Budapesti Gazdasági Főiskola Külkereskedelmi Főiskolai Kar Kereskedelem és Marketing szak. Nappali tagozat Minőségmenedzsment szakirány SZAKDOLGOZAT

Budapesti Gazdasági Főiskola Külkereskedelmi Főiskolai Kar Kereskedelem és Marketing szak Nappali tagozat Minőségmenedzsment szakirány

SZAKDOLGOZAT AZ MSZ EN ISO/TS 16949-ES SZABVÁNY GYAKORLATI ALKALMAZÁSA A ROBERT BOSCH GMBH-NÁL

Készítette:

Nagy Nóra

TARTALOMJEGYZÉK

I. BEVEZETÉS ......................................................................................................5 TÖRTÉNELMI ÁTTEKINTÉS ................................................................................ 5 A BOSCH- CSOPORT BEMUTATÁSA ..................................................................... 8 A ROBERT BOSCH GMBH. HATVANI LEÁNYVÁLLALATA .................................... 10 MINŐSÉGBIZTOSÍTÁS A ROBERT BOSCH GMBH-NÁL ..................................... 13 RBHH ALKALMAZOTT SZABVÁNYAINAK, IRÁNYELVEINEK ÉS STANDARDJEINEK ÁTTEKINTÉSE

..................................................................................................... 14

II. ISO/TS 16949 GYAKORLATI ALKALMAZÁSA ROBERT BOSCH ELECTRIK KFT.-NÉL .......................................................................................15 ISO/TS 16949 0-3 PONTJAI .............................................................................. 16 0. Bevezetés ................................................................................................... 16 Általános tájékoztatás (0.1) ....................................................................... 16 Folyamatszemléletű megközelítés (0.2) .................................................... 16 Kapcsolat az ISO 9004 (0.3) ..................................................................... 16 IATF irányelvek az ISO/TS 16949:2002 alkalmazásához (0.3.1) ............ 17 Kompatibilitás (0.4) .................................................................................. 17 Jelen Technikai Specifikáció célja (0.5) ................................................... 18 1. Alkalmazási terület ................................................................................... 18 Általános útmutatás (1.1) .......................................................................... 18 Alkalmazás (1.2) ....................................................................................... 18 2. Rendelkező hivatkozás ............................................................................. 18 3. Szakkifejezések és meghatározások ......................................................... 19 control plan, technológiai utasítás / ellenőrzési terv (3.1.2) ..................... 19 „hiba biztos” megoldások (3.1.4) .............................................................. 19 4. A MINŐSÉGIRÁNYÍTÁSI RENDSZER ............................................................... 20 4.1 Általános követelmények ........................................................................ 20 4.2 A dokumentálás követelményei ............................................................... 21 A dokumentumok kezelése (4.2.3)............................................................ 24 Műszaki specifikációk (4.2.3.1) ................................................................ 26 1

A feljegyzések kezelése (4.2.4)................................................................. 26 5 A VEZETŐSÉG FELELŐSSÉGI KÖRE ................................................................ 26 5.1 A vezetőség elkötelezettsége .................................................................... 27 Folyamatok hatásossága (5.1.1) ................................................................ 27 5.2 Vevőközpontúság ..................................................................................... 27 5.3 Minőségpolitika ....................................................................................... 27 5.4 Tervezés ................................................................................................... 28 Minőségcélok (5.4.1) ................................................................................ 28 5.5 Felelősségi kör, hatáskör és kommunikáció ......................................... 30 A vezetőség képviselője (5.5.2) ................................................................ 30 Vevő képviselő (5.5.2.1) ........................................................................... 31 Belső kommunikáció (5.5.3) ..................................................................... 32 5.6 Vezetőségi átvizsgálás ............................................................................. 33 A minőségirányítási rendszer teljesítménye (5.6.1.1) ............................... 33 Az átvizsgálás bemenő adatai (5.6.2) ........................................................ 34 6. GAZDÁLKODÁS AZ ERŐFORRÁSOKKAL ........................................................ 34 6.1 Gondoskodás az erőforrásokról. ............................................................ 34 6.2 Emberi erőforrások ................................................................................. 35 Képzés (6.2.2.2) ........................................................................................ 36 Munkahelyi képzés (6.2.2.3) ..................................................................... 36 A személyzet motiválása és felhatalmazása (6.2.2.4) ............................... 36 6.3 Infrastruktúra .......................................................................................... 39 6.4 Munkakörnyezet ...................................................................................... 40 A helységek és épületek tisztasága (6.4.2) ................................................ 41 7. A TERMÉK ELŐÁLLÍTÁSA.............................................................................. 42 7.1 A termék-előállítás tervezése................................................................... 43 7.2 A vevővel kapcsolatos folyamatok........................................................... 44 Kapcsolattartás a vevővel (7.2.3) .............................................................. 44 7.3 Tervezés és fejlesztés ............................................................................... 46 7.4 Beszerzés ................................................................................................. 50 A bejövő termékek minősége (7.4.3.1) ..................................................... 51 A szállítók figyelemmel kísérése (7.4.3.2)................................................ 51 7.5 Előállítás és szolgáltatás nyújtása .......................................................... 53 2

Control Plan (7.5.1.1.) ............................................................................... 53 Munkautasítások (7.5.1.2) ......................................................................... 54 Az előállítás és szolgáltatásnyújtás folyamatának érvényesítése (7.5.2) .. 55 Azonosítás és nyomonkövethetőség (7.5.3) .............................................. 57 A termékek állagának megőrzése (7.5.5) .................................................. 57 Tárolás és készlet (7.5.5.1)........................................................................ 57 7.6 A megfigyelő és mérő eszközök kezelése................................................ 58 Mérőrendszer elemzés (7.6.1) ................................................................... 58 Kalibrálási feljegyzések (7.6.2)................................................................. 58 Laboratóriumok követelményei (7.6.3)..................................................... 59 Belső laboratórium (7.6.3.1) ..................................................................... 59 Külső laboratórium (7.6.3.2) ..................................................................... 60 8. MÉRÉS, ELEMZÉS ÉS FEJLESZTÉS ................................................................. 60 8.1 Általános útmutatás................................................................................. 60 8.2 Figyelemmel kísérés és mérés ................................................................. 60 Belső auditok (8.2.2) ................................................................................. 61 A minőségirányítási rendszer audit (8.2.2.1) ............................................ 62 Dióda tranzisztor beültető sori audit ................................................. 62 GmbH-n belüli audit Miskolcon: ....................................................... 64 Termék audit (8.2.2.3)............................................................................... 65 Belső audit terv (8.2.2.4) ........................................................................... 67 Folyamatok figyelemmel kísérése és mérése (8.2.3) ................................ 68 A termék figyelemmel kísérése és mérése (8.2.4) .................................... 68 8.3 A nem megfelelő termék kezelése ............................................................ 69 A javított termékek kezelése (8.3.2) ......................................................... 71 Eltérés engedélyezése vevő által (8.3.4) ................................................... 71 8.4 Az adatok elemzése - 8.5 Fejlesztés......................................................... 72 Gyártó folyamatok fejlesztése (8.5.1.2) .................................................... 72 III. ÖSSZEFOGLALÁS ......................................................................................73 IV. JAVASLATÉTEL .........................................................................................75 FELHASZNÁLT IRODALOM ..........................................................................78 MELLÉKLETEK ................................................................................................79 3

1. Melléklet: Robert Bosch Elektronika Kft Minőségpolitikája és minőségcéljai 2. Melléklet: Robert Bosch Elektronika Kft Folyamattérképe 3. Melléklet: Vevői követelmények feldolgozásának folyamata 4. Melléklet: 5S auditeredmények a 48. héten 5. Melléklet: 2009-es éves folyamataudit terv 6. Melléklet: Termékaudit jelentés

"Mindazon termékek, amelyek a legjobb szándék mellett, gondos megfontolások és beható vizsgálatok után, a technika jelenlegi állása szerinti legjobb segédeszközökkel a legjobb alapanyagból készülnek, éppen elég jók arra, hogy a BOSCH nevet viseljék."

Robert Bosch

4

I. Bevezetés A különböző fogyasztási cikkek veszélyt jelenthetnek a fogyasztóra, ez különösen az elektronikai, azon belül is az autóelektronikai iparágon belül gyártott termékekre igaz. A fogyasztók felöl jogosan lép fel a „tökéletesség” igénye. Az autóipari beszállítók számára azon termékek jelentik a legnagyobb kockázatot, amelyek már hibásan kerülnek kiszállításra. A hibás termék gyártása, illetve azok vevőhöz kerülése az egyik legnagyobb veszély-, és veszteségforrás. A minőségügy feladata a hibák elfogadható szint alá csökkentése, amely egy biztonságos folyamatot eredményezhet. A minőségirányítási rendszerek a hibák csökkentését megelőzéssel, rendszeres ellenőrzési, beavatkozási és visszacsatolási tevékenységekkel érik el, de egy hibás termék lehetőséget ad arra is, hogy az általunk elkövetett hibákból tanuljunk. Ehhez azonban mélyebbre kell ásni és a problémát ki kell analizálni. Gyakornokként februárban kezdtem el dolgozni a Robert Bosch Elektronika Kft. hatvani leányvállalatánál. Itt lehetőségem volt a minőségi osztályon belelátni, hogy a vállalat miként biztosítja azt a magas minőségszintet, amely jellemzi a Robert Bosch GmbH-t. Szakdolgozatom célja, bemutatni azokat a folyamatokat, amely által a Robert Bosch hatvani leányvállalata megvalósítja az ISO/TS 16949 előírásait, ezáltal rávilágítsak a vállalat esetleges hiányosságaira, valamint javaslattételt tegyek mindezek javítására. Kiemelném, hogy a 8.2.2-es Belső audit témakörén belül részletezek egy Miskolci Bosch-nál végzett auditot, melyen 2009.11.30-án részt vettem.

Történelmi Áttekintés Bosch

elődjét,

a

„Finommechanikai

és

elektrotechnikai műhelyt” 1886-ban alapította Robert

1. ábra: Régi Bosch plakát Forrás: Bosch Intranet 5

Bosch (1861-1942) Stuttgartban. Kezdetben a fő tevékenységi kört a különböző elektronikai termékek üzembe helyezése, és karbantartása jelentette. Az első mágneses gyújtógyertya kifejlesztése hozta a fordulópontot 1897-ben, melynek szabadalmaztatása után 1901-ben Robert Bosch megalapította első gyárát, melyet 1910-ben újabb üzem átadása követett Feuerbachban. A külföldi terjeszkedés fontosságát észrevéve, megnyitották az első üzemet Londonban, majd 1905-ben Párizsban. Bosch igyekezett széles körben ismertté tenni vállalatát, létrehozott az Egyesült Államokban is egy üzemet 1910-ben. A céget 1917 és 1937 között a tőzsdén is jegyezték, később azonban a tulajdon visszakerült családi kezekbe. (1)

2. ábra: Bosch autószervíz Forrás: Bosch intranet Mire

az

megkezdődött, eladásainak

I. a

világháború vállalatcsoport

88%-át

már

külföldön

bonyolította le. A háború kitörésével viszont a német iparos elveszítette Németországon

kívüli

piacait,

megfosztották a győztes nagyhatalmak az

országon

kívüli

gyáraitól.

A

legnagyobb probléma viszont az volt,

3. ábra: Bosch-Blaupunkt autórádió Forrás: Bosch intranet

hogy az amerikai hatóságok a gyár elvétele mellett a „Bosch” nevet is kiregisztrálták a szabadalmi hivatal jegyzékéből, ami azt eredményezte, hogy elkezdték a gyújtógyertyát utánozni, nem fektetve hangsúlyt a minőségre. Ez különösen rosszul érintette Boscht, mivel a hírnevét is rontották a köztudottan mindig tökéletes minőségre törekvő gyárosnak. Ehhez a problémához társultak 6

még a magánéleti és az egészségügyi gondok. Súlyos betegsége miatt rákényszerült, hogy átadja a vállalat vezetését az általa kinevezett igazgatónak. Az elhanyagolt gyártástechnológia miatt a magas színvonal megtartása igen költségessé vált, illetve a győztes hatalmak Németországra jelentős vámokat vetettek ki, melyek együttes hatása azt eredményezte, hogy a Bosch termékek túl drágává váltak. A gyártás korszerűsítésének szükségességével Bosch is tisztában volt, aki a futószalagon gyártás atyjához, Henry Fordhoz fordult segítségért. Melynek eredményeként 1925-ben, Stuttgartban beindult az első gyártósor. Az 1929-es

gazdasági

világválság

az

autóiparban

is

jelentős

visszaesést

eredményezett. Bosch 1927-ben az elektronikai gépek gyártásába is belekezdett, 1930-ban felvásárolta az Ideal-Werke vállalatot, melyet Blaupunktra nevezett át, és 1932-ben az első tömeggyártású autórádiót dobta piacra. Emellett, 1929-ben megalapította a Fernseh AG-t, és belekezdett a televízió-gyártásba. Ugyanebben az évben felvásárolta a Junkers&Co-t, amely bojlerek gyártásával foglalkozik. 1933-ban elkészült az első Bosch hűtőgép. A felvásárlási hullám befejezéseként megvásárolta a Bauer GmbH-t, amelynek profilja, filmvetítők előállítása. Az 1930-as évek végére egy nemzetközi elektronikai nagyvállalatot formáltak a német autóalkatrész-gyárból. A terjeszkedés közben természetesen a fejlesztés sem állt le, 1927-ben elkészítették a dízelmotor befecskendező pumpáját, amely egyedülálló volt akkoriban. Robert Bosch 1942-ben hunyt el, állami temetést szerveztek neki, de a magas kitüntetések elmaradtak. Az 1944-es Hitler elleni merénylet szálai a Boschhoz vezettek, jó néhány vezetőt letartóztattak, és koncentrációs táborba küldtek. Az, hogy mindezt túlélték, csak annak köszönhető, hogy az SS vezetője, Robert Bosch régi ismerőse volt. A stuttgarti és a feuerbachi üzemek súlyosan megrongálódtak a Szövetségesek bombázásainak következtében. A gyárak 70%-a megsemmisült, a munkások eltűntek, meghaltak, vagy börtönbe kerültek. A Bosch vállalat másodszor is elveszítette összes külföldi tulajdonát a háború vége után. A Szövetségesek a háború befejeztével úgy döntöttek, hogy a több mint 10.000 alkalmazottat foglalkoztató vállalatokat, gazdasági súlyuk miatt felszabdalják, melynek a Bosch is áldozatául esett. A vállalat tulajdonában csak a stuttgarti üzem és a Németországon belüli üzletek maradhattak. Bár rögtön fellebbeztek a döntés ellen, csak 1952-ben született ítélet: az NDK területén található leányvállalatokat 7

elvesztette a cég. 1963-ban, amikor Hans L. Merke vette át a vállalat irányítását, csak Németországban 63.000 dolgozót foglalkoztattak, a cég eladásainak pedig 35%-át külföldön realizálták. Mivel a vállalat még mindig a régi formában működött, sürgősen szükségessé vált az átalakítás, melynek következtében létrejöttek a divíziók (autóelektronika, elektromos eszközök, stb.). 1 Az 1950-es évek fellendülése jót tett a vállalatnak, ütemesen fejlődött, az 1960-as évek megtorpanásakor sem esett vissza, mely köszönhető a gazdasági világválság idején már jól bevált diverzifikációnak. Ebben az időben a csomagolástechnika, az ipari elektronikai szektor, és a telekommunikáció fejlesztését célozta meg a cég. A vállalat azóta felvásárolta a Mannesmann Rexroth céget is (ma: Bosch Rextoth), amely szintén ipari gépgyártással foglalkozik, és beszállt a termo-technológiai üzletágba, illetve a biztonsági rendszerek fejlesztésébe.

A Bosch- csoport bemutatása Magyarországon közel 7000 alkalmazott, 12 leányvállalat, 2008-ban 1372 millió euró forgalom, a kutatás-fejlesztést erősítő több mint 500 mérnök, 500 millió forintos befektetés a hazai felsőoktatásba. Ez a hazai Bosch csoport számokban. A Bosch csoporthoz tartozó vállalatok Budapesten több telephelyen, Hatvanban, Miskolcon, Egerben és Szigetszentmiklóson találhatók meg. Az egyes gyártó, kereskedelmi és fejlesztési egységekhez tartozó kiterjedt kereskedő és szervizhálózat azonban a teljes országot lefedi. A kereskedelmi üzletágak nemcsak Magyarország, hanem az Adria régió többi országának tevékenységét is koordinálják. A 2008-as év első feléig tapasztalt pozitív kilátásokat követően a vállalatcsoport

magyarországi

működésében

is

érezhetővé

váltak

a

világgazdaságban tapasztalható kedvezőtlen tendenciák. Még nehéz időkben is a kutatás, a fejlesztés és a beruházás jelentik a cég jövőjének zálogát, ezt a stratégiát a Bosch Magyarországon is követi. A növekvő innovációs erőt jelzi, hogy az elmúlt évben világszinten 18%-kal, 3850-re emelkedett a benyújtott szabadalmak száma. Ezen a területen, a legnagyobb hazai siker, hogy a Bosch által kifejlesztett, UNEO pneumatikus

1

Bosch Intranet

8

fúrókalapács nyerte el a XVII. Magyar Innovációs Nagydíjat. A tudósokból és gazdasági szakemberekből álló zsűri a fejlesztés műszaki, gazdasági eredményei mellett eredetisége és társadalmi hasznossága alapján ítélte oda az év legjelentősebb innovációját elismerő díját. A Bosch csoport évek óta kiemelten támogatja a magyarországi felsőoktatást és mérnökképzést. Mára a magyarországi Bosch a második legkeresettebb munkahely a diploma előtt álló műszaki egyetemisták és főiskolások körében – ez derült ki az AIESEC diákszervezet és a Develor személyzeti tanácsadó által végzett felméréséből. A csoport az alábbi területeken tevékenykedik: gépjármű-technika, automatizálástechnika, fémfeldolgozás, csomagolás-technika, elektromos kéziszerszámok, fűtéstechnika, háztartási készülékek, biztonságtechnika, valamint szélessávú hálózatok. A Bosch világszerte a gépjárműtechnika, az ipari technika, valamint a fogyasztási cikkek és az épülettechnika vezető forgalmazója. A Robert Bosch GmbH összesen 292 leányvállalatot irányít, ebből 64-et Németországban, 228-at külföldön.

2004-ben

vált

első

ízben

a

világ

legnagyobb

forgalmú

gépjárműalkatrész-beszállítójává. 1

5. ábra: A Bosch csoport telephelyei világszerte Forrás: Bosch intranet

1

http://www.bosch.hu/sajto/tortene

9

A Bosch csoport, amely 1889-től van jelen Magyarországon képviselettel, 1991-ben nyitotta meg kereskedelmi társaságát a Robert Bosch Kft-t Budapesten, amely 180 munkatárssal különböző márkájú gépjárműalkatrészek, gépjárműdiagnosztikai és tesztkészülékek, elektromos kéziszerszámok, autós multimédia, fűtéstechnikai berendezések, távközlési berendezések és biztonsági technikai rendszerek magyarországi forgalmazását és vevőszolgálati feladatait látja el. A társaság továbbra is folytatja gépjármű-elektronikai fejlesztési tevékenységét és a magyar részegységek beszerzéseit a teljes Bosch csoport számára. Magyarországon a beruházások három székhelyre összpontosulnak: Miskolcra, ahol jelenleg a Bosch és Skil márkáknak elektromos kéziszerszám üzem épül ki, és egy további üzemet építenek, ahol önindítókat gyártanak. Egerben a Bosch Rexroth 2006-ig 16 millió euró-s beruházási összeggel pneumatikai részegységek gyártását építi ki. A Robert Bosch GmbH. hatvani leányvállalata

6. ábra: Robert Bosch Elektronika Kft. Forrás: Bosch intranet A Robert Bosch GmbH. 1998-ban megalapította hatvani leányvállalatát Robert Bosch Elektronika Kft. néven. A gyár alapterülete 200.000 m²-es területen fekszik, melyből 89.000m² a hasznos terület. Ez az első üzem, amely Magyarországon az autóelektronikában a stuttgarti anyavállalatot képviseli. Tevékenysége az autóiparral áll szoros kapcsolatban. A Robert Bosch 10

Elektronikai Kft szervezeti felépítésében 3 területre tagolódik. Az első területhez tartoznak

az

úgynevezett

kiszolgáló

osztályok,

ezek:

személyügy

munkabiztonság, üzemfenntartás, melyek két üzletág munkáját segítik. Az első üzletág az autóelektronikai vezérlőegységeket gyártja (sebességváltó vezérlő, ABS), míg a másik, teljesen elkülönült üzletág a műszerfal előállítással foglalkozik. 1 1999

őszétől

három

műszakos

munkarendben

neves

nyugat-európai

autógyáraknak állítanak elő automata sebességváltót és az ABS vezérléseit. Ezen vezérlőegységek gyártását az MFD (Minifactory Electronic Braking and Drive Controls) osztály végzi. 2000 októberétől új üzletág keretében, a termékpaletta a Madridból áttelepített műszerfal gyártással egészült ki; Az MFI (Minifactory Instrumentation Clusters) osztály ekkor még 3 gyártósorral a Volkswagen: Golf, Passat; a Daimler Crysler: Mercedes S; és a BMW: 3-as sorozat autóiba termeltek. A 2003-ban átadott harmadik csarnokban további termelősorok érkeztek, így ezen a területen dolgozó kollégák légzsákvezérlést (az MFR osztály - Minifactory Restrain System), motorvezérlést (az MFM osztály - Minifactory Motor Management), ablaktörlő, - ablakemelő vezérlést- (az MFB osztály - Minifactory Body Electronics) és szervo-kormányvezérlést gyártanak. Az MFI osztály a MercedesW169-es A és B osztályával bővül, és a W221 új S osztályú típussal is. 2004 januárjától elindult a negyedik sor is a műszerfal gyártásban, ahol a legújabb modelleket szerelik: így az új VW Phaeton, illetve Toureg mellett a Bentley-khez, Porsche Cayenne-khez készülnek műszerfalak. 2004 szeptemberétől az ötödik sor – B6 jelzéssel – is munkába állt, ahol a legújabb A4-es illetve A6-os Audik műszerfalát gyártják. A reutlingeni gyártósorokon szenzorgyártás (az MFS osztály - Minifactory Sensors) és hibridvezérlők (az MFP osztály - Minifactory Power Steering) gyártása folyik. Az MFH osztályon fedélzetelektronikai berendezések gyártása folyik. (az MFH osztály - Minifactory Chassis Electronics). 2008. március 1-jével megalakult a legújabb MiFa, az MFV (Minifactory Voltage Regulator) osztály, neve a feszültségszabályzó rövidítéséből származik

1

Bosch intranet

11

Az elmúlt 3 évben a Bosch összesen 300 millió Euró fölötti értékben ruházott be magyar telephelyeibe. Ezek nagy része a hatvani és miskolci gyártóhelyekbe ment. 1 Automata sebességváltó művek •

Motorvezérlők

•

ABS vezérlések

•

ESP vezérlők

•

Műszerfalak

•

Ventilátorvezérlők

•

Légzsák vezérlők

•

Ablaktörlőmotor-vezérlő

•

Fedélzeti vezérlő

•

Sziréna

•

Feszültségszabályozó

A gyártósorokon gyártott termékek az alábbi főbb csoportba oszthatók:

1

Bosch intranet

12

7. ábra: A hatvani gyárban előállított termékek Forrás: Bosch intranet

A Bosch vevői közé tartozik többek között a BMW, a Daimler Chrysler, az Audi, az Opel, a Volkswagen, a General Motors, a Toyota-LUK, a ZF, a Knorr Bremse és a Steyr Motors1

Minőségbiztosítás a Robert Bosch GmbH-nál A QMM-osztály foglalkozik a cég minőségirányításával és minőségbiztosításával. Részeit a 8. ábra szemlélteti. A QMM osztály komplex feladata, hogy a minőségirányítási rendszerhez szükséges folyamatok bevezetésre kerüljenek, megvalósítsák azokat, valamint érvényben 1

Bosch intanet

13

legyenek. Feladatukhoz tartozik még a felső vezetés értesítése a minőségirányítási rendszer teljesítményéről és a javításhoz szükséges minden intézkedésekről; valamint biztosítani az egész szervezet számára a vevői követelmények tudatos elősegítését.

RBHH/QMM QMM asszisztens

QMM1

AE/QMS

QMM2

QMM-P

AE/PUQ

QMS

QMM1.1

QMM2.2

System Audit Kordinátor

Elektromechaniku s csoport

QMM1.3

QMM2.4

Produkt Audit Kordinátor

Elektromos csoport

QMM-FA

QZ Technikus

Mechanikus csoport

QZ Technikus

Claim desk

8. ábra: QMM osztály felépítése Saját ábra

RBHH alkalmazott szabványainak, irányelveinek és standardjeinek áttekintése Az autóipari beszállítók és a leendő beszállítók számára ma már érezhető, hogy az ISO 9001:2000 tanúsítvány megszerzése csak az első lépés ahhoz, hogy az autógyáraknál és az autóipari beszállítói láncolatban a nehezen megszerzett beszállítói pozícióikat megtartsák, illetve beszállítóvá válhassanak. Új kihívások várnak a beszállítókra, és a minőségirányítás területén elkerülhetetlen a továbblépés, fejlődés. Ezt a továbblépést az autógyárak, mint vevők írják elő. Érdekcsoportonként egységesítették a beszállítói követelményrendszerüket, ezért alakult ki az 1990-es években Magyarország autóipari beszállítói körét leginkább érintő két legnagyobb beszállítói követelményrendszer az amerikai QS-9000 és a német VDA 6.1. E két rendszer harmonizációjaként 2000-ben került kiadásra az első átfogó autóipari minőségirányítási rendszer az ISO/TS 16949, melyet minden jelentős autógyártó

14

elismer. Ennek a rendszernek az a lényege, hogy a beszállítók ne két minőségirányítási rendszert alkalmazzanak és működtessenek, hanem csak egyet. A kiépített rendszernek maximálisan követnie kell a vevőközpontúság követelményeit. Az ISO/TS 16949 szabvány célja az, hogy ISO 9001:2000 szabvánnyal együtt meghatározza a minőségirányítási rendszer követelményeit gépjárművel kapcsolatos termékek tervezéséhez és fejlesztéséhez, gyártásához és ahol ez értelmezhető. A TS célja olyan minőségügyi rendszer kialakítása, amely megfelel a következőknek:1 •

Folyamatos fejlődési lehetőséget biztosít

•

Súlyt helyez a hibamegelőzésre

•

Veszteségek csökkentése a beszállítói láncban

•

Kompatibilitás más irányítási rendszerekkel (KIR, MEBÍR)

Fontos megjegyezni, hogy az ISO/TS 6949 nem szabvány, hanem műszaki előírás. Akiknek alkamazniuk szükséges, azok alkatrészt, gyártási alapanyagot, hőkezelést, festést, fémbevonást, valamint egyéb a vevő által előírt terméket vagy szolgáltatást nyújtanak ezen műszaki előírát alkalmazó vevőknek. Az előírás az ISO 9001:2000 szabványpontjait egészíti ki, az autóipari követelményekkel, mindez felépítéséből is jól látható- ISO 9001-es szabványrészeket is tartalmaz a dokumentum, melyeket fekete kerettel határoltak el az autóiparra vonatkozó követelményektől. A legnagyobb és legfontosabb különbségek a szabvány és a műszaki előírás között az értékesítésnél, valamint a csomagolásnál vehetők észre.2

II. ISO/TS 16949 gyakorlati alkalmazása Robert Bosch Electrik Kft.-nél Az ISO/TS 16949 előírást minden vállalat eltérő módszerekkel valósítja meg. A dokumentumot főbb pontokra szedve vizsgáltam a Bosch GmbH magyarországi leányvállalatára vetítve. A műszaki leírás negyedik pontjától vizsgálom részletesen az előírásokat, az első négy pontját egy rövidebb fejezetben összevontan értékelem A

1 2

www.epitinfo.hu/cikk/13677/az-iso-9001-2000 www.akkreditacio.hu/hu/cikkolvasas

15

szabványból vett idézetek forrása egyes esetekben az ISO 9001:2000, mivel ez az alapja az ISO/TS-nek.

ISO/TS 16949 0-3 pontjai

0. Bevezetés Általános tájékoztatás (0.1) *„Egy minőségirányítási rendszer alkalmazása a szervezet felső vezetőségének stratégiai döntésén alapuljon.” A Bosch különösen nagy hangsúlyt fektet termékei jó minőségének biztosítására. A cég már 2002-ben rendelkezett a QS 9000, VDA 6.1, ISO 14000:1996 valamint az ISO 9002:1994-es tanúsítvánnyal. Majd 2003-ban megszerezte az ISO 9001:2000-es nemzetközi szabványt. Ezt követően vezették csak be az ISO/TS 16949-es minősítést, megtartva így a lépcsőzetes kiépítést Ebből is jól látható, hogy a felső vezetés stratégiailag megalapozott döntésén alapult a szabvány bevezetése, mivel fokozatosan, egymásra épülve alakította ki minőségügyi rendszerét.1 Folyamatszemléletű megközelítés (0.2) *„Ez a nemzetközi szabvány a minőségirányítási rendszer kialakítása, bevezetése, valamint

eredményességének

és

hatékonyságának

fejlesztése

során

a

folyamatszemléletű megközelítés alkalmazását segíti elő.” Az ISO 9001:2000, valamint az ISO/TS 16949 egymást erősítve biztosítja a Bosch számára a folyamatszemléletű megközelítést. Például a QMM osztályon belül a jó szervezeti felépítés miatt, a csoportok segítik egymás munkáját, valamint feladatuk összefonódik: pl.: a QMM1 és aQMM2 vevői kapcsolattartással, vevői reklamációk kezelésével foglalkozik. A csoport feladatköre csak termékfajtákban tér el. Mindezen folyamatokat segíti a labor, elsőminta vizsgálatokkal, dokumentumszolgáltatással, valamint analizálással. Kapcsolat az ISO 9004 (0.3) Az ISO 9001:2000 és ISO 9004:2000 között szoros kapcsolat van. A két szabvány felépítése és szerkezete tudatosan hasonló az egymásba való integrálhatóságuk miatt,

1

TÜV által kiadott ISO/TS 16949 belső auditor oktatóanyag 2004

16

bár tárgykörük egymástól eltér. Ugyanakkor, ha a vállalat minőségirányítási rendszer a TQM irányában fejlődik, akkor az ISO 9001:2000 bevezetését követően célszerű áttérni az ISO 9004:2000-ra, mivel célja más, mint az ISO 9001:2000-é. Alkalmazásával

a

teljes

szervezetre

vonatkozóan

elő

lehet

segíteni

az

eredményességet javító minőségirányítási rendszer TQM irányban továbbfejlesztett működtetését. Alkalmas azonban arra is, hogy pl. az ISO 9001:2000 bevezetése után, illetve, ha már alkalmazzák, segítse az egész szervezet működését, tevékenysége hatásosságát és annak hatékonyságát fokozza, és ezzel átfogóan javítsa a vevői elégedettség növekedését is alkalmazására is. A két szabvány azonban külön - külön is alkalmazható. 1 Mivel az autóiparban használatos ISO/TS alapja az ISO 9001, így az ISO 9004-el is szoros kapcsolatba hozható. IATF irányelvek az ISO/TS 16949:2002 alkalmazásához (0.3.1) „AZ IATF irányelvek az ISO/TS 16949:2002 alkalmazásához tartalmaznak javaslatokat, az autóiparban bevált gyakorlatokat, példákat és magyarázatokat amelyek, ha alkalmazzák őket, akkor segítséget nyújtanak ahhoz, hogy alkalmazójuk a jelen Technikai Specifikáció követelményeinek megfeleljen.”2 Az IATF (Inernational Automotive Task Force) autógyártók nemzetközi szervezete 1997-ben alakult azzal a céllal, hogy világszerte még jobb minőségű termékeket hozzanak létre a gépjárműipar ügyfeleinek. A szervezet tanúsítási szabványokat, irányelveket hoz létre. (A csoport tagjai: General Motors, Ford, Daimler Chrysler, BMW, PSA Citroen, Volkswagen, Renault, Fiat) 1 Kompatibilitás (0.4) *„Ez a nemzetközi szabvány képessé teszi a szervezetet arra, hogy összehangolja saját minőségirányítási rendszerét más irányítási rendszerekkel, vagy ezekbe integrálja azt.”3 Mivel az ISO 9001:2000 az alapja ISO/TS 16949-nek is, ezért összhangba hozható több szabvánnyal is, mint például az ISO 14000:1996-al. Mindezen kompatibilitás azért nagyon fontos a Bosch-nak mert vevői és termékköre szerteágazó, és ilyen 1

www.akkreditatio.hu/hu/az-iso9001-2001-és-az-iso9004-2000kapcsolata?area=525 MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció 3 MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány 2

17

módon

egységesíteni

tudja

a

saját

és

vevői

elvárásokat,

mivel

követelményrendszerük azonos. Jelen Technikai Specifikáció célja (0.5) „Jelen Technikai Specifikáció célja, hogy lehetővé tegye a minőségirányítási rendszerek fejlesztését, ami szolgálja a folyamatos fejlődést, a hiba megelőzésre helyezi a hangsúlyt, elősegíti a szóródások és veszteségek csökkentését a teljes szállítói láncolatban.”1 A cég sokat foglalkozik a folyamat fejlesztésével, erre több eszközt is használ a gyakorlatban. Az egyik gyakran használatos módszer a hibák kockázatelvű elemzése FMEA, (Faliure Mode and Effects Analysis), melyet élő dokumentumnak is hívnak. Több fajtája létezik, azonban a Bosch csak konstrukciós (D), valamint folyamat (P) FMEA-kat alkalmaz.

1. Alkalmazási terület Általános útmutatás (1.1) „Ez a Technikai Specifikáció, egyetértésben az ISO 9001:2000 szabvánnyal meghatározza

a

minőségirányítási

rendszerekkel

szemben

támasztott

követelményeket a tervezés/fejlesztés, gyártás és –ha alkalmas – berendezések installálása és a szolgáltatás területén az autóiparral kapcsolatban lévő termékekre.”1 A vállalat belső auditálással tartatja be a gyárral az előírt követelményeket a tervezés, fejlesztés, gyártás, szolgáltatás területeken. Ezen tevékenység fontosságát, lefolyását egy külön fejezetben részletezem Alkalmazás (1.2) „Az egyetlen engedélyezett kivétel ennek a Technikai Specifikációinak a követelményei alól a 7.3 azokban az esetekben amikor a szervezet nem felelős a termék tervezéséért és fejlesztéséért.” 1 A Bosch saját fejlesztői bázissal rendelkezik, melynek következtében önmaga a felelős, tehát ezen rész alól való felmentése nem lenne releváns.

2. Rendelkező hivatkozás 1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

18

A Bosch hatvani leányvállalatánál már beintegrálták a legújabb MSZ EN ISO 9001:2009-be a műszaki leírást így már MSZ EN ISO/TS 16949:2009-re kell hivatkozni mindig.

3. Szakkifejezések és meghatározások control plan, technológiai utasítás / ellenőrzési terv (3.1.2) „Azon

rendszerek

dokumentált

meghatározása,

melyek

biztosítják

a

szabályozottságot, felügyeletet, minden olyan termék- és folyamatjellemzőre, melyek fontosak a minőségi és műszaki követelmények teljesítéséhez.”1 A Bosch által előállított termékek gyártási folyamatait, valamint technológiai utasításait írja le. Minden termékcsaládhoz tartozik egy ilyen dokumentum, amely tartalmazza többek között az adott alkatrész gyártási folyamatábráját, és az így meghatározott folyamatrészek előírásait is rögzíti. Mindezt részletesebben a 7.5.1.1es pontban fogom tárgyalni. „hiba biztos” megoldások (3.1.4) „Olyan gyártási folyamatok tervezése és kifejlesztése, melyek megelőzik a nemmegfelelő termékek előállítását.”1 Ilyen módszer a Poka-Yoke, melyet Shigeo Shingo ipari mérnök dolgozta ki az 1960-as évek elején. A szó eredete 2 japán kifejezésre vezethető vissza: poka (véletlen hiba) és yokeru (elkerülni) – ezért aztán szó szerinti fordításban “véletlenül bekövetkező hibák elkerülése”. A mérnök célja ezzel az eljárással az volt, hogy kiküszöbölje, de legalábbis minimalizálja az utólagos ellenőrzéseket, és inkább a hiba megelőzésére fektesse a hangsúlyt. Annak érdekében, hogy a hibákat kiküszöbölhessük, esetenként módosítanunk kell a folyamatainkat. A hibamegelőző megoldások alkalmazásával a dolgozók által végzett rengeteg ismétlődő feladatot szüntethetünk meg. Alkalmazása lehetővé teszi, hogy a dolgozóink ne az időt rabló ellenőrzésekkel, hanem értékteremtő műveletekkel foglalkozhassanak. Ezen felül segít annak a látásmódnak kialakításában, hogy egyetlen hiba, selejtes termék sem elfogadható a gyártási folyamatainkban vagy szolgáltatásainkban.2

1 2

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció TÜV által kiadott ISO/TS 16949 belső auditor oktatóanyag 2004

19

4. A minőségirányítási rendszer

4.1 Általános követelmények „A szervezetnek létre kell hoznia, dokumentálnia kell, be kell vezetnie és fenn kell tartania egy minőségirányítási rendszert, valamint folyamatosan fejlesztenie kell annak eredményességét, e nemzetközi szabvány követelményeinek megfelelően.”1 A GmbH-nak van belső és külső előírásai, amely alapján a gyár működik. Ezen dokumentumok minden dolgozó által elérhetőek a Bosch intranet segítségével. Az előírások nagy részben angol és német nyelven olvashatóak.

Külső előírások: o ISO 9000, o ISO/TS 16949 o VDA o Vevői követelmények (melyek speciális lehetnek,

követelmények pl.

dokumentumai

Ford angol

8D

RB

nyelven

készüljenek) Ezek az előírások ráhatással vannak a

AE

belső előírásokra, valamint figyelembe kell venni a gyári folyamatokban.

AE-Werk, PB, PT

9. ábra: Bosch dokumetumpiramis Forrás: bosch intanet Belső előírások: o RB: Bosch szintű. Minden gyárra vonatkozó utasítás, más néven (CDQ) minőség releváns előírások

1

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány

20

o AE: „Automobil Elektronika” specifikus utasítások. Az előírás szerint 3 évenként aktualitásra felül kell vizsgálni. o A piramis alsó harmada a gyár szintű utasítások Az RB, valamint az AE dokumentumok struktúrája és azonosítása hasonló. Ezek képezik a gyárszintű előírások alapját, ez abból is jól látszik, hogy ezekre a dokumentumokra utalnak mindig gyárszintű utasítások.1 A dokumentumok ugyanakkor hierarchikus rendszerbe is sorolhatóak, melyet a következő ábra szemléltet:

Kéziköny

1. szint: Az alapelvek és a felelősségek rögzítése, beleértve a vevői követelmények rögzítését

Eljárási utasítások

Munkautasítások

Egyéb előíró dokumentumok/ feljegyzések

2. szint: Előírások: Ki? Mit? Mikor?

3. szint: Előírások: Hogyan? 4. szint: Igényelt feljegyzések az információkról, formanyomtatványok, kísérőcédula, matrica

10. ábra: Dokumentumok hierarchikus rendszere forrás:TÜV által kiadott ISO/TS 16949 belső auditor oktatóanyag

4.2 A dokumentálás követelményei A minőségi irányítási rendszer dokumentációja megtalálható az intraneten a QMM osztály lapján. Itt megtalálhatóak az úgynevezett „RBHH előírások”is melyek a dokumentumpiramis középső és alsó szintjein helyezkednek el. Ezek gyárszintű dokumentumok, melynek elkészítésekor az RB és az AE utasításokat kell alapul

1

Bosch intranet

21

venni. Amennyiben, indokolt esetben ezektől a „felsőbb” előírásoktól mégis eltér, eltérési engedély szükséges a folyamatgazdától. PD: gyári direktívák, minőségügyi/ műszaki témában WA: üzemi utasítások, gazdasági/személyügyi vonatkozásban QSA: minőségbiztosítási utasítások, melyek nem az egész gyárra, hanem meghatározott osztályokra vonatkoznak, AA: osztályos utasítás, csak az érintett osztályra vonatkozik, például QMM-AA dokumentum, csak a QMM osztályra vonatkozik, FA: gyártási utasítás. Ez az egyedüli utasítás, amely többnyire csak magyarul olvasható. Ez abból adódik, hogy a gyártásban leginkább magyar munkatársak dolgoznak.1 A könnyebb kezelhetőség érdekében, az előbb felsorolt gyárszintű utasítások össze vannak gyűjtve egy táblázatban, melyben részletezik az adott dokumentum tartalmát, megnevezését, érvényességét (akire vonatkozik), felelősét, archiválási idejét (az adott esetben mindegyik 15 évig megőrzendő), valamint a nyelvet, ahogyan olvasható a dokumentum. Fontos megemlíteni, hogy a fentebb részletezett utasítások nem csak ajánlások, hanem kötelező érvényű dokumentumok. A 1. Mellékletben leírt minőségpolitika és minőségcélok leírása is gyári direktívaként (PD) található meg a gyárszintű utasítások között, viszont a többi PDvel ellentétben tartalmát évente szükséges felülvizsgálni. A minőségirányítási kézikönyv: A kézikönyv alapjául a nemzetközi ISO 9001:2000, ISO 14001 és az OHSAS 18001 szabványok követelményei szolgálnak. Ezért a dokumentumba az AE, valamint gyár szintű automobiliparban használatos ISO/TS 16949, VDA6.1 és QS9000 normákból az üzletág-specifikus követelményeit is beleintegrálták. „A kézikönyv fölérendelt módon ismerteti a Bosch minőség-, környezet-, és munkavédelem

menedzsment

rendszerét,

üzembiztonság

valamint

adat

és

információvédelmi szabályozását. Áttekintést ad az alapvető rendszerekről, eljárásokról, munkamódszerekről.”2

1 2

Bosch intranet A Robert Bosch Elektronika Kft. Minőségirányítási kézikönyve

22

. A Dokumentumnak tartalmaznia kell o A MIR (Minőség Irányítási Rendszer) alkalmazási területét, ebbe beletartozik a kizárások részletezése és indoklása is. o A MIR folyamatai közötti kölcsönhatást (folyamatorientált MIR): Az RBHH folyamatok részletes leírását egy folyamatleírás formájában fogalmazták meg. A gyárban a folyamatok közötti kölcsönhatások megegyeznek az RBHH folyamattérképen ábrázoltakkal, amely 2. Mellékletben található.1 A gyártási folyamatok erős kölcsönhatásai, különösen a támogató folyamatoknál, mint a kontrolling, minőségbiztosítás, környezet és munkavédelem, üzemben tartás, média és információ ellátás (információvédelem), személyügyek, adottak. Erős kölcsönhatások (a folyamatok egymásra épülnek fel) a gyártási területek együttműködéséből adódnak, mint ahogyan a beszerzés- és a megbízás-lebonyolítás folyamatoknál. A fennmaradó támogató folyamatoknál közepes kölcsönhatás áll fenn, ez azt jelenti, hogy a folyamatok információcserét igényelnek. Gyenge

11. ábra: Folyamatorientált menedzsmentrendszer ábrázolása Forrás: Minőségirányítási kézikönyv kölcsönhatás alatt csak az információáramlást értjük.

1

A Robert Bosch Elektronika Kft. Minőségirányítási kézikönyve

23

A vállalkozási folyamatok és különösen a terméklétrehozás kiváltói a vevők és más érdekelt felek. A management az ehhez szükséges eszközöket teremti elő. Az elkészítés után a vevő, mint folyamat-végeredményt kapja meg a terméket. A megfelelő mérőszámok nem csak a termékek és folyamatok minőségét, hanem a vevők elégedettségét is jelzik. Ezek a mértékegységek az alkalmazott folyamatok managementjének és minőségének a kiértékelését szolgálják, és javító intézkedéseket indítanak el. A tartalom aktualitását legalább 3 évenként a szerzőnek ellenőriznie kell, amennyiben korábban erre nincs igény. Ha három év után sem szükséges változtatni, ha nem indokolt, viszont rögzíteni kell a felülvizsgálás tényét. A dokumentumok kezelése (4.2.3) *„A minőségirányítási rendszer számára szükséges dokumentumokat ellenőrzés alatt kell tartani.” A gyárszintű utasítások (PD, WA, QSA, AA) engedélyeztetéséért a QMM-P osztály a felelős. Amennyiben igény lép fel egy folyamat szabályozására/módosítására, akkor az átírt/megírt utasítást, engedélyeztetni kell. Ez a folyamat kör e-mail segítségével megy végbe. Ilyenkor fontos odafigyelni, hogy ebben az esetben a jóváhagyások bizonyítékait az eredeti dokumentummal együtt archiválni kell. Az engedélyeztetés folyamata kétlépcsős: Tartalmi egyeztetés: Azon osztályok vezetőinek, akik a folyamatban részt vesznek, tartalmilag kell elfogadniuk az előírást. Ennek a folyamatnak a maximális időtartama 10 munkanap. Amennyiben ez nem valósul meg, figyelmeztetésre kerül sor, majd eszkalálva lesz a felettesek irányába. Jóváhagyási kör: melyben az érintett vezetőknek alá kell írniuk ahhoz, hogy érvénybe lépjen, valamint föltehető legyen a dokumentum az intranetre. A tárgyalt utasítások 3 évig érvényesek, amennyiben addig nem került módosításra az adott dokumentum, felül kell vizsgálni, hogy módosításra szorul-e a dokumentum.1 Fontos megemlíteni, hogy a dokumentumok módosítását nem lehet egyértelműen lekövetni. Bár elektronikusan a QMM-P archiválja a régi gyári utasításokat, azonban

1

Telephely specifikus előírás PD 0402 Dokumentumkezelés

24

ez a többi dolgozónak nem elérhető, valamint még a QMM-P dolgozóinak sem könnyen

átlátható

megoldás.

Egy táblázatban

lenne

ajánlatos

vezetni

a

módosításokat, amelyhez minden munkatárs hozzáférhet. Így mindenkinek egyértelmű lenne, hogy az őt érintő előírás érvénybe van-e még, és ha igen akkor módosult-e valamely pontjában. Így elkerülhető lenne az is, hogy a dolgozók a már elévült dokumentumot használják. Az azonosíthatóságot a dokumentum előírásszáma segíti, a dokumentum módosítását pedig a verziószám mutatja. Ez két számból áll, amely jellel van elválasztva, az első szám a tartalmi, a második pedig a formai módosítás számát mutatja. A gyárszintű előírások külalakjának egységesnek kell lenni. A fejléc hármas tagolású, baloldalt található a dokumentumért felelős osztály (amely itt minden esetben az RBHH/QMM-P), majd következik a cím és a dokumentumszám. Jobboldalt fel van tüntetve a dokumentumkészítő, a verziószám, valamint az érvénybelépés dátuma. Az első oldalon jelenik meg egy táblázatban, hogy a dokumentumon ki, mikor és mit változtatott, egy külön táblázatban pedig az előírást jóváhagyó személye, aláírása, és a dátum. Fontos megemlíteni, hogy ezen dokumentumok 2 nyelven, németül/angolul és magyarul íródnak A dokumentumok folyamatos karbantartása miatt minden osztályon ki van jelölve egy dokumentumfelelős1. Főbb feladataik: o Előírás regisztrálása o Tartalmi egyeztetése, o Jóváhagyások beszerzése o Érvénybeléptetés o Nyilvánosságra hozatal (intranet) o Dokumentumok rendszeres felülvizsgálatának biztosítása o Papírnyomatok aktualizálása o Érvénytelen dokumentumok bevonása o Aktualitásukat vesztett dokumentumok érvénytelenítése o Archiválás o A már nem archiválás köteles dokumentumok megsemmisítése 1

Telephely specifikus előírás PD 0402 Dokumentumkezelés (2009)

25

Műszaki specifikációk (4.2.3.1) „A szervezetnek rendelkeznie kell egy folyamattal, amely biztosítja a megfelelő időben minden vevői specifikáció, előírás vagy változás átvizsgálását, szétosztását és bevezetését a vevő programjának megfelelően. A szervezetnek fenn kell tartania egy feljegyzést a termelésben történő minden változás bevezetéséről. A bevezetésnek magába kell foglalnia a megfelelő dokumentumok módosítását is.”1 A szervezeten belül ilyen folyamat a dokumentumkezelés folyamata. Ennek a módja gyártási utasításban van rögzítve. A lefolyását az előző pontban részleteztem. A feljegyzések kezelése (4.2.4) „Feljegyzéseket kell készíteni, és ezeket meg kell őrizni, hogy bizonyítékul szolgáljanak arra, hogy a minőségirányítási rendszer megfelel a követelményeknek és eredményesen működik. A feljegyzések maradjanak olvashatók, legyenek könnyen azonosíthatók és kikereshetők.”2 A minőség feljegyzésekhez sok dokumentum tartozik (például 8D riportok mérési eredmények). Fontos megemlíteni, hogy az ISO/TS 16949 minimálisan hét folyamat dokumentálási eljárását teszi kötelezővé melyek a következők: o Dokumentumok kezelése o Feljegyzések kezelése o Auditálás kezelése o Nem megfelelő termékek kezelése o Helyesbítő tevékenységek kezelése o Megelőző tevékenységek kezelése o Oktatási tevékenysége kezelése (ez utóbbit csak az ISO/TS 16949 követeli meg)3

5 A vezetőség felelősségi köre

1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány 3 TÜV által kiadott ISO/TS 16949 belső auditor oktatóanyag 2004 2

26

5.1 A vezetőség elkötelezettsége „A felső vezetőségnek bizonyítania kell elkötelezettségét a minőségirányítási rendszer létrehozása és bevezetése iránt, valamint folyamatosan fejlesztenie kell annak eredményességét”1 Folyamatok hatásossága (5.1.1) „A vállalat felső vezetésének figyelemmel kell kísérnie a termékmegvalósító folyamatokat és a támogató folyamatokat, hogy biztosítsák azok hatásosságát és hatékonyságát.”2 5.2 Vevőközpontúság *„A felső vezetőségnek gondoskodnia kell arról, hogy a vevői követelményeket meghatározzák és teljesítsék a vevő megelégedettségének fokozása céljából” 2 A Boschnak van egy úgynevezett META-DOK rendszere. Ez a szisztéma egybegyűjti vevői követelményeket, vagyis dokumentumbankként szerepel. Ezt a Bosch központi minőségbiztosító osztálya kezeli. Amennyiben ebben a rendszerben változás következik be, az érintett személyek egy automatikus levél formájában informálva lesznek. Ugyanakkor ez a rendszer felhasználói felülettel is rendelkezik, amelyben bejelentkezés után el lehet olvasni a követelményeket. Fontos megemlíteni, hogy a visszakövethetőséget is biztosítja a dokumentumbank, olyan módon, hogy külön megjelöli a már nem érvényes követeléseket, és a még tárgyalás alatt álló ügyeket is. A vevői célok másik része a minőségi célok, amelyek AE szinten vannak, és üzletágak által lesznek minden évben meghatározva. 5.3 Minőségpolitika „A felsővezetőségnek gondoskodnia kell arról, hogy a minőségpolitika: a, megfeleljen a szervezet céljainak, b, tartalmazzon a követelmények teljesítése és a minőségirányítási rendszer eredményességének folyamatos fejlesztése iránti elkötelezettséget, c, keretet adjon a minőségcélok kitűzéséhez, átvizsgálásához,

1 2

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

27

d, közzététele megtörténjen, és a minőségpolitikát megértsék a szervezeten belül, valamint e, átvizsgálása megtörténjen a folyamatos alkalmasság szempontjából”1 Az

1.

Mellékletben

olvasható

RBHH

minőségpolitikája,

megfelel

ezen

követelményeknek. Az idézet „d” pontjára 2009 őszén a leányvállalat különösen nagy hangsúlyt fektetett. Minden dolgozó belépőkártyája hátoldalán a Robert Bosch GmbH hatvani leányvállalatának a minőségpolitikája olvasható, nyomatékosítva ezáltal

is

a

dolgozókban

a

minőségbiztosítás

fontosságát.

Ugyancsak

a

minőségpolitika terjesztése érdekében a Bosch havonta megjelenő újságjának szeptemberi számában is megjelent, valamint 2009 októberétől alapértelmezett képernyővédőként szintén ezt lehet olvasni, ízlésesen elkészített PPT formátumban. A szabványban leírt „e” pont is megvalósul, mivel évenként kötelező a minőségpolitika, valamint a minőségcélok tartalmát felülvizsgálni, aktualizálni. Ennek megvalósulása a vezetőségi átvizsgálás keretében évente megvalósul- az „a ,b, c” és „e” pontok felülvizsgálatával. Ezt jegyzőkönyvben rögzítik.

5.4 Tervezés Minőségcélok (5.4.1) „A felső vezetésnek meg kell határozni minőségcélokat és ehhez kapcsolódó mérőszámokat, amelyeket az üzleti terv részévé kell tenni, valamint általa a megvalósíthatóvá kell tenni a minőségpolitikát Megjegyzés: A minőség céloknak a vevők elvárásait kell tükrözniük, és megvalósíthatóaknak kell lenniük egy meghatározott időn belül.”2 Az előzőpontban említett jegyzőkönyvben lesznek meghatározva a következő évi minőségcélok. Ez a dokumentum az éves megbeszélés alapján lesz megírva, melyen csak a felsővezetőség vehet részt. Ennek a megbeszélésnek mindig ugyanazokon az ISO/TS 16949-es szabvány által meghatározott pontokon kell végigmenniük, mint például:

1 2

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

28

o 0Km-es termékek: melyek azon alkatrészek, melyek úgy estek ki, hogy a vevő megkapta és fel is használta alkatrészként autói előállításában, azonban a tesztelésen meghibásodott az alkatrész, így a végfelhasználóhoz nem jutott ki a meghibásodás o Feld termékek: hasonló alkatrészek, mint a 0Km-eresek, azonban ezeknek a meghibásodása nem a gyári tesztelésen, hanem csak a végfelhasználónál fog jelentkezni. A vevők egyes 0Km termékes céljai üzletág szinten lesznek egyeztetve, majd termékekre és gyárra vonatkozóan lesznek meghatározva. A leányvállalatnak ezekkel a célokkal csak az a dolga, hogy mindezt betartassa a gyárral. Az éves megbeszélés lefolyását nem feltétlenül csak a szabvány határozhatja meg, hanem a vevői követelmények is. A cégnél erre jó példa, hogy a gyár éves meetingje a karbantartásra is ki kell hogy térjen, mert egy vevői követelmény ezt fontosnak tartja. MAG (Alkalmazotti megbeszélés) egy eszköz a felettes és a munkatárs partneri együttműködés segítésében. Ezt évente egyszer kell végrehajtani, ez által lesznek a munkatársaknak a következő évi céljaik meghatározva, valamint ezen keresztül is figyelembe veszik a dolgozó kezdeményezéseit, valamint kívánságait. Az MAG célok, tulajdonképpen gazdasági célok lebontása munkatársi szintre. Ez a megbeszélés három fő részből áll: o Előző évi teljesítmény kiértékelése: a mérhető célokhoz köthetően értékelik ki a munkatársat, majd utána szubjektíven tulajdonságait vizsgálják meg (motiváltság, beszédkésség) o Következő évi célok: Az osztályvezetők céljaikat felosztják beosztottjaik közt, valamint részleteiben is meghatározzák, személyre szabják őket. o Szükséges erőforrás biztosítása: az értékelés és az éves célok meghatározása alapján. Például új feladatok ellátása esetében, vagy a munkatárs egyes tulajdonságainak

erősítése

érdekében

különböző

szakmai

és/vagy

személyiségfejlesztő oktatási tréningeken szükséges részt venniük.1 Vannak olyan úgynevezett MAG- releváns célok melyek elérése, illetve el nem érése a dolgozó fizetésének nagyságát befolyásolják, vagyis a munkatársak bizonyos 1

Telephely specifikus előírás WA 080 MAG (2009)

29

mértékben teljesítmény alapú a bérezése, növelve ez által is a dolgozók motiváltságát. Ennek a dokumentumnak tartalmaznia kell továbbá a rá vonatkozó, illetve őt támogató képzési intézkedéseket, amelyek megkönnyítik számára a megfogalmazott célok elérését, valamint az MAG-ban lesz rögzítve a dolgozó teljesítményének értékelése. A tájékoztatás szerepét is betölti ez a megbeszélés, hogy a munkatárs szakmai tudását munkakörét tekintve milyen irányban szélesítse. Az MAG folyamán közösen kitöltött úgynevezett MAG-lapokat a személyzeti osztályon kell leadni, amely ott feldolgozásra kerül. A tudáson és információn alapuló erőforrások nagyon fontosak, melyekhez az ötletek, újítások, technológiák, valamint a know-how tartoznak. A szükséges információk megfelelő időben történő rendelkezésre állása a szervezetnek valódi tőkét jelent.

5.5 Felelősségi kör, hatáskör és kommunikáció A minőségért és a javító intézkedésekért felelős vezetést haladéktalanul informálni kell, ha egy termék vagy folyamat nem felel meg a követelményeknek. Ilyen esetekben azonnali hibajavítás valósul meg, a gyártás folyamatossága érdekében. A minőségért felelős személyzetnek rendelkeznie kell azzal a hatáskörrel, hogy megállíthassa a termelést a minőségi problémák kijavítása érdekében. Amennyiben szükséges a hibajavítás érdekében állásidőt okozva a sornak is meg kell javítani

a berendezést.

Ezzel

a gyári

karbantartó-személyzet

foglalkozik.

Beavatkozási határok vannak megállapítva a gyártásban a különböző hibatípusokhoz. Amennyiben a határt elérik, be kell avatkozni és addig javítani a berendezéseken, míg a hibajelenség el nem tűnik és újraindítható a gyártás. A kiesett termékeket pedig a másnapi hibaanalízisre megjelölve félreteszik. A vezetőség képviselője (5.5.2) „A felsővezetőségnek ki kell jelölnie a vezetőség egy tagját, akinek egyéb felelősségi köreitől függetlenül olyan felelősségi körrel és hatáskörrel kell rendelkeznie, amely magában foglalja a következőket: o Gondoskodást a minőségirányítási rendszer számára szükséges folyamatok létrehozásáról, bevezetéséről és fenntartásáról

30

o Beszámolást a felső vezetőségnek a minőségirányítási rendszer működéséről, és fejlesztési szükségletekről, valamint o Gondoskodást

a

vevői

követelményekkel

kapcsolatos

tudatosság

előmozdításáról az egész szervezetben”1 A Bosch hatvani gyárában ezt a feladatkört a Minőségbiztosítási osztály (QMM) vezetője látja el. Vevő képviselő (5.5.2.1) „A felső vezetésnek ki kell neveznie olyan személyeket, akik a vevők igényeit képviselik a minőség követelmények tekintetében, mint amilyenek a speciális jellemzők, minőség célok meghatározása és a kapcsolódó tréningek azonosítása, javító és megelőző intézkedések, termék tervezése és fejlesztése.”2 A leányvállalatnál ez a folyamat két lépcsős. Minden MiFa-nak vannak úgynevezett vevői kapcsolattartói, akik a vevő elvárásainak a megvalósítását segítik, az adott előállítandó termékre nézve melyet az adott gyártósor előállít. Azonban az elsődleges vevői kapcsolattartók a PQC (Plant Quality Champion) munkatársak, vagyis ők kapják meg az adott vevői követeléseket figyelmeztető email formájában, majd kontrolálják a vevői kapcsolattartók (PO) munkáját. Ez a megoldás azért alakult így ki, mivel a vevői követelmények egy meghatározott vevőtől minden általunk szállított termékre azonosak. Ezeket a dokumentumokat az adott termékre nézve át kell írniuk a vevői kapcsolattartóknak, ehhez azonban az adott alkatrész magas szintű ismerete szükséges, amellyel a PQC dolgozó nem rendelkezik. A folyamat kiegészült 2009 novemberében, melyet a 3. Mellékletben a folyamatábra szemléltet. Változtatásra azért volt szükség, mert a vállalat így jobban be tudja dolgozni folyamataiba a vevői követelményeket. Mivel a PQC munkatársak nem tudják az összes gyári folyamatot fejben tartani a vállalat nagysága és összetettsége miatt, ezért egy úgynevezett Segéd tábla támogatja munkájukat, mely tartalmazza a gyár főbb folyamatait, valamint mindegyikhez hozzárendel egy folyamatgazdát (PO). Abban az esetben, ha még így sem tudják az adott vevői követelményt egyik kategóriába sem besorolni, akkor konzultálásra kerül

1 2

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

31

sor a QMM-P (Quality Management Planning) osztállyal, és így közösen határozzák meg a további teendőket. Így feldolgozásra kerül az adott vevői követelmény. A másik változtatása a folyamatnak egy közös adatbázis megalkotása és vezetése, amelyet a PQC végez. Először a nyitott követelmények neve, valamint feldolgozási határideje lesz felvéve az adatbázisba, majd abban az esetben, ha a vevői követelmény érvényesül, akkor ez az információ kerül be az adatbázisba, ha viszont nem teljesül, akkor a PO által meghatározott intézkedés lesz feljegyezve. Fontos megemlíteni, hogy ezek a követelmények ugyanúgy nem csak az alkatrészekre, hanem akármelyik gyári folyamatra (például a szállításra is) kiterjedhetnek, vagyis a PQC munkatársnak több osztállyal is fel kell felvennie a kapcsolatot. Belső kommunikáció (5.5.3) „A felső vezetőségnek gondoskodnia kell megfelelő kommunikációs folyamatok bevezetéséről a szervezeten belül, és a kapcsolattartásról a minőségirányítási rendszer eredményessége tárgyában”1 A Bosch-on belüli információcserét egy belső Microsoft Office Outlook rendszer biztosítja. Ennek a címjegyzékében minden dolgozó postafiókcíme megtalálható. A postafiókcímből kiderül a személy neve, az osztály ahol dolgozik illetve, hogy a cégen belül melyik leányvállalatnál dolgozik pl.: fixed-term Nagy Nora (RBHH/QMM-P) (jelen példában a fixed-term jelenti azt, hogy gyakornok vagyok). Ezen rendszer által minden munkatárs elérhető, és így indokolt esetekben köröztetnek információkat. Így jut el a legfrissebb információ az illetékes emberhez, és ilyen formában az információáramlás is lekövethető. A belső kommunikációban a különböző projektek, meetingek is kiemelten fontosak. A gyár szintű megbeszélések témakör-specifikusak, lehetnek gazdasági, szállítói minőségi, valamint műszaki témájúak. Ezeken a felsővezetőségnek részt kell venni, valamint legtöbbször van még pár meghívott, akik prezentálják az éppen aktuális témát. A vezetőség különböző szintjein külön megbeszélések vannak. Mindezen meetingek hetente/havonta ismétlődnek így, az egyszerűbb követhetőség érdekében egy külön táblázatban össze van foglalva, hogy milyen megbeszélés,

1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

32

milyen időközönként van meghirdetve, mikor volt legutoljára, valamint kik voltak a hivatalos résztvevők.

5.6 Vezetőségi átvizsgálás A felsővezetőségnek meg kell állapítani a változások szükségességét, ide tartozik a minőségpolitika és a minőségcélok változtatása is. Feladatai közt szerepel, a minőségirányítási rendszer átvizsgálása bizonyos időközönként, valamint a vezetőségi átvizsgálás feljegyzéseinek megőrzése. „Ezeknek az átvizsgálásoknak magukban kell foglalniuk a minőségirányítási rendszer összes elemét és azok teljesítményének trendjeit, mint a folytonos fejlődési folyamat lényeges elemét.”1 Ennek a dokumentumnak tartalmaznia kell továbbá a minőségpolitikában és az üzleti tervben meghatározott minőségcélok, vevői elégedettség, valamint veszteségek (rossz minőség költségeinek) kiértékelését. A gyakorlatban évente egy alkalommal a gyárvezetőség részt vesz egy olyan megbeszélésen, melynek témája az elmúlt egy év kiértékelése. Itt többnyire a gyár működését vizsgálják, valamint mindezek alapján az ilyen megbeszéléseken lesznek kihirdetve többek között a minőségcélok is. Ezáltal szorosan kapcsolódik ehhez a következő pont, az erőforrásokkal való gazdálkodás, mivel a minőségcélokat csak úgy lehet elérni, ha megfelelő erőforrásokkal a megfelelő módon gazdálkodik a leányvállalat. A minőségirányítási rendszer teljesítménye (5.6.1.1) Ezekek a felsővezetőség által véghezvitt átvizsgálásoknak a minőségirányítási rendszer összes elemére ki kell terjedniük. A minőségcélok megvalósulását követniük kell, valamint nagyon fontos hogy bizonyos időközönként legyen jelentés a rossz minőség költségeiről. „Az eredményeket fel kell jegyezni, mint minimális követelmény, hogy bizonyítékul szolgáljanak a következők elérésére o a célokat a minőségpolitikában meghatározták o a célokat az üzleti terv részeként határozták meg, és 1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

33

o a vevő elégedett a számára szállított termékkel.”1 Az átvizsgálás bemenő adatai (5.6.2) „A vezetőségi átvizsgálás bemenő adatainak a következő információt kell tartalmazniuk: o Auditok eredményeit o Vevői visszajelzéseket o Folyamatok működése és termékek megfelelőségét o Megelőző és helyesbítő tevékenységek helyzetét o Korábbi vezetőségi átvizsgálásokból következő tevékenységeket o Olyan változásokat, amelyek befolyásolják a minőségirányítási rendszert o Fejlesztésekre irányuló ajánlásokat”2 Az ISO/TS 16949 ezt annyival egészíti ki, hogy a bemenő adatok közt kell lenni még az aktuális és lehetséges értékestés utáni meghibásodásokat és azok minőségi, környezet valamint biztonsági hatását.

6. Gazdálkodás az erőforrásokkal 6.1 Gondoskodás az erőforrásokról.

„A szervezetnek meg kell határoznia, és rendelkezésre kell bocsátania azokat az erőforrásokat, amelyek szükségesek: o A minőségirányítási rendszer folyamatainak bevezetéséhez, fenntartásához és eredményességük folyamatos fejlesztéséhez, valamint o A vevők megelégedettségének fokozásához, a vevő követelményeinek teljesítése áltál” 3

Amennyiben a gyár nem rendelkezik a feladatainak elvégzéséhez szükséges erőforrásokkal, úgy kapacitáshiány alakul ki, melynek hatására nem tudja a betervezett minőségcélokat teljesíteni, ezért kellő odafigyeléssel kell meghatározni az erőforrás milyenségét, és mennyiségét

1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány 3 MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció 2

34

Minden évben készül egy gazdasági terv (WIPL), amely a gyárra vonatkozik. Itt részletezik többek között, beütemezett gyártási darabszámot, valamint éves feladatok elosztását. A szolgáltató területeknek (akik szellemi tevékenységükkel csak segítik a gyártó egységek munkáját) egy úgynevezett DLW szerződést kell kötniük a gyártó egységekkel (MiFa). Ebben meghatározzák, hogy az adott évben, az adott szolgáltató terület mennyiben fog hozzájárulni a gyártóegység működéséhez, valamint onnan hány embert szükséges foglalkoztatniuk. Ezek alapján fizetnek a szolgáltatást nyújtó osztályoknak a MiFa-k. Tehát a WIPL alapján határozzák meg a betervezett feladatokhoz szükséges dolgozók számát, ennek alapján plusz munkaerő felvételt illetve elbocsátásokat, valamint képzettségét, a szükséges kiképzés végrehajtását. Ez a folyamat idővel a gazdasági válság következtében módosulni fog, mivel plusz munkaerőre lenne szükség, de a gyár ezt egyenlőre nem tudja teljesen finanszírozni.

6.2 Emberi erőforrások „A szervezetnek: a, meg kell határoznia a termék minőségét befolyásoló munkatársak számára szükséges felkészültséget b, gondoskodnia kell az ilyen szükségletek kielégítésére szolgáló képzésről, vagy egyéb tevékenységről. c, gondoskodnia kell az ilyen képzések kiértékeléséről, d, gondoskodnia

kell

arról,

hogy

munkatársai

tudatában

legyenek

tevékenységük szerepének és fontosságának, valamint annak, hogy miképpen járulnak hozzá a minőségcélok eléréséhez, valamint e, megfelelő feljegyzéseket kell megőriznie az oktatásról, a képzésről, a készségekről és a 4.2 gyakorlatról (lásd.4. szakaszt).”1 Minden Bosch dolgozónak van egy munkaköri leírása, amelyben szerepelnek a munkahelyen elvégzendő feladatai. Ezek a feladatok meghatározzák a dolgozó

1

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány

35

szükséges felkészültségét. Ezentúl minden dolgozó kell, hogy rendelkezzen egy betanulási tervvel, amelyet a céghez való belépés után egy bizonyos idő alatt el kell végeznie. Ez egybevág a meghatározott feladatkör ellátásához szükséges ismeretekkel, és kipótolja az esetleges hiányosságokat. A dolgozók személyre szabottan megkapják, hogy bizonyos időközönként milyen oktatáson szükséges részt venniük, hogy maximálisan el tudják látni feladatukat, valamint hogy a megfelelő szaktudást elsajátíthassák. Ezeken oktatásokon a részvétel kötelező, amennyiben a dolgozó betegszabadságon van, akkor utólagosan kell azt bepótolnia.

Képzés (6.2.2.2) „A szervezetnek létre kell hoznia és fenn kell tartania olyan dokumentált eljárásokat, amely a képzési igények azonosítására szolgálnak, valamint, hogy elérjék az összes személyzet megfelelő képzettségét.” 1 Ahogyan azt a 4.2.4-es pontban is részletezem az előírás az oktatás folyamatának dokumentálását kötelezővé teszi. Itt kiemelten fontos, a képzési igények felmérése, oly módon hogy meghatározzák mindazon személyek képzettségét, akik a termék minőségét befolyásoló tevékenységet végeznek. Azon dolgozók oktatási folyamatának, akik nem a gyártásba vesznek részt, csak az adott követelményeknek kell megfelelniük. Valamint a vevői követelményeket itt is figyelembe kell benni. Munkahelyi képzés (6.2.2.3) Minden olyan személyzetet, aki a termék-előállításban részt vesz, beleértve a határozott időre szóló munkaerőt is, ki kell képezni arra a munkafolyamatra, melyet végre kell hajtania. Ugyanakkor ennek a személyzetnek informáltnak kell lennie a vevőknél okozott, potenciális hibák következményeiről is. A személyzet motiválása és felhatalmazása (6.2.2.4) A Humánerőforrás menedzsment számára ez a pont a gazdasági válság miatt is nagyon fontos. Különböző intézkedéseket hoztak tehát, hogy éreztessék azt, hogy a gazdasági válság ellenére is megbecsüli a Bosch a dolgozóit, valamint fontosnak tartja minden munkatársa személyes véleményét. Dolgozói elégedettségmérés: melyet Bosch szinten küldenek ki a dolgozóknak papír alapú kérdőív formájában. A dokumentum kitöltése nem kötelező, valamint név

36

nélkül történik, pontosan azért, hogy mindenki elmondhassa a saját véleményét anélkül, hogy ez bárhogy is befolyásolná munkáját. Ebben az esetben a HR dolgozóinak nagyon oda kell figyelni, hogy ne lehessen következtetni a dokumentumot kitöltő személyére, valamint hogy ez ne is merülhessen fel a munkatársakban, mert ellenkező esetben az eredmények nem a valóságot fogják tükrözni. Ez a megkérdezés periodikusan ismétlődik minden harmadik évben, ez által összevethető a mostani felmérés eredménye a régebbiekkel. Ilyen módon is leszűrhető, hogy a válság miként formálta át a Bosch dolgozók elégedettségét, bár külön felhívták a figyelmet arra, hogy próbálják meg úgy kitölteni a munkatársak a kérdőívet, hogy a válság okozta kellemetlenségeket kizárva töltsék ki a dokumentumot. Fontos hangsúlyozni, hogy ez a mérés mindig relatív, az adott környezeti, szervezeti szituációra vonatkozik. A szervezet fejlődése következtében a vele szemben elvárt követelések mindig változnak. Az elégedetlenség oka többnyire az egyensúly megbomlása.

37

Működési állapot Felmérés

Vevői elégedettség felmérések

Felmérés eredményei

Értékelési statisztikák K+F eredmények stb.

Humánerőforrással kapcsolatos célok Fejlesztési módszertan fejlesztési projekt

HATÁSELEMZÉS

Fejlődés

12. ábra: dolgozói elégedettségmérésével támogatott fejlesztési folyamat Forrás: Koczor Zoltán jegyzet CIP fejlesztési javaslat, mely egy írásban benyújtott ötlet, „úttörő javaslat”, ami rámutat, hogy a jelen állapot/folyamat hol és hogyan fejleszthető, és ehhez egy új megoldással szolgál. Az állandó javítás folyamatában történő előrehaladás az egyének és különösképpen a vezetők elkötelezettségétől függ. Ilyen módon szabályozza a munkautasítás az állandó javítás folyamatának rendszerbe illesztését az RBHH különböző osztályain meglévő munkafolyamatok szintjén. A javaslatot a mesterek és a magasabb beosztásban lévő mindenkori vezetők értékelhetik. A dolgozók motiválása végett, kisebb nyereményeket kaphatnak azok, akik olyan jó ötletet prezentáltak a gyár felé, amely bevezetése a gyár fejlődését szolgálja. A javaslatokat több kategóriába sorolják, azt az ötletet, amely bevezetése által forintban kifejezett megtakarást ér el a vállalat, pénzbeli juttatásként

38

jutalmazzák, a folyamatváltoztatást javasló CIP-ért viszont csak tárgyi ajándékok kaphatóak.1 A gyárban ezen intézkedések által szinte teljes mértékben eljut a vezetőkhöz mindazon javaslat, vagy esetleges kritika, amely a dolgozókban megfogalmazódik, és ez által lehetőség nyílik a folyamatok fejlesztésére. Minden dolgozót folyamatosan tájékoztatni kell a vevőnél elért minőségcélok eredményeiről. Ezt úgy valósítják meg a gyakorlatban a cégnél, hogy tájékoztató megbeszéléseket tartanak. Fontos megemlíteni, hogy ezzel van kapcsolatban a dolgozói fizetéseknek a minőségi pótlék része.

6.3 Infrastruktúra „A szervezetnek olyan infrastruktúrát kell meghatároznia, megvalósítania és fenntartania, amely annak eléréséhez szükséges, hogy a termékek megfeleljenek a követelményeknek. Az infrastruktúra tartalmazza értelemszerűen a, az épületeket, a munkahelyet és a hozzá tartozó feltételeket” b, A folyamatok eszközeit (hardvert és szoftvert), valamint c, Az ezekkel kapcsolatos szolgáltatásokat (pl. szállítást vagy kommunikációt)”. 2

Az épület elhelyezkedését tekintve előnyös, mivel egy kisebb város szélén az autópályához közel helyezkedik el. Gyártás szempontjából optimális az épület nagysága, hiszen megfelelő továbbfejlesztési potenciállal is rendelkezik. Emellett meg kell jegyezni, hogy a helykihasználtság folyamatos fejlesztése is zajlik a gyárban, mely a gyártó folyamatok javulását, egyszerűsödését és a kihozatal optimalizálását is befolyásolja. A cég használja az SAP rendszerét. Mindez nem csak

egy szoftvercsomag egyszerű

használata, hanem stratégiák és folyamatok optimalizálását

1

eredményezi.

Mindennek

Telephely specifikus előírások WA 040 CIP 2 MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány

13. ábra: SAP mint csatlakozási pont (saját ábra)

39

következtében javítja a vállalat működését, amely hosszú távon vállalati sikereket hoz. Világvezető integrált vállalatirányítási rendszer, amely alatt ebben a programban megtalálható egy adott vállalat minden folyamatához megfelelő csomag (több mint 25 ágazatban alkalmazható ez a rendszer). 1 Az 1972-ben alapított SAP fennállása óta számtalan innovatív és növekedést elősegítő megoldással állt elő, és így az iparág igazi vezetőjévé vált. Jelenleg világszerte több mint 50 országban rendelkezik értékesítési és fejlesztési központokkal, és részvényeit számos tőzsdén jegyzik SAP név alatt, például a Frankfurti és a New York-i Értéktőzsdén.2 A Bosch-nál nagyon fontos az SAP-nak az a tulajdonsága, hogy a gyár információhalmazát

rendszerezi,

tehát

egy

nagy

adatbankként funkcionál a szervezeten belül. Minden alkatrészekhez hozzá van rendelve a hozzá tartozó összes adat, ami szükséges a gyártásához, raktározásához, vizsgálatához stb.(például: reklamáció, 8D jelentés, vevői követelmények) Ebben tervezik meg például, hogy mit hogyan gyártsanak, innen tudja a gyártás, hogy az adott alkatrészhez milyen anyag kell, és ennek alapján rendelik a szükséges alkatrészeket is. Ahogyan azt az ábra is mutatja a gyáron belül az SAP segítségével összefonódnak a különálló területek, sok különböző területnek csak ez szinte az egyetlen csatlakozási pontja.

6.4 Munkakörnyezet „A szervezetnek olyan munkakörnyezetet kell meghatároznia és megvalósítania, amely a termékre vonatkozó követelményeknek való megfelelőség eléréséhez szükséges.”3 Az épületen belüli kialakítás: mivel elektronikai termékek gyártása zajlik, fontos az ESD védelem illetve bizonyos termékek kompletten elszigetelt ún. „tisztatérben” készülnek.

1

2 3

http://www.sap.com/hungary/about/index.epx

http://www.mindsystem.hu/sap.html MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány

40

Munkabiztonság biztosítása: ESD

(elektrosztatikus

kisülés)

védelemmel

kapcsolatos

intézkedések a leányvállalatnál kiemelten fontosak. Az ESD a feltöltött tárgyak elektromos szikra általi kisülését jelenti, melynek bár az energiatartalma csekély azonban így is károsíthatja az elektronikai alkatrészeket. Ez a különleges védelem azoknál a gyáraknál kötelező, ahol elektrosztatikusan veszélyeztetett alkatrészekkel dolgoznak, ezeket vizsgálják, szállítják, raktározzák. Ezek az intézkedések megakadályozzák az alkatrészek, alkatrészcsoportok sérülését, rongálódását, valamint a termékek kiesését a gyártás alatt, illetve a vevőnél. Vagyis a gyártósoron mindenkinek viselnie kell, az úgynevezett ESD köpenyt, valamint ESD cipőt, valamint a bizonyos gyártósorokon/ munkaállomásokon a hajháló/sapka, kesztyű, egyéb védőfelszerelés is kötelező. Vannak ezen felül olyan munkafolyamatok/ berendezések, melyekhez orvosi felülvizsgálat/alkalmassági engedély szükséges.1

A helységek és épületek tisztasága (6.4.2) A megfelelő munkakörnyezet biztosításának másik célja olyan környezetet teremteni, amely amellett, hogy segíti a munkavégzést, a dolgozók fizikai, egészségvédelmi és szociális igényeit is kielégítsék. Mindezt a gyár az 5S rend és tisztaság programjával szeretné fenntartani, amely egyben az egész gyárban egységesíti a munkakörnyezetet. A munkakörnyezet rendszeres ellenőrzését minden osztályon a kijelölt felelősök rendszeresen ellenőrzik, illetve havi egy alkalommal ez a feladat egy TEF6.2-es kolléga által lesz levezetve. Ez a program kiterjed a: o Szelektálásra, mely a munkakörnyezetben található felesleges dolgok azonosítása és eltávolítását jelenti. o Szortírozásra, amely megköveteli, hogy minden tárgynak legyen meghatározott helye, és minden tárgyat a helyén kell tartani. o Tisztításra, amely a takarítás és a dolgok ezzel egyidejű ellenőrzését határozz meg 1

Telephely specifikus előírások WA 027 ESD (2009)

41

o Szabványosításra, amely a takarításhoz és ellenőrzéshez szabályok és felelősségek rendelését részletezi, valamint az o Önfegyelemre, amely a folyamatos felülvizsgálatok betartása és a szabályok, szabványok illetve előírások javítására helyezi a hangsúlyt. Minden irodában kineveztek egy 5S-koordinátort, aki minden hétre kinevez egy, az adott irodában dolgozó munkatársat, aki az előírás betartását ellenőrzi az irodában. Ezt munkaidő előtt vagy után teheti meg, amelynek eredményeit egy megadott 5S ellenőrzési jegyzőkönyv táblázatában kell felvezetni, valamint százalékosan pontozni. Az így kitöltött ellenőrzési jegyzőkönyvet körüzenetben el kell küldeni az irodai

munkatársaknak,

tájékoztatás

céljából.

Amennyiben

az

ellenőrzés

végeredménye 84-80% közé esik, figyelmeztetni kell az iroda dolgozóit, ha azonban 80% alatt van akkor két napon belül ismétlő audit szükséges. Ez utóbbi az üzemi utasításban másként van előírva, ott 80% alatti eredmény esetében csak két héten belül kell ismétlődő auditálást végrehajtani. Ezeket az eredményeket egy táblán összegyűjtve szemléltetik, valamint elektronikus formába külön gyűjtik és összevetve gyári szinten statisztika is készül róla. 2009 novemberében ez a folyamat tovább fejlődött, úgy, hogy figyelmeztetésképpen azoknak a munkatársaknak, akik nem tartották be az 5S előírásait egy kitöltött 5Scédulát kell hagyni az asztalukon, melyen fel van tüntetve, hogy min kell változtatniuk. Ezáltal is nyomatékosítják a dolgozóban, hogy odafigyeljen környezetének rendezettségére. A folyamat bevezetése után én is végeztem auditot, melynek eredményeit valamint a kiadott kártyákat a 4. Melléklet tartalmazza.1

7. A termék előállítása Mikor egy vevői igény felmerül egy termékre, és a versenyeztetés révén a Bosch GmbH nyeri meg a pályázatot, az sohasem azért van, mert a többi konkurens cég ára alá megy. A cég a jó minőségbiztosítási rendszerének köszönhetően a vevői reklamációkra gyorsan tud reagálni, elemzi a problémát, és kijavítja a folyamatban keletkezett hibát, majd kicseréli a meghibásodott terméket, és ezen kívül, még egy termék árát visszafizeti, hogy maximálisan kárpótolja a vevőt.

1

Telephely specifikus előírások PD 0512 5S Prozess in RBHH

42

7.1 A termék-előállítás tervezése Ez a szakasz csak abban az esetben nem előírt, ha csak gyártás (vagy szolgáltatás) történik. Tehát a Hatvani gyárban már nem foglalkoznak ezzel a szakasszal. Ezt a folyamatrészt a fejlesztés végzi, amely Budapesten van. Mielőtt elkezdődne a tervezés szükséges megállapítani a tervezési, megbízhatósági és minőségi célokat, valamint előzetes anyagjegyzéket és specifikációkat leírni, folyamattervet meghatározni, tervezési követelményeket megállapítani, és a speciális termék és folyamatjellemzők előzetes jegyzékét meghatározni. A folyamat végeredményeként a következő dokumentumok készülnek el: o D-FMEA o Gyárthatóságra és szerelhetőségre való tervezés o Tervezési igazolás o Prototípus vizsgálat o Tervrajzok számadatok

o Új berendezések, szerszámozás és segédeszköz követelmények o Speciális termék, folyamatjellemzők o Vizsgálóberendezés követelmények

o Tervezési, és anyagspecifikációk o Rajz és specifikációváltozások Mindezek segítségével megvalósítható, valamint gazdaságosabb lesz a termék előállítása. 1 A D-FMEA-t emelném ki a dokumentumok közül, mely az egyik legfontosabb. A célja, hogy az adott alkatrész fejlesztése végeredményeként egy olyan terméket kapjunk, amely gyártása közben a lehető legkevesebb hiba merüljön fel. A dolgozók, ezen dokumentum elkészítésével szeretnék elérni, hogy a lehető legoptimálisabban válasszák ki az alkatrész anyagát, formáját, és színét, valamint az alkatrész konstrukciós megoldásaiból adódó hibalehetőségeket feltárják és elhárítsák még mielőtt a probléma megvalósulna. Valószínűsíthető, hogy bevezetnek a D-FMEA-n belül egy Poka-Yoke eljárást, melynek lényege ebben az esetben az alapanyagok olyan szintű megszerkesztése hogy az összeszerelésnél ne lehessen csak szándékosan hibát véteni. Ezt úgy

1

TÜV által kiadott ISO/TS 16949 belső auditor oktatóanyag 2004

43

valósítják meg, hogy például a furat nagyságát különböző helyeken különböző nagyságúakra határozzák meg.

7.2 A vevővel kapcsolatos folyamatok Kapcsolattartás a vevővel (7.2.3) „A szervezetnek meg kell határoznia és meg kell valósítania a vevővel való kapcsolattartás eredményes módozatait a következőkre nézve: a, A termékre vonatkozó információra. b, érdeklődésekre, szerződésekre vagy megrendelések kezelésére, beleértve a módosításokat, valamint c, a vevőktől érkező visszajelzésekre, beleértve a vevők panaszait”. 1 Üzletági szinten vannak az úgynevezett Sales menedzserek, és fejlesztő mérnökök, akiknek a feladatkörükhöz tartozik a vevői kapcsolattartás. Felmérik a vevő igényeit, felkeresik őket, ajánlatot tesznek, majd szerződést kötnek velük. Helyileg szétszórtan Németországban helyezkednek el, bár szinte mindig úton vannak. A fejlesztő mérnökök akkor veszik fel a vevővel vagy a gyártókkal a kapcsolatot mikor egy adott terméket meg kell változtatni, vagy egy vevői igény hatására új terméket kell előállítani. Ilyenkor ők menedzselik a változtatást a vevő felé. QMC (Quality Management Customer) minőségüggyel kapcsolatos problémákban képviseli a Bosch-t üzletági szinten. Főként a nagyobb problémákkal foglalkozik, mikor már több terméket érint az eset. Feladatai közt szerepel még a vevői látogatások szervezése. Gyári szinten CLP osztály (Customer Logistic Planning) a vevői kapcsolattartó. Ők napi szinten tartják a kapcsolatot a vevők beszállító-tervezőivel. Felveszik a vevői rendeléseket, és azt a raktárból kiszállítatják a vevőhöz. Tehát a szállítmányozás megtervezésének a feladatát is ők látják el, valamint a készletezésért, és alapanyag beszerzéséért is ők a felelősek. A vevői elégedettséget a PQC (Plant Quality Champion) követi nyomon. Vevői elégedettség függ a 0KM-eres, valamint a FELD-es termékek kiesésétől, ha ezeknek

1

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány

44

a termékeknek a száma egy meghatározott küszöbszám alatt van, valamint ha a kiszállítás meghatározott időn belül történik, akkor vevői elégedettségről beszélünk. A QMM (Quality Management) a minőségüggyel kapcsolatos vevői kapcsolattartók gyári szinten. Ők foglalkoznak a napi egyedi problémákkal. Gyártási területenként hozzá van rendelve az késztermékekhez egy, vagy több, úgynevezett Kundenmenedzser. Mivel egy vevőnek egy MiFa több terméket is készíthet, ezért egy vevőnek gyáron belül több kapcsolattartója van. Közülük lesz kiválasztva egy, aki az adott vevőnek a PQC kapcsolattartója. Ő felel, hogy az általa képviselt vevő követelményei be legyenek tartva. A vállalat használja PPAP (Production Part Approval Process) módszert az elsőmintázásra. Ez biztosítja, hogy egy adott termék jóváhagyási folyamata közben a vevő összes tervezési és gyártási előírásait, specifikációs követelményeit figyelembe vegyék. Így a cég képes olyan termék előállítására a tényleges termelési folyamatban, amely megfelel a vevő elvárásának. Az autóipari órások (Chrysler, Ford, GM… stb.) megkövetelik a szállítóktól, hogy használják a PPAP-t, így a Bosch Hatvani leányvállalat is bevezette, hogy megfeleljen a vevői elvárásoknak. A PPAP egy olyan dokumentumcsomag melynek elemeit hivatalosan is jóváhagyják a vevők és a beszállítók is. Elkészítésével igazolja a Bosch (valamint a többi beszállító), hogy megértette a vevői követelményeket, képes gyártani a specifikált terméket, és indirekt módon bizonyítja, hogy rendelkezik a gyártási folyamata, azzal a képességgel, hogy folyamatosan, konzisztens módon megfelel a vevői elvárásoknak. 1

A következő dokumentumokat tartalmazza:

1

http://www.tequa.hu/index.php?o=231

45

o Tervezési dokumentáció o Előzetes

vevői

változtatási

jóváhagyás o Vevői mérnöki jóváhagyás

o Minősített laboratórium dokumentáció o Külső megjelenéssel bíró alkatrészek jóváhagyása

o Termék FMEA

o Termékminta

o Folyamat diagram

o Mesterminta

o Folyamat FMEA

o Ellenőrző segédeszköz

o Control Plan

o Vevő specifikus

o Mérőrendszer analízis o Méretek bemérése o Anyag/ funkcionális vizsgálat

követelmények o Termék jóváhagyási bizonyítvány (PSW)

elemei o Kezdeti folyamatképesség vizsgálat

7.3 Tervezés és fejlesztés „A szervezetnek meg kell terveznie és szabályoznia kell a termék tervezését és fejlesztését. A tervezés és fejlesztés tervezése során a szervezetnek meg kell határoznia: a, A tervezés és fejlesztés szakaszait, b, Az átvizsgálási, az igazolási (verifikálási) és az érvényesítés (validálási) tevékenységeket, amelyek a tervezés és fejlesztés egyes szakaszaiban alkalmazandók, valamint c, A tervezéssel és fejlesztéssel kapcsolatos felelősségi köröket és hatásköröket.” 1

A termék tervezését és fejlesztését a 7.1-es pontban részleteztem, itt a folyamat tervezését és fejlesztésére térnék ki. Mindazok a dokumentumok melyek a termék előállítás tervezési szakasz végeredményeként jöttek létre, itt azok a bemeneti információk. A folyamat végeredményeként létrehozott dokumentumok:

1

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány

46

o Csomagolási szabványok

o Kibocsátás előtt vizsgálati terv

o Termék/folyamat minőségügyi

o Mérőrendszerek elemzési terve

o felülvizsgálat

o Előzetes folyamatképességi

o Folyamatábra

o Vizsgálati terv

o Alaprajzi elrendezés

o Csomagolási specifikációk

o Jellemzők mátrixa

o Vezetőségi támogatás

o P-FMEA

A felsorolt dokumentumok közül a P-FMEA-t részletezném. Elkészítését, a hatvani gyárban nagyban segíti a TEF1 osztály, azon belül is a három FMEA-Moderátor, akik a módszertanért felelősek. Ők vezetik a megbeszélést, és ennek alapján állítják össze a P-FMEA-t, valamint egészen az érintett folyamat/termék kivonásáig aktualizálják a dokumentumot. A Leányvállalat előírásában szerepel, hogy: „Minden RBHH-ban bevezetett műszaki folyamathoz és termékhez aktuális és az RBHH minőségügyi rendszerében érvényes P-FMEA-nak kell rendelkezésre állnia”. 1

P-FMEA elkészítésének folyamata: a, Tervezés és előkészítés Folyamat-FMEA készítés

körülményeiről,

valamint

a későbbi

aktualizálás

körülményeiről a projektvezető és a moderátor együttesen állapodnak meg. b, Megbeszélések megszervezése A moderátor a megállapodás alapján kiküldi a meghívókat a munkacsoport tagjainak, melyben miden szükséges információ szerepel. c, P-FMEA - csoport felkészülése A szükséges információk beszerzése, valamint áttanulmányozása, átbeszélése amennyiben valami nem egyértelmű. Nagyon fontos a munkacsoport tagok tájékozottsága, felkészültsége, mivel csak így készülhet olyan dokumentum, amely nagymértékben segíti a gyártást. d, Megvalósítás 1

Telephely specifikus előírások PD 080 P-FMEA

47

A csoportmunka eredménye, a megállapodás, valamint a bemeneti információk összevetése alapján kidolgozott P-FMEA. e, 8D-riportok bedolgozása 8D (autóiparban használatos probléma megoldási folyamat, mely 8 lépésből áll) esetén a hibát okozó MiFa-k (termelő osztályok) vezetőjének a feladata informálni a munkacsoport moderátorát/ kontaktemberét. f, Rizikóértékelés Ebben a pontban határozzák meg a folyamat azon pontjait, ahol szükséges az optimalizálás. Ezeket a részeket három értékelési kritérium alapján határozzák meg: (A): a hiba fellépési valószínűsége (E): a hiba felfedezési valószínűsége (B): a hiba következményeinek jelentősége Ezeket a kritériumokat 1-10-es skálán határozzák meg az adott hiba tulajdonságától függően (ahol az 1 a legoptimálisabb állapot). A három értéket összeszorozva kapunk egy úgynevezett rizikó-prioritási számot (RPN), mely a folyamat biztonságát mutatja.1-1000-ig terjedhet, minél nagyobb ez a szám annál szükségesebb az adott pontot optimalizálni. g, Optimalizálás A (CDQ0305) Bosch központi minőség releváns előírásában szerepel az optimalizálás során alkalmazandó küszöbértékek. Három küszöbértéket egymás után vizsgál a cég, melyek a következőek: Amennyiben a súlyosság (B) 9 vagy 10, akkor megkövetelt, hogy az előfordulás értéke minden esetben <=2 kell, hogy legyen. Amikor a súlyosság (B)>=5, akkor a hiba fellépésének valószínűsége, (A)>3 valamint a hiba következmény jelentőségének értéke (E)>4 érték fölött van, szintén javítóintézkedést kell hozni. Mindezek megvizsgálása után számolják csak ki a rizikó-prioritási számot, és ha az, a klasszikus 125-ös küszöbértéket eléri szintén javítóintézkedést kell írni az adott folyamatrészre. Mindezen három küszöbérték megvizsgálása után amennyiben a vevő által megadott optimalizálási érték különbözik a Bosch küszöbértékeitől, az érintett folyamatra azt is megvizsgálják (például van olyan beszállító, aki megköveteli, hogy az RPN szám küszöbértéke 122 legyen). Amely pontok fennakadnak a küszöbértékeknek köszönhetően, mindaddig

48

különleges jellemzőként lesznek megjelölve, ameddig a rizikót a javítóintézkedések által nem csökkentik. Bár a klasszikus küszöbértékként a szakirodalomban a RPN> 125-ként van feltüntetve, azonban az FMEA politikája nem javasolja csak a rizikó-prioritási szám alapján történő optimalizálást.1 h, P-FMEA-ba felvett intézkedések kezelése, nyomon követése Minden intézkedéshez definiálva van egy felelős és egy időpont. Az intézkedések folyamatos nyomon követése a TEF1-es moderátorok feladata, ezért a felelősöknek folyamatosan informálniuk kell a moderátorokat. Az intézkedés bevezetéséről, ill. az intézkedés határidejének esetleges eltolásáról. A P-FMEA vizsgálat befejezésével egy összetett akár száz oldal terjedelmű dokumentumot kapunk, mely a következő főbb részekre osztható: 1. lépés a struktúraelemzés, melynél a folyamat minden lépését részletezik. Itt határozzák meg a fő pontokat, fő lépéseket, a későbbi vizsgálatok vázát. 2. lépés a funkcióelemzés, melynél a fő lépésekhez hozzárendelik a szükséges funkciókat. 3. lépés a hibaháló készítése, melynél az adott folyamatlépéshez, illetve funkcióhoz hiba okokat, és a lehetséges következményeket rendelik hozzá. Ebben a pontban végeznek ok-okozati elemzést is, és így elkészítik a halszálkadiagramot, az okokozati összefüggéseket szemléltetve. 4. lépés az intézkedések fölvétele és kiértékelése. Itt a küszöbértékek által jelzett problémás folyamatlépésekhez rendelik ezeket az intézkedéseket. Megvizsgálják, hogy amennyiben az adott hibaképre bevezetik azt az intézkedést, akkor a rizikóprioritási szám küszöbérték alatt van-e. Amennyiben nem, akkor más intézkedést kell írni. 5. lépés a felülvizsgálás, melyen belül biztosítják azt, hogy az adott folyamat kritikusabb pontjait folyamatosan próbálják javítani. Amennyiben az adott folyamat módosul (akármilyen kis mértékben is), módosítani, aktualizálni kell az FMEA-t

1

Telephely specifikus előírások PD 080 P-FMEA

49

Amíg a konstrukciós FMEA leginkább alkatrész csoportonkénti, addig a folyamat FMEA folyamatlépésenkénti felosztás alapján vizsgál. Az alapanyag letételtől a termék vevőkhöz való kiszállításáig tart a vizsgálandó folyamat. Ezen belül folyamatrészeket különítenek el, melyek a logisztikai, gyártási, ESD folyamatok. A logisztikai folyamatok folyamatainak hibái közé sorolandóak a raktározási, szállítmányozás, csomagolási hibák, ezek többnyire egységesek minden termékre nézve. Az ESD hibák a gyártott elektronikai alkatrészek sérülékenységéből adódhatnak, melyet a nem megfelelő védőruha használat okozza a legtöbb esetben. Itt szintén terméktől függetlennek a folyamatban felmerült hibák. A termék gyártási folyamatrészének vizsgálatán van tehát a hangsúly. Nagyon fontos az adott alkatrész/gyárfolyamat D és a P-FMEA összevetése, mivel a konstrukciós FMEA a fejlesztőktől jön. Összevetésük természetesen számítógép alapján történik. A (B) hiba következmények súlyossága értékelési kritérium alapján egy speciális program segítségével, amely a két dokumentumot fizikailag is össze tudja kötni. A (B) kritériumokat egyeztetni kell, mivel a D-FMEA értékei a már megállapodott értékek a fejlesztés által. A konstrukciós FMEA áttanulmányozása a gyárnak más szempontokból is fontos. Sok információ csak ezen keresztül jut el az RBHH-ba, melyek által főbb hibakép is felmerülhet.1

7.4 Beszerzés „A szervezetnek gondoskodnia kell arról, hogy a beszerzett termékek megfeleljenek az előírt beszerzési követelményeknek” 2 Központi, üzletági szinten AE-PUR intézi a beszerzést, ezek mindazon alkatrészek, melyeket több gyár használ. A hatvani Bosch-nál a RBHH-PUR (Purchasing) osztály végzi a beszerzést gyári szinten, amely alatt a magyarországi és egyedi alkatrészek beszerzését kell érteni. Feladatai közt szerepel még a minden magyarországi szolgáltatás beszerzése, értendő itt ez alatt szerződéskötés egy adott taxi társasággal,

1 2

TÜV által kiadott FMEA hibamód és hatáselemzés tananyag (2008) MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány

50

valamint szállodával, akik kedvezményes szolgáltatást nyújtanak a megállapodás értemében a cégnek.

A bejövő termékek minősége (7.4.3.1) „A szervezet kell hogy rendelkezzen egy folyamattal a vásárolt alkatrészének minőségének biztosítására (l.7.4.3) a következő módszerek közül egy vagy több alkalmazásával: a, a szervezetnek elküldött statisztikai adatok kiértékelése a szervezet által, b, bejövő termékek ellenőrzése / vizsgálata mintavételi tervek alapján a szállító teljesítményétől függően, c, második vagy harmadik fél által végzett kiértékelések vagy adatok a szállító telephelyén, amikor ez összekapcsolható a megfelelő minőségről szóló feljegyzésekkel”1 Az előző pontban részletezett PUR osztályhoz szervesen csatlakozik a QMS csoport. A Bosch más üzletágában szorosan együtt dolgoznak, ám Hatvanban külön szervezetet alkotnak, mivel az AE üzletágban kiemelten fontos a munkájuk. Feladatai közt szerepel többek közt a bejövő alkatrészek reklamáció alapján történő fejlesztése, illetve a bejövő áruk vizsgálata. A QMS osztályhoz tartozik egy labor is, melynek feladata többek között az elsőminta vizsgálat; amely egy adott kritériumrendszer alapján véletlenszerű mintavétellel készített vizsgálatok a bejövő alkatrészeken. Abban az esetben, ha egy adott alkatrésznél változás történik, azt engedélyeztetni kell. Az ehhez szükséges bemintázást is a labor végzi. Ilyenkor a beszállítótól kért minták kerülnek bevizsgálásra.

A szállítók figyelemmel kísérése (7.4.3.2) „A szállítók teljesítményét figyelemmel kell kísérni a következő indikátorok segítségével: a, a leszállított alkatrészek minősége, b, vevő zavar beleértve a termék visszahívásokat c, szállítási teljesítmény (beleértve a „premium freigh t” eseteket) 1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

51

d, speciális státusz figyelmeztetések a vevő részéről a minőségi vagy szállítási ügyekben.”1 Mindezek szintén QMS feladatok a „c” pontot leszámítva, mert azt a

Szállítási

PUR figyeli. A szállítási teljesítmény a

pontos

szállítás

és

a

teljesítmény

Pontos szállítás

külön

Külön

szállítás

szállítások összessége, amelyet a ábra szemléltet. A gazdasági válság hatására

ebben

az

időszakban

14. ábra: szállítási teljesítmény részei (saját ábra)

kiemelkedően sok külön szállítás volt, mely a Bosch-nak plusz költséget jelentett. Mindez főként abból adódott, hogy több vevő, a Just in time módszert kezdett alkalmazni, (hogy költségeit ez által is csökkentse), ami miatt megrendeléseik sokszor kiszámíthatatlanok és eltérőek lettek. A Bosch ugyanakkor próbálja úgy kialakítani raktárkészleteit, hogy szállítása rugalmasabban alkalmazkodjon a vevői követelményeknek. Elszórtan több raktárral rendelkezik, melyek konszignációs, valamint Bosch raktárok. Fontos azt is megemlíteni, hogy minden vevővel külön megállapodik a cég, hogy milyen módon szállítson. Az idézet „a” pontját az előző részben fejtettem ki. A QMS munkatársak a beszállítók kontaktpartnerei a hibakezelésnél. A hibás alkatrészek vizsgálatát is a QMS labor végzi. Az alkatrész kieshet a bejövő áru ellenőrzésénél, a gyártósoron, illetve a vevőnél. Amennyiben egy keletkezett hibáért a beszállító felelős, akkor a QMS csoport hivatalos reklamációt küld ki az érintett beszállítónak, ha ennek jogosságát elismeri, javító intézkedést köteles végrehajtani az ottani gyártási folyamat javítására illetve fejlesztésére, hogy legközelebb ne forduljon elő újra ugyanaz a hiba. Ezeket az intézkedéseket általában abban az esetben ellenőrzik, mikor a problémát nem lehet elektronikus úton kezelni. Fontos még megemlíteni, hogy a hatvani gyár csak a mechanikus alkatrészek vizsgálatát tudja elvégezni, mivel az elektromos alkatrészek vizsgálatánál sokkal komplexebb felszerelés szükséges, mely csak Németországban található.

1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

52

7.5 Előállítás és szolgáltatás nyújtása „A szervezetnek az előállítást és a szolgáltatás nyújtását szabályozott feltételek között kell megterveznie és végeznie. A szabályozott feltételeknek tartalmazniuk kell, ha értelmezhető, a következőket: a, álljon rendelkezésre a termék jellemzőit leíró tájékoztató, b, álljanak rendelkezésre munkautasítások, szükség szerint c, alkalmazzanak megfelelő berendezéseket d, álljanak rendelkezésre mérő- és megfigyelőeszközök, és ezeket alkalmazzák e, vezessenek be figyelemmel kísérést és mérést, valamint f, vezessék be a továbbengedést, valamint a kiszállítási és kiszállítás utáni tevékenységeket” 1 Control Plan (7.5.1.1.) Minden implementált műszaki folyamathoz, és termékhez a vállalat rendszerében érvényes CP-nek rendelkezésre kell állnia, mindezért a MiFa-k vezetője a felelős, valamint minden gyártósor kinevez egy személyt, aki felel a CP alkalmazásáról, aktualitásáról, valamint elérhetőségéről. A szabályozási terv a minőségi tervezés folyamatának a végeredménye. Fázisai a következőek: o Prototípus: egy olyan leírás, amely meghatározza az adott termék méreteinek mérését, valamint részletezi az anyagok és a működés vizsgálatát. Mindezek olyan vizsgálatok melyeket a prototípus felépítése alatt végeznek. Amennyiben a vevő igényli, rendelkezni kell a prototípus időszakában ezzel a dokumentummal. o Próbagyártás: a termék méreteinek, teljesítményének a kiértékelésre szolgáló méréseket, a felhasznált anyag vizsgálását, határozza meg, melyeket a prototípus megvizsgálása után, de a végleges gyártás megkezdése előtt végeznek. o Gyártás: a termék és folyamatjellemzőinek a gyártási folyamat közben történő ellenőrzését, vizsgálatokat írja le, valamint azon alkalmazott mérő rendszerek dokumentálását határozza meg, amelyek a sorozatgyártás alatt alkalmaznak. 1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

53

Elemei: o Általános adatok o Termékszabályozás o Folyamatszabályozás o Módszerek o Intézkedés és helyesbítő tevékenységek: ennél a pontnál fontos megemlíteni, hogy ezek külön nincsenek a CP-ban kigyűjtve és feltüntetve. Csak simán átírják a változást módosítva a dokumentumot. Tartalmaz olyan követelményeket, melyeket a: o Vevő írja elő: rögzítés, befoglaló méret, csatlakoztathatóság, Ezen három tulajdonság maximális pontossága, melyet a vevő minimum szinten elvár. o Törvény írja elő: hogy valamilyen módon megmaradjon az egységes jelölés, például az indexnek zöld, a távolsági fényszóró jelének pedig kék színűnek kell maradnia minden esetben a műszerfalon. o A gyár magának is előírhat ilyen követelményeket, amennyiben indokolt. A Control Plan-nak folyamatosan aktuálisnak kellene lennie, emiatt legalább 3 évenként, frissíteni kell, de minden az FMEA-ban változáskor is. Azonban ez legtöbbször évenként/ félévenként módosul. Mindennek ellenére sokszor mégsem aktuálisak a dokumentumok komplexitásuk miatt, éppen ezért folyamatos hibaforrások is egyben.1

Munkautasítások (7.5.1.2) ** „A szervezetnek munkautasításokat kell készítenie minden dolgozó számára, akiknek a gyártófolyamat működtetésével kapcsolatos felelőssége van. Ezeknek az utasításoknak elérhetőeknek kell lenniük a munkavégzés helyszínén” A munkautasítások a dolgozók egy meghatározott körének határozza meg a feladatát, valamint egyes esetekben, hogy hogyan kell az adott feladatot végrehajtani. Ezeket a dokumentumokat bonyolultságuktól függően lehet beosztani különböző szintekre, melyet a következő táblázat részletez.

1

Telephely specifikus előírások PD 081 Control Plan (2009)

54

A személyi, Üzemi utasítás

környezetvédelmi,

és

gazdasági

folyamatok meghatározása. Az itt leírtak az egész gyára vonatkoznak. Az üzemi utasításhoz hasonlóan gyár szintű

Gyári direktíva

utasítás, csak a témájában különbözik, a műszaki jellegű folyamatokat határoz meg. Minőségreleváns folyamatokat határoz meg. Ez az

Minőségbiztosítási utasítások

utasítás bár nem gyár szintű, de több osztályra vonatkozik a gyáron belül. Meghatározott

Osztályos utasítások

osztályon

belüli

folyamatokat

határoz meg, és osztályszintű utasítás, tehát több embert érint. Műszaki és gyártási folyamatok folyamattérképpel

Gyártási utasítás (FV)

történő meghatározása. A dokumentum az adott gyártási szakasz felelősének szól. Gépi és munkafolyamatokra vonatkozó műszaki

Műszaki előírás

előírások,

ezen

belül

a

géphasználat,

folyamatlépések sorrendjének meghatározása a feladata. Gépmestereknek és gépészeknek szól. Egyedi, egy adott munkahelyre vonatkozó gyártási/ operátori/ logisztikai tevékenység lépésről lépésre

Gyártási utasítás (FA)

való leírása. Az FV-től a tevékenység manualitása választja

el.

Tehát

géptől,

berendezéstől

függetlenül végezhető a tevékenység. Fontos megemlíteni, hogy az FA dokumentumokat sori dolgozóknak írják, éppen ezért egyszerűbb a leírása. A feladat végrehajtását itt pontról pontra részletezik. A többi munkautasítás nem írja le az adott feladat végrehajtásának módját, mivel feltételezik, hogy az érintett mérnök/munkatárs tudja.

Az előállítás és szolgáltatásnyújtás folyamatának érvényesítése (7.5.2) „A szervezetnek érvényesítést (validálást) kell végeznie minden olyan előállítási és szolgáltatásnyújtási folyamatra nézve, amelynek kimenete ellenőrzéssel nem

55

igazolható (verifikálható) az azt követő figyelemmel kísérés vagy mérés útján. Ez ölelje fel mindazokat a folyamatokat, amelyeknek hiányosságai csak akkor válnak nyilvánvalóvá, amikor a terméket használatba vették vagy a szolgáltatást teljesítették. Az érvényesítésnek (validálásnak) bizonyítania kell, hogy a folyamatok képesek a tervezett eredmények elérésére” 1 Abban az esetben, ha a gyárat felkéri egy vevő új termék gyártására, akkor egy gyártó sort átalakítani/ bővíteni kell, vagy egy új gyártósort kell kiépíteni. Mindennek a megszervezésére, megtervezésére egy-két év hosszúságú projekten belül zajlik, melynek a tagjai gyári és gyáron kívüli szakemberekből áll. A projekt megbeszéléseken legelőször megtervezik a projektet, majd az időtervet (minden projekt lépéshez hozzárendelnek egy időszakot, amely alatt, meg kell hogy valósuljon), valamint ezeken a meetingeken kiértékelik illetve átbeszélik a projekt addigi eredményeit A projekt folyamata alatt heti megbeszélést is tartanak, melyben a gyárvezetőséget tájékoztatják az addigi eredményekről, valamint itt beszélnek a projekt: o Költségeiről: folyamatosan figyelik, valamint ha valami plusz költség felmerül, annak szükségességét is itt vitatják meg. o Határidejéről: nagyon fontos az ütemtervet betartani, mert a vevő meghatározza, azt az időpontot mikorra az első készterméket előkell állítania a gyárnak, és ha ezt nem tudja a cég teljesíteni az nagy pluszköltséggel, valamint presztízsvesztéssel jár. o Folyamatképességéről: ennek a megvizsgálása folyamán megy végbe a gyártósor belső validálása olyan formában, hogy megvizsgálják a leendő gyártósort alkotó gépeket. 50 terméket lemérnek vele, majd ugyanezt a mérést több alkalommal elvégezik. Mindezen mérések szórását vizsgálják, amennyiben a szórás nem nagy (1,33 alatt van), vagyis az adott gép teljesítménye egyenletes, akkor engedélyezik a gép használatát. Minden esetben a vevő is végez egy külső validálást, mely a kétnapos gyártási folyamat alatt megy végbe. Ilyenkor a vevő körbejárja az érintett osztályokat, felkeresi a projektvezetőket, mérnököket egy összeállított kérdéslistával, melyet ki kell tölteni valamint értékelni. 1

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány

56

Miután elkezdődik a szériagyártás meghatározott időközönként a gyártósorok működését ellenőrizni kell, hogy a különböző változások, amortizáció hatására még megfelelő-e a folyamatképességük, amennyiben a mérési értékek megfelelőek újból validálják a gépet. Azonosítás és nyomonkövethetőség (7.5.3) „A szervezetnek azonosítania kell a termék állapotát a figyelemmel kísérés és a mérés követelményeinek teljesülése szempontjából.”1 Kész és félkész termék esetén valamint alkatrészek azonosítását a cég vonalkódokkal valamint (DMC) Data Matrix Code-val oldja meg. Ezen kívül a gyártás folyamatában lévő termékeknél be kell tudni azonosítani a gyártásban betöltött helyzetét (mely folyamat előtt illetve, mely után van). Ezeket a félkész termékeket termék kísérő kártyák segítségével tudják beazonosítani a gyárban. A termékek állagának megőrzése (7.5.5) „A szervezetnek a belső feldolgozási folyamatok és a rendeltetési helyre való szállítás alatt meg kell őriznie a termék megfelelőségét. Ennek az állagmegőrzésnek magában kell foglalnia az azonosítást, az anyagmozgatást, a csomagolást, a tárolást és a védelmet.” 1 Mivel sérülékeny elektronikai termékekkel foglalkozik a cég, ezért különösen nagy hangsúlyt fektet a csomagolásra, hogy a környezeti hatások következtében felmerülő szállítási és raktározási sérüléseket nagymértékben megelőzhesse. A termékeket dobozokba majd ládákba helyezik, ezen kívül a csomagoláshoz még raklapot, védőfóliát és rögzítőpántot is használnak. Tárolás és készlet (7.5.5.1) „Annak érdekében, hogy a minőségromlást észlelni lehessen, a készleten lévő termékeket egy megfelelő és tervezett intervallumonként ki kell értékelni .A szervezetnek alkalmaznia kell egy készletkezelő rendszert, hogy optimalizálja a készletek forgási idejét. Ilyen rendszer lehet a FIFO („first in – first out; ami először be az először ki). Az elavult termékeket hasonló módon kell kezelni, mint a nemmegfelelő termékeket.”2

1 2

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

57

A készletező rendszer az SAP melyet már a 6.3-as pontban részleteztem. A cég tárolási módszere a késztermékeknél és az alapanyagoknál a FIFO. A készleten lévő termékek kiértékelését (rekvalifikálását) periodikusan szükséges végrehajtani, hogy a minőségromlást észlelni lehessen. Ezt alapanyagnál a QMS, kész termékeknél pedig a QMM-P felelős embere végzi. Ehhez a folyamathoz hozzátartoznak a 3D vizsgálatok, melyen belül a termék belső és külső méreteit ellenőrzik, valamint a QZ vizsgálatok, mely a termék teljeskörű vizsgálatát jelenti. Az összes tulajdonságot megvizsgálják, valamint 15 év öregedést szimultának rajta, majd utána újból megvizsgálják az adott termék tulajdonságait.

7.6 A megfigyelő és mérő eszközök kezelése „A szervezetnek meg kell határoznia, hogy milyen méréseket kell végezni, és milyen megfigyelő- és mérőeszközökre van szükség annak igazolásához, hogy a termék megfelel a meghatározott követelményeknek” 1 Egy termék gyártásánál a projekt fázisában határozzák meg, hogy milyen ellenőrző méréseket kell közben elvégezni. Ezt már a gyártósor összeállításánál figyelembe veszik, és beépítik a szükséges mérőautomatákat. Mérőrendszer elemzés (7.6.1) ** „Statisztikai vizsgálatokat kell végezni annak érdekében, hogy megállapítható legyen minden típusú mérő és vizsgáló rendszer kimenetén jelentkezik a szóródás. Ezeket a követelményeket azokra a mérőrendszerekre kell alkalmazni, amelyekre a „control plan” hivatkozik. Az elemzési módszereknek és elfogadhatósági kritériumoknak a vevő referencia kézikönyvekben leírtaknak kell megfelelni.” A berendezések mérőképesség vizsgálatainak gyakoriságát a Bosch és a vevői kézikönyvek alapján határozzák meg. Minden évben periodikusan újra elvégzik a méréseket. Kalibrálási feljegyzések (7.6.2) „Minden mérő és ellenőrző eszközre vonatkozó kalibrálási feljegyzésnek (beleértve a dolgozók saját tulajdonát képező eszközöket is) a következőket kell tartalmaznia: o az eszköz azonosítóját, beleértve az etalont is, amelyet az eszköz kalibrálásához használtak, 1

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány

58

o felülvizsgálatok, melyek a műszaki változásokat követték, o bármely specifikáción kívüli leolvasás, ahogy ez a kalibrálási/igazolási igénnyel érkezett, o egy kiértékelés a specifikáción kívüli leolvasási esetre, o állásfoglalás, hogy a mérőeszköz a specifikációnak megfelel a kalibrálás / igazolás után, és o figyelmeztetés a vevőnek, ha gyanús termék került kiszállításra.” 1 A cég külön kalibráló céget kér fel ennek a feladatára, vagy a gépsort gyártó cég látja el ezt a feladatot. Minden kalibrálásról készítenek jegyzőkönyvet, ezt elektronikusan el lehet érni az intraneten, valamint papíron is 15 évig megőrzendő feljegyzésnek számít. Ez abból adódik, hogy a külső kalibráló céget ellenőrizni, felülvizsgálni, valamint jóváhagyni kell a cégnek. A Bosch a kalibrálást végző cégnek megadja, hogy milyen mérési tartományon milyen pontossággal kalibráljon, valamint azt is megadja, hogy milyen időközönként szükséges elvégezni az adott gépen a kalibrálást. Természetesen ennek az időintervallumnak a meghatározásánál figyelembe veszik a jegyzőkönyvben leírt a kalibráló cég által javasolt időtartamot, valamint a gép korát is. Fontos odafigyelni arra is, hogy két kalibrálás közt nem lehet luk, mivel abban az időszakban a gép potenciális veszélyt jelent a vevőnek. A gyárban éppen ezért nagyon odafigyelnek, a kalibrálás lejárati idejére, és még előtte informálják az illetékest, valamint külön egy ember foglalkozik azzal, hogy ellenőrzi a gyárban lévő gépek kalibrálását, és amelyik nincs kalibrálva, azt egyből lezárolja.

Laboratóriumok követelményei (7.6.3) „Egy szervezeten belül működő laboratórium meghatározott tevékenységi körrel kell, hogy rendelkezzen, ami magába foglalja a szükséges ellenőrzések, vizsgálatok vagy kalibrációk

elvégzésének

képességét.

Ez

a

tevékenység

a

dokumentált

minőségrendszer része kell, hogy legyen.” 1 Belső laboratórium (7.6.3.1) A belső labornak van egy előírása (Laboroszkóp) amelyben rögzítve van, hogy ki mit, milyen eszközzel, vizsgál, valamint hogy a dolgozók rendelkeznek-e a feladat 1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

59

ellátásának megfelelő képzttséggel. Tehát ezáltal le van írva a labor tevékenységi köre. Külső laboratórium (7.6.3.2) „Külső / kereskedelmi / független laboratórium meghatározott tevékenységi körrel kell, hogy rendelkezzen, ami magába foglalja a szükséges ellenőrzések, vizsgálatok vagy kalibrációk elvégzésének képességét és o akkreditált laboratórium kell legyen, az ISO/IEC 17025 vagy annak nemzeti megfelelője szerint, vagy o bizonyítékkal kell rendelkezni arra nézve, hogy a külső laboratórium megfelel a vevőnek.” 1 A külső labornak akkreditáltnak kell lennie az ISO 17025 szerint, ez a Bosch elvárása.

8. Mérés, elemzés és fejlesztés 8.1 Általános útmutatás „A szervezetnek meg kell terveznie és be kell vezetnie azokat a figyelemmel kísérési, mérési, elemzési és fejlesztési folyamatokat, amelyek ahhoz szükségesek, hogy: o Bizonyítani tudja a termék megfelelőségét o Gondoskodni tudjon a minőségirányítási rendszer megfelelőségéről o Folyamatosan fejleszteni tudja a minőségirányítási rendszer eredményességét Ennek fel kell ölelnie az alkalmazandó módszerek meghatározását, beleértve a statisztikai módszereket és ezek alkalmazásának mértékét.” 1 Annak érdekében, hogy a két kalibrálás közt az adott gép mérésének pontosságára a garancia a mérő-képességvizsgálat melyet a cég házon belül végez. Mindez a Control Plan-ban is szerepel. 8.2 Figyelemmel kísérés és mérés „A vevő elégedettségét a szervezettel kapcsolatban figyelemmel kell kísérni a termék előállítási folyamat folyamatos kiértékelésével. Ehhez a kiértékeléshez olyan

1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

60

teljesítményt mérő indikátorokat kell alkalmazni, amelyek objektív adatokon alapulnak” 1 A Bosch teljesítményt mérő indikátorai a következőek: o Fix adatok o A vevő 0Km-es termékek statisztikája o A vevő Feld-es termékek statisztikája o Szállítási pontosság (%- ban megadva) o Külön szállítás (%- ban megadva) o Szubjektív adatok o Vevői kapcsolattartó o Kunden menedzser QMM-en Ezekhez az adatokhoz AE szinten meg vannak határozva célok (pl.: külön szállítás: 0%) vevőkre és termékekre lebontva.

Belső auditok (8.2.2) Lebonyolításához speciális képzettség szükséges, a leányvállalaton beül egy külön (un. TQ037) oktatáson kell részt venni. Az RBHH-n belüli minőségi auditálás egyik fajtája. Itt a folyamat minőségét, alkalmasságát vizsgálják. Megnézik, hogy az adott eljárás közben, a rá vonatkozó előírásokat, szabályzatokat és utasításokat mennyire valósítják meg, valamint, ezen folyamat dokumentálása az előírásnak megfelelően készül-e. A folyamataudit az három éves auditterv, valamint az ez alapján összeállított éves tervnek megfelelően kerül lebonyolításra. A belső auditfolyamat Bosch szintű előírás alapján történik, ezen belül a folyamat és termékaudit menete azonos. Első lépésként az audittervet kell elkészíteni, majd egy nyitóbeszédet kell tartani minderről. A felülvizsgálat után az audit eredményeit prezentálni kell a záróbeszéd keretén belül, majd szétosztani az auditjelentéseket, és így megállapítani az intézkedéseket valamint azok nyomon követésének módját.2

1 2

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció Telephely specifikus előírás PD 0705 Termekaudit Produktaudit (2009)

61

Minden auditról készül egy feljegyzés, amelyben szerepel az audit minden adata, és a folyamat ellenőrzése során észlelt eltérések. A VDA 6.3 szerinti kérdéslistát használják az audit folyamán, és ahol probléma merül fel, azt az adott pont alatt kifejtik. Az auditról szóló feljegyzésben megkülönbözetnek eltérést, amely az előírástól eltér, illetve figyelmeztetést, mikor egy folyamat a szabvány kritériumainak eleget tesz, nincs hatással a termelésre, azonban javítani kell rajta, a folyamat hatásosabb működése érdekében. Például lehet egy eltérés, ha a vevői követelményeket csak mindig fölül írják az éppen aktuálisra és nem archiválják az előzőeket. Ez által nem biztosítják a nyomonkövethetőséget. Az észlelt problémákat még ezen kívül pontozzák is a következők szerint: o 10 pontot kap egy folyamat, ha az előírásnak maximálisan megfelel o 6 pontot kap, ha az eltérés kisebb mértékű o 0 pontot kap, ha kritikus vagy nagy eltérés van a folyamat és az előírás között. Ilyenkor a probléma akkora, hogy akár vevői reklamációhoz is vezethet, vagy hibás termék kerülhet kiszállításra.1 A minőségirányítási rendszer audit (8.2.2.1) „A szervezetnek auditálnia kell saját minőségirányítási rendszerét, hogy megfelel-e jelen Technikai Specifikáció és bármely egyéb minőségirányítási rendszerrel szemben támasztható követelményeknek.”2

Dióda tranzisztor beültető sori audit Az éves auditban előre betervezett gyártósori auditként volt feltüntetve. Ahol a gyártósor gyártásának újraengedélyeztetését is meg kell adni, mivel 8 óránál tovább tartott a leállás a típusváltás miatt (azért határozták meg a 8 órát, mert annál kevesebb időre nem éri meg a gyártósort leállítani, például a kemencék felmelegedése miatt). Az auditon a Control Plan dokumentum alapján mentek, és ellenőrizték, hogy az abban foglaltak alapján történik-e minden. Ilyenkor be kell indítani a gyártást a soron, hogy minden esetleges probléma kitűnhessen. Két auditor vett részt ezen a sori auditon az auditvezető, valamint a másod auditor. Nem

1 2

Telephely specifikus előírás PD 0705 Termekaudit Produktaudit (2009) MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

62

kötelező, de ajánlott mindig két auditornak részt venni egy minőségügyi felülvizsgálat folyamán, mivel „több szem többet lát”. A kérdéseket a Plänernek (aki a gyártás tervezéséért felel), valamint a műszakvezetőnek teszik fel az auditorok. Azért nem a gépmesternek,mert a hibák első sorban rendszer jellegűek, vagyis valamelyik előírásban lett rosszul illetve hiányosan meghatározva a gyártás valamelyik folyamata. Az audit folyamán kiderült néhány hiányosság, például: a típusváltásban használt check lista tartalmilag nem megfelelő. Ez a lista azokat az ellenőrzési pontokat tartalmazza, amit ellenőriznie kell a gépmesternek amennyiben a gyártósor 8 óránál tovább áll. A konkrét esetben az volt a probléma hogy csak az volt jelölhető az adott dokumentumban, hogy az ellenőrzés végbement (ami amúgy is kötelező), az nem hogy mi volt az eredmény, illetve ha rossz az eredmény, akkor nem lehet megjegyezni mi volt a probléma. Mindezeket az eltéréseket összeállították egy táblázatban, a kérdések a VDA 6.3 szerint lettek megfogalmazva. M4.2 Készítettek ellenőrzési tervet? 3. A PQP egyezik-e az egyéb A CP-ben több helyen szerepel egy gyártási dokumentumokkal (pl.: olyan dokumentum, ami már megszűnt. munkaterv, rajzok, gyártási ellenőrzési munkahelyi CP-ben mint folyamat nincs felvéve a tájékoztatások) illetve a mikroszkópos ellenőrzés holott a dokumentumokat egyértelműen gyakorlatban létezik. egyeztették egymással. M4.3. megvannak-e az esedékes időpontokra szükséges engedélyek, alkalmassági igazolások? 1. A terhelési leírás alapján végezték-e el az átvételt (gépek A 3410-es folyamatban a köztes tároló berendezések szerszámok vizsgálati javítás alatt. Bekapcsolni tilos, de az eszközök), és dokumentálták-e azt a üzemel. hozzátartozó gép vizsgálati eszköz képességgel együtt. M4.5. Meg vannak-e a gyártási ellenőrzési dokumentumok és azok teljesek-e? Tipus váltáshoz használt check lista nem ad lehetőséget a mérlegelésre csak az 2. Időszerűen áll-e rendelkezésre minden szükséges/ tervezett munka/ ellenőrzés tényét rögzíti. ellenőrzési és gyártási útmutatás A sor által használt kétféle dokumentum egymásnak ellent mond. 7. Egyértelmű karbantartási előírásokat készítettek

F.A.0024.1.0 karbantartási jegyzőkönyv ki van helyezve a munkahelyre,

63

(tevékenységi adatokkal ugyanakkor ez a dokumentum nem időciklusokkal és illetékességekkel) tartozik a folyamathoz. és a végrehajtást dokumentálták? M5.6. Rendelkezésre állnak-e a szükséges kapacitások? Az MFV HR gyártósorhoz tartozik 2db QI jelentés, amelyre nincs visszajelzés: 2. Eltérés esetén meghatározzák-e QI szám:200000228319, az intézkedéseket, és terv szerint 200000231157 hajtják-e végre? Dátum:2009.06.1, 2009.06.29 M6.1.2. Felruházzák-e a munkatársakat a gyártóberendezésekre, a gyártási környezetre vonatkozó felelőséggel és hatáskörrel? Több munkaállomáson a napi 1. A javításokat megelőző karbantartáshoz az utolsó dátum karbantartásokat maguk hajtják-e 2009.11.13. Azóta eltelt idő azaz végre, és ezekhez meg vannak-e a 2009.11.13 - 2009.11.23 közötti időszak megfelelő bizonylatok? nem igazolhatóak M6.2.3 Megfelelnek-e a munkahelyek és az ellenőrzési helyek a követelményeknek? (az utómunkálatok helyszíneit is beleértve) A 3510-es Regler fedél elektromos hegesztésénél a berendezés kezelőszerveinek kialakítása nem megfelelő. 1. Ergonómia, megvilágítás, rend és A berendezés védőburkolathoz tartozó biztonsági retesz le van szerelve. tisztaság, környezetvédelem, az alkatrészek környezete, kezelése, Hulladék gyűjtő edényekről a felirat munkabiztonság. mellől az EWC kód helyenként hiányzik, egyes hulladéktárolókban hulladék keveredés van. ST11 es munkahelynél nem megfelelő kialakítás. (jobb kartámasz - mozog) M6.2.6 Engedélyezik-e a gyártás indítását, és regisztrálják-e a beállítási adatokat valamint az eltéréseket 1. Létezik-e eljárási útmutató, az első és az ismételt A PD-0307 követelményei a 8 óránál engedélyezésekre, és nagyobb állásidőre vonatkozólag nem meghatározták-e, hogy mikor teljesül. szükséges annak alkalmazása? Erre a kijelölt munkatársnak javítóintézkedést valamint ahhoz tartozó időpontot kell meghatározniuk, és bevezetniük 10 munkanapon belül.

GmbH-n belüli audit Miskolcon:

64

A Miskolci Bosch felkérte a Hatvani Bosch-t hogy az éves nagy külső auditja előtt (ami RBHH-nál a DQS audit volt), végezzen egy minőségügyi felülvizsgálást. Így a nagy audit előtt még el tudják végezni a GmbH-n belüli auditon észlelt minőségirányítási rendszer hibáinak javító intézkedéseit. Bár a Miskolci Bosch más üzletágat képvisel, azonban az audit kivitelezhető ilyen formában is, mivel a minőségirányítás nem gyárfüggő. Érdekes, hogy az ottani cég ezt rendszerauditként kezelte, nem pedig folyamat auditként. Ott a folyamatauditot csak a gyártási folyamatok felülvizsgálására használják. Ezért a felülvizsgálás nem a VDA 6.3 által meghatározott kérdősor, hanem az MSZ EN ISO/TS 16949 alapján összeállított kérdősor szerint zajlott. Ez a kérdéslista a szabványpontok alapján fogalmaz meg a kérdéseket. Fontos megemlíteni, hogy az autóipari szabványhoz nem tartozik külön kérdéslista, mint a VDA-hoz, hanem egyénileg lett megfogalmazva, amely még külön a cég specifikumokra is kitér. Bár alap esetben itt a Miskolci Bosch egészét kellett volna auditálni, azonban csak egyes minőségügyi folyamatokat emeltek ki a vállalat egészéből és azoknak a működését vizsgálták. Ennek oka a különböző auditálási metódus a másik üzletágban: ott a rendszerauditot a saját minőségirányítási mérnökök végzik- darabokra bontva, de a saját területüket nem auditálhatják, ezért kérték meg a hatvani kollégákat. Termék audit (8.2.2.3) „A szervezetnek auditálnia kell a termékeket a termelés és szállítás meghatározott fázisaiban, hogy igazolja azok megfelelőségét az összes előírt követelmény szerint, úgymint a termék összes mérete, funkció, csomagolás, címkézés. A termék auditot előre meghatározott gyakorisággal kell elvégezni. ’1 Ennél az auditnál a termékeken különböző periodikusan előforduló, véletlenszerű mintavétel alapján történő vizsgálatokat végeznek (mint például, méretellenőrzés, rázóvizsgálatok, korróziós vizsgálatok). Mindezen vizsgálatok minden terméknél különbözőek. A fejlesztés illetve a vevői követelmények alapján lesznek meghatározva, hogy mit, mivel, mikor, hogyan, meddig és hány darabon kell mérni. Ezeket az adatokat az anyagjegyzék tartalmazza. 1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

65

Az úgynevezett rekvalifikációs vizsgálatok különbözőek lehetnek: o A: a gyártás közben is vannak vizsgáló állomások, vagyis a gyártási folyamat közben is ellenőrizve van a termék o Q: teljeskörű minőség-ellenőrzés, amely méret és funkcióvizsgálatot takar o Z: megbízhatósági vizsgálat, amely lényege, hogy rázó, korróziós, illetve temperáló vizsgálatokkal a terméken 15 éves öregedést színlelnek, majd úgy vetik alá ugyanúgy a vizsgálatoknak újból Egy termékaudit tervének elkészítésénél ki kell térni: o Az ellenőrizendő terméklellemzőkre o Minőségjellemzőkre o Funkcionális jellemzőkre o Anyagjellemzőkre o Élettartam jellemzőkre o Mérhető jellemzőkre1 A termékaudit sok mindenben eltér a folyamataudittól. Itt nincsen megkülönböztetve, hogy mekkora az eltérés az előírt értékekhez képest. Az éves tervezésnél figyelembe kell venni, hogy egy éven belül minden terméket auditálni kell, valamint fokozottan figyelni kell a vevői követelmények betartására. Az auditról szóló dokumentum is eltér, mivel itt nincs egy kérdéslista, ami alapján be vannak írva az eltérések, hanem szerepelnek az alkatrész adatai, ki, mikor meddig vizsgálta, illetve a vizsgálat eredménye megfelelő volt-e. Amennyiben nem akkor a megjegyzésben szerepelnie kell a problémát. Amennyiben termékhibát észlelnek, akkor minden esetben készül erről a termékről egy 8D vizsgálat, amely feltárja a problémák forrását. Az auditor megkapja a 8D jelentést,

de

a

többi

auditfolyamattal

ellentétben,

nem

követi,

hogy

a

javítóintézkedéseket bevezessék, csak akkor nézik meg, hogy mindez megvalósult-e mikor legközelebb auditálni kell az adott területet. A vizsgált alkatrészek minden esetben megőrzésre kerülnek a következő termékauditig, majd utána le lesznek selejtezve, mivel a vizsgálatok által olyan

1

TÜV által kiadott VDA 6.5 termékaudit tanfolyam (2006)

66

hatásoknak voltak kitéve, melyek következtében jelentős amortizációs folyamatok következhettek be.1 Fontos megemlíteni még ebben a pontban, hogy a termékauditot vezető auditornak egy meghatározott technikai tudással kell bírnia, amely által feladatát képes ellátni. Boschon belül az erre meghatározott oktatásokon részt kell vennie, valamint bizonyos szintű iskolázottsággal kell rendelkeznie. Mivel ez a pont az ISO/TS 16949-ben csak nagy vonalaiban van meghatározva, ezért a termékadut folyamatai a VDA 6.5 szerint lettek meghatározva, mivel ez az előírás jóval részletesebben tárgyalja a termékauditot. Példaként a 6. Mellékletben szerepel egy termékauditról szóló jelentés Belső audit terv (8.2.2.4) „A belső auditoknak le kell fedniük minden minőségirányítási rendszerrel kapcsolatos folyamatot és minden műszakot, és éves szinten kell tervezni. Amikor belső/külső nem-megfelelőség vagy vevői reklamáció történik, akkor az auditok gyakoriságát alkalmas módon növelni kell. Megjegyzés: Minden audithoz specifikus ellenőrző listát kell alkalmazni” 2 Három éves audit terv: ahol a gyár fő folyamati és azon belül a mellékfolyamatok egy Excel táblázatba vannak rendszerezve. A fő valamint azon belül elhelyezkedő részfolyamatokhoz vannak rendelve az auditok. Van olyan folyamat, mely minden évben auditálva van, van olyan, ami csak 3 évente kerül sorra. A hároméves audittervet és az éves audittervet alapján a QMM-P készíti. Ennek az audittervnek a bemenetei a következőek:

1 2

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció Telephely specifikus előírás PD 0705 Termekaudit Produktaudit (2009)

67

o a vevői követelmények

o műszakok (beleértve éjszakai

o vevői auditok

műszak is)

o kritikus folyamatok

o 3 éves auditterv

o vevői reklamációk

o Ismétlendő auditok (kritikus

o Minőségi adatok és problémák

eredmény esetén)

o korábbi auditok eredményei A 2009 éves folyamat audittervet az 5. Melléklet tartalmazza Egy részletes auditterv (Agenda) egy héttel az auditálás előtt elosztásra kerül az érintettek közt. Az auditornak egy időtervet kell készítenie, amelyhez a felülvizsgálás során

igazodik.

Ennek

tartalmaznia

kell

az

audit

célját,

terjedelmét,

időpontját/időtartamát, helyét, az auditálandó részleget, felelősöket, a résztvevő auditorokat, akikhez hozzárendelik a rá osztott feladatokat. A dokumentum tartalmazza ezen kívül felülvizsgálás alapjául szolgáló szabvány/előírás fejezetének címét, valamint az erőforrásokat. Folyamatok figyelemmel kísérése és mérése (8.2.3) „A szervezet alkalmazzon megfelelő módszereket a minőségirányítási rendszer folyamatainak Figyelemmel kísérésére és, ahol lehet, ezek mérésére. Ezeknek a módszereknek bizonyítaniuk kell a folyamatok képességét a tervezett eredmények elérésére. Ha a tervezett eredményeket nem érték el, szükség szerint helyesbítést kell végezni, és helyesbítő intézkedéseket kell tenni, hogy biztosítsák a termék megfelelőségét.”1 Minden folyamathoz mérőszámokat rendelnek, melynek az a feladata, hogy jelezzen mikor a folyamat rossz irányba halad, és így még időben korrigálni lehessen a problémán. Ezek az indikátorok minden folyamathoz különbözőek, a folyamat milyenségétől függnek, úgy lesznek meghatározva, hogy segítsék a folyamat fejlesztését és monitorizálását.

A termék figyelemmel kísérése és mérése (8.2.4) „A szervezetnek figyelemmel kell kísérnie és mérnie kell a termék jellemzőit, annak igazolása céljából, hogy a termékkel szemben támasztott követelmények teljesülnek.

1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

68

Ezt a termék előállítási folyamata során, annak meg- felelő szakaszaiban kell végezni, a tervezett intézkedéseknek megfelelően (lásd a 7.1. szakaszt” 1 Minden termék előállításának folyamata közben több tesztkapun megy át, vagyis automatikus ellenőrzés folyik. A soron méréseket végeznek egyes gépek a félkész termékeken, ezek lehetnek funkcionális illetve méretet ellenőrző mérések. A gépek az általuk mért adatokat tárolják 15 éven keresztül, termékfajtára, illetve időszakra bontva. Ezeket az adatokat bármelyik gyári számítógépről elérhetjük. 8.3 A nem megfelelő termék kezelése ** „A szervezetnek gondoskodnia kell a termékre vonatkozó követelményeknek nem megfelelő

termék

azonosításáról

és

ellenőrzés

alatt

tartásáról,

hogy

megakadályozzák véletlen felhasználását vagy kiszállítását. A kezelést, valamint a nem megfelelő termék intézésére vonatkozó, ehhez kapcsolódó felelősségi köröket és hatásköröket dokumentált eljárásban kell meghatározni” Nem megfelelő termékeknek két fajtája lehet: mikor az alkatrész hibás, ez a bejövő árú vizsgálaton, vagy a gyártósori ellenőrzések által derül ki. A másik eset, amikor az általunk előállított termék hibásodik meg, ez jobbik esetben még a gyáron belül kiderül, a gyártósori ellenőrzések következtében, rosszabb esetben a vevő észleli. A gyártósoron észlelt minőségi problémáról minőségi jelentés (QI) készül, amelyet a Claim Desk mérnökei elbírálnak, földolgoznak, valamint továbbítanak az érintett minőségbiztosítási osztályon dolgozó mérnöknek, aki meghozza az intézkedést a felmerült problémára. Indokolt esetben, jogában áll akár a gyártósort is megállítani, még nagyobb kár elkerülése érdekében. Minden esetben, mikor nem megfelelő terméket észlelnek, akkor zárolják azt az adott területet, majd a problémától függően Válogatnak: ilyenkor a raktári készleteket kell átvizsgálniuk és kiválogatniuk a rosszat, a jó termékeket pedig elengedni Sonderfreigabe-t (különleges engedély) írnak: mikor a hiba nem jelentős. Ilyenkor engedélyt kérnek a vevőtől, illetve a gyártól hogy ki lehessen küldeni a termékeket. Mindig kell 8D jelentést készíteni, hogy feltárják a problémát, ezt a problémamegoldási módszert részletezném:

1

MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció

69

Részei: o D0: probléma észlelése o D1: team létrehozása: olya csoport összeállítása, melynek tagjai, különböző végzettségük, szakmai tapasztalatuk révén együtt képesek, különböző nézőpontból vizsgálni, valamint megoldani a problémát. Fontos hogy a teamben minden érintett szakmai területet képviseljen egy csoporttag. (A kiválasztás történhet tapasztalati úton, pályáztatással). o D2: a probléma pontos meghatározása: a rendelkezésre álló információból definiálják a problémát, valamint pontosan meghatározzák annak jellegét és mértékét. (adatgyűjtés, annak elemzése alapján is definiálnak) o D3: azonnali javító intézkedések meghatározása, és bevezetése: ezáltal megakadályozzák a hibás termék kiszállítását, valamint a vevői bizalmat helyreállítják.

(100%-os

ellenőrzéssel,

válogatással,

visszahívásával,

Sonderfreigabe írásával) o D4: gyökérokok meghatározása és igazolása: a hiba valódi okai lesznek ebben a pontban feltárva (halszálka diagrammal, öt miért technikával, folyamatábra, hipotézisvizsgálat hibakatalógus, benchmarking, segítségével). Ilyenkor ajánlatos meghallgatni akár a sori dolgozó véleményét is, valamint figyelembe kell venni az okok egymásra való hatását. o D5: helyesbítő intézkedések meghatározása és értékelése: a probléma okainak

kiküszöbölésére

lehetséges

intézkedéseket

hozunk,

melyek

eredményességét vizsgáljuk, itt minden ötletet meg kell hallgatni. (benchmarking, brainstorming, folyamatoptimalizálás, poka-yoke módszer segítségével). o D6:

végleges

helyesbítő

intézkedések

bevezetése:

hosszú

távú,

technológiailag kivitelezhető, eredményes megoldás bevezetése (költség, árkalkuláció valamint bevezetési projektmegtervezése; anyagbeszerzés, folyamatok módosítása, engedélyeztetés, folyamatképesség vizsgálat, Pareto elemzés,

próbagyártás,

dokumentumok

változtatása,

FMEA,

CP).

Amennyiben a megoldás kiderül, hogy mégsem a leg megfelelőbb, vissza kell lépni az 5. lépéshez.

70

o D7: a probléma újra előfordulásának kiküszöbölése: biztosítani kell ebben a pontban, hogy az adott probléma meg egyszer ne fordulhasson elő. (a munkatársak leoktatása informálása a folyamat változásáról, amennyiben szükséges betanítás) o D8: team munka értékelése, visszacsatolás: összefoglalása kiértékelése a team munkájának, tanulságok leszűrése. (fontos a motiválás, erre a cégnél elég jó példák vannak: Bosch újság, dicsőségtábla)1

A javított termékek kezelése (8.3.2) ** „A javításhoz és a hozzátartozó újra ellenőrzéshez utasításoknak kell rendelkezésre állni a megfelelő személyzet számára és azt alkalmazni kell.” Mikor egy félkész termék kiesik a gyártósor egyik mérőállomásánál, akkor amennyiben meg lehet javítani a terméket, megjavítják. Ilyenkor kötelező az elé a mérőállomás elé helyezni a terméket, amely után kiesett, hogy amennyiben a javítás nem volt megfelelő az újra kiessen. Vevői követelmény hatására be fogják vezetni a javítás mentes gyártást, vagyis ez azt jelenti, hogy minden mérőállomásnál kiesett terméket selejtezni kell. Ez az intézkedés az egész gyártási folyamat tökéletesebbé tételének szorgalmazását vonja maga után, valamint a bejövő árú ellenőrzés szigorítását.

Eltérés engedélyezése vevő által (8.3.4) ** ’A szervezetnek meg kell szereznie a vevő jóváhagyását vagy eltérés engedélyezését, mielőtt további megmunkálásba fogna olyan terméket, vagy üzemeltetne olyan folyamatot, ami eltér attól, amire az adott időben érvényes jóváhagyással rendelkezik.” Az eltérés milyenségétől függően kétféle dokumentumot állíthat ki: Sonderfreigabe-t: amennyiben az eltérés ideiglenes Änderungsschein-t: amikora változás permanens Ezek az engedélyek szólhatnak folyamatokra és termékekre is. Ilyenkor a céges vezetőktől, valamint az érintett vevőktől kérünk engedélyt arra, hogy az előírásba szerepeltektől eltérő terméket kiszállíthassuk. 1

TÜV által kiadott Globális 8D probléma-megoldási folyamat tananyag (2007)

71

8.4 Az adatok elemzése - 8.5 Fejlesztés „A szervezetnek meg kell határoznia, gyűjtenie és elemeznie kell olyan adatokat, amelyek

alkalmasak

a

minőségirányítási

rendszer

megfelelőségének

és

eredményességének bizonyítására és annak értékelésére, hogy hol lehetséges a minőségirányítási rendszer eredményességének folyamatos fejlesztése.”

„A szervezetnek folyamatosan fejlesztenie kell a minőségirányítási rendszer eredményességét, a minőségpolitika a minőségcélok, az auditok eredményei, az adatok elemzése, a helyesbítő és a megelőző tevékenységek, valamint a vezetőségi átvizsgálás útján.” 1

A fejlesztés az adatelemzésre épül, ezért tárgyalom összevontan ezt a két pontot. Minden egyes kimutatásnak, statisztikának, (melyek adatait havi szinten elemezni kell) van eredmény, illetve folyamat mérőszáma, amely egy küszöbérték. Ezek az értékek vannak, mint célok meghatározva (minőségcél). Ahhoz hogy ezeket a célokat elérjük,

javítanunk

kell

egyes

folyamatokon,

rendszereken.

Ezeket

a

javítóintézkedéseket a fejlesztési folyamat következtében tudjuk meghatározni. Gyártó folyamatok fejlesztése (8.5.1.2) „A folytonos fejlesztésnek a termékjellemzők, és folyamatparaméterek szórásának csökkentésére kell összpontosítania.” 1 Az előző pontban taglalt folyamat megy itt is végbe, csak gyártósoron belül. A gyártósoron kiesett félkész termékekről statisztika készül, melyet elemeznek. Ezen kívül minden egyes kiesett darabbal külön foglalkoznak, megvizsgálják a problémát, és javítóintézkedést hoznak, hogy ezt a problémát hogyan lehet kiküszöbölni. Ezáltal mindig egyre jobb és jobb eredményét ér el a gyártósor.

1

MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány

72

III. Összefoglalás Az ISO/TS 16949:2009 betartását a Bosch Elektronikai Kft. komolyan veszi, mert az autóelektronika iparágban ez különösen fontos. Nagyon fontosnak tartom, hogy a vevői reklamációkra gyorsan reagálnak, valamint a vevői követelményeket gyorsan beleépítik a folyamatrendszerükbe. Mivel egy nagy multi vállalatról van szó, ezért mindezek összehangolása igen komplex feladat, ezért a rendszerben természetesen akadnak hiányosságok, azonban komplexen nézve a szervezet egy jól működő folyamatrendszert épített ki magának. Bár a DQS éves auditon több probléma is feltűnt, azonban ez sokszor a kapacitás hiányra, vagyis a gazdasági válság miatt alakult ki. A DQS által végzett külső auditok által lesznek a Robert Bosch Elektronika Kft. működési folyamatai minőségügyileg felülvizsgálva, hogy az MSZ EN ISO/TS 16949 előírásainak milyen szinten felelnek meg. Tanúsító audit által kapja meg a vállalat a tanúsítványt, ezt a címet a cég három évre kapja meg, vagyis háromévente kell tanúsító auditot csinálni. Ekkor a cég minden folyamatát ellenőrizni kell. Felügyeleti (ellenőrző) audit, melyen a hatvani Bosch előírása szerint részt vesz minden évben. Itt nincs megszabva, hogy minden folyamatra ki kell térni. Ez az audit azt vizsgálja, hogy az ISO/TS 16949:2009 előírásait milyen szinten tartja be a szervezet. Ebben a minőségügyi felülvizsgálatban kiszűrik az eltéréseket. Abban az esetben beszélünk eltérésről, mikor a folyamat a szabványpontokban leírtaknak nem felel meg. Kritikus eltérés olyan eltérés mely a szabványkövetelményeknek nagymértékben nem felel meg, valamint általa fenn áll annak a veszélye, hogy a vevőhöz hibás termék kerül. Abban az esetben, ha az auditorok találnak ilyen kritikus eltéréseket a leányvállalat folyamatrendszerében, fel is függeszthetik a tanúsítványt. Ebben az esetben, ha nem hoznak az kritikus eltérésre intézkedést, valamint nem hajtják azt végre 90 napon belül, akkor visszaveszik a tanúsítást a cégtől, aminek az a következménye, hogy terméket nem szállíthatna ki vevőnek. Robert Bosch Elektronika Kft. ezen az éves auditáláson 2009 októberében esett át, melynek eredményeiről csak nagy vonalaiban számolok be: Több-kisebb eltérés mellett 8 mellékeltérést állapított meg a két auditor.

73

Egyetlen eltérést részleteznék csak, amely az auditálási folyamat gyakorlati alkalmazására tér ki. Az eltérés arra hívja fel a figyelmet, hogy az auditálásnál nagyon fontos a folyamatorientáltság (az inputok és outputok vizsgálata), ugyanakkor figyelni is kell arra, hogy a szabvány minden részére kitérjen az audit. Sokan azonban még mindig úgy auditálnak, hogy a szabványpontokra koncentrálnak túlnyomó részben. A Kft. auditon való szereplése nem volt kifogástalan. Ez több okra is visszavezethető. Egyrészt a Bosch szervezet elég nagy ahhoz, hogy rendszerének összeegyeztethetősége, és egységesítése nehéz és összetett feladattá vált, mivel a folytonos módosítások, és azok beintegrálása a már kész rendszerbe eléggé időigényes munka. Másrészt a gazdasági válság hatása is érezhető a leányvállalaton belül, mivel az elbocsátások következtében kapacitáshiány alakult ki. Mindenek ellenére a vállalat megvédte az ISO/TS 16949:2009-es tanúsítását. azonban tervei közt szerepel, hogy a következő évben integrált irányítási rendszert épít ki a különkülön már működő minőségirányítási-, környezetirányítási-, és munkavédelmi rendszerekből. Az auditorok a DQS-en belül elkészítették a gyár SWOT analízisét is, amely segítségével a vállalat tisztábban látja az erősségeit, gyengeségeit, lehetőségeit, valamint veszélyeit. Ez által kritikus pontjaira jobban odafigyelhet, valamint erősségeire támaszkodhat, így tökéletesítve a folyamatait.

74

IV. Javaslatétel Tapasztalataim szerint a Kft a PDCA-t csak, mint szemléletmódot követi, a módszert azonban nem használja, ami bár időigényes, de jó probléma megoldási-módszer. A PDCA elv egy ismétlődő körfolyamat, mivel mindig lehet valamit jobban csinálni PDCA ciklus

Tervezd meg! Plan

A problémamegoldás 7 lépése (Shiba hét képése) 1. A probléma meghatározása 2. Adatgyűjtés 3. Adatelemzés 4. Ok-okozati elemzés

alkalmazható módszerek

Folyamatábra I. KJ módszer, SWOT elemzés, Adatgyűjtő lap Pareto diagram Ok-okozati diagram (Ishikawa) Fadiagram, Alkotó technikák, Hálódiagram Ellenőrző listák, Pareto diagram Folyamatábra II.

Cselekedj! 5. A megoldási változatok Do keresése, bevezetése Ellenőrizd! 6. hatások értékelése Check Avatkozz be! 7. A megoldás Action szabványosítása Táblázat forrása: Tóth Antal Minőségirányítás1 tananyagjegyzet

Munkám folyamán több olyan munkatárssal is találkoztam, akik bár felelősek voltak egy

auditon

észlelt

eltérés

javítóintézkedés

megfogalmazásáért

valamint

végrehajtásának felügyeléséért, azonban hiába figyelmeztettük, hogy a határidő lejárt, nem foglalkozott a témával. Az ilyen esetek elkerülése végett javasolnám, hogy ezen határidők nem betartása olyan következményekkel járjon a munkatárs illetve az érintett osztály számára, ami által motiválttá válik a javítóintézkedés mihamarabbi bevezetésére. Például MAG- relevánssá tenni, amely következtében a fizetését érintené ennek a feladatnak a nem teljesítése. A Kft. nagysága és összetettsége folytán több olyan eset van, mikor a kisebbnagyobb gyártósoron történő változtatásról nem informálnak minden érintett személyt. Ezáltal bizonyos dokumentumok nem tudnak frissülni, mint például a Control Plan, FMEA aminek pontosan abban van nagy jelentősége, hogy „élő” dokumentum. Javasolnám a gyártósori dolgozókat és a mérnököket ebben az esetben egy rövidebb oktatásra elküldeni, hogy informálódjanak arról, hogy az adott feladat, melyet az ő dolguk lett volna végrehajtani, miért nem teljesült megfelelően-

75

miképpen lehetett volna optimálisan megoldani. Fontosnak tartom, hogy minden dolgozó tisztában legyen munkájának jelentőségével, valamint feladatait be tudja az adott gyártási/egyéb folyamatba illeszteni. Így nem állhat fenn az a probléma, hogy egy feladat azért nem lesz helyesen végrehajtva, mert nincs tisztában a dolgozó azzal, amit csinál. Mivel sok gyakornokot alkalmaz a cég, így ez rájuk is kiterjed. Bár egy kötelező oktatáson részt kell vennie minden új dolgozónak, azonban ennek tényleges megvalósulására, valamint témakörének összetettségére nagyobb hangsúlyt kellene fektetni. Ez által több probléma, fölösleges munka megelőzhető lenne. A META-DOK rendszer folyamatát bár nemrég javították, azonban még mindig nem megoldott a vevői követelmények rendszerezése. Több mint harminc vevője van a Kft-nek, és minden vevőnek legalább hat-hét követelménye van, amelyek átlagosan tíz-húsz oldal terjedelműek. Ezek egy nagy adathalmazt adnak, amiben még annak ellenére is, hogy különböző szempontok szerint rendezve vannak, nehéz a kiigazodás. Nehezíti az is a helyzetet, hogy mindezek többféle nyelven is íródtak. Átláthatóbb lenne, ha minden egyes követelményt mikor beérkezik, áttanulmányozná egy erre alkalmas személy. Tehát minden vevői követelmény fel lenne dolgozva és a gyár folyamataihoz hozzá lenne csatolva az azt érintő része. Ez úgy valósulna meg, hogy egy nagy táblázatban fel lenne sorolva a cég összes folyamata, és mindig csak ebben a táblázatban, pár mondattal össze kéne foglalni magyarul és németül/angolul az oda tartozó vevői követelményt. Minden egyes vevőnek lenne egy ilyen táblázata, és így rendszerezve, tömören lehetne látni az adott vevő összes követelményét. Ezen kívül minden folyamatfelelős megkapná csak az ő folyamataira érvényes vevői követelményeket az összes vevőtől. Egységes lenne a nyelv is, hogy ezáltal a legtöbb érintett részére átlátható és érthető legyen a dokumentum tartalma. Természetesen ez nagyon időigényes feladat, ám véleményem szerint egy vállalatnál a vevő az első, és a vevői követelmények be nem tartása nem engedhető meg, csak amiatt mert a rendszerben nem igazodott el, illetve a követelmény tartalmát nem értette meg egy munkatárs. Természetesen a META-DOK egy elkülönített részén megtalálhatóak lennének az eredeti dokumentumok is, arra az esetre, ha a vevő reklamál, hogy egyes dolgokat nem tejesít a cég. Ilyenkor utána lehetne járni, hogy az eredeti vevői reklamációban ténylegesen szerepel-e az adott pont.

76

.

„Egy nagyobb jól irányított cégnél általában nem úgy van, hogy valaki azt mondja, ezt vagy azt csináltam. Egy cégnél olyan együttműködésre van szükség, ahol a munkatársak egymást támogatják. Minden munka fontos, a legkisebb is. Senki ne képzelje, hogy az ő tevékenysége a munkatársáénál fontosabb.”

Robert Bosch

77

Felhasznált irodalom Könyv/ Jegyzet Koczor Zoltán: Minőségügyi rendszerek fejlődése fejlesztése (2002) MSZ EN ISO 9001:2000 szabvány MSZ EN ISO/TS 16949:2002 technikai specifikáció A Robert Bosch Elektronika Kft. Minőségirányítási kézikönyve TÜV által kiadott ISO/TS 16949 belső auditor oktatóanyag 2004 TÜV által kiadott FMEA hibamód és hatáselemzés tananyag (2008) TÜV által kiadott Globális 8D probléma-megoldási folyamat tananyag (2007) Telephely specifikus előírások PD 081 Control Plan (2009) Telephely specifikus előírás PD 0402 Dokumentumkezelés (2009) Telephely specifikus előírás PD 0705 Termekaudit Produktaudit (2009) Telephely specifikus előírások PD 080 P-FMEA Telephely specifikus előírások WA 027 ESD (2009) Telephely specifikus előírások WA 040 CIP Telephely specifikus előírás WA 080 MAG (2009)

Bosch intranetről (belső hálózat) falhasznált irodalom https://inside.bosch.com/irj/portal/anonymous/?NavigationTarget=HLPFS://wcms_rg eu_Bosch_20GlobalNet/wcms_rgeu_BGN/wcms_rgeu_02_20Organization/wcms_rg eu_Regional_20Subsidiaries_20RG/wcms_rgeu_rbhu_1/wcms_rgeu_rbhu_locations/ wcms_rgeu_rbhu_hatvan/wcms_rgeu_location_homepage_2&NavigationContext=H LPFS://wcms_rgeu_Bosch_20GlobalNet/wcms_rgeu_BGN/wcms_rgeu_02_20Orga nization/wcms_rgeu_Regional_20Subsidiaries_20RG/wcms_rgeu_rbhu_1/wcms_rge u_rbhu_locations/wcms_rgeu_rbhu_hatvan Internet http://www.bosch.hu/sajto/tortenet/mtortenet.phtml http://www.bosch.hu/sajto/tortenet http://www.sap.com/hungary/about/index.epx http://www.mindsystem.hu/sap.html http://www.epitinfo.hu/cikk/13677/az-iso-9001-2000 http://www.akkreditacio.hu/hu/cikkolvasas

78

Mellékletek

1. Melléklet: Robert Bosch Elektronika Kft Minőségpolitikája és minőségcéljai 2. Melléklet: Robert Bosch Elektronika Kft Folyamattérképe 3. Melléklet: Vevői követelmények feldolgozásának folyamata 4. Melléklet: 5S auditeredmények a 48. héten 5. Melléklet: 2009-es éves folyamataudit terv 6. Melléklet: Termékaudit jelentés

79