BUDAPESTI GAZDASÁGI FŐISKOLA KÜLKERESKEDELMI FŐISKOLAI KAR KÜLGAZDASÁGI SZAK Nappali tagozat Logisztika szakirány
A PRETTL PANNONPLAST KFT. ALAP- ÉS CSOMAGOLÓANYAG RAKTÁROZÁSÁNAK ÉS BELSŐ MOZGATÁSÁNAK OPTIMALIZÁLÁSI LEHETŐSÉGEI
Készítette: Gábor Pál Budapest, 2007
TARTALOMJEGYZÉK Bevezetés .......................................................................................................................... 4 I. A Prettl Pannonplast Hungary Műanyagipari Kft. bemutatása ............................ 5 1.1. A Prettl cégcsoport................................................................................................. 5 1.2. A Prettl PHP Kft. ................................................................................................... 6 1.3. A logisztika osztály................................................................................................ 7 1.4. A gyár és a gyártás bemutatása.............................................................................. 8 II. A raktározás és belső anyagáramlások áttekintése .............................................. 11 2.1. A raktározás áttekintése ....................................................................................... 11 2.2. Árunyilvántartás................................................................................................... 13 2.2.1. Nyilvántartás – kézi ...................................................................................... 14 2.2.2. Nyilvántartás – elektronikus ......................................................................... 15 2. 3. Beszerzés ............................................................................................................ 16 2.3.1. Alapanyag ..................................................................................................... 16 2.3.2. Göngyöleg..................................................................................................... 17 2.4. Áruérkezés ........................................................................................................... 18 2.5. Alapanyag tárolás ................................................................................................ 20 2.6. Göngyölegtárolás ................................................................................................. 21 2.7. Selejt- és daratárolás ............................................................................................ 21 2.8. Alapanyag kiadás és visszavétel .......................................................................... 22 III. A nyilvántartás problémái és esetleges megoldásai ............................................ 23 3.1. Egységes cikktörzs hiánya ................................................................................... 23 3.2. Projectenkénti nyilvántartás................................................................................. 25 3.3. Göngyöleg nevek egységesítése és bevezetése.................................................... 28 3.4. Új göngyöleg vásárlása........................................................................................ 29 3.5. Minimum készlet ................................................................................................. 30 3.6. A nyilvántartás költségei ..................................................................................... 32 IV. Raktározás és anyagmozgatás optimalizálása ..................................................... 36 4.1. A tárolási mód...................................................................................................... 36 4.2. Raktár elrendezés................................................................................................. 37 4.2.1. Z .................................................................................................................... 37 4.2.2. O.................................................................................................................... 47 4.2.3. Forgás szerinti áruelrendezés........................................................................ 49 4.2.4. Göngyölegtárolás .......................................................................................... 50 4.3. Anyagmozgatás.................................................................................................... 53 4.3.1. Raktári napirend............................................................................................ 54 V. FIFO elv megvalósításának javítása ...................................................................... 57 5.1. A jelenlegi helyzet ............................................................................................... 58 5.2. Javaslatok a jelenlegi helyzet javítására .............................................................. 59 5.3. FIFO megvalósítása külső programmal............................................................... 60 5.4. FIFO nyilvántartó program.................................................................................. 61 5.5. Lokáció szerinti nyilvántartás.............................................................................. 62 5.6. WILL(PPS) .......................................................................................................... 64 Befejezés......................................................................................................................... 67 Felhasznált irodalom .................................................................................................... 69 Ábrajegyzék................................................................................................................... 70 Mellékletek: ................................................................................................................... 71
3
Bevezetés A piac a kínálati oldal minden résztvevőjétől megköveteli, hogy a legkedvezőbb áron kínálja fel meglévő erőforrásait, termékeit vagy éppen szolgáltatásait. Éppen ezért a cégeknek napjainkban létkérdés, hogyan tudják hasznosítani a rendelkezésükre álló erőforrásaikat, lehetőségeiket. Minél élesebb a verseny, annál jobban kell racionalizálniuk felhasználásaikat, hiszen alacsonyabb áraikkal, vagy jobb és szélesebb körű szolgáltatásaikkal felül kell múlniuk versenytársaikat. A műanyagipari termékek gyártóinak piaca egy olyan speciális piac, ahol a szolgáltatások bővítésére csak korlátozott formában van lehetőség, így a költségek folyamatos racionalizálása különösen fontos kérdés. A folyamatos, zavartalan termeléshez komplex rendszert kell – az alapanyagok beszerzésétől, a készáruk kiszállításáig - költséghatékonyan fenntartani. Ehhez elengedhetetlen a belső folyamatok racionalizáltsága, ezért a dolgozat fő célja az alap- és csomagolóanyagok tárolási, mozgatási folyamatainak és az ehhez kapcsolódó információáramlásoknak az optimalizálása. Különös figyelmet szentelve a lehetőségek és zavarok felkutatására, a problémák okainak meghatározására és megoldási javaslatok tételére. A dolgozatomban szeretném bemutatni a jelenlegi alap- és csomagolóanyag-tárolási rendszert, melynek kialakítására idő hiányában kevés figyelmet szenteltek. A cég egy új raktárhelyiséget bérel 2007. május vége óta és az új tárolótér használatbavétele előtt nem állt elegendő idő az alapos tervezésre. A jelenlegi elrendezés és belső anyagmozgatások felülvizsgálatával, egyéb módszerek összehasonlításával lehetővé válhat egy hatékonyabb tárolási és anyagmozgatási rendszer kialakítása, mellyel javítható az alkalmazott FIFO rendszer, a helykihasználás és a folyamatok erőforrásigénye. Természetesen a fizikai folyamatok vizsgálatát nem választhatjuk el az ezekhez kapcsolódó információáramlások vizsgálatától. Így külön kitérek a jelenlegi nyilvántartási rendszerre is, amely sajnos gyakran küszködik különböző problémákkal, melyek plusz költségeket okoznak és akár folyamatos termelést is veszélyeztethetik. Itt külön ki is kell emelnem a csomagolóanyagokat érintő nyilvántartást, hiszen a vállalat számos viszsza- és vissza nem forgó csomagolóanyagot használ, melyek kezelése és nyilvántartása okozza a legtöbb fennakadást a rendszerben.
4
I. A Prettl Pannonplast Hungary Műanyagipari Kft. bemutatása 1.1. A Prettl cégcsoport Az első Prettl céget Franz W. Prettl mérnök alapította 1953-ban Németországban. Tevékenységének köszönhetően jelenleg a Prettl GmbH a világ 12 országában körülbelül 30 telephellyel rendelkezik és több mint 5000 főt foglalkoztat. A Prettl csoportot Rolf és Erhardt Prettl vezeti.
A Prettl csoport telephelyei a világban
Tevékenységüket 4 fő területre osztották fel, melyek az autóipar, a háztartási eszközök, az ipari szolgáltatások és a Consumer1. A négy fő terület számára különböző elektromos kábeleket, mágnes kapcsolókat, karosszériaelemeket, tekercseket, kijelzőket, műanyagalkatrészeket és burkoló elemeket, elektromos kapukat és aggregátorokat gyártanak. Főbb partnerei a Bosch, Siemens VDO, Delphi, Magna, Eberspächer, Webasto, Daimler Chrysler, MAN, Valeo, Marconi, Dräger, BSH, Miele, Whirlpool, Metro, Bauhaus, Obi, Quelle, stb.. A csoport éves forgalma 2005-ben 500 millió, 2006-ban 530 millió euró volt.
1
Forrás: www.prettl.com – a Consumer angol szó fogyasztót jelent, fordítása itt értelmetlen lenne
5
Magyarországon először 1989-ben alapítottak céget. Ma a Prettl cégcsoportnak 3 telephelye és a Kelet-Európai Központi Irodája található hazánkban. Az iroda és a Prettl Pannonplast Kft. Budapesten, míg a BHG Szekszárd és a Prettl Hungária Kft. Szekszárd városában található.
1.2. A Prettl PHP Kft. A Prettl Pannonplast Hungary Műanyagipari Kft. 2006 júliusában alakult meg a Prettl GmbH és Pannonplast Rt. közös vállalataként. A vállalat vagyona 51%-ban a Prettl tulajdona. Elsősorban különböző műanyagipari részegységek fröccsöntésével és néhány termék összeszerelésével foglakozik. Termékpalettája két főrészre osztható. Az egyik az egyszerű, egy fröccsentéssel előállítható termékek, a másik pedig a több fröccsöntésű, vagy összeszerelendő termékek. Főbb produktumai a különböző ciklonházak, porzsákfedelek, motorkazetták (ezeket összeszerelik) és egyéb alkatrészek a porszívó ipar számára. Lámpaburák és műanyagalkatrészek az autóipar számára, valamint különféle kijelzők, burkolatok és műanyag elemek elektronikai berendezésekhez.
Prettl PHP Kft. portája
A cég megrendelői közé tartozik többek között a Magyar Suzuki Rt., az Electrolux Rt., a Max-Magyar Rt., a Nilfisk Advance, a Tungsram-Schreder, a Bakony Rt., a Philippine Hungária Kft., a Zollner Elektronikai Gyártó és Szolgáltató Kft. valamint a Prettl csoport több külföldi vállalat is úgy, mint a PRETTL Appliance Systems sp.zo.o Lengyelországban.
6
A foglalkoztatottak száma több mint 100 fő. A cég ügyvezető igazgatója német, míg a menedzsment többi tagja magyar. A cég szervezeti felépítésében négy fő részleget különíthetünk el. Ezek a kereskedelem, a gyártás, a minőségügy és a logisztika. Mivel a cég csak rendelésre termel, így minden új termék gyártásának indítása a kereskedelmi osztályon kezdődik. A kereskedelemhez tartozik az új üzletek kialakítása, megszerzése, így a project koordinációk, új cikkszámok és termékek bevezetése, a különböző szerződések megkötése, árak kialakítása, és utókalkulációk készítése. Ők rendelik a különböző próbákat, szervezik a szerszámokkal kapcsolatos ügyeket. Jelenleg 5 fő dolgozik itt. A gyártás felügyeli a termeléshez kapcsolódó összes tevékenységet, ide tartozik a termelésprogramozás is. Felügyelik és vezénylik a teljes termelést, a gépeknél dolgozó operátorokat, műszakvezetőket. Hozzájuk tartozik a gépek beállítása és a karbantartás is. A cég dolgozóinak zöme ezen a részlegen dolgozik. A minőségügy végzi a különböző belső auditokat, az alapanyagok és készáruk minőségellenőrzését, folyamatosan vizsgálja és dokumentálja a működés zavarait, a selejtarányokat. Súlyos nem megfelelőség esetén elrendelheti az adott tevékenység leállítását.
1.3. A logisztika osztály A logisztika olyan vezetési szemlélet és módszer, melynek fő feladata a különböző információk, személyek és anyagok adott rendszeren belüli és rendszerek között áramlásainak a tervezése, szabályozása, megvalósítása és ellenőrzése úgy, hogy adott vevőkiszolgálási színvonalhoz optimális összköltség párosuljon.2 Így a logisztikának a beszerzéstől egészen a késztermék kiszállításig minden áramlási folyamatot terveznie, szabályoznia, irányítania és ellenőriznie kell. Ez a Prettl Pannonplast Kft. logisztikai osztályánál sincsen másképpen, bár a termelő vállalatok
2
Halászné dr. Sipos Erzsébet: Logisztika – szolgáltatások, versenyképesség (Magyar Világ Kiadó/LFK, Budapest, 1998.)
7
sajátossága ként ismeretes gyártási logisztika kizárólagosan a gyártás vagy más néven üzem közvetlen vezetéshez tartozik. A cég logisztika osztályának tevékenységei a rendelések felvételéből, a vevői kapcsolattartásból, a beszerzésből, a raktározásból, az anyagok és késztermékek mozgatásából, a kiszállítások és kiszámlázások lebonyolításból áll. A dolgozat témájához kapcsolódó tevékenységekről később bővebben szó lesz. Az osztály létszáma 14 fő. Az irodában 5 fő dolgozik. Ők a beszerző, a kiszállítási koordinátor, a kontroller, a sourcingos és a logisztikai vezető. A raktári személyzet jelenleg 9 fő, és lényegében ők végzik a raktározási, illetve a cégen belüli és cég körüli anyag- és késztermékmozgatások lebonyolítását és ezek adminisztrációját.
1.4. A gyár és a gyártás bemutatása A cég telephelye Budapesten a Fehérvári út 120 alatt található. A Fehérvári úton lévő súlykorlátozás miatt a teherporta csak a Galvani út 4. felől közelíthető meg. A telephelyen egy körülbelül 1500 m2 alapterületű gyárban 31 darab 25-575 tonna nyomóerővel rendelkező fröccsöntő géppel folyik a gyártás 3 műszakban. Ehhez megközelítőleg öszszesen 2100 m2 raktárterület tartozik. A fröccsöntéshez használt gépeket a nyomóerejük alapján kategorizálják, ami azt jelenti, hogy a rászerelt szerszámot milyen erővel tudja összezárni. A gépek univerzalitásának köszönhetően bármilyen szerszámot rájuk lehet szerelni, így bonyolult térbeli formák is könnyen készíthetőek velük. A működésük gyors, hatékony és nagy széria esetén igen gazdaságos. A folyamat során csak minimális mennyiségű hulladék keletkezik (ömledék, engus3), mely jelentős részben újrahasznosítható. A fröccsöntéshez használt szerszámokat mindig a vevő bocsátja a cég rendelkezésére és lényegében ezek alakítják ki a különböző formákat, a gépek csak összezárják a szerszám két részét és befecskendezik az olvadt műanyagot. A szerszámok cseréjét a karbantartó részleg végzi, míg azok kalibrálását a gépbeállítók.
3
Engus: a fröccsöntés mellékterméke, amely a befúvó csatornákban marad a késztermék készítésekor
8
A gyártáshoz granulátum formátumú polipropilén, poliamid 6, ABS és egyéb típusú műanyagokat használnak különböző mesterkeverékekkel vegyítve. Ezeket a gépekhez egy külön csővezetékkel juttatják el, melyek kiindulópontja egy silórendszer. Műszakonként egy fő anyagos gondoskodik arról, hogy mindig a megfelelő alapanyag kerüljön a megfelelő géphez. Ez az alapanyag-ellátórendszer közvetlenül a raktár mellett helyezkedik el, így csökkentve az alapanyagok szállítási útját. A késztermékek alapvetően két módon kerülhetnek ki a gépekből. Az egyik, amikor a késztermékek futószalagon érkeznek meg az operátorokhoz darabonként vagy párban, a másik pedig az úgynevezett ”gyűjtő” rendszer. Az első esetben minden darabot az operátor ellenőriz, eltávolítja az engust és késztermék esetén a végleges, félkész esetén az ideiglenes csomagolással látja el. A második esetben – ezek általában kevésbé érzékeny termékek – a gép alá helyezett tartóedénybe esnek a készdarabok, melyeket később egy operátor vagy minőségellenőr átvizsgál. A csomagolás a termék méreteitől függően változik. Általában „A” és „E” típusú kartondobozt4 használnak elválasztó lapokkal, de gyakori az Electrolux által rendszeresített összecsukható fakeretes láda is. A kartondobozokat mindig raklapokra gyűjtik, raktárba vétel is csak egységrakományként történhet. A cég számos olyan terméket gyárt, melyeket több fröccsöntéssel lehet csak elállítani. Általában nagyobb mennyiségű első fröccsöntés készül az egyik gépen, míg egy másik gépen késleltetve elkezdik a második fröccsöntést. A félkész darabokat a raktár ritkán vételezi be, így ezeket az üzem területén, az úgynevezett Puffer területen gyűjtik. A Puffer terület mellett található az összeszerelő részleg is. Itt készülnek a bonyolultabb, több gyártott és mástól vásárolt elemekből álló termékek. Ilyen például a porszívókhoz gyártott motorkazetta, mely 5 fröccsöntésből, és 4 vásárolt elemből áll. (vezeték, elektromos motor, csavar, rezgéscsillapító gumi) Az üzem ezen kívül tamponozással is foglalkozik. Az eljárás lényege, hogy a műanyagalkatrészekre forró festéket nyomnak, amely megszáradva hasonló funkciót lát el, mint egy matrica felragasztása, de annál lényegesebben időtállóbb. 4
A cég „A”, „B”, „C”, „E” típusú kartondobozokat használ. Az „A” típusú a legkisebb, méretben növekednek, az „E” típusú 1 m x 1,2 m alapterületű.
9
A vevői igények szélesebb körű kielégítése céljából festett alkatrészek gyártását is vállalja a Prettl PHP, azonban magát a festést egy alvállalkozó végzi. A PRETTL Pannonplast Kft. címke színkód rendszert alkalmaz a termékek állapotának vizuális megkülönböztetésére, állapotának jelzésére:5 •
A kék szín: jelöli a félkész termékeket. Ezeken a gyártásközi minőségellenőrzés meglétét a minőségellenőr az aláírásával illetve pecsétjével jelzi.
•
A fehér illetve zöld szín: jelöli a megfelelő készterméket. Ezeken a gyártásközi illetve a végellenőrzés meglétét a minőségellenőr az aláírásával illetve pecsétjével jelzi.
•
A piros szín: jelöli a nem megfelelő (selejt) termékeket. Ezeken a gyártásközi minőségellenőrzés meglétét a minőségellenőr az aláírásával illetve pecsétjével jelzi.
•
A sárga szín: jelöli a zárolt, döntésre váró termékeket. Ezek keletkezhetnek a gyártásközi minőségellenőrzés során vagy a nem teljesen befejezett folyamatokból. Ezen a címkén fel kell tüntetni a szükséges javítás módját, és hogy ki határozta meg a javító intézkedés mikéntjét.
A terméket a gyártás közben is az azonosító címkén az alkatrész számával azonosítják. Az azonosító címkét egyértelműen feltüntetik a csomagolási és mozgatási egységeken.
5
Prettl Pannponplast Integrált Minőség- és Környezetirányítási Kézikönyve (2006)
10
II. A raktározás és belső anyagáramlások áttekintése 2.1. A raktározás áttekintése A raktározásnak két alapvető funkciója van, ezek a tárolás és az ellátás. A tárolás a raktározás előtt létrehozott anyagok, termékek állagmegőrző elhelyezését, míg az ellátás a következő felhasználási szakasz igényei szerinti anyagok, termékek kiszolgálását, rendelkezésre bocsátását jelenti.6 Ebből a gondolatmenetből jól látható, hogy szerepe igen különleges a vállalat egészében, hiszen feladata a vállalati részfolyamatok összekötése. Maga a raktár fogalmát Dr. Prezenszki József a következőképpen határozza meg: „…a raktárak olyan létesítmények, amelyek az áruk minőségét és mennyiségét veszteség nélkül megőrzik, befogadóképességük, valamint mozgatási rendszerük teljesítőképessége lehetővé teszi a szükség szerinti ki- és betárolást.”7 Ebből a megfogalmazásból kitűnik, hogy a raktárak nem csupán épületek, hanem az épületek és a hozzájuk tartozó gépek, berendezések összetett rendszere és egysége. Így tehát a raktáraknak is van környezete, kimenő, bemenő kapcsolata és belső rendszere, mint minden más rendszernek. A Prettl Pannonplast a termelési folyamatban betöltött szerepük szerint 6 különböző típusú raktárral rendelkezik. Ezek az alapanyag, a csomagoló és beépülő alkatrész, a félkésztermék, a késztermék, a zárolt termék, a selejt/darátum raktár valamint az úgynevezett ’logisztika’ (áruátvételi és érkeztetési terület). Ezek területileg nem mindig válnak el egymástól, így a tárolási módúk és eszközfelszereltségük is gyakran ugyanolyan. Mivel a dolgozat egyik fő témája az alapanyag és csomagolóanyag raktár elrendezésének vizsgálata, így ezek részletezését későbbre hagynám, most csak a főbb adatokat tekintsük át. A gyárban összesen 540 m2 területen tárolható alapanyag és két összesen 195 m2 alapterületű helyiség áll rendelkezésre a csomagoló és beépülőalkatrész raktározására.
6 7
Némon Zoltán: Raktározás Dr. Prezenszki József – Logisztika I (BME Mérnöktovábbképző Intézet/LFK, Budapest 2002, p.130.)
11
Az alapanyagokat beérkezéskor mindig egységrakományként kezelik. Csomagolásuk alapvetően két fajta lehet. Zsákos és oktabinos8. A zsákos alapanyagok mindig raklapon fóliázva érkeznek, míg az oktabinok önmagukban már egységrakományt alkotnak. Így a tárolásuk is ilyetén történik, mindig állvány nélküli statikus formában. A csomagoló és beépülő alkatrészek tárolása két módon történhet. A kisebbeket polcrendszeren, míg a nagyobb méretűeket rakodólapokon tárolják az erre a célra kijelölt Csomagolóraktárban. A vállalat legnagyobb raktára a készáru raktár. Ez 1386 m2 alapterületű, állványos statikus, azon belül átjárható állványos.9 A hét sort középen egy közlekedő folyosó választja szét, így A-tól N-g tart a 7 sor jobb, illetve bal oldalának jelölése. Egy oldalon 5 oszlop van, egy-egy oszlopban 3 rekesz található, alsó, középső és felső. Egy-egy ”rekesz” 5 EUR raklap alapterületű (széltében behelyezve), a cég által használt legnagyobb méretű ”E” dobozból kettő fér egymásra. A polcrendszer rekeszenkénti teherbírása 230 kg. A selejt/darátum raktár is ugyanitt található, lényegében a készáru raktár egy-egy fél sorát jelölték ki erre a célra. A félkész termékeket általában a raktár nem vételezheti be, így a félkész áru raktára az üzem területén kijelölt 60 m2 terület. Ezt a vállalaton belül úgynevezett Pufferterületnek nevezik, ide kerülnek az összeszerelésre vagy második fröccsöntésre váró félkész termékek, illetve azok a késztermékek is, melyeket a raktár nem tud azonnal bevételezni. A zárolt raktár a raktár területén található elkülönített és zárható terület, méretét tekintve nem túl nagy, ezért az üzem területén 30 m2-n jelöltek ki egy részt, ahol a MEO vizsgálatra váró termékek kerülnek ideiglenesen. Az úgynevezett ’logisztika’ raktárt az áruk érkeztetésére, indítására használják, később részletesen kitérünk rá. Mint korábban már szó esett róla a cégen belül a termelés nem a logisztikához tartozik, így az üzem területén található ”raktárak” sem tartoznak a logisztikai részleg közvetlen felügyelete alá. A dolgozat elsősorban az alapanyagok és csomagolóanyagok belső
8 9
Raklap alapméretű nyolcszögletes hullámpapírlemez-tartály. Dr. Prezenszki József – Logisztika I (BME Mérnöktovábbképző Intézet/LFK, Budapest 2002)
12
áramlásaival foglalkozik, ezért a továbbiakban használt általános ’raktár’ jelölés elsősorban az alap- és csomagolóanyag raktárakat jelöli. A raktár/raktárak eszköz- illetve berendezésrendszere összesen 3 targoncából, 2 mechanikus és 1 elektromos békából áll. Ezekkel az eszközökkel végzi a 8 fős raktári személyzet – 3 műszakban; egy műszakban 2 targoncás és egy raktáros, de éjszaka csak 1 targoncás – a raktárak belső anyagmozgatásait, az input és output oldali műveleteit, valamint az üzemi nagyobb anyagmozgatásokat is. A dr. Prezenszki féle rendszerszemléleti megközelítés szerint az anyagmozgatás külön alrendszert képez, de mivel ugyanaz a személyzet és eszközállomány végez mindenféle anyagmozgatást a raktárban, az üzemben és a gyár területén kívül is, így ennek külön alrendszerként történő kezelésétől eltekinthetünk. Mielőtt részletesebben megnéznék a raktározás és anyagmozgások mikéntjét, mindenképpen ejtsünk néhány szót az e folyamatokhoz kapcsolódó információs rendszerről.
2.2. Árunyilvántartás A Prettl Pannonplast budapesti telephelyén nem használnak egységes vállátirányítási rendszert, az informatikai hálózat az úgynevezett szigetmegoldásokat követi. A különböző részlegek számára a kapcsolódási pont az e-maillevelezés, illetve a mindenki által elérhető public könyvtár. A raktárnyilvántartás is itt található. A szigetmegoldás hátránya, hogy a különböző adatokat több ember is felviheti a saját területének nyilvántartásába, így folyamatos a többszörös adatrögzítés, amely felesleges plusz munkát okoz az itt dolgozóknak. Sajnos a sok adminisztráció miatt elkerülhetetlen a hiba, de ezek hosszabb-rövidebb részlegek közötti egyeztetéssel kiküszöbölhetőek. Ilyen egyeztetés gyakori a kiszállítási koordinátor és a termelésprogramozó között, a beszerző és termelésprogramozó között. És minden napos az is, hogy mindhárman egyeztetnek a raktárosokkal. A szigetekben a kontrollingot kivéve nem használnak semmilyen speciális szoftvert, általában csak Excel táblákban dolgoznak, így a raktár sem rendelkezik semmilyen speciális raktár-irányítási szoftverrel.
13
2.2.1. Nyilvántartás – kézi Mivel nincs jelenleg a cég tulajdonában olyan program, amellyel a hagyományos kézi kartonok vezetését ki tudná váltani, így a raktár rákényszerül a kézi nyilvántartás vezetésére. Minden késztermék, alapanyag, göngyöleg és a raktárban tárolt egyéb anyag kap egy készletnyilvántartó lapot az első bevétkor. A késztermékeket cikkszámok, az alapanyagokat árumegnevezés jelöli. Ezeken a nyilvántartó lapokon minden raktárból ki és be történő mozgást vezetni kell, külön jelölve a mozgás nemét, ami lehet üzem, cégnév vagy MEO10 és irányát, alapanyag esetén a lot11 számát. Az „üzem” jelölést általában alap-és csomagoló anyagoknál használják, jelentése, hogy az üzem ezt feldolgozza valamilyen formában. A MEO rövidítés már vonatkozhat késztermékekre is, ekkor az adott árut kiküldik az üzemben található MEO-hoz, amely minőségi vizsgálatot, ellenőrzést végez. Késztermék esetén a MEO végzi a szerviztételek átcsomagolását is. (Szerviztétel: olyan kis tétel nagyságú késztermék, amely a vevő szervízhálózatába kerül, ezek különleges csomagolást kapnak, és magasabb vételárúak) Cégnév esetén az adott cég küldött valamit vagy a Prettl PHP küld ki valamit az adott céghez. Az irány természetesen csak két fajta lehet, be és ki. Minden mozgást külön sorban kell könyvelni, még akkor is ha egy időben is történik. Ezeket a raktári nyilvántartó lapokat külön mappákba fűzik le. A csoportosítás a következő: Alapanyagok 1, Alapanyagok 2, Próbaanyagok, Nilfiskes késztermékek, Egyéb késztermékek, Csomagolóanyagok A kézi nyilvántartáshoz számos formanyomtatvány tartozik. Ezek: Árubeérkezés, Termelés bevételezés, Anyagkiadás raktárból gyártásba, Anyag bevételezés gyártásból raktárba, Napi kiszállítások, bárca címkék
10
MEO: Minőségellenőrző osztály Lot: Egy szériában gyártott alapanyag vagy késztermék jelölését szolgáló szám. Batch néven is ismeretes. 11
14
2.2.2. Nyilvántartás – elektronikus A raktári elektronikus nyilvántartás 3 fő részből áll. Az első és legnagyobb ”adatbázis” a készletfájl. Ennek funkciója megegyezik a raktári nyilvántartó lapokéval, annyi kiegészítéssel, hogy az itt szereplő adatokkal dolgozik a cég minden munkatársa és itt nincsenek lot számok vagy más azonosító számok, csak a mennyiségek. A második a göngyöleg fájlok, melyek fő funkciója a partnerekkel történő göngyöleg elszámolások nyomon követése. A harmadik pedig a beérkezések fájl. Fő feladata, hogy a raktár lássa milyen áruk érkezése várható, beérkezéskor dönthessen az áru átvételéről vagy annak félreállításáról további intézkedésig. Továbbá ebből szűrhetők le a még nyitott rendelések a beszerzés számára. A készlet fájl és a beérkezések fájl egy-egy, míg a göngyöleg fájlok több Excel tábla. A készlet fájlban szereplő adatok a kézi könyvelés struktúráját követik, a különböző fülek a különböző mappáknak felelnek meg. Az anyagok, késztermékek, stb. minden fül első oszlopában helyezkednek el, és egyszerű időrendi sorrendben minden oszlop egy napot jelöl. Ha több mozgás is történik egy adott terméknél, akkor azt általában a cellában „+” jelekkel adják össze, vagyis az egész napos teljes ki-be mozgást láthatjuk a cellákban, de rákattintva, ellenőrizhető a különböző mozgások mennyiségei is. A beérkezés és kiadás mindig a másnapi készletet növeli, vagy csökkenti. Így jól látható, hogy egy tételhez minimum 3 sor tartozik. Egy bevét, egy kiadás és egy készlet. A készlet számított érték, abba a sorba írni tilos. Ha mínusz készlet jönne ki, a könnyen láthatóság miatt a készlet sor pirosra vált.
A készletfájl működése
15
A göngyöleg fájlok jelenleg 6 Excel táblából állnak, melyek az adott cégektől beérkezett és hozzájuk kiküldött csomagolóanyagok mennyiségét tartalmazza dátummal és fuvarlevélszámmal kiegészítve. Ennek azért van különös jelentősége, mert ezek vagy visszaforgó, vagy vissza nem forgó csomagolóanyagokat tartalmaznak, melyek nyilvántartása fontos az elszámolások szempontjából. A beérkezéseket mindig az eredeti szállítólevél alapján töltik (és nem a napi árubeérkezések alapján, mint a készletfájlt), míg a kiszállításokat a napi kiszállítások papír alapján vezetik fel. (az itt szereplő göngyöleget a készletfájlban soha sem könyvelik ki, hiszen egyszer ez már az anyagkiadás raktárból gyártásba nyomtatványon megtörténik) Ennek megfelelően minden tábla tartalmaz egy beérkezések, egy kiszállítások és egy összesítő fület. Az összesítő egymás mellé helyezi a havi összes be- és kiszállításokat és összesíti őket. A beérkezéseket még a logisztikai vezető kiegészíti az érkezett számlák számával és így a beérkezett mennyiségeket folyamatosan ellenőrzi is. Az elektronikus nyilvántartás részét képezi egy úgynevezett „Beérkezések” fájl is, amely tartalmazza a beszerző és a logisztikai vezető által kiadott összes rendelést. Egy rendeléshez tartozó sor tartalmazza a rendelés számát (PO), az érkezés várható hetét, egységárat és kért mennyiséget. Ezen sorokat kell – a hibák kiszűrésére - a beérkező fuvarlevelek alapján a raktárosnak kiegészítenie a beérkezés pontos dátumával, a fuvarlevélszámmal és a ténylegesen érkezett mennyiséggel. Később ezt a logisztikai vezető a beérkező számlák számaival kiegészíti, és ha az áru ténylegesen és rendben megérkezett (tehát megtalálható megjegyzések nélkül a beérkezés fájlban) leigazolja és akkor már csak a vezérigazgató aláírása kell a számla kiegyenlítéséhez. A beérkezés fájlban különböző színekkel is jelölik az áruk különböző státuszát. (Pl. narancssárga – várjuk, citromsárga beérkezett, zöld – jegyzőkönyvezett, stb.)
2. 3. Beszerzés
2.3.1. Alapanyag Értelemszerűen mielőtt bármi is beérkezhetne, a cégnek gondoskodnia kell annak megrendeléséről. Erről 3 fő gondoskodik, a beszerző, a logisztikai vezető és a kiszállítási koordinátor is. A beszerző dolga minden alapanyag, beépülő alkatrész és irodaszer 16
beszerzése. A termeléshez szükséges anyagok megrendelését az aktuális készletek, a vevői forecastok12 és a hosszú távú termelési tervek alapján ütemezi, saját Excel tábláiban vezeti. Alapanyagonkénti csoportosítást használ, minden alapanyaghoz hozzárendelve a belőle előállítandó termékeket, azok súlyával.
2.3.2. Göngyöleg Az új göngyölegek beszerzését átmenetileg a logisztikai vezető végzi, míg a használt göngyölegek vissza hozatalát a kiszállítási koordinátor. A cégen belül a göngyöleg a csomagolóanyag szinonimája ként használatos és ide tartozik minden csomagolással kapcsolatos anyag, így például a pántoló szalag is. Minden termékhez tartozik egy csomagolási utasítás, amely tartalmazza, hogy pontosan hány darab terméket kell A,B,C, E típusú kartondobozba, az Electrolux által rendszeresített összecsukható keretekbe, gitter bokszokba stb. tenni. Tartalmazza továbbá, hogy a sorok közé milyen elválasztó anyagot kell tenni, esetleg a terméket milyen tasakba kell külön helyezni. A készáru becsomagolását vagy a visszaadott alapanyag visszacsomagolását mindig az üzem végzi, de minden készterméket a MEO ellenőriz és minden dobozt bélyegzőjével el is kell látnia. A göngyöleg fő feladata tartalmának védelme, a megfelelő információk és a praktikus kezelhetőség biztosítása. A gyártott termékek jellegéből következik, hogy elsősorban a mechanikai sérülések (statikus és dinamikus) ellen kell védeniük a csomagolóanyagoknak, hiszen a klimatikus, illetve biológiai veszélyek nem jelentenek kockázatot az efféle műanyag árukra. És mivel a raktárban már nem történik átcsomagolás, így az üzemben kapott göngyölegben kerülnek kiszállításra is. Ennek megfelelően a csomagolások fajtáit tekintve itt a szállítási csomagolást használják, alapanyaguk pedig elsősorban kartonpapír, műanyag, fa, és fém.13 A cég által használt csomagolóanyagokat, a fent említett besorolásokon kívül, két nagy csoportra oszthatjuk. Ez a két csoport a visszaforgó és a vissza nem forgó csomagolóanyag. Tipikusan visszaforgó a raklap (az egyutas is), az E doboz (egy E palást és
12 13
Előrejelzések, a Perttl PHP-nál gyakran a rendeléssel egyenértékűek. Áts Júlia: A csomagolás, egységrakományképzés
17
két E tálca), a különböző sorelválasztók és a különböző ládák, míg vissza nem forgó a tasak, pántszalag, stb.. A visszaforgatás menete úgy zajlik, hogy vevőink a kiküldött késztermékek göngyölegét a következő készáruval érkező teherautóval visszaküldik. A megállapodások értelmében csak akkor küldenek vissza, ha az náluk felszabadul, ők nem csomagolnak át árukat ezért. Természetesen a göngyöleg visszaforgatása is megállapodás kérdése, de ha ezt választják, általában tízszeres forgással kalkulál a kereskedelmi osztály. Ennek megfelelően a göngyöleg útja kétféle lehet. Az egyik, amikor egy-egy beszállítónktól vásárolunk újat, illetve a másik, ha a mi vásárlónk küld vissza használtat. A használt és új göngyöleg elektronikus nyilvántartása nem különül el, de a kartonoknál külön vezetik ezek mozgását. Alapszabály, hogy amíg van használt, nem adható ki az új. Értelemszerűen nem elég ezen anyagok állapotváltozásait házon belül vizsgálni, időről időre a partnerekkel is el kell számolni. Ez vevőnként eltérő. Vannak olyan partnerek (pl. Electrolux, Max-Magyar), akik minden beküldött csomagolóanyagot kiszámláznak és mi is számlázzuk, külön feltűntetve a kész termékek mellett a göngyöleg értékét is, míg mások (pl. Nilfisk) csak könyvelik a mennyiségeket. Így az első kategóriánál különösen fontos a megfelelő adminisztráció. A megfelelő mennyiségnek kell a szállítólevélre és a könyvelésünkbe is kerülnie.
2.4. Áruérkezés A cég telephelyének elhelyezkedése sok szempontból igen sajátságos, hiszen a hivatalos cím a Fehérvári út 120, mely a főbejárat, míg a teherporta a Galvani út 4. felől közelíthető csak meg. A Fehérvári úton lévő súlykorlátozás miatt az új alapanyag beszállítók, illetve külföldi sofőrök gyakran szorulnak telefonos segítségre. Ezután 3 lehetőségük van az árujuk átadására. Az első egy két rámpás bejárat, ahol egy 80 négyzetméteres úgynevezett „logisztika” helyiség áll rendelkezésre az áruk átmeneti raktározására. Ez azonban egy szinttel lejjebb található, mint a normál raktár. Itt elsősorban az összekészített kimenő árukat tárolják, és mindig van egy mechanikus és egy elektromos béka. A szintkülönbség 2 teherlift segítségével hidalható át. Ezen a bejáraton bármilyen mére-
18
tű és típusú tehergépjármű fogadása megoldható, de a szintkülönbség miatt a targoncák csak a 2. és 3. számú bejáraton tudják elhagyni a gyárat. Így az ott várakozó autókhoz végig kell menniük a gyáron és a szabadban megtenniük 200-400 métert. Ez gyakran az autó típusa, elrendezése, vagy a beérkezett áru jellege miatt elkerülhetetlen. A 2. és 3. számú bejáratot azonban 3,5 méternél magasabb gépjármű nem tudja megközelíteni, mivel a teherporta után ahhoz át kellene haladnia egy alagúton, a Fehérvári út felől pedig 10 tonnánál nagyobb jármű nem jöhet. A gyakorlatban ezért a 3. bejáraton csak kisebb mennyiségű alapanyagokat, csomagoló anyagokat fogadnak, de ez sem kifejezetten jó megoldás, mivel akkor a targoncáknak végig kell menniük a teljes üzemen és áruszállítás közben ez balesetveszélyes. Alapvető cél lenne a targoncák kitiltása az üzem területéről. Ezért alakították ki a 2-s bejáratot is, ami egy sima 2 ajtós, magasított bejárat, azért hogy a targoncák terhelve is közlekedhessenek. Célszerűnek tűnhetne ezért minden alapanyagot az 1-s bejáraton fogadni, azonban a 2 teherlift terhelhetősége sajnos véges (1800 kg). Az oktabinban érkező alapanyagok pedig méretüknél fogva nem férnek el a teherliftben, mivel az csak 1 méter széles. De ugyan ez a helyzet minden más beérkező anyaggal is, amely akár egy kicsit is lelóg a raklapról. A beérkező árunál az aktuális raktárosnak ellenőriznie kell az okmányokat (általában belföldi szállítólevél), - ez kint történik - majd ezután leveszik az árut az autóról és még ott kint megtörténik a tételes ellenőrzés is. A targoncásoknak szigorúan tilos bármilyen alapanyagot levenniük az érkező járművekről a raktáros beleegyezése nélkül. Ezután az alapanyagot elszállítják a raktárba és mivel szabad helyes rendszert alkalmaznak kisebb megkötésekkel, a targoncás elhelyezi az általa megfelelőnek vélt helyre és felvezeti az ottani bárcacímkére pontos árumegnevezéssel, mennyiséggel és lot számmal. Eközben a raktáros felvezeti az érkezett alapanyagot a ”Napi Árubeérkezések” nevű formanyomtatványra, megjelölve a fuvarokmány számát, a beszállító nevét, a pontos anyagmegnevezést, csomagolóanyag megnevezését, mennyiségét, forgalmi rendszámot, aláírja és aláíratja a sofőrrel is. A formanyomtatványon szerepel még az érkezés ideje is, de ezt a gyakorlatban ritkán töltik ki. A későbbi nyomon követhetőség érdekében a beérkezett fuvarlevelet is szignózza a raktáros. Ha különösen várt alapanyagról van szó, akkor a beszerzőt telefonon értesítik az alapanyag megérkezéséről, majd a ”Napi Árubeérkezések” alapján felvezetik az adott alapanyag kartonjára és majd később az elektronikus 19
nyilvántartásba a beérkezést. Ezután lefűzik a megfelelő mappába. (Minden beérkező szállítólevelet a raktár őriz különböző mappákba fűzve.)
2.5. Alapanyag tárolás Miután rendeltünk árut és az rendben meg is érkezett, a következő fázis az alapanyag betárolása és átmeneti tárolása. Alapanyagot kizárólag az ”O” és ”Z” jelölésű raktárakban tárolnak. Az ”O” raktár a késztermékek tárolását szolgáló polcrendszer utáni 130 m2 alapterületű helyiség. Itt O1től O9-g vannak sorok. Ezzel szemközt, a közlekedő út másik oldalán található még a selejtes termékek darálója is. A jelölést csak az egyszerűség kedvéért folytatták így. A raktár üzem felöli oldalán egy keskeny sávban, a földön, illetve egy nagyobb polcon tárolják a mester keverékeket. Ez az első sor. Ezek általában lényegesen kisebb mennyiségben fogynak, mint a normál alapanyagok, így nincs is szükség nagyobb helyre. A mesterkeverékek felhasználását általában %-ban határozzák meg. A raktár fennmaradó részében pedig raklapokon zsákos alapanyagokat tárolnak. A különböző sorok között azonban nem hagynak közlekedő folyosót, csak annyi helyet, hogy egy ember összehúzva magát be tudjon menni a sorok közzé. A zsákok általában 20-25 kg súlyúak. Az első két nagy sor az autóipari alapanyagoknak van fenntartva. Ezen kívül más helymegkötés nincsen. A mester keverékek mellett a falon helyezték el a bárcacímke tartót, amelyben a polcrendszer nyomtatványai vannak. Erre kerül fel az alapanyag neve, lot száma, de a FIFO elv betartásához szükséges beérkezés dátuma már nem fér rá. A helykihasználás javítása érdekében általában a nagyobb raklapokra ráteszik a kevesebb zsákokat tartalmazó raklapokat, a kettő közé pedig kartont helyeznek a zsákok védelme érdekében. A nagy, körülbelül 500kg-s csomagolású anyagok az úgynevezett Z raktárba kerülnek. A Z raktár 1,8 méterrel magasabban van a normál raktár és üzem szintjétől, 18-20 sorban tárolják az alapanyagokat, egy sorban 6-7 raklap fér él és ezeket maximálisan 2 magasan tárolhatóak be, mivel a talaj terhelhetősége 1 tonna/m2. Egy oktabin 500-550
20
kg granulátumot tartalmaz, a csomagolás súlya 20-25 kg között változhat. Így 2 egymásra rakott oktabin nem lehet több 1200 kg, ami a nagy egyutas raklapoknak (1000 x 1200 mm) köszönhetően megfelel a talaj terhelhetőségének. A sorok között itt sem hagynak helyet, néha annyit sem, hogy egy ember beférjen, így itt is teljes sort kiszedik, ha szükségük van valamire. Ebben a raktárban is a polcrendszerhez használt nyilvántartó lapokat használják.
2.6. Göngyölegtárolás A cégen belül a göngyöleg, mint korábban elhangzott, a csomagolóanyag szinonimájaként használatos és ide tartozik minden csomagolással kapcsolatos anyag, így például a pántoló szalag is. Ezekből sok olyan van, amely visszaforgó, vagyis többször is felhasználásra kerül. A tárolásuk helye éppen ezért aszerint oszlik meg, hogy visszaforgó vagy nem visszaforgó. Alapszabály a visszaforgó göngyölegeknél, hogy a raktár nem adhat ki újat, amíg akár egy darab használt is van a raktárban. A ZCS1 jelű raktárban tárolják a kisméretű új csomagolóanyagokat és a beépülő alkatrszéket, a ZCS2-be kerülnek a raklapon tárolható új csomagolóanyagok. Ezek lehetnek például a különböző még össze nem hajtogatott kartondobozok, habfóliák vagy a különböző ládák. A Z raktárba kerülnek a nagyméretű használt csomagolóanyagok. (Elsősorban a kartonból készültek.) A raklapok számára külön raklaptároló van és az Electrolux által rendszeresített összecsukható kereteket, préselt fatetőket és EUR raklapokat a gyár 1-s bejárata mellett kint a szabadég alatt tárolják.
2.7. Selejt- és daratárolás Itt ejtenék néhány szót magáról a selejt és dara kezeléséről. Minden termék gyártása során keletkezik selejt. Ez három részből állhat. Az egyik a hibás termék, a második az engus és a harmadik az ömledék. Az engus nem más, mint az a műanyag, amely a fröccsöntéskor a befúvó csatornákban marad. Ezt a csomagolás előtt levágják a termékről. Az úgynevezett ömledék pedig a gyártás indításánál és leállításnál keletkező selejt. A selejtes darabokat ömlesztve gyűjtik különböző konténerekbe termékenként vagy alapanyagonként, majd a raktárban elkülönített selejtraktárba kerülnek. Ez gyakran 21
megtelik, így az üzem és a raktár közötti hosszú közlekedőfolyosón is gyakorta található raklapszámra a selejt. Később ezeket praktikussági és környezetvédelmi megfontolások szerint ledarálják. Ezután a termelés meghatározza, hogy ezekből mi használható fel újra (pl. orig alapanyaggal vegyítve x %-ban) és mi az ami hulladéknak minősül. A hulladék darákat az udvaron tárolják, lefedve. Ezek közül sokat más vállalkozások még fel tudnak használni, így ha nagyobb mennyiség összegyűlik, eladják őket.
2.8. Alapanyag kiadás és visszavétel Miután az alapanyagot betárolták hosszabb rövidebb idő után az üzem ki fogja azt kérni. Ehhez először ki kell tölteniük az ”Anyagkiadás raktárból gyártásba” nevű formanyomtatványt, melyre az árufeltöltő vagy a műszakvezetők felírják a kívánt anyag megnevezését és a kért mennyiséget. Ez lehet csomagolóanyag vagy alapanyag. Ezután a targoncások hátramennek a raktárba, kikeresik az anyagot a bárca címkén, kipakolják a sort, lehúzzák a bárcáról, visszapakolnak, felírják a ténylegesen kiadott mennyiséget a papírra (alapanyag esetén Lot számmal). Ezután kiadás előtt a raktárosnak még szemrevételeznie kellene, ami gyakorlatban az idő hiánya miatt elmarad. Elméletben ennél a folyamatnál a targoncásoknak a legrégebbi alapanyagot kellene kikeresnie a FIFO szerint, azonban később látni fogjuk, ez nem mindig történik meg. Az anyagok visszavételéhez a ”Anyagbevételezés gyártásból raktárba” elnevezésű nyomtatványt használják. Alapszabály, hogy csak olyan állapotban vesz vissza alapanyagot a raktár, amely a tárolásnak megfelelően csomagolt. Zsák esetén például legyen bontatlan vagy megfelelően visszacsomagolt, csak egy címkét tartalmazzon. Sajnos erre nem szentelnek nagy figyelmet az üzemben, pedig később ebből komolyabb probléma is lehet. Kevert anyagokat ritkán vesz vissza a raktár. Alapanyagoknál kiadáskor, visszavételkor fel kell tüntetni, hogy eredeti anyagról (orig jelölés14) vagy daráról, illetve csomagolóanyagoknál új vagy visszaforgó (használt) csomagolóról van-e szó. Az alapanyagok mozgatása lot vagy BLA15 szám feltüntetése nélkül szigorúan tilos. 14
A silóból visszaengedett alapanyagról csomagolás alapján már nem eldönthető, hogy eredeti, kevert vagy esetleg darátum. 15 BLA szám: Budapesti leengedett alapanyag, ezzel jelölik az olyan orig alapanyagokat, amelyeket már egyszer felszívtak a silókba, de aztán leengedték. A megnevezést a korábbi rendszerből vették át.
22
III. A nyilvántartás problémái és esetleges megoldásai A következő részben a korábban ismertetett folyamatok elemezése során feltárt problémákat fogom ismertetni, megfelelő megoldási javaslatok tételével. A kutatás során feltárt problémákat és rejtett potenciálokat három fő részre oszthatjuk. Az első a nyilvántartás és az árumozgatásokhoz kapcsolódó információáramlás, a második a fizikai tárolás és anyagmozgatás, a harmadik pedig a FIFO elv megvalósítása.
3.1. Egységes cikktörzs hiánya Mivel a fizikai folyamatok elválaszthatatlan kísérője az információ, amely nem más, mint a rendszer számára értékkel bíró adat, így ezek kezelése alapvetően határozza meg a folyamatok hatékonyságát. A hatékony működéshez el kell döntenünk, hogy milyen adatokra van szükségünk és hogyan kell és tudjuk ezeket kezelni. És mielőtt komolyabban elkezdenénk foglalkozni a jelenlegi nyilvántartási rendszerrel, annak bizonyos alapvető hiányosságait kell megszüntetnünk. Az első ilyen egy egységes cikktörzs teljes hiánya. Vagyis a cég nem rendelkezik egy listával sem, amely tartalmazná minden alapanyag, beépülő alkatrész, csomagolóanyag és késztermék pontos megnevezését, jelölését (és esetleg egyéb tulajdonságait). Ebből következik, hogy saját belső cikkszámrendszer sem létezik, ami egy vonalkódrendszer használatához vagy akár egy vállalatirányítási rendszer bevezetéséhez elengedhetetlen. Mivel mindkét rendszer használata a cég számára jelenleg hosszú távú cél, így a belső cikkszámrendszer hiánya még önmagában nem jelentene problémát. Sajnos azonban a cikktörzs hiánya miatt sok esetben alapanyagokat vagy csomagolóanyagot az üzem és a raktár, de még a beszerző és termelésprogramozó is gyakorta máshogy nevez. Ez, ha minden anyagféléből csak egy lenne, nem okozna különösebb problémát, de sokszor egy-egy anyagból több fajta van, melyek megnevezésében lehet, hogy csak egy számjegy eltérés van. Az egységes nevek használatának hiánya elsősorban a raktár és üzem közötti kommunikációt nehezíti és a legnagyobb problémát a göngyölegeknél jelenti. 23
A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy számos esetben a raktári nyilvántartó lapokon, és a számítógépes nyilvántartásban más néven szerepelnek azonos tételek. Ezt a problémát tetézi, hogy az üzem sok esetben kikéréseiben egy harmadik, saját értelmezésű nevet használ. Így ez a belső anyagáramlások, vagyis az anyagok kiadásának és visszavételének információáramlásait érintő jelentős és alapvető probléma. Mivel ez már egy bevált gyakorlat, a targoncások általában tudják, mit kérnek ki tőlük – vagy a kiadásnál megbeszélik -, így a papíron nem javítják, majd később, amikor a raktáros eljut a könyvelés folyamatához szembesül a problémával, hogy nem tudja az adott megnevezés mit is takar pontosan. Gyakori hiba az anyagneveknél, hogy színkódokat, számokat lehagynak és több azonos fajta anyagnál ez akár plusz 1 órás utána keresést is jelenthet. Ez abból áll, hogy ki kell keresni a szóba jöhető anyagok listáját, megnézni melyikből adhatták ki a keresett mennyiséget, esetleg megkeresni az illető targoncást, hátha emlékszik rá, stb.. Arról nem beszélve, hogy ha a pontatlan megnevezés ráillik egy másik anyagra és ezt a könyvelésnél sem veszik észre. Ilyenkor csak hetekkel később derülhet ki a félrekönyvelés, és akkor indul a kutatás, hogy lehet a hiba. A félrekönyvelés következményei pedig igen súlyosak lehetnek, hiszen a nyilvántartásba bekerült mennyiségek alapján dolgozik a beszerzés és termelés. A csomagolóanyagoknál a helyzet sokkal kaotikusabb. Ott régi és új, hivatalos és nem hivatalos
megnevezések
keverednek.
A
különféle
habfóliáknál,
tasakoknál,
elválasztólapoknál lehagyják a méretet vagy méret helyett egyszerűen odaírják, hogy nilfiskes sorelválasztó, ami annyit jelent, hogy nilfiskes terméket fognak abba a göngyölegbe csomagolni, de hogy az pontosan milyen termék és milyen dobozba kerül az már nem egyértelmű. Ezek a durva hibák jelentősen csökkentik a munka hatékonyságát és pontosságát. A napi események könyvelése 2-3 óránál nem lenne több, míg ezekkel a nem tervezett plusz munkákkal, akár 4-5 órát is elvehetnek egy raktáros 8 órás műszakából. És akkor még nem beszéltünk arról, hogy más munkatársak (régiek, újak) számára ezek a nyomtatványok gyakorlatilag így érthetetlenek. Emellett itt is sok még az elírás és a sokszor „csak” megmosolygott, de felismerhető fantázianév. Ilyen például a fém gitter helyett a vasketrec vagy kalitka, a legkisebb 200 x 300 mm-s tasak helyett az uzsonnás zacskó. 24
A raktárosok próbálkoztak olyan megoldással, hogy egyszerűen újraíratják azokat az anyagkikéréseket, amelyekben hibát találnak, de pár nap után az adminisztrátorok és műszakvezetők ezt megtagadták, az egységes lista hiányával takarózva. Éppen ezért kezdtünk el a raktárosokkal együttműködve egy egységes lista kidolgozásába, mely tartalmazza az új, mindenkire nézve majd kötelező neveket. Első körben a csomagoló anyagok listája készült el. A következő a beépülő alkatrészeké és legutolsó és egyben legnagyobb lista az alapanyagoké lesz. Ezeket a listákat azonban nem elég összeállítani. Ki kell javítani minden előfordulási helyen és megfelelően kommunikálni kell az összes érintett felé. Akár még közös oktatás is szervezhető az érintett feleknek.
3.2. Projectenkénti nyilvántartás A kezdetekben kevés project lévén minden terméket, alapanyagot, segéd- és csomagolóanyagot projectenként kezdtek el vezetni. Például Electrolux termékei és ahhoz használt anyagok. Ez a késztermékeknél és alapanyagoknál jelenleg sem okoz különösebb problémát, azonban a göngyölegeknél már jelentősen átalakult a kezdeti helyzet. Amikor a projectek száma nőni kezdett, megpróbálták ezt a rendszert tovább vinni, azonban ezzel együtt megkezdődött ugyanazon göngyölegek felhasználása más-más projectekhez. Ez az alacsony projectszámnál még mindig kivitelezhető volt, azonban mára már teljesen összekuszálódott a készlet. A korábban említett göngyöleg fájlok pontosan ezt a problémát próbálták meg orvosolni, azonban a készletnyilvántartásban is tovább erőltették a projectenkénti vezetést. A gyakorlatban mára már nagyon sok az átfedés a különböző anyagok között, például az összes Electrolux, Max-Magyar és néhány Nilfisk terméket keretes ládákba csomagolnak (1 EURO raklap, 4 keret, 1 préselt tető) és míg az Electrolux, Max-Magyar ezeket kiszámlázza nekünk, addig a Nilfisk csak nyilvántartja és visszaküldi, mikor felszabadult. Éppen ezért a fizikai tárolás bár egy helyen történik, a göngyöleg fájlok mellett, külön kartonon és a készlet fájlban is külön sorban kellene vezetni őket.
25
A valóságban azonban a közös fizikai tárolás mellett - ez különösebb problémát nem okoz, hiszen a raklapok, tetők és keretek csereszabatosak – a Max-Magyarnak már nem nyitottak új sort és az Electroluxnál kezdték el vezetni. Így jól látható, hogy ezt az eredeti funkciót már nem képes a készletfájl ellátni. Ezt tetézi, hogy az üzem az esetek 3040%-ban nem írja oda, hogy a kikért csomagolókba most éppen a Nilfisk, az Electrolux vagy a Max-Magyar termékeit fogják csomagolni, így ha a raktár megfelelően szeretné vezetni a készletnyilvántartást, akkor ezek kiadása plusz munka az adminisztrációban, hiszen ki kell deríteni mihez is került ki az adott csomagoló. Ezért az anyagnevek egységesítése mellett jelentősen egyszerűsíthetné a munkát ezen anyagok összevonása nem csak fizikai tárolásban, hanem a nyilvántartásban is. Egyrészt átláthatóbbá válna így a ténylegesen tárolt mennyiség, másrészről pedig mivel a raktár nem ismeri közvetlenül a termelési terveket, adatokat, így ha az üzem nem jelöli meg, hogy mihez kéri ki az adott csomagolót, külön extra feladatként ki kell azt derítenie. Ez még adott műszakon belül is néha bonyolult feladat, ha pedig a könyvelés csak egy műszakot is csúszik, még több plusz munkát jelent. Arról nem is beszélve, hogy a Max-Magyar mellett számos más új projectnek sem nyitottak új sort, így a tagolás teljesen értelmét vesztette. Természetesen az összevonásoknak bizonyos esetekben lenne „ára”, még pedig az, hogy az eredeti elképzelés szerint a készletfájlban, ha az egyik vevő termékéhez több göngyöleget adtak ki, mint amit visszaküldött, rögtön jelzett a rendszer és meg lehetett vizsgálni, hogy mostanában küld-e vissza, illetve hogy a másik vevőtől ez nem fog-e hiányozni. Ezzel az újítással azonban a mínusz csak a kiszállítás megtörténte után jelentkezne, hiszen a göngyölegfájlokat a beérkezések és kiszállítások alapján vezetik. Ez mégsem lenne akkora veszteség a jelenlegi helyzethez képest, hiszen a fentebb megfogalmazott előnyt most sem tudják kiaknázni. Egyrészt a hiányosan kitöltött, félreérthető kikérések, a nem megfelelően szétválasztott sorok és az elektronikus könyvelés csuszásai az egyéb problémák miatt. Ha mindenképpen ragaszkodunk az eredeti elképzeléshez, mely szerint előbb szeretnénk tudni, hogy az egyik project termékeinek rovására használunk fel göngyöleget egy má-
26
sikéhoz, akkor az új projectekhez is új sorokat kellene nyitni a készletfájlban, a meglévőket pedig visszamenőleg is szétbontani. Ennél jobb megoldás lehet, ha a már beszállított és kiszállított göngyöleg mennyiséget a még teljesítetlen megrendelésekkel vetnénk össze, hiszen akkor még előbb jelezhető (nem csak a csomagolóanyag kiadásakor), hogy pontosan mennyi keretre, raklapra, habfóliára, stb. lesz szükség. Az ehhez szükséges információkat a kiszállítás koordinátor és a termelésprogramozó tudhatja. Így azonban e két emberből az egyiknek adnánk plusz munkát és jelen állás szerint egyikük sem rendelkezik szabad kapacitásokkal. A kiszállítási koordinátor pedig sok termék esetében nem is tudja, milyen göngyöleg szükséges. Így ha tovább akarjuk pontosítani a problémát, azt is mondhatnánk, hogy ha a termelési tervekkel tudnánk összekapcsolni a csomagolási utasításokat, akkor majdnem pontosan előre jelezhetővé válna az igényelt göngyöleg mennyisége. Ha pedig a termelésjelentésekkel tudnánk összekapcsolni, akkor ez a ténylegesen felhasznált göngyölegek menynyiségét mutatná, és így tételesen látható lenne, melyik termékhez mennyi csomagolóanyagot használtak fel. Azonban azt is ki kell jelentenünk, hogy ez utóbbi megoldások kialakítása igen időigényes munka lenne a vállalatirányítási rendszer hiánya miatt, melyre egyik alkalmazottnak sincsen kapacitása. A szigetmegoldások miatt, mindenki külön Excel táblákban dolgozik és ezek sorainak összekapcsolása hatalmas, nagyon aprólékos és időigényes feladat lenne, és természetesen egy apró hiba is óriási problémát okozhatna. A megfelelő mennyiségű göngyölegek biztosítására egy egyszerűbb és talán racionálisabb megoldás lehet az, - amivel most is próbálkozik a cég – hogy ha megelégszünk a göngyölegfájlok felügyeletével és arra törekszünk, hogy minden partnerünk a beszállítást végző autóval küldjön vissza minden felszabadult göngyöleget. Ahol pedig negatív mennyiséget találunk, tehát többet küldtünk ki, mint ami bejött, azonnal kérjük az elmaradt mennyiségeket vissza. Ekkor azonban megint csak szükségtelen a készletnyilvántartásban külön tételként kezelni. A csomagolóanyagok visszaküldésének, visszaszerzésének problémáira jó és egyben a legproblémásabb példa is az Electrolux, Max-Magyar páros, hiszen mindkét partner termékeinek azonos a göngyölege (1 EUR raklap, 4 keret, 1 préselt fatető) és míg az Electrolux rendszeresen visszaküldi a visszaforgó csomagolóanyagokat, ezt a Max27
Magyar nagyon ritkán teszi, így mindig az Electroluxtól kapottakba csomagolják a Max-Magyar termékeit. Ez gyakorlatilag odavezetett, hogy a Max-Magyar termékeihez szükséges csomagoló már az Electroluxos kiszállításokat veszélyeztette és a MaxMagyart csak a termelés leállításával lehetett rákényszeríteni a göngyölegek visszaküldésére.
3.3. Göngyöleg nevek egységesítése és bevezetése A göngyölegek projectenkénti vezetésének megszűntetése előtt azonban mindenképpen vissza kell lépnünk a nevek egységesítéséhez, hiszen ez elengedhetetlen az összevonásokhoz. A nevek meghatározásánál általában a beszállítók hivatalos megnevezéseiből kiindulhatunk. Az 1. számú mellékletben a készletfájl csomagoló fülének jelenlegi állapota (ilyen néven futnak most), mellette az új elnevezések. A különböző színek az összevonandó tételeket jelölik. Mint látható az EUR raklapokat jelenleg 4 külön sorban kellene vezetni, de gyakorlatban ebből csak az első kettőt használják, az egyutas raklapoknak is van 3-3 sor, de ebből is csak a nilfisk jelölésű sort vezetik. A listában szerepel még 2 tétel, melyekről eddig nem esett szó. Az egyik a gitter boksz a másik pedig a fém gitter boksz. A sima fa gitter bokszok az IPP által standardizált és alkalmazott göngyöleget jelölik, melyeket korábban egy ma már kifutott Suzuki project termékeihez használtak. A készletfájlba göngyölegfájl funkcióval vezették itt, ma már nincs jelentősége, így a 2 sorra már nincs szükség. Ezeknek a gitter bokszoknak azonban van egy olyan sajátosságuk, hogy egy IPP raklaphoz 2 rövid és 2 hosszú oldal tartozik, melyek lehetnek egész vagy fél magasak. Azonban minden elemnek külön, külön ára van, ezért az egész gitter boksz nyilvántartás nem a legszerencsésebb, hiszen ha egy egész boksz egyik oldalán két fél van, drágább, mintha csak egész elemekből állna. Éppen ezért az elemenkénti nyilvántartással követhetőbb lenne, hogy ezek pontosan mennyi költséget is jelentenek a cégnek, hiszen ezek az IPP tulajdonát képezik, mindig az fizet érte, akinél van. Erre eddig azért nem került sor, mert az akkori partner nem könyvelte a cégre ezeket a bokszokat, ma pedig a project kifutása után már csak néhány ilyen boksz maradt. A másik ilyen összevonandó tétel a fém gitter bokszok, melyeket csak két partner termékeihez használnak. Ezekhez is tartozik göngyöleg fájl, így az utólagos ellenőrzés itt is megvan és egy külön megállapodás értelmében, mindig annyit küldenek be a meg-
28
rendelésük kiszállítása előtt, amennyi a megrendelésük, így a készleten lévő gitter bokszaik száma majdnem állandó. A nevek meghatározása, véleményeztetése és elfogadtatása után következik a nehezebb feladat, a bevezetés. E folyamat az alapanyagoknál sem fog eltérni, így ott erre már részletesebben nem térnék ki. Első lépésként az új megnevezéseket rá kell vezetni a kartonokra és át kell írni a készletfájlban is. A kartonoknál egyszerűen öntapadó címkékre nyomtatjuk ki a neveket, így nincs szükség a javításokra, firkálásokra, egységesebb lesz a kartonok összképe. Ezzel párhuzamosan el kell jutatni elektronikusan és kinyomtatva is minden érintett félhez az új listát. Ez a termelésvezetést, a műszakvezetőket, az üzemi adminisztrátorokat jelenti termelés oldalról, míg logisztika oldalról a raktárosokat, targoncásokat. 1-1 kinyomtatott példányt tartani kell mindig a műszakvezetői irodában (ők írják általában fel a kikéréseket), egyet a raktárosi irodában és egyet a raktárosi iroda mellett is. (Ha az anyagkikérés papír már a targoncásnál van, akkor nem kell bejönniük, kint is megnézhetik a neveket.) Mivel az egységesítéssel az anyagmegnevezések nem változtak meg gyökeresen, így túl nagy átfutási időt hagyni ennek indokolatlan lenne. 1 hét türelmi idő elegendő kellene, hogy legyen az egész folyamat lebonyolítására. A hét leteltével pedig, a fantázia nevek használóit most már kötelezhetné a raktáros az anyag kikérési vagy visszavételi papírok újraírására, hiszen minden feltétel adott a megfelelő nevek használatára. (Természetesen a neveket megfelelő rugalmassággal kell kezelni! Például egy tasak megjelölésére a „kis zacsi” nem elegendő, de egy „tasak 200 x 300” már tökéletesen elfogadható.)
3.4. Új göngyöleg vásárlása Az időben vissza nem küldött göngyöleg okozta zavarok enyhítésére, illetve ezek pótlására - sok ezek között a kartondoboz, bélelő fólia, elválasztó karton, melyek óhatatlanul amortizálódnak - a cég maga is vásárol és tart készleten ilyen csomagolóanyagokat. És itt el is érkezünk a másik, a göngyölegeket érintő nagyobb problémakörhöz, mely a vásárolt vissza nem forgó és részben a visszaforgó göngyöleggel kapcsolatban merül fel.
29
Jelenleg az elektronikus könyvelés mindig a tegnapi adatokkal frissül, míg a kézi könyvelést a műszak végén végzi az aktuális raktáros, így legjobb esetben is műszak végén derül ki, hogy mi az, ami aznap elfogyott. Ez a göngyölegek esetében visszatérő probléma, hiszen a készletet senki sem felügyeli, a raktár gyakran csak akkor szól a logisztikának, ha már egy adott göngyöleg nincs. Ez a különböző tasakok, pántoló szalag esetében, amely 1-2 nap alatt beszerezhető is probléma, hiszen az üzem kikéri, azonnal kell, és a beszerzési idő a nagyobb kartondobozok vagy habfóliák esetében akár hetek is lehetnek. Természetesen ehhez az is párosul, hogy az üzem is csak akkor kér ki anyagot, ha már náluk elfogyott. Így a kis értékű göngyölegeknél az egységesítéssel párhuzamosan a készletgazdálkodás átalakítására is szükség lenne. (Ezért érinti csak részben a visszaforgókat, hiszen egy egyutas raklap, vagy az eletrolux által rendszeresített keret lényegesen drágább, mint egy ”E” palást.) A legegyszerűbb megoldás a problémára, ha az újonnan vásárolt készletekre meghatározunk egy minimum készletet.
3.5. Minimum készlet A már korábban egységesített nevekkel elkezdődhet a kis értékű csomagolóanyagok minimumkészletének meghatározása. Itt először is figyelembe kell venni, hogy mennyi idő alatt szerezhető be az adott termék, vagyis mennyi idő telik el átlagosan a rendelés és a kézhezvétel között. Ha meghatároztuk ezt az intervallumot, meg kell vizsgálnunk, hogy a termelés átlagosan mekkora mennyiségben igényli ezt a göngyöleget, természetesen vizsgálva, hogy ez egy felfutó, egy kifutó vagy egy jól bejáratott project termékeihez kell. Például nem érdemes nagy minimum készletet meghatározni egy olyan tasakhoz, amelyet egy olyan termékhez használunk, melyről tudjuk, egy hónap múlva leállítják a gyártását. Természetesen azt megvizsgálni, hogy egy-egy göngyöleget hány féle termékhez használnak és ezek külön-külön melyik életciklusban vannak a vállalatirányítási rendszer hiányában igen időigényes és fáradtságos feladat lenne. Éppen ezért az átlagok meghatározásakor a készletfájl göngyöleg kiadásainak adataira kellene támaszkodnunk.
30
A számításokhoz 2 hónap adatait vettem alapul. Először meghatároztam az átlagosan kiadott mennyiségeket és külön felírtam a legnagyobb és a legkisebb napi és összesített heti kiadást, illetve a csomagolási egységet. A legnagyobb kiadott mennyiséget azért tüntettem fel, mert ha valahol kirívóan eltér az átlagtól, érdemes külön megvizsgálni a nagy kiadás okát. A csomagolási egységre pedig azért volt szükség, mert ha ehhez igazodik a minimum készlet mennyisége, könnyebben számolható és figyelhető fizikailag. Egyébként sok göngyölegnél nem is adható ki a csomagolási egységtől eltérő mennyiség. (pl. pántoló hüvely) Ezután a rendelési időket is figyelembe véve kialakítottam az általam javasolt minimum mennyiségeket, melyeket még a raktárosokkal és műszakvezetőkkel véleményeztettem. Elmondhatták saját javaslataikat és más mennyiségeket is javasolhattak. A végleges mennyiségek a 2. számú mellékletben láthatóak. Mielőtt tovább lépnénk, mindenképpen érdemes néhány szót ejteni a beépülő alkatrészekről is. Ezeket mindig nagyobb mennyiségben rendelik, hiszen ha egy adott terméket gyártanak, folyamatosan szükség van rájuk. Ezek általában apró beépülő alkatrészek így kis helyet foglalnak. Ezek közül a kis értékű termékeknél is felmerült a kérdés, hogy érdemes-e minimum készletet tartani. Mivel a késztermékekből rendelt mennyiségek nem állandóak, így a minimum készlet meghatározását nem javasolnám, hiszen a termeléshez szükséges darabok a rendelések alapján jól előkalkulálhatóak, egy-egy vásárolt alkatrész egy-egy termékhez kell. Ezt a termelés és a beszerző is figyeli, így biztonsági készlet meghatározása, készleten tartása felesleges. Itt mindenképpen olyan készlettartási modellt javasolnék, amely lehetővé teszi a készlet bizonyos időközönkénti vizsgálatát és a beszerző a vevői megrendelések alapján döntene a pótlásról. A minimum készletek meghatározásával a fent említett probléma megoldható, azonban ez még mindig, jó esetben is csak a műszak végén jelzi az adott göngyöleg fogytát. Mivel ezeket a göngyölegeket mindig adott helyen tárolják és a rendelésekkel meghatározható a maximum készlet, érdemes lehet fix lokációkat adni mindegyiknek. Ekkor minden új göngyölegnek (és ezzel együtt lehet a beépülő alkatrészeknek is) meghatározott helye lenne a ZCS1 és ZCS2 raktárakban. A kijelölés történhet egyszerű laminált lapokkal, amelyen szerepel a pontos megnevezés és a minimum készlet nagysága (ha meghatároztuk).
31
A táblák segítségével a targoncások könnyebben megállapíthatnák, ha egy göngyöleg eléri a minimum készlet határát már akkor, amikor leveszik a polcról. Ekkor a kiadás pillanatában értesíthetnék a raktárost, aki rögtön értesíthetné a beszerzőt. Így tovább csökkenne annak az esélye, hogy a logisztika túlkésőn szerez tudomást egy csomagolóanyag elfogyásáról, időben tudna rendelni és a targoncások munkája is egyszerűbb lenne, hiszen a kihelyezett táblák segítségével nem kellene keresgélniük a különböző anyagokat. A minimum készlet figyelésénél még egy dologról szót kell ejtenem. Ez az, hogy a különböző kartondobozok, tetők és sorelválasztók száma egy-egy raklapon változó lehet, hiszen a megrendelésekhez igazodnak. Gyakran azonban csak a teljes mennyiséget pántolják le, ami akár 1200 kartonlap is lehet raklaponként. Ez a gyakorlatban a fizikai tárolás helyén történő készletfigyelését és a darabszámok kiadását igen megnehezíti, hiszen 6-700 darab megszámolása elég hosszadalmas feladat. Ezt egyszerűsíteni a beszállítókat fel lehetne kérni arra, hogy bizonyos mennyiségenként, például 100 darabonként is pántolják le vékonyabb pántszalaggal. Ez könnyű és praktikus megoldás lenne, azonban valami oknál fogva ezt csak az egyik beszállító teszi meg és kizárólag a „B-C” típusú doboztetőknél. Valószínűleg ezt különösebb felár nélkül megtennék, de ha nem sikerül megegyezni, megoldás lehetne, ha megérkezéskor a raktárosok száz darabonként valamilyen jelölő kártyát, színes kartonlapot szúrnának be a kartonlapok közé. Ez a raklaponkénti 3-5 perces munka felgyorsítaná a kiadásokat és a meghatározott minimum mennyiségek figyelését. Ezt kiegészítve meg lehetne határozni ezen egységek alapján a kiadható legkisebb mennyiséget is, bár ennek a legtöbb esetben már működő gyakorlata van.
3.6. A nyilvántartás költségei A fent említett zavarok, és hiányosságok megszüntetése mindenképpen szüksége, ahhoz hogy a jelenlegi nyilvántartási rendszer megfelelően tudjon működni. Azonban mielőtt bárminemű javaslatot tennénk e rendszer további javítására, nézzük meg mennyibe is kerül ez a cégnek. A rendszernek vannak jól kimutatható költségei, mint például munkabér és vannak olyan járulékos költségei, melyek számszerűsítése igen nehéz feladat lehet.
32
A kézi könyvelést a 3 fő raktáros végzi, a délelőtti és délutáni műszakban legalább 2-2,5 órában, az éjszakaiban úgy átlagosan 1-1,5 órában. Egy napot alapul véve ez műszakonként átlagosan körülbelül 2 óra kézi könyvelést jelent, vagyis napi 6 órát. 21 munkanapot alapul véve ez havi 6x21=126 óra könyvelést jelent. Egy raktárosi alapfizetéssel számolva (550 Ft/óra), a műszakpótlékokat, kafetériát és jutattásokat figyelmen kívül hagyva is igen tetemes összeg. Egy ilyen órabérrel rendelkező munkatárs éves költsége egy cég számára 1 503 648 Ft.16 Ha azt vesszük, a napi 6 óra könyvelés, mivel nem számolunk műszakpótlékkal, olyan mintha egy 8 órában dolgozó raktáros munkaidejének 75%-ban csak ezzel foglalkozna, és ekkor a könyvelés éves szinten 1 503 648 Ft x 0,75 = 1 127 736 Ft-jába kerül a cégnek. Az elektronikus könyvelést a kezdetekben a raktárvezető végezte. Miután ő elment szülési szabadságra, az egyik raktárosnak kellett volna vezetnie a napi teendői mellett. Ez a gyakorlatban kivitelezhetetlen ötlet volt és megbukott. Azóta napi négy órás munkaidőben egy fő végzi az elektronikus könyvelés vezetését. Ha ezt a tevékenységet egy átlagos 450 forintos adminisztrátori munkakörben végzi, akkor ez éves szinten 628 956 Ft költséget jelent. Természetesen minél magasabb beosztású személy végzi ezt az adminisztrációt, annál költségesebb és pazarolóbb lesz a nyilvántartási rendszer. A könyvelés bár elavult, megfelelő gondossággal kezelve jól működik és minden alapkövetelménynek valamilyen formában meg tud felelni. A betárolt mennyiségek vezetésére tökéletesen alkalmas, azonban a mit-hol tárolunk kérdésre már csak korlátozott formában adhatja meg a választ. Ez azt jelenti, hogy ha egy árut ki kell keresni, a raktári dolgozó elindul a készáru vagy alapanyagraktárba és az ottani bárcacímkéket végignézve kikeresi az adott árut. A késztermékeknél ez 14 sor x 5 oszlop = 70 db bárcacímkét jelent. És itt jelentkeznek a rendszer járulékos költségei. A korszerűtlen információkezelés számos egyéb területen a költségek növekedését okozza. Ilyen területek például a komissiózás, a belső csomagoló- és alapanyag áramlások (pl. targoncák fogyasztása). De 16
A számításokhoz a PENTA MIX 94 Adótanácsadó és Számviteli Szolgáltató Kft. által készített bér kalkulátort használtam.
33
akár a hibás kiszállítások költségeinek is egy részét számolhatjuk ide vagy az esetleges termelés zavarait. És azt még meg sem említettük, hogy ez a rendszer a FIFO szerinti árukezelésre egyáltalán nem alkalmas. Így nyugodtan mondhatjuk, hogy ez a fajta nyilvántartás éves költségei mindenképpen meghaladják a 2 millió forintot (de ez az összeg valószínűleg inkább közelebb állhat a 2,5-3 millió forinthoz), miközben a mai, korszerű követelményeknek képtelen megfelelni. Tehát ahelyett, hogy a jelenlegi nyilvántartás javítására tennék kísérletet, annak teljes leváltását javaslom. A korszerűsítés célja mindenképpen a jelenlegi Excel és kartonos rendszer kiváltása kell legyen, rész megoldásokat csak átmenetileg fogadhatunk el. A cég hosszú távú céljai között szerepel egy teljes ügyviteli rendszer bevezetése, ám ez igen költséges és hosszadalmas feladat. Így mi csak koncentráljunk egy új készletnyilvántartási rendszer kialakítására, amely gyors és jó megoldást jelenthet a jelenlegi helyzetben. Mindenképpen egy egyszerű, jól strukturált, könnyen megtanulható és bevezethető rendszert kell választanunk, hiszen ha nem engedünk a későbbi ügyviteli rendszer bevezetéséből, felesleges egy költséges szigetmegoldást alkalmaznunk. Így a programtól ne várjunk többet, mint hogy alkalmas legyen a FIFO szerinti árukezelésre és a teljes jelenlegi rendszert helyettesítésére. Én azt javaslom, hogy egy olyan programot válasszon a cég, amely tartalmaz vonalkód kezelő modult is, hiszen az még tovább egyszerűsítené a raktári folyamatokat, jelentősen növelve a hatékonyságot. (A gyakorlatban teljesen megszüntetné a könyvelés folyamatát, jelentősen redukálná a félrekönyvelést és számos egyéb hiba gyakoriságát.) Mivel a cég anyagi helyzetére vonatkozó információkat bizalmasan kezelik, így csak a rendelkezésünkre álló, konkrét és becsült értékekkel tudunk dolgozni. A hazai szoftverpiac az elmúlt 10-15 évben óriásit fejlődött, így akár hazai fejlesztésű programot is választhatunk, mely igény szerint a cég igényeihez igazítható. Ha a vonalkód nélküli rendszerben gondolkodunk, akkor azt a 3 raktárosnak tovább kell vezetnie, így az ő bérköltség-megtakarításukkal most ne számoljunk. Azonban ekkor is az adminisztrátor éves kb. 625 000 Ft-s költsége megtakarítás lenne, ami valószínűleg egy ko34
molyabb nyilvántartó program árát és bevezetését is fedezhetné és ekkor a program egy éven belül meg is térülne. A saccolt járulékos költségeket ekkor még nem is számoltuk. Ha a legkorszerűbb vonalkódrendszer bevezetése mellett döntünk, akkor ez valószínűleg jelentősen drágítja majd mind a szoftvert, mind a bevezetést, hiszen ki kell építeni a hozzá szükséges infrastruktúrát is. Ekkor azonban a 3 fő raktárosnak már nem kellene effektíven könyvelnie, hiszen a mobil leolvasókkal a rendszer ezt automatikusan végezné, így az éves 625 000 Ft-hoz hozzájönne a több mint 1,1 millió forintos megtakarítás, így éves szinten 1,7 millió forint lenne. Ha ehhez az összeghez sem adjuk hozzá a becsült járulékos költségeket, akkor ennek a bevezetési és működtetési költségei már csak több év alatt térülhetnének meg. Azonban a becsült járulékos költségek és kor modern követelményeit figyelembe véve ekkor is a váltás mellett kell döntenünk. Ezt a rövid és nem teljes számítást azért végeztem el, hogy felhívjam a figyelmet arra tényre, hogy a korszerűsítésen való spórolás - ebben az esetben biztosan (de általánosságban is gyakran) - hosszú távon plusz költséget jelent. Itt is jól látható, hogy behatárolható időn belül megtérülhet a nyilvántartási rendszer lecserélése, amely a megtérülés után egyértelműen hasznot hoz a cégnek. Természetesen élhetünk azzal a kifogással, hogy rendszertől függetlenül fizetünk a raktárosok után, azzal miért is számolunk, azonban azt hiszem, óriási különbség van aközött, hogy éves szinten 1,1 millió forintot fizetünk ki azért, hogy egy elavult és korszerűtlen rendszert életben tartsanak, vagy azért, hogy értékteremtő munkát végezzenek. (pl. a kiszolgálási színvonal javul a felszabadult idővel, hiszen minden mozgást alaposabban ellenőrizhetnek) Zárógondolatként pedig megjegyezhetjük, hogy ha nem áll a cég rendelkezésére ekkora összeg, akkor érdemes elgondolkodni egy kedvező feltételű céghitelen vagy akár EU-s vagy kormányzati pályázatokon, hiszen a rendszer önmagában képes lehet kitermelni önmaga finanszírozását.
35
IV. Raktározás és anyagmozgatás optimalizálása 4.1. A tárolási mód Korábban már elhangzott, hogy az új raktár kialakításánál nem állt elegendő idő a megfelelő tervezéshez, így itt akár indulhatunk az alapoktól is. Ha a legmegfelelőbb tárolási módot szeretnénk kialakítani, meg kell vizsgálnunk a rendelkezésre álló területünk adottságait, a rendelkezésre álló eszközöket. Emellett vizsgálnunk kell az anyagok jellegét, méretét, súlyát, azok útját, forgásukat. Az alapkoncepció az, hogy az oktabinokat tárolják a Z raktárban, a zsákos granulátumokat az O raktárban, a göngyöleget pedig a ZCS1 és ZCS2-s raktárban. Ennek egyszerű oka van, a raktárosok úgy gondolták, hogy így egyszerűbb a kezelés, hiszen zsákokat egyesével is kérhetnek ki. Itt már jól látható a tervezés hiánya, tehát mindenképpen meg kell vizsgálnunk, hogy így van-e tényleg és érdemes-e a csomagolás szerint megosztani a két helyet vagy esetleg inkább más szempontokat (is) vegyünk számításba. Például a készletek forgását. Természetesen mivel az alapanyagok tárolásánál is alapvető fontosságú a FIFO szerinti árukezelés, így a tárolás újragondolásánál meg kell vizsgálnunk, jelenleg hogyan működik. Az esetleges átszervezéssel hogyan működhet, a bárcacímkék és a nyilvántartás mennyire segíti a FIFO megvalósulását. Azért fontos az anyagkezelést a középpontba helyezni, hiszen ennek optimális, gazdaságos megvalósítása attól függ, hogyan tároljuk, mozgatjuk az alapanyagokat és hogyan tudjuk ezeket dokumentálni. A vizsgálat során azzal is számolnunk kell, hogy ha a jelenlegi tömbös tárolás helyett áttérünk a sorosra, megfelelő helyet hagyva a rakodó eszközöknek, a hasznos tárterület 50%-kal17 is csökkenhet és a jelenlegi tárolási mód mellett is kezd szűkössé válni a hely. Így olyan tárolási módot, ahol a targoncákkal be lehet menni a sorok közé és azokat mozgathatjuk, nem tudunk kialakítani.
17
Dr. Prezenszki József: Logisztika II (BME Mérnöktovábbképző Intézet/LFK, Budapest 2002, p.117.)
36
Ehhez társul még, hogy a Z raktár talaja rossz minőségű, mechanikus békával már egy 500 kg-s oktabint sem lehet a göröngyös talaj miatt megmozdítani és még az elektromos béka is könnyen fennakadhat a göröngyökön.
4.2. Raktár elrendezés
4.2.1. Z A következő részben alaposabban is megvizsgáljuk a rendelkezésre álló hely kihasználtságát, több lehetőséget is összehasonlítunk. Az összevetés során a raklapok által elfoglalt helyet vesszük alapul, mivel minden alap- és csomagolóanyagot, egységesen raklapokon tárolnak. 1 raklaphely= 1,2m x 1m = 1,2m2, tehát nagy egyutas raklapokkal számolunk. Vegyük először a Z raktárt. Ez egy megközelítőleg 410 m2 hasznos területtel rendelkező raktár. Mint korábban szó volt róla, ezt a raktárt a cég 2007 nyara óta bérli, előtte az alapanyagokat is az állványokban tárolták. A bérelt terület elrendezését előre nem tervezték, az oktabinos alapanyagokat nagyjából próbálták meg elrendezni. Jelenleg 18-19 sorban tárolnak alapanyagot és használt göngyöleget állvány nélküli statikus rendszerben. A raklapokat a késztermékeknél megszokott módon, széltében tárolják be a sorokba, mert így a sorok hossza rövidebb, több hely marad a targoncával való mozgáshoz. A sorok között annyi helyet sem hagynak, hogy egy ember beférjen. A raktér bal oldalán szintén a sorokhoz viszonyítva széltében egy raklapsort szoktak tárolni, általában ez is göngyöleg. A raktár üzem felöli oldalán már vegyesen vannak használt göngyöleg és alapanyagos oktabinok, amelyek a nyilvántartást ugyan nem nehezítik, de azok fizikai kezelését és a raktár összképét rontják. Ha ebben a rendszerben töltenénk fel a raktárt, akkor elméletben 26 sorunk lehetne, azonban az ütközésig összetolt raklapok esetén, két sor közül képtelenség lenne kitárolni egy harmadikat. Természetesen a csomagolás is gyakran lelóg a raklapokról, mivel annak alapterülete nagyobb, mint a nagy egyutas raklap. Így a gyakorlatban inkább számoljunk csak 24 sorral. Ebből az első 5 sorban 6 hely és a többi 19 sorban akár 7 rak-
37
laphely is lehetne, bár ekkor már az utolsó sor hátsó raklapjának kiszedése gondot okozhatna, hiszen teljes kapacitás kihasználtság esetén az ideiglenesen kitárolt 6x2 raklapot valahová félre kellene tenni, ami növelné a kitárolási időt. Az ábrán jól látható, ebben a rendszerben itt a maximális raklaphelyek száma 5x6+19x7+5+4+5+4= 181 db lenne a göngyöleggel együtt.
1. ábra: Z raktár jelenlegi elrendezése
Ennek az elrendezési módnak azonban számos hátránya van. Az egyik ilyen az, hogy a sorok közé nem lehet bemenni, így csak az első két raklapról lehet megállapítani, hogy mi is van benne. A jelenleg használt bárcacímkéken a sorok tartalma csak felsorolás szintű, így egyáltalán nem biztos, hogy a listán harmadikként szereplő alapanyag tényleg a harmadik a sorban. A másik probléma pedig az előzőből fakad. Adott alapanyag kitárolásakor 2 raklaponként elkezdi a targoncás kiszedni a sort. Minden kivett ”fogás” után leszáll a targoncáról, azért hogy megtudja mit vett ki. Ha nincs meg a keresett áru, akkor ezt egészen az utolsó raklapig megteszi, vagyis egy 7 mély sor esetén 14 raklapot szed ki és hétszer száll le a targoncáról csak azért, hogy egy alapanyagot megtaláljon. Ez sem az idő, sem a költségek függvényében nem nevezhető hatékony folyamatnak. Mi történik akkor, ha 2 soronként fél-fél métert hagyunk, azért hogy bármelyik alapanyag szemrevételezhető legyen kényelmesen? Ekkor egy ”tömb” 2 sor, ami 1,2+1,2 m, a kényelmes illesztés érdekében számoljunk 2,5 méterrel és ehhez jön még 0,5 m közlekedő folyosó. Ekkor egy tömb 3 m széles és így akkor 10 tömböt vagyis 20 sort kapunk az előző 24 sorral szemben. Így a rendelke-
38
zésre álló raklaphelyek száma 6x6+14x7+5+4+5+4= 152 db. Ekkor a veszteség 29 raklaphely vagyis 29x1,2mx1m= 34,8 m2. A feláldozott területért cserébe viszont minden raklap kiszedés előtt megtekinthető, ami a jelenlegi nyilvántartási rend mellett nagy segítség, hiszen mielőtt bármit is elkezdene pakolni a targoncás, meg tudja nézni pontosan hol van a keresett áru. Így nem kell minden kiszedett két raklap után leszállnia és megnéznie, mit is vett ki.
2. ábra: Z raktár tömbös tárolás
Az elrendezésből jól látható, hogy az első betárolásoknál ragaszkodtak a hagyományos egy oldalra tárolás módszeréhez, ami miatt is alakult ki ez mostani forma. Azonban érdemes megvizsgálni, mi történne akkor, ha a targonca közlekedőfolyosóját a raktár bejárati ajtajához igazítanánk. Ekkor középen lenne egy folyosó és két oldalt lehetnének a tömbök, bár ekkor a jobb oldalon biztosítani kell a ZCS1 és ZCS2 kényelmes megközelíthetőségét. Ebben az esetben több lehetőség is nyílna a raktár jobb illetve bal oldali elrendezésére. A 13 méteres szélességből 4-4,5 métert mindenképpen le kell vennünk, hiszen ennyi szükséges a targonca megfelelő mozgásához és az ideiglenesen kiszedett alapanyagok mozgatásához is. Így számoljunk inkább a 8,5 méteres sávval, ami a gyakorlatban 8 mélységet jelent egy sorban. Kézenfekvő megoldás lehet a 4-4 mélység mindkét oldalon, azonban ne feledkezzünk meg arról, hogy a bal oldalon 5 ajtót is szabadon kell hagynunk, így a bal olda-
39
li sávunk minél mélyebb, annál több lesz az ottani rakterületünk vesztesége. Ennek minimalizálására a 2-6 mélység lenne a legjobb megoldás, hiszen akkor a jobb oldali sávunk majdnem a bejárat végéig érne, de a betárolást még nem zavarná. Azonban itt ugyanúgy, mint az előző tárolási módoknál, problémás lenne a raktáron belüli anyagmozgatás, hiszen ha az egyik sor utolsó raklapára van szükségünk, 10-12 raklapot kell mozgatni, a közlekedőfolyosón ideiglenesen elhelyezni. Éppen ezért hasonlítsuk össze a 2-6 illetve 3-5 elrendezésű tárolást. 2-6 Ha az első bejáratnál 1,65 m helyet hagyunk a 2. ajtóig 5 raklapot tudunk betárolni, a második részben 4 raklapot, a következő ajtóig 5 raklapot, a végén pedig 4 raklapot. Itt kétszer annyi raklaphelyünk lenne, mint eddig, vagyis 18-tel több. Ezzel szemben pedig a jobb oldalon 19 sorban egy raklaphellyel kevesebb lenne, vagyis így 1 hellyel kevesebbet tudnánk tárolni, mint a legelső módon. (180 db)
3. ábra: Z raktár 2-6 elosztás
3-5 Ekkor a bal oldali területünk a háromszorosára nőne, vagyis 2x18=36 raklaphellyel lenne többünk, míg a jobb oldalon az elvett terület 2x19+1x5=43 raklaphellyel csökkenne. Ekkor mínusz 7 raklaphely lenne a mérleg az eredeti tároláshoz képest. (174 db)
40
4. ábra: Z raktár 3-5 elosztás
2-6 betekintővel Nos nézzük ugyanezt meg a tömbös tárolásnál is. Ekkor csak 20 sorunk van a jobb oldalon. És ebből 14-ben található 7 raklaphely. A veszteség 14x1 hely. A bal oldal első ”bokszában” csak 4 sor lesz, a második helyen 3, a harmadik helyen, ha kisebb közlekedő folyosóval számolunk, elfér ugyancsak az 5 sor, míg az utolsó sornál csak 3. Ekkor a jobb oldalon 120, míg a baloldalon 30 raklaphelyünk van. Ez 150 db raklaphely, ami az eredetihez képest csak kettővel kevesebb.
5. ábra: Z raktár 2-6 betekintővel
41
3-5 betekintővel Ekkor a baloldalon 15x3=45 raklaphely, a jobb oldalon pedig 20x5=100 raklaphely található, ami összesen 145 db.
|
6. ábra: Z raktár 3-5 betekintővel
Jól látható, hogy a középre helyezett közlekedő folyosóval jelentősen csökkenne a hasznosítható terület és ennek oka a bal oldalon található 5 bejárat. És természetesen arról sem szabad megfeledkezni, hogy ha bal oldalon egynél mélyebb sorokat alakítunk ki, külön bárcacímkék kellenek a soroknak. Eddig az ott tárolt egy sor raklapnak volt egy Z elnevezésű bárcacímkéje, az oda írt anyagokat, göngyölegeket könnyen megtalálhatták, azonban ez már 2 mélység esetén nem elegendő. Úgy gondolom, hogy érdemes még azt is megvizsgálni, hogy mi történik akkor, ha a bal oldalon nem hagyunk betekintő sorokat, mert feltételezzük, hogy fel tudjuk tölteni egyféle áruval, vagy anélkül is meg tudnánk mondani, hogy mi található ott. Ha a baloldali sorok, mint korábban említettem külön bárcát kapnának soronként, akkor a két mély sorban található anyagok könnyen azonosíthatóak, egyszerű logika segítségével. A három mély sor esetén ez azonban már 2 raklap kivételét jelentené. De nézzük meg számokban is. 2-6 kombinált. Ebben az esetben, mint korábban elhangzott, a jobb oldalon 20x6=120 raklaphely lenne, míg a baloldalon 2x18=36. Így összesen 156 darab.
42
3-5 kombinált. Ekkor a raktár bal felén az előzőhöz képest 18 raklaphellyel tudnánk többet tárolni, míg jobb oldal vesztesége 20x1= 20 hely lenne, vagyis a rendelkezésre álló terület kihasználtsága kettővel csökkenne. (154 db)
Jelenlegi Jelenlegi betekintővel 181
152
2-6
3-5
180
174
2-6 betekintővel 150
3-5 betekintővel 145
2-6 kombinált 156
3-5 kombinált 154
1. Táblázat: A tárolási módok összehasonlítása raklaphelyben
Jól látható, hogy a betekintő sorok kialakításával is már jelentősen csökken a rendelkezésre álló hely kihasználtsága, azonban ezzel párhuzamosan növelhetjük a folyamatok hatékonyságát. Hiszen mivel a targoncavezető meg tudja nézni a sor összetételét, előre meg tudja határozni hány raklapot kell kiszednie, illetve fel tudja mérni, hová is tudja tenni a kiszedetteket. Ezután a kiszedés gyorsabbá válik, hiszen nem kell minden kiszedett 2 raklap után leszállnia és megnézni mit vett ki. Emellett a teljes sor kiszedése nélkül is rögtön észrevehetőek a bárcacímke vezetésének hibái, az esetleges ellenőrzések is könnyebbé válnak, vagyis a belső anyagmozgatási és kiszolgálási folyamatok hatékonyságát és minőségét is javíthatjuk. Ha a ”kombinált” megoldást választjuk, vagyis a raktár bal felén nem hagyunk betekintő sorokat, akkor tovább növelhetjük a helykihasználásunkat, és megmarad a betekintő sorok előnye is. Én ezekből a 2-6 elosztást javasolnám, hiszen a sima betekintővel tagolt 2-6 elosztáshoz képest ez 6 raklaphely pluszt jelent. A 6 raklaphely pedig 12 raklap, ami 500 kg-s oktabinokkal számolva már 6 tonna alapanyag. Ehhez pedig nincs másra szükség, minthogy a bal oldali sávhoz is külön bárcacímkéket használjanak, akár soronként. Ekkor a raktár bal felén csak 2 tételes bárcákat kellene végigfutni, ami csekély mértékben növelné az anyagok keresési idejét. A fejezet elején már említettem, hogy a raklapokat nem hosszanti irányban tárolják be, mivel a készáruk polcrendszerében is így találhatóak és így a sorok nem hosszúak. Azonban ennek a tárolási módnak van két érdekes és nem különösebben szembetűnő költségvonzata. Az egyik az, hogy az így mozgatott raklapok gyorsabban amortizálód-
43
nak, hiszen azok nem oldalirányú csúsztatásra készültek. A lábak előbb törnek le. A másik pedig az, hogy így a targoncavilla átéri a raklapokat és könnyebb kiszúrni a mögötte tárolt alapanyagot. (Ez szerencsére ritkán fordul elő.) És arról se feledkezzünk meg, hogy az így elhelyezett raklapokat elektromos békával lehetetlen megfogni, hiszen a talpazat alsó deszkái emelésnél leszakadnának, és az elektromos liftre való felrakáskor is forgatni kell őket a földön. Mivel a raktár vezetése és a raktár dolgozói is szívesebben látnának a raktárban betekintő sorokkal taglalt tárolási módot, így a következőkben csak erre fogom megvizsgálni, hogyan is alakulna a tárolótér kapacitásának kihasználtsága. 1-6 betekintővel Ekkor egy 2 soros tömb 1 m+1 m+0,5 m= 2,5 m, és így 12 tömb alakítható ki ( Matematikailag 25 sorunk lehetne, de mivel gyakran lelóg az oktabin a raklapokról, inkább számoljunk csak a 12 tömbbel.). A 12 tömb 24 sort jelent. Azért, hogy a bejáratnál elegendő helyet hagyjunk, itt is az első 6 sorban eggyel kevesebb raklaphely lenne. Így az első 6 sorban csak 5, míg a fennmaradó 18-ban 6. Ekkor a jobb oldalon 6x5+18x6=138 db raklaphelyünk lenne. A baloldalon pedig 6+4+6+5=21 db. Így összesen 159 férőhelyünk lenne. Jól látható, hogy ez a tárolási mód, hasonló eredményt ad, mint az előző megoldások.
6. ábra: Z raktár 1-6 betekintővel
44
2-5 kombinált A következő elrendezési módnál ismét középre tesszük a közlekedő folyosót. Itt 4,5 méteres közlekedési folyosót használunk. Ekkor a jobb oldalt 24 db 5 mély sorunk lesz. Ez 24x5=120 db raklaphely. A bal oldalra pedig betekintők nélkül 2 mélyen kerülhet az első blokkba 6, a másodikba 4, a negyedikbe 6 és az ötödikbe 5. Ez összesen 120+2x(6+4+6+5)=162 db raklaphely.
7. ábra: Z raktár 2-5 kombinált
3-4 kombinált Ezen tárolási módnál a jobb oldalon csak 24x4=96 db, míg a baloldalon 3x(6+4+6+5)=62 db hely van, ami összesen 158 db raklaphely.
8. ábra: 3-4 elosztás
45
1-6 159 db
2-5 kombinált 162 db
3-4 kombinált 158 db
2. Táblázat: A raklapok hosszanti tárolása mellett hasznosítható raklaphelyek száma
A három variációból a 2-5 mély sorok biztosítják a legjobb megoldást. Egyrészt ekkor a legnagyobb a helykihasználásunk, illetve biztosítani tudjuk az egyszerűbb keresést, másrészről pedig ekkor csak 5 mély sorok vannak. Ez azt jelenti, hogy a leghátsó raklap kitárolásához csak 5 ”fogást” kell ideiglenesen kitárolni, vagyis csökkentettük a felesleges mozgásokat is. A 3-4 mély sorelrendezéssel a belső mozgatásokat tovább csökkenthetnénk, de nem szabad elfeledkezni arról, hogy ekkor a baloldalon nincsenek betekintő sorok. Vagyis az egyik oldalon tárolnánk 3 mélyen betekintő nélkül, a másikon pedig 4 mélyen betekintő sorokkal. Ennek csak akkor lenne ebben a formában értelme, ha a 3 mély jobb oldali sorokat egy féle áruval tudnák feltölteni, a plusz rakodások kikerüléséért. Az összes változatot számba véve én a raklapok hosszanti tárolását, bal oldalt 2 jobb oldalt 5 mély soros elrendezését ajánlanám megvalósítani. Ekkor legnagyobb a helykihasználás és a legalacsonyabb az erőforrásigénye a leghátsó raklap kivételének is. Számolva azzal, hogy ekkor a baloldalon árumozgatás nélkül is meghatározható mi van belül. Egy másik érv emellett, hogy a raktár bal oldalára általában a használt göngyölegeket helyezik. Azokból viszont soha sincs annyi készleten, hogy 21 sort 3 mélyen megtöltsenek. Ha pedig a targoncának nem lenne elegendő a 4,5-4,6 méteres közlekedő folyosó, akkor a raklapok széltében történő elhelyezése mellett a 2-6 ”kombinált” változatot lehetne választani, hiszen ezzel ugyan kevesebb raklapszámmal, de nagyobb közlekedő folyosóval érvényesíthetőek a fentebb említett előnyök.
46
4.2.2. O Az O raktár megközelítőleg 130 m2, azonban ebből a területből 2 tartópillér elvesz területet, ami a sorok kialakításában is zavaró. Jelenleg 9 sor található itt, itt is a raklapok hosszanti irányban vannak betárolva, kis közlekedő folyosókkal tagolva. Az első sorban egy polcon tárolják a mesterkeverékeket, a maradék 8 sorban pedig maximum 8 mélyen raklapokon a különböző zsákos alapanyagokat. Így itt összesen 64 raklaphely található.
9. ábra: O raktár eredeti elrendezés
Ha itt is áttérnének a hosszanti tárolásra 12 sorunk lenne, melyből 10-ben 6 vagy akár 7 raklaphely is lehetne. Hat esetén ez csak 60 raklaphely lenne, azonban az első harmadban ahol eddig csak egy sor polc volt, most már lenne kettőnek hely. A probléma ezzel a megoldással az, hogy bizonyos sorok közé ekkor nem lehet bemenni a tartó oszlopok miatt. A megjelölt raklaphelyeket üresen kellene hagyni, ami végül csak 56 raklaphelyet eredményezne.
47
90. ábra: O raktár új elrendezés
A második polcra azonban nagy szükség lenne, mivel az O raktárban a helykihasználást jelentősen csökkenti az, hogy gyakran fél raklapnál kevesebb zsákos alapanyag marad vissza. Ezeket először a teljes raklapok tetejére rakták, ami talán nem a legjobb megoldás, hiszen így teljes raklaphelyet foglalhat el 3-4 db 25 kg-s zsák. Első próbálkozásképpen az így megmaradt alapanyagoknak behelyeztünk 4 darab gitterboxot, 2-2-t egymásra, melyek egyik oldala csak fél magas. Ezzel az a probléma, hogy a fél magas oldalfal miatt a felső bokszból elég nehézkesen lehet kiszedni egy 25 kg-s zsákot és ha legalulra kerül amire szükségünk van, az egészet ki kell pakolni. Ezen kívül a 4 gitter boksz 6 raklaphelyet foglalt el. Erre a problémára azt a javaslatot tenném, hogy csak az első két sort( ami mindig az autóipari alapanyagoknak van fenntartva) rendezzék át hosszanti tárolásra. Ekkor ugyanúgy 60 raklaphely lenne, azonban minden sor közé be lehet menni kényelmesen, és a második polc is elfér.
48
101. ábra: O raktár 2 polccal
4.2.3. Forgás szerinti áruelrendezés A fent hosszasan taglalt értekezés a raktár átrendezéséről abból indult ki, hogy nem teszünk különbséget a raklaphely és raklaphely között, vagyis nem teszünk különbséget az adott helyekre betárolt alapanyagok között. Ez önmagában azonban kevés egy megfelelő raktározási rendszer kiépítéséhez, hiszen a legutóbbi leltárkor több mint 130 féle különböző alapanyagot vettek lajstromba és sok olyan minden nap használt alapanyag is volt, amiből éppen nem volt készleten. Éppen ezért az alapanyagok között is különbséget kellene tennünk és a szerint tárolni őket. Erre a legalkalmasabb és legegyszerűbb módszer egy ABC elemzés lenne, amelyet végezhetünk az áru forgalma vagy forgása alapján. A beszerzőnek és különböző pénzügyi kimutatásokhoz inkább a forgalmon alapuló ABC elemzés lehet hasznos, míg raktározás szempontjából egy forgás szerinti kategorizálás lenne hasznos. Ekkor ugyanis az határozná meg egy anyag helyét, hogy milyen gyakorisággal és milyen mennyiségben mozog, nem pedig az értéke, vagy mint itt a csomagolása. (Egy kis mennyiségben vásárolt alapanyag nagyobb forgalmat bonyolíthat le, mint egy nagy tételben felhasznált ám igen olcsó alapanyag.) Sajnos azonban az itt tárolt alapanyagokra vonatkozóan semmilyen hasonló elemzésünk sincs és hasonló jellegű kutatás sem zajlott le soha a cég berkein belül. Így az idő szűkében ettől el kell tekintenem, azonban néhány javaslatot ezzel kapcsolatban is tennék. 49
Az alapanyagokat forgásuk szerint 3 vagy több nagy csoportra lehetne osztani. Az első csoport lehetne a leggyakrabban forgó anyagok. Ezeket az O raktárba kellene tárolni. A második csoportot a Z raktár első 4-5 sorában, attól függetlenül, hogy milyen nagy lenne a csoport. A legritkábban mozgó granulátumok pedig kerülhetnének az üzemtől legtávolabb eső sorokba.
4.2.4. Göngyölegtárolás Ha a helykihasználást akarjuk vizsgálni, először itt is meg kell vizsgálnunk alaposabban a rendelkezésre álló raktárterületet. Csomagolóanyagot alapvetően a ZCS1 illetve a ZCS2 számú raktárban szeretnének tárolni, hiszen ebbe a két raktárba az ajtók mérete és a rossz minőségű talaj miatt mást nem tudunk tenni. Így is vannak olyan csomagolóanyagok, amelyek betárolása már ide is problémát okoz, mert mozgatásuk 2 mechanikus békát igényel. Ilyen például az „E” palást, melyet még a Z raktárba targonca segítségével be tudnak tárolni, de ott már a 2 kisebb helyiségbe csak nehezen tudják bemozgatni. A ZCS1 raktár 65 m2, körben és középen 5 db polc található, míg a ZCS2 130 m2 polcozatlan. Így a ZCS1-ben csak a kisméretű göngyölegeket érdemes tenni, mint például a ragasztó szalagok, a tasakok, stb., míg a ZCS2-be kerülhetnek a nagy raklapos göngyölegek. Ilyenek tipikusan a különböző dobozok, elválasztók, habfóliák. Mivel az itt tárolt anyagok száma nem túl nagy és a készletfigyelés könnyítésére már minimum készletek meghatározását tervezzük, érdemes a különböző göngyölegekhez külön fix helyeket kijelölni. Az általuk elfoglalt hely meghatározása igen egyszerű, hiszen a minimum készlet és az egyszerre maximálisan rendelt mennyiség összege megadja a teljes mennyiséget. A lokációk kijelölése pedig történhet egyszerű laminált papírtáblák kihelyezésével. A ZCS1-s raktárban kapnak helyet a különböző beépülő alkatrészek is, amelyek a cég számos termékébe beépülnek. Ilyen például a plüss csík, csavar, vezetékek, stb.. Ezek általában B vagy C típusú dobozokban érkeznek, így a fix helyek meghatározásnál ezekkel is számolni kell. Ebben a raktárban 5 db polc sor van, minden oldalon egy és középen. Ezek a polcok 0,8 m szélesek, 4,8 m hosszúak. 1 m illetve 2,1 m magasan
50
vannak a polcrészek, így a felső rész használhatatlan, hiszen semmilyen olyan feljáró sincs, amivel kényelmesen elérhető lenne. A polcok legalján pedig valaha szintén bedeszkázott polcrész volt, azonban ez ma már csak az egyiken ép, a többiről hiányzik. Így az összes hasznosítható terült a polcokon 23,04 m2. A deszkázatlan alsó részek pedig holtterület, hiszen a kézi békával semmit sem lehet betolni alá és a földre sem szeretnénk tenni semmit.
112. ábra: ZCS1 jelenlegi elrendezés
E területek hasznosítására két lehetőség van. Az egyik az, hogy vagy újra be kellene deszkázni őket, vagy EUR raklap méretű egyutas raklapokat helyezni rájuk és akkor bármilyen göngyöleget tárolhatunk rajta. A másik megoldás a tartórészek kivágása lenne, mert ekkor mechanikus békával raklapos anyagok is tárolhatóak lennének. (Pl. van olyan nagyméretű tasak, amely raklapon érkezik, nem kellene sehová sem átpakolni) Én ez utóbbit tartanám jobb megoldásnak, mivel a rendelkezésre álló egy sor polc is elég az azon tárolható göngyölegek és kis alkatrészek számára. És ezeknek az alsó deszkatartóknak stabilitási funkciójuk nincs. A polcok mellett itt még 3 raklapnyi szabad terület van. Mindkét esetben a 23,04 m2 terület 38,4 m2-re nőne. Természetesen a polcok elhelyezkedését is érdemes megvizsgálnunk. A helyiség 6 m széles a polcok pedig 4,8 m hosszúak. Így ha az összes polcot a belső falhoz tolnánk, 1,2 m maradna szabadon, ahol mechanikus békával éppen el lehet férni. A szoba 10 m hosszú, így ha egy polcot a falhoz tolunk, a maradék négyet pedig kettesével 2 méteres közökkel helyezzük el, pont elférünk.
51
123. ábra: ZCS1 új elrendezés
Ha számításba vesszük az itt tárolt anyagok maximális készletét, a rendelkezésre álló rakterületet legjobb esetben is csak 50%-ban fogják kihasználni. Így 2 polc is feleslegessé válik. Az így felszabadítható hely (2 m +1,6 m) x 6 m = 21,6 m2, ami tömbös tárolás esetén 18 raklaphelyet jelent. Természetesen, mivel a polcok mellett egy nagyobb göngyöleggel elmenni már nehéz lenne, így a bejárat felőli oldalon érdemes az üres helyet hagyni. Ekkor ott körülbelül 9 raklaphelynyi szabad területet hasznosíthatunk.
134. ábra: ZCS1 3 polccal
A ZCS2-s raktárban az új dobozok, tetők, elválasztók és azon egyéb göngyölegek kerülnek, melyeket raklapon, átrakás nélkül tárolni sokkal egyszerűbb. A probléma ezzel csak annyi, hogy mivel nincsenek kötött helyek, így érkezési sorrendben töltötték fel, egyszerűen egymás mellé pakolva a raklapokat. A laminált táblákkal ebbe lehetne rendszert vinni a könnyebb árukezelés érdekében. Jelenleg a 130 m2-n 18 raklapot tárolnak, ami 28m2 és a helyiség végében van még egy 30 m2-s rész, amelyen elfekvő ládákat, műanyagraklapokat és egyéb ládákat tárolnak. Természetesen a raklapokat nem lehet ütközésig összetolni, hiszen a C, E típusú dobozok 2 raklap helyet foglalnak, míg a „B” típusú dobozok, doboztetők lelógnak a raklapokról. A raktárban körülbelül 37 raklaphelyen lehet göngyöleget tárolni. 52
145. ábra: ZCS2 lehetséges elrendezése
Az új göngyölegek fix lokációinak megtervezésénél, ügyelni kell azok maximum készleteire is. A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy sok raklapon tárolt csomagolóanyaghoz kezdetben 2 vagy több raklap helyet kell párosítanunk. Erre azért van szükség, mert ha eléri a minimum készletet, a logisztika automatikusan rendel egy mennyiséget. Azonban nem biztos, hogy mire az megérkezik, a minimum készletet elért göngyöleg elfogy. Ez a probléma inkább csak a ZCS2 raktárban tárolt kartonokat, habfóliákat érinti, hiszen a tasakok könnyen pakolhatóak. A lefoglalt raklaphelyeket göngyölegenként a 2. számú melléklet tartalmazza. Eddig csak az új göngyöleg tárolásáról esett szó. Azonban érdemes néhány szót ejteni a használtakról is, bár ezeknél pontos készletről nem beszélhetünk. Ezekből mindig annyi van, amennyit visszaküldenek, így ezeknél raklaphely pontos fix lokációt nem tudunk meghatározni. Jól látható, hogy sem a ZCS1-ben sem a ZCS2-ben sincs hely ezek tárolására, így ezeket továbbra is a Z raktár bal oldali 2 sorában lehetne tárolni.
4.3. Anyagmozgatás Bár az anyagmozgatást nem kezeljük külön alrendszerként a dolgozatban, mindenképpen érdemes néhány szót szólni róla. Az alapanyag beérkezések útvonaláról már szó esett és sajnos ezen az épület adottságai miatt változtatni nem tudunk, azonban a belső anyagmozgatásokat mindenképpen érdemes górcső alá vonni. A tárolási módot és az ahhoz kapcsolódó anyagmozgatásokat már korábban részletesen kifejtettem, így itt csak a raktár és üzem közötti anyagmozgásokat tanulmányozzuk.
53
Az alapállapot az, hogy minden targoncás műszakonként rendelkezik egy árukiadási és áru-bevételezési formanyomtatvánnyal. Az árukiadásnál az üzem műszakvezetői vagy üzemi adminisztrátorai felírják a termeléshez szükséges anyagokat, amelyet a targoncásnak ki kell szolgáltatnia. Itt azonban gyakori az a helyzet, hogy a termelés nem egyszerre kér ki mindent, hanem az üzemi készletek fogyásának függvényében, vagyis mindig akkor kér ki valamit a raktárból, ha az már az üzemben elfogyott. Ez azt eredményezi, hogy a 2 targoncás egyike általában 3-4 órán keresztül az üzem kikéréseit teljesíti, azonban nem egyszerre, hanem folyamatosan, kisebb nagyobb mennyiségekben. Ha mindig csak oktabinos alapanyagok kérne ki az üzem, nem jelentene problémát, hiszen akkor a targonca kifelé 100% kapacitáskihasználtsággal közlekedhetne. Érdemes azt is megemlíteni, hogy az alapanyagokat az üzem az anyagosnál tárolja, közvetlenül a raktár mellett. A gyakorlatban azonban a kikérések fele apró termék, amelyek a rakodólapokat csak kis mértékben foglalják el. Például göngyöleg vagy zsákos alapanyag. Ilyenkor pedig a targoncák 10-50 %-s kihasználtsággal mennek ki az üzembe. A göngyöleget az üzem a Puffer területtel szemben tárolja, ekkor az előzőhöz képest körülbelül 20 méterrel többet haladnak a targoncák. A zsákos alapanyagok útja is lehet hosszabb, hiszen megesik, hogy nem a csővezetéken keresztül kerül az alapanyag a gépekhez. Jól látható, hogy az ilyetén történő anyagkikérés nem csak hogy nem hatékony, de igen költségesé is teszi a belső anyagmozgatásokat, hiszen alacsony kihasználtsággal magas üzemórában dolgoznak a gépek. A készáruk betárolásánál kicsit más a helyzet. Itt a raktár elméletben folyamatosan betárolja a Puffer területre került kész árukat, amikor van rá ideje. Azonban gyakran megesik, hogy az alapanyagot kiszállító üresen tér vissza.
4.3.1. Raktári napirend Ha a belső anyagmozgatások hatékonyságát szeretnénk növelni, mindenképpen egy egységes rendszert kell kialakítanunk. Nem elegendő az elveket megfogalmazni, konkrét lépéseket, szabályokat kell alkotni és azokat betartatni, ellenőrizni.
54
A gyakorlatban az üzem kiszolgálása 3 műszakban folyamatosan történik, ezért sem érzik szükségét az anyagok együttes kikérésének. Első lépésként ezt kellene megszüntetni. Jelenleg 8 hét adatait figyelembe véve a 4 targonca átlagos heti fogyasztása 13 gázpalack, ami a 4080 HUF/db árral számolva heti 53 040 Ft. Ennek az összegnek a kétharmadát mindenképpen a raktár 2 targoncája teszi ki. Ha például minden műszak kezdetétől 1-2 órán át adhatna ki csak alap- és egyéb anyagot a raktár, az üzem kikérései egyszerre nagy tételben történnének. Ekkor a targonca kihasználásnak javulása mellett, a targoncások több időt tudnának fordítani a komissiózásra, a napi rendrakásra vagy egyéb a raktárhoz tartozó tevékenységükre. Ez egyrészt költségmegtakarítást jelentene, másrészt a felszabadult időt egyéb feladatokra fordítva nőhetne a hatékonyság más területeken is (pl. komissiózás idejének csökkentése). Harmadrészt pedig, ha a műszak kezdetekor vagy egy órával a műszak kezdés után le tudná adni az üzem a kikéréseinek listáját, a raktárban előbb jelentkezne a készletek csökkenése, vagy valami teljes elfogyása. Természetesen így a minimum készletek figyelésének esetleges elmulasztása sem okozna nagyobb problémát, rögtön értesíthető lenne a logisztika és a pótlásról még azon a napon gondoskodhatnának. Például a jelenlegi rendszerben, ha az üzemben délután 5 órakor fogy csak el az egyik csomagolóanyag, akkor fogják kikérni, az adott anyag pedig - tegyük fel - a kikéréssel a minimum készlet alá fut. Ekkor a raktár már nem tud senkinek sem szólni, csak másnap reggel. De ha az üzem ezt megtette volna előre, műszakkezdéskor (14-15 óra között), akkor lehet már aznap kiadhatták volna a pótlás megrendelését. Ennek természetesen az lenne a következménye, hogy műszakkezdéskor megnőne az üzemi készlet, amely helyproblémákhoz vezethet. Ezt elkerülendően a műszak utolsó órájában a raktár visszavehetne minden nem használt alapanyagot. Ekkor ugyanis már nem fordulhat elő az a hiba sem, hogy azt kéri ki a következő műszak, amit az előző visszaadott, mivel a következő műszak termelési terve már a műszakvezetők kezében van. Az anyagkikérések teljesítése után vagy éppen közben visszfuvarként megtörténhetne a készáruk betárolása a raktárba, függetlenül attól, hogy mennyi található a Puffer terüle55
ten. Most sajnos egységes ”napirend” nélkül csak akkor kezdik el az áruk betárolását, ha a Puffer terület már megtelt. Ez akkor jelent igazi problémát, ha az üzemben már nincs hely, de a raktárnak éppen nincs szabad kapacitása a betároláshoz. Jól látható, hogy ezzel a napirenddel minden műszak végén visszakerülne a fel nem használt alapanyag, a műszakváltás után 1-2 órával már minden szükséges alapanyagot kiszolgáltak volna, 2-3 órával az összes készárut betárolták volna és a fennmaradó 5-6 órában a raktár fogadhatná a beérkező alapanyagokat, előkészíthetné és indíthatná a kimenő árukat. Most nézzük meg, hogy ezen intézkedések bevezetésnek van-e valamilyen akadálya. A napirend betartatásához több tényezőre is szükség van. Az egyik az, hogy az üzemnek tudnia kell, hogy már milyen alap- és egyéb göngyölegek vannak az üzem területén, a másik pedig az, hogy tudnia kell, mi az amit gyártani fog. A „Mi az amit gyártani fog?” nem jelenthet problémát, hiszen minden műszak kap termelési tervet, ami pontosan tartalmazza, mikor, melyik szerszámon, miből, mennyit kell gyártaniuk. Ennek ismeretében azt is meg kellene tudniuk határozni, hogy mire van szükségük a termelési terv teljesítéséhez. Természetesen alapanyag esetén nem várnánk el a kg-ra pontos meghatározást, hiszen van elő- illetve utófutás, selejt, stb.. A göngyöleg és egyéb kisalkatrészek esetében azonban a pontos darabszám elvárható. Ha az üzem ezeket az adatokat meg tudná határozni már csak a jelenlegi készleteikkel kellene összevetniük, és máris kérhetnének mindent egyszerre, vagy ütemezve. A készlet ellenőrzés akár a műszakonkénti szemrevételezésből is állhatna, hiszen az üzemben soha sincs akkora mennyiségű anyag, amit ne lehetne megszámolni. Természetesen az alapanyagkészletük csak becsült érték lehet, mivel az anyagos ezeket silókban tárolja, de ez is megfelelő gondosság mellett lehet nagyon pontos. Értelemszerűen ez a napirend rugalmasan kezelendő, ha egy szerszámhiba miatt más terméket kezdenek el gyártani, a raktárnak ki kell kiszolgálnia az üzemet, a gyártás nem állhat le.
56
V. FIFO elv megvalósításának javítása A következő fejezetben a FIFO-elv jelenlegi megvalósulását fogom bemutatni és kísérletet teszek a gyakorlati megoldás javítására, illetve megpróbálom felvázolni, hogyan lehetne a nem túl távoli jövőben bevezetendő WILL(PPS) vállalatirányítási rendszer keretein belül vonalkóddal összekapcsolva megfelelni a First in First out elvnek. Először is mindenképpen érdemes tisztázni mi is a FIFO. A FIFO egy törvényi szabályozás szerinti készletértékelési módszer angol rövidítése, a First in First out-é. (Szószerinti fordításban ez annyit tesz, hogy Először be, először ki.) Ez az elv azt jelenti, hogy mindig a legkorábbi beszerzésű készlet kerül elsőként értékesítésre, vagyis mindig a legkorábban bekerült alapanyagot kell felhasználni, vagy áru esetén azt kell értékesíteni. A FIFO mellett még másik 3 készletértékelési módszer használatos, ezek a LIFO, a HIFO és a LOFO. A LIFO a Last In-First Out módszer rövidítése. A módszer lényege, hogy a legutóbb beszerzett készlet kerül elsőként értékesítésre. (A készáru polcrendszer megtervezésnél is ezt az elvet alkalmazta az előző tulajdonos.) A HIFO a High In-First Out módszer. lényege, hogy a legmagasabb áron beszerzett készlet kerül elsőként értékesítésre. A LOFO pedig a Low In-First Out módszer rövidítése. Ennek lényege, hogy a legalacsonyabb áron beszerzett készlet kerül elsőként értékesítésre. A Prettl Pannonplastnak a bevezetett ISO 9600:2000 és TS szabványnak köszönhetően a FIFO elvet kell alkalmaznia mind a készáruk, mind az alapanyagok kezelése során. Mint már korábban is említettem, a dolgozatnak nem célja a készáruk raktározásával, mozgatásával kapcsolatos folyamatok vizsgálata, így a FIFO elv ottani betartása sem, de részben mégis érinteni fogjuk ezt a kérdéskört.
57
5.1. A jelenlegi helyzet Az alapanyagok jelenlegi tárolásáról, kezeléséről már korábban hosszasan szó volt, így ezek újbóli részletezésétől itt eltekinthetünk. Mint ismeretes az alapanyagokat tömbösen tárolják, minden sorhoz tartozik egy bárcacímke, amely tartalmazza az ott tárolt anyagok neveit, mennyiségét és Lot számát. Minden alapanyaghoz tartozik egy karton, amelyen vezetik az adott anyag mozgását dátum szerint, és mindig feltüntetik, hogy melyik Lot számból mekkora mennyiség mozgott. És minden alapanyaghoz tartozik egy virtuális ”karton”, amely csak a mozgás dátumát és a mozgatott mennyiséget jelöli. Ebből jól látható, hogy a bárcacímkéken kívül semmilyen nyilvántartás sem tartalmazza, hogy az adott anyagból helyileg pontosan hol mekkora mennyiségek vannak. Így az anyagok - de ez igaz a késztermékekre – kivétele úgy történik, hogy a kért anyagot a targoncások elkezdik kikeresni a bárcacímkéken és az első találatot kiszedik és kiadják. Általában 3 havonta tartanak leltárt és akkor az alapanyagokat FIFO szerint átforgatják, vagyis a legrégebbi anyagokat teszik legelőre. Így amíg az adott anyagoknál nem jön belőlük újabb mennyiség a FIFO elv tökéletesen megvalósul. Azonban újabb mennyiség érkezésekor az kerül a sor elejére. Ha valamit középről szednek ki, nem hagyják üresen, az egész sort beljebb tolják a jobb helykihasználás érdekében, így üres hely mindig a sorok elején van. Ekkor azonban az újonnan érkezett alapanyag a régebben gyártott elé kerülhet és ezzel az alkalmazandó készletezési elv máris megbukik. Természetesen arról nem is beszélve, hogy mi történik akkor, ha egy már kiadott mennyiségből az üzem visszaad. (Az is az első üres helyre kerül mindig.) Tehát a FIFO ilyen formában hosszú távon működésképtelen. Ennek egyik oka az, hogy az alapanyagok tárolásánál is a polcrendszer bárcacímkéit használják, amelyre csak a Lot szám fér rá és a beérkezés dátuma nem. Így a targoncásoknak a Lot számról kellene eldöntenie, hogy melyik áru mikor érkezett be, ami hátul a raktárban lehetetlen. Erre megoldás lehetne, ha a kézi könyvelésből megnéznék, melyik Lot számból van még raktáron, de ez sem olyan egyszerű feladat. A raktári nyilvántartó lapokon ugyanis szerepel, hogy melyik Lot számból mekkora mennyiség jött be vagy ment ki, de ha azt nem egy mennyiségben adták ki, és közben érkezett be belőle újabb mennyiség, akkor minden beérkezett Lot számnál visszamenőleg meg kellene néznie, hogy pontosan mekkora mennyiségek mentek ki, melyek azok a Lot számok, amiből még van raktáron. És ter58
mészetesen ezt gyorsan, pontosan kellene megtennie, miközben esetleg a raktáros könyvelne vagy az üzemnek sürgősen kellene az alapanyag. Ugyanezt természetesen a raktáros is megtehetné, de alapvetően a Lot szám szerinti készletnyilvántartásra sem az elektronikus, sem a kézi könyvelés nem alkalmas. Ha minden rendelt mennyiség egy Lot számmal érkezne, még ebben a rendszerben megoldható lenne a megfelelő kezelés, de gyakori, hogy egy-egy beérkező alapanyag 2 vagy több gyártásból származik, így 2 vagy több Lot számú is lesz.
5.2. Javaslatok a jelenlegi helyzet javítására A probléma megoldása kézenfekvő, első lépésben az alapanyagokhoz új bárcacímkét kell tervezni, amely a Lot szám mellett, a beérkezés dátumát is jelöli. Egy ilyen javasolt verziót az mellékletek is tartalmaz. Így a bárcacímkéket fellapozva a targoncás helyben meg tudja nézni, melyik a legrégebbi mennyiség és akkor biztonsággal adhatja azt ki. Itt azonban szembesülnünk kell egy új problémával, ami nem más, mint hogy az üzem sokszor ad vissza el nem használt alapanyagot. Ha ezeket vissza akarjuk könyvelni a megfelelő helyükre, akkor először meg kell állapítanunk melyik lot számot is adták vissza. Lot szám nélkül eddig sem lehetett visszaadni alapanyagot, így ennek meghatározása nem jelenthet problémát. Ezután ha van még raktáron ebből a lot számú anyagból, vissza lehet rakni oda, ahonnan elvették. De mi történik akkor, ha ez nem zsákos, hanem oktabinos alapanyag, vagy már elfogyott az a lot, amiből kiadták. Ekkor a könyvelés alapján vissza kell keresni a beérkezés dátumát és ezt felvezetni a bárcacímkére. (A raktárba visszavét dátumát nem vezethetjük fel, hiszen az anyag régebbi.) Ennél gyorsabb és egyszerűbb lehet, ha a visszavett anyagok dátumához nem írnak mást, mint hogy ”visszavett”. Mivel mindig a legrégebbit kell kiadni először, így mindig a ”visszavett” jelölésű lesz a legrégebbi vagy éppen a legrégebbivel egy idős. Ezzel a jelöléssel elkerülhető az, hogy leengedett fél zsákok vagy részben töltött oktabinok maradjanak a raktárban. Ennek a módszernek a buktatója az lehet, ha a targoncás nem néz végig a bárcacímkét vagy csak gyorsan végigfutja, elsikkadva néhány tétel felett és azt adja ki, amit először meglátott. A kézi kartonoknál ez észrevehető, és ellenőrizhető, de külön figyelmet igényel.
59
A cég által használt alapanyagok közül az autóipari termékekhez használtakra az ISO 9001:2000-nél szigorúbb ISO TS 16949 autóipari beszállítói szabvány vonatkozik. Így először itt akartunk egy gyors és személetes megoldást bevezetni. Mivel itt körülbelül 15-20 féle alapanyagról van szó, egy egyszerű és vizuális megoldást találtunk ki.18 A fizikai tárolás helyén egy táblát akartunk kihelyezni, melyre az aktuálisan használt öszszes autóipari alapanyag nevét és a 2 legrégebbi lot számot írtuk volna fel. Így a targoncás jól láthatta volna, hogy melyik lot számú alapanyagot kell kikeresnie. A táblára csak a raktárosok írhattak volna, és minden nap egyszer könnyen ellenőrizhető és javítható lett volna. (lot számok átírása) Azonban ez a módszer bár jól követhető és egyszerű, a cég által használt összes alapanyag esetén kivitelezhetetlen lenne. Még ha ABC elemzés szerint folyamatosan ellenőriznék is az összes alapanyagot, akkor sem lenne rá szabad kapacitás, hogy a körülbelül 130 féle különböző alapanyag lot számait a táblákon aktualizálják 1-2 naponta. Így ez csak korlátozott formában működhetne. Azonban a TS auditor legutolsó ittjártakor kihangsúlyozta, hogy a cég ne kezelje külön az autóiparhoz használatos alapanyagait, minden anyagra egységes legyen az anyag- és információkezelés.
5.3. FIFO megvalósítása külső programmal A fent említett ”újítás” megoldhatja a FIFO elv megvalósításának problémáját az alapanyagoknál, de az anyagkeresést nem egyszerűsíti. Erről bővebben már szó esett az áramlási folyamatoknál. Itt érdemes még néhány szót ejteni a kész termékekről is, hiszen a következő részben taglalt megoldások gyakorlati haszna elsősorban ott lesz igazán mérhető. Természetesen új projectek indulásával, az alapanyagok számának növekedésével az alapanyagoknál is érezhetővé válik a két lehetőség nyújtotta előny. A kész termékeknél jelenleg hiába vezetik fel a bárcacímkékre a bevét dátumát, - ott nincs lot szám, így felfér – a komissiózás folyamata egy-egy kiszállításnál órákat is igénybe vehet. A fő probléma abból adódik, hogy a komissiózást végzők kapnak egy hosszú listát, amin akár 25 féle termék is szerepelhet, majd elindulnak a késztermék raktárban és minden bárcacímkén megnézik mi található az adott soron, és ahol először megtalálják, kiszedik. A gyakorlatban a gyártás dátumának figyelésére már nem jut idő. 18
Az alapötlet Lovász Tamás raktárosé.
60
Így itt nem elegendő a bárcacímke a FIFO elv megvalósításához. A megfelelő árukezeléshez szükség lenne minden árut – és ezzel egyetemben az alapanyagokat is – lokáció szerint nyilvántartani. A következőkben pedig két lehetőséget vázolnék fel, melynek segítségével lehetőség nyílna az áruk és alapanyagok ilyetén történő nyilvántartására. A két lehetőséget elsősorban az alapanyagok szemszögéből vizsgálom, de semmiképpen sem szabad megfeledkezni és élesen szétválasztani a két raktár nyilvántartási rendjét, bár bizonyos esetekben ez is lehet megfelelő megoldás. Korábban már szó esett részletesen az áruk, alapanyagok és beépülő alkatrészek nyilvántartási rendjéről. Jól látható, hogy a jelenlegi rendszerben ez nem megoldható, így egy konkrét külső program és egy, a jövőben bevezetendő WILL(PPS) vállalatirányítási rendszer nyújtotta lehetőségekről lesz szó a következő részben.
5.4. FIFO nyilvántartó program Az első lehetőség egy, a cég alkalmazottja által készített kis program, melynek egyik legnagyobb előnye, hogy az illető ezt ingyenesen a vállalat rendelkezésére bocsájtja. A program bármilyen adatbázisból vagy Excel táblából képes adatokat importálni és így a már meglévő táblákból is átmenthető a készlet. A program működése nagyon egyszerű, a bevitt cikkeket lehet kiadni vagy bevételezni. Lényegében egy egyszerű relációs adatbázis kezelő, amely képes a szállítólevél nyomtatáson kívül minden raktári műveletet lekezelni. A bevételhez megadható egy lokáció és egy dátum. A program minden tételnél a legrégebbi 5 lokációt listázza ki, és kivétkor FIFO szerint csökkenti a készletet. Később a tételek a bevét dátuma vagy akár lokáció szerint kilistázhatóak, nyomtathatóak. Így egy több tételes kiadásnál vagy kikérésnél a targoncások már egy nyomtatott listát kaphatnak, amelyen szerepel a tételek pontos megnevezése, a kért mennyiség, a lot szám és fizikai tárolás helye. Ekkor már nem kell keresniük, a bárcacímkéket végignézniük. A kiszolgálási idővel együtt költségeket is megtakaríthatunk – mint korábban szó volt róla.
61
Mivel a program egy komplett raktári modul, így ezzel, a korábban javasolt jelenlegi nyilvántartási rendszer lecserélése teljesen megvalósítható, annak minden előnyével és hátrányával. A cseréből származó előnyökről már korábban is szó volt, így itt csak azt emelném ki, hogy a program teljesen ingyenes, és a fejlesztője – Paller Tamás - bármilyen igénynek megfelelően átalakítja. A program működési elve is igen egyszerű, így nagyobb módosítás is akár 1 órás munkával is kivitelezhető. A felsorolt előnyök mellett ki kell emelnem a program két hiányosságát, hátrányát. Az egyik az, hogy nem tud szállítólevelet nyomtatni, vagyis marad a régi kézi szállítók írása. A másik az, hogy jelenleg nem tud együtt működni semmilyen vonalkód rendszerrel.
5.5. Lokáció szerinti nyilvántartás A következőekben nézzük meg, hogy milyen előkészületek lennének szükségesek a lokáció szerinti nyilvántartás megvalósításához és milyen buktatói lehetnek. Ahhoz, hogy lokáció szerint tudjuk nyilvántartani az alapanyagokat és késztermékeket először is ki kell alakítanunk a lokációk rendszerét, és ki kell alakítani ezek nyilvántartási, könyvelési rendjét. A be- és kitárolások helyét a már meglévő formanyomtatványokra – kisebb átalakítással – könnyen felvezethetjük, ezek nyilvántartását pedig a program végzi. Mivel minden anyagot, készterméket raklapon tárolunk, így logikus lehet a lokációkat vagy raklaphelyben, vagy teljes sorokban meghatározni. Egy raklaphely 2 egymásra rakott raklapot jelöl. Ha raklaphelyekben határozzuk meg a lokációkat, könnyen és gyorsan megtalálhatjuk a keresett árut minden probléma nélkül, azonban a kitárolás után rögtön szembesülnénk a következő problémával. Ha a teljes raklapnyi árumennyiséget kivételezzük, üresen kell hagynunk a raklaphelyet, vagy ha az egész sort szeretnénk beljebb mozgatni, minden ott található tételt át kellene könyvelni. Ez utóbbi óriási plusz munkát jelente az adminisztrációban, ráadásul arra is ügyelni kellene, hogy a kiszedett sort az aktuális targoncás milyen sorrendben tette viszsza. (Ez a FIFO programra vonatkozik, vonalkódok alkalmazásával az átkönyvelést a gép végezné.)
62
Nézzünk erre egy példát. Ha egy 5 raklaphelyes sor utolsó raklapára van szükségünk, ki kell szednünk 9 vagy 10 raklapot – attól függően, hogy az alsóra vagy a felsőre van szükségünk – majd ezek visszatárolásakor ideális esetben 1 raklapot a sor elejéről át kell könyvelni az utolsó helyre. A gyakorlatban ez a hely hiánya miatt nem megoldható, így valószínűleg egyszerűen a kiszedett raklapokat közel azonos sorrendben egy raklappal beljebb tárolna be a targoncás és ekkor már 8-9 raklap lokációját kell átkönyvelni. Ha pedig üresen hagyjuk a helyet, a következő alapanyag érkezéskor az egész teljes sort vissza kell szedni, betennie az új anyagot majd visszapakolni az eredeti sorrendben. A késztermékeknél is hasonló a helyzet, hiszen ott egy ”bokszban” 2x6 db EUR raklap méretű késztermék fér el. Jól látható, hogy a folyamatban elég sok a hibalehetőség. Ennél jobb megoldás lehet, ha az alapanyagoknál egy sor egy lokáció, a késztermékeknél egy boksz. Ekkor a sorrend soron és bokszon belül ”tetszőleges”, de keresésnél az átnézendő mennyiség lényegesen kevesebb. Természetesen felmerülhet a kérdés, hogy ez mivel több az alapanyagok terén, mint a jelenlegi rendszer vagy akár a bárcacímke átalakítása. Itt a keresést és a döntést a program a targoncásoktól a raktárosokhoz utalná át, egy plusz adatbázis vezetés minden előnyével és hátrányával együtt. A programot, mint minden raktári nyilvántartási rendszert percre pontosan kell vezetni, a könyvelés nem csúszhat. A vezetése nem igényelne több munkát – hiszen mind az Excel, mind a kézi kartonokat képes kiváltani -, azonban a raktár kihasználtságára és az ott tárolt anyagokra kiegészítő információkat szolgáltathatna. A kis mennyiségű anyagokat is könnyebb lenne így keresni. És nem szabad megfeledkezni a jövőről sem. Minél több új projektet indít a cég, annál több új alapanyagot kell tárolnia, nyilvántartani, és annál nehezebb lesz a targoncásoknak keresnie ezeket. Ha az oktabinos granulátumokat nézzük, akkor ezek bárcáinak átfutása nem sok időt igényel, de ha egy olyan sort veszünk, amelyben zsákos anyagok vannak, akár 10 féle is, ott már komoly időmegtakarítást jelenthet egy kész lista, amely minden adatot tartalmaz, ami a sikeres kereséshez szükséges. A program igazi előnye a FIFO szempontjából természetesen a késztermékeknél jelenne meg, ahol az áruk kigyűjtése válna hatékonyabbá, költségkímélőbbé.
63
A programnak van még egy nagy előnye, hogy nagyon egyszerű, kezelésének megtanulása pár percet vesz igénybe és szabadon megválasztható, hogy mind a késztermékekre, mind az alapanyagokra bevezetjük-e. Én úgy gondolom, hogy ha a cég vezetése a bevezetés mellett dönt, érdemes három lépcsőben bevezetni. Mivel a program ingyenes, kiegészítő infrastruktúrát nem igényel, így a sikertelen bevezetés kockázata is minimális. Először néhány késztermékre, ahol a program kontrollja egyszerűbben véghezvihető. Ez lehet a teszt időszak. Ha itt beválik, és a raktári dolgozok is megtanulják a kezelését, bevezethető paralel a jelenlegi rendszer mellett mindenre kiterjedően. A harmadik lépés pedig a régi nyilvántartás végleges megszüntetése lenne. Az első szakaszra elegendő lehet 1-2 hét, attól függően, hogy ki mennyire ért a számítógéphez. A kettes lépcsőre sem szabad túl hosszú időt hagyni, hiszen ekkor a kézi kartonok vezetése mellett futna a program kezelése és félő, hogy valamelyikre nem jut elegendő idő. Azonban a rendszer eredményességének elemzéséhez hosszabb időre van szükség, így ez akár 1-2 hónap is lehet. Ekkor elegendő idő áll a rendelkezésre a konklúziók levonására.
5.6. WILL(PPS) A WILL egy a ’80 évek végén Prettl úr által vásárolt vállalatirányítási rendszer, amely a Prettl cégcsoport valamennyi cégénél használtak hosszabb-rövidebb ideig. Jelenleg Lengyelországban és Ukrajnában használják, illetve a budapesti telephelyen vagyis a Prettl Pannonplastnál tervezik bevezetését. A PPS betűk a német Produkt, Planung und Steuerung szavak rövidítése, jelentésük Termelés, Tervezés és Irányítás. A rendszer egy központi szerverrel rendelkezik Frankfurtban, minden telephelynek ezen az egy nagy szerveren található a külön adatbázisa, melyet távoli számítógép eléréssel lehet használni. Bár a rendszer nem mondható korszerűnek, mégis megfelel a modern vállalatirányítási rendszerekkel szemben támasztott alapkövetelményeknek. A program moduláris felépítésű, külön van kereskedelmi, anyagkezelési, raktározási és termelésirányítási modul. A programot a ’80 évek közepe táján készítették, sok olyan funkciója van, amely ma már felesleges, nem használható vagy éppen nem ebben a formában lenne rá szükség.
64
Egy vállalatirányítási rendszer bevezetése igen időigényes és költséges folyamat, így ennek részleteibe nem mennék bele. A folyamat jelenleg a Training fázisában van, vagyis a program bemutatása folyik, az hogy mit is várhatunk el tőle. Ebben a szakaszában az egyik fő feladat eldönteni, melyek azok a funkciói, amelyeket használni szeretne a cég. Mivel egy bonyolult és összetett folyamatról és rendszerről van szó, így csak a FIFO elv megvalósításnak problematikáját szeretném ismertetni. A vállalat céljai között szerepel a WILL rendszer bevezetése mellett a vonalkóddal történő áruazonosítás és árukezelés. A WILL rendszer ezt tudja is kezelni, azonban itt is, minden más komplett vállalatirányítási rendszernél a program kevésbé rugalmas, elsősorban a vállalati folyamatokat kell átalakítani úgy, hogy az beilleszthető legyen a rendszerbe. Az egyik fő probléma a FIFO elv alkalmazása és a lokáció szerinti azonosítás, ugyanis a rendszer ezt önmagában nem tudja. A lokációkat csak raktáranként tudja kezelni, vagyis minden egyes lokációt külön álló raktárként kezel a program. A lokáció kialakítás problematikájáról már korábban volt szó, így ezzel most nem foglalkoznék részletesebben. Azonban itt már az első programhoz képest lehetőség nyílik a vonalkód használatára. Ez a lokációk meghatározásánál nagyobb mozgásteret hagy a tervezés során. Ugyanis ha minden raklaphely kap egy vonalkódot, megoldódhat az a korábban említett probléma, hogy hogyan lehet lekönyvelni, ha egy sorból kivett áru helyét nem szeretnénk üresen hagyni. Ekkor a mobil vonalkód leolvasókkal a sor kiszedésével egy időben kitárolható az összes ott tárolt áru – a kívánt áruval együtt – és utána a sor visszatárolásakor már a megfelelő sorrendben visszatárolhatóak. Ekkor a folyamat teljes lekönyvelését a mobil vonalkód leolvasó segítségével az anyagkezelési modul végezné. (Más nem is végezhetné, hiszen a rendszer bevezetésével véglegesen megszűnne a jelenlegi nyilvántartási rend.) A vállalat lokáció mátrixát a 3. számú melléklet tartalmazza. Mivel egy vállalatirányítási rendszer esetében csak a bevezetendő modulokat választhatjuk meg, így a táblázatnak értelemszerűen tartalmaznia kell mind a késztermék, mind az alapanyagok és egyéb anyagok tárolási helyeit, hiszen nincs mód csak az egyikre vagy másikra bevezetni a rendszert. 65
Ha csak az anyagmozgatás nyilvántartását, a komissiózást és a FIFO elv betarthatóságát vesszük figyelembe mindenképpen a WILL rendszer bevezetése mellett kell letennünk voksunk, hiszen a vonalkód rendszerrel való összekapcsolás után teljesen megszűnne a jelenlegi könyvelés folyamata. Ez naponta 4-6 órás folyamat, mindig pontosan lehetne tudni mi, hol, mekkora mennyiségben van. A késztermékek kiszállításakor azok kigyűjtése, illetve az alapanyagok kiadása időben a töredékére csökkenhetne. Természetesen itt nem térnék ki a más modulok adta új lehetőségek, kihívások és egyben problémák taglalására, hiszen egy vállalatirányítási rendszer bevezetésének komplett előkészítése, megtérülésének vizsgálata már önmagában is egy külön tanulmány lehetne. Azonban azon mindenképpen el kell gondolkodnunk, hogy 2007-ben érdemes lehet-e egy több mint 20 éves vállalatirányítási rendszert bevezetni és annak megfelelően átalakítani a vállalati folyamatokat. Az elmúlt 10 évben is sokat változott a piaci helyzet, az igények folyamatosan változnak és a hosszú távú piacon maradás feltétele a folyamatos fejlesztés, és megújulás. A megfelelő informatikai támogatás egy vállalat számára ma már versenyelőny.19 Ez egy ilyen termelő vállalatra különösen igaz. Mindenképpen szükséges egy vállalatirányítási rendszer, amely összefogja a részterületeket és segíti a döntéshozatalt.
19
Estók Sándor: A nyerő hármas (forrás: tranzit.hu, letöltés dátuma: 2007.11.10.)
66
Befejezés A dolgozat az alap- és csomagolóanyagokkal kapcsolatban 3 fő területet ölelt fel. Ezek a nyilvántartási rendszer, a fizikai tárolás és anyagmozgatás, valamint a FIFO elv megvalósítása. A fő cél az optimalizálás, tehát a tökéletesítés volt. Juran20 szerint ennek nincs határa. Mindig lehet új célokat kitűzni, melyekkel növelhetjük a hatékonyságot, a minőséget. A végső célunk pedig adott szintű vevői kiszolgálás biztosítása a rendszerünk optimális összköltsége mellett. A téma jelentősége abban rejlik, hogy egy nem kellőképpen átgondolt és szabályozott tárolási és anyagmozgatási rendszer korszerűtlen nyilvántartással párosulva jelentősen rontja a teljes rendszer költséghatékonyságát. Vagyis jelentős mértékű plusz költséget okoz alacsony szintű kiszolgálási színvonal mellett. A nyilvántartás elemzése során számos alapvető hiányosságra derült fény, melyek közül sok igen egyszerű megoldásokkal, akár kellő odafigyeléssel is megszűntethetőek. Sajnos azonban a legtöbbször ezekre az egyszerű lépésekre nem jut idő, és az emberek ezeket nem is veszik komolyan. Az is kiderült, hogy a régi nyilvántartáshoz való ragaszkodás, illetve pénzspórolási szándék csak többlet költségeket okoz. Maga a rendszer, amit fent szeretnének tartani már korszerűtlen, a mai modern követelményeknek képtelen megfelelni és emellett még pazarló is. Sok pénzt, időt és szakértelmet emészt fel a rendszer működtetése, mely legtöbbször hibásan is történik. Az alapvető hiányosságok megszűntetése után a megoldás annak teljes korszerűsítése, vagyis lecserélése lehet. Természetesen itt sem egy több területet átfogó, költséges megoldást kell választanunk, hiszen egy majdani ügyviteli rendszer bevezetésével a drága és költséges szoftverünk feleslegessé válna. Egy egyszerű, a raktári folyamatok kezelésére alkalmas megoldást érdemes alkalmazni. Ezzel megvalósítható lenne a FIFO elv, csökkenthető lenne a komissiózásra fordított idő és erőforrás mennyisége, jelentősen csökkennének a nyilvántartás hibái. Emellett jó lehetőség és kényszer lenne a hosszú távú célok között szereplő vállalatirányítási rendszer bevezetéséhez szükséges hiányosságok felszámolására is.
20
Dr. J.M. Juran román származású amerikai professzor, a minőségügy egyik úttörőjének tekintik.
67
A dolgozat második nagy kérdés köre a fizikai tárolás és anyagmozgások voltak. Egy olyan termelő vállalat számára, amely racionálisan szeretne erőforrásaival gazdálkodni, elengedhetetlen e folyamatok alapos tervezése. Mivel az áttervezés az új raktár kibérlése után elmaradt, így a dolgozatban több tárolási lehetőséget is összevetek. A rendelkezésre álló terület felhasználása és a belső anyagmozgatások költségeinek minimalizálása közötti egyensúly megtalálása volt a fő cél, amely a lehetőségekhez képest sikerült. A talált tárolási módok ötvözik a könnyebb raktáron belüli anyagmozgatások előnyeit az átláthatósággal és a magas helykihasználással. A fejezet végén még szó esik a belső anyagáramlások rendszerbe foglalásáról is, ami lényegében egy raktári időbeosztást jelent. A folyamatos kiszolgálás költségeit csökkentve csak bizonyos időközönként, ütemezve történnének az alapanyagok kiadásai és visszavételei. Az utolsó vizsgált terület a FIFO elv alkalmazása volt. Ez szorosan összefügg az első két témakörrel, hiszen az anyag- és árukezelési módszer megvalósíthatóságát döntően befolyásolja a nyilvántartási rendszer és a fizikai tárolás mikéntje. Mivel ezek problémáiról és javítási lehetőségeiről korábban már szót ejtettem, így itt csak az így történő árukezelést akadályozó tényezőket emeltem ki és 2 konkrét javaslatot tettem a FIFO megvalósítására. A két javaslat lényegében 1 egyszerű árunyilvántartó szoftver és a WILL(PPS) vállalatirányítási rendszer rövid leírását jelenti. A leírások közben kitérek a lokáció szerint történő árunyilvántartás problematikájára és ennek gyakorlati megvalósíthatóságára is. A dolgozatban feltárt problémák súlya változó, azonban a rendszer tökéletesítéséhez minden eddig feltárt és a későbbiekben felmerülő problémát súlyának megfelelően kell kezelni és a lehető leggyorsabban felszámolni. Természetesen a dolgozatban tett javaslatok nem tekinthetőek etalonnak, de törekedtem az egyszerű, hatékony és költségkímélő megoldások találására. Ez egy magyarországi KKV számára létkérdés, hiszen pénzügyi lehetőségeik korlátozottak. A verseny pedig folyamatosan erősödik. Egy fröccsöntő cég esetében is, ahol a szerszámokat a vevő adja, központi kérdésnek kell lennie a vevőközpontúságnak, a minőségnek és a költséghatékonyságnak. Ha a vállalat ezekre nem ügyel kellőképpen, hosszú távú fejlődését, de akár fennmaradását is veszélybe sodorja.
68
Felhasznált irodalom Dr. Prezenszki József: Logisztika I-II, BME Mérnöktovábbképző Intézet/LFK, Budapest, 2002. Halászné Sipos Erzsébet: Logisztika – szolgáltatások, versenyképesség, Magyar Világ Kiadó/LFK, Budapest, 1998. Szegedi Zoltán – dr. Prezenszki József: Logisztika-menedzsment, Kossuth Kiadó, Budapest, 2003. Szegedi Zoltán – Logisztika Menedzsereknek, Kossuth Kiadó, Budapest, 1999. Némon Zoltán: Raktározási ismeretek, in: Némon Zoltán-Sebestyén László-Vörösmarty Gyöngyi: LOGISZTIKA - Folyamatok az ellátási láncban pp.181-215 – KIT Kft., Budapest, 2005. H. Krampe- H.J. Lucke : Einführung in die Logistik (Huss Verlag, München 1993) Áts Júlia: A csomagolás, egységrakományképzés (kézirat) A Prettl Pannponplast Integrált Minőség- és Környezetirányítási Kézikönyve (2006) A Prettl GmbH honlapja http://www.prettl.com Estók Sándor - A nyerő hármas http://tranzit.hu/1/kereses/talalat/2007/8/2007-11-06/a-nyero-armas?qr=rakt%C3%A1r Letöltés dátuma: 2007.11.15. PENTA MIX 94 Adótanácsadó és Számviteli Szolgáltató Kft. – Bér kalkulátor ’07 http://www.pentamix.hu/?content=54 Letöltés dátuma: 2007.11.15. GM Consulting - A Juran-féle hármas egység és a minőségi egység http://www.gmconsulting.hu/inf/cikkek/030/egesz%20konyv/juan/juan-index.htm Letöltés dátuma: 2007.11.25.
69
Ábrajegyzék 1. ábra: Z raktár jelenlegi elrendezése ............................................................................ 38 2. ábra: Z raktár tömbös tárolás ...................................................................................... 39 3. ábra: Z raktár 2-6 elosztás........................................................................................... 40 4. ábra: Z raktár 3-5 elosztás........................................................................................... 41 5. ábra: Z raktár 2-6 betekintővel.................................................................................... 41 6. ábra: Z raktár 1-6 betekintővel.................................................................................... 44 7. ábra: Z raktár 2-5 kombinált ....................................................................................... 45 8. ábra: 3-4 elosztás ........................................................................................................ 45 90. ábra: O raktár új elrendezés ...................................................................................... 48 101. ábra: O raktár 2 polccal........................................................................................... 49 112. ábra: ZCS1 jelenlegi elrendezés ............................................................................. 51 123. ábra: ZCS1 új elrendezés ........................................................................................ 52 134. ábra: ZCS1 3 polccal............................................................................................... 52 145. ábra: ZCS2 lehetséges elrendezése ......................................................................... 53
70
Mellékletek:
71
1. számú melléklet: Göngyöleg nevek egységesítése Összevonások: (Azonos szín, azonos tételeket jelöl) Mostani név Motorgáz Electrolux EURO raklap Electrolux Keret Electrolux Préselt tető Electrolux Habfólia Electrolux darabolt habfólia Electrolux Habfólia ORIG Electrolux Bélelő fólia Electrolux Sorelválasztó Electrolux Sorelválasztó + habfólia Electrolux ,E, TETŐ Electrolux ,E-23, LÁDA Electrolux ,E-45, LÁDA Electrolux ,E-27, LÁDA Electrolux ,E-27, LÁDA tető Prégelő fólia 30X122 mm (591016) EURO raklap Keret Préselt tető Müanyagtető tető 120X80 Egyutas raklap 1000X1200 Egyutas raklap 800X1200 HP "E" palást 1170X950X1000 HP "E" tető 1184X965X100 "E" sorelválasztó 930X1150 "A" Doboz 372X285X170 "A"Tető 382X295X60 "B" Doboz 568X376X238 "C" Doboz 568X376X388 "B-C"Tető 581X389X62 750X1150 válaszlap "A" sorelválasztó 367X280X0,22B "B-C" sorelválasztó 563X371 22B HABFÓLIA LEMEZ 370X280 CSOMAGOLÓANYAG 1200x800x800 Palást 1200x800x800 Tálca RAGASZTÓSZALAG GÉPI STRECH FÓLIA PÁNTOLÓ HÜVELY PÁNTOLÓ SZALAG HABFÓLIA LEMEZ 1200X1000 CSOMAGOLÓANYAG Euro raklap 800X1200 Egyutas raklap 800X1200 HP Kartondoboz 595X515X240 HP KARTONTETŐ 1220X1060X65 Bausch láda
72
Új név Motorgáz EUR raklap* Fakeret Préselt fatető Electrolux Habfólia Electrolux darabolt habfólia TÖRÖLNI Electrolux Bélelő fólia Electrolux Sorelválasztó Electrolux Sorelválasztó + habfólia E ládatető E-23 műanyagláda E-45 műanyagláda E-27 műanyagláda E-27 műanyagláda tető Prégelő fólia 30X122 mm EUR raklap Fakeret Préselt fatető Műanyag tető 1200 x 800 Raklap egyutas 1000 x 1200 Raklap egyutas 800 x 1200 „E" palást 1170x950x1000 mm 32BC „E” tálca 1184x965x100 mm 32BC „E” elválasztó 1150x930 mm 01/B „A” doboz 372 x 285 x 170 mm 24C „A” tető 382 x 295 x 60 mm 22B „B” doboz 568x376x238 mm 24C „C” doboz 568x376x388 mm 24C „B-C” tető 581x389x62 mm 22B Elválasztó 750x1150 mm 01/B „A” elválasztó 367x280 mm 01/B „B-C” elválasztó 563x371 mm 01/B Habfólia ív 370 x 280 mm TÖRÖLNI TÖRÖLNI Ragasztószalag kézi 48 mm x 66 m Gépi strechfólia Pánthüvely Pántszalag 16 mm Habfólia ív 1000 x 1250 mm EUR raklap Raklap egyutas 1000 x 1200 Kartondoboz 595 x 515 x 240 mm Kartondoboz tető 1220 x 1050 x 65 mm Bausch láda
Euro raklap Dunainjection Egyutas raklap Dunainjection 800X1200 egyutas raklap Gitter boksz egész Műanyag konténer 800x1200 Müanyagdoboz kicsi 2007.03.31. -től vegyes 1200X1000 egyutas raklap Műanyag raklap egyutas Euro raklap HABFÓLIA LEMEZ 490X590 CSOMAGOLÓANYAG 400X650 X0,05 ZACSKÓ HDPE Tasak 350X400 ANTISZTATIKUS ZACSKÓ STANLEY 200X300 zacskó 105X100 Zacskó jó 800x800 Zacskó 600X600 Zacskó Bélelő fólia "ORIG" 1260x2x400 Szemetes betéttasak (60l/20db) Szemetes betéttasak (120l) Zollner Fém Gitter Philippine Fém Gitter Philips raklap Gitter boksz egész Gitter boksz fél Motoros doboz Motoros doboz tálca KALAPCSOMAGOLÓ (SELYEMPAPÍR) OKTABINZSÁK 1300X2X500X2200X0,08 35X50 válaszlap 35X42 válaszlap 30X42 szivacsos válaszlap 1150X1300 zacskó színes 700x700 zacskó natúr 700x700 zacskó kék Szürke láda Szürke láda tető HABFÓLIA LEMEZ 700X300 1000X1300 HABFÓLIA HP Zöld Bausch láda Brunswick faláda Fémláda Fogaskerék tálca M-50 Láda, búzakék M30 műanyagláda
*Az azonos színűek összevonandó tételek.
73
EUR raklap Raklap egyutas 1000 x 1200 Raklap egyutas 800 x 1200 Gitter boksz Műanyagkonténer 800 x 1200 Műanyagdoboz Raklap egyutas 1000 x 1200 Raklap egyutas 800 x 1200 EUR raklap Habfólia ív 490 x 590 mm PE tasak 400 x 650 mm PE tasak 350 x 400 mm (antisztatikus) PE tasak 200 x 300 mm PE tasak 1050 x 1000 mm PE tasak 800 x 800 mm PE tasak 600 x 600 mm Bélelőzsák 1260 x 2 x 400 x 1550 mm Szemetes zsák 60L Szemetes zsák 120L Fém gitter boksz Fém gitter boksz IPP raklap Gitter boksz Gitter boksz fél Motor doboz Motor doboz tálca TÖRÖLNI TÖRÖLNI TÖRÖLNI TÖRÖLNI TÖRÖLNI TÖRÖLNI TÖRÖLNI TÖRÖLNI Szürke láda Szürke láda tető Habfólia ív 700 x 300 mm Habfólia ív 1000 x 1300 mm Zöld Bausch láda Brunswick faláda Fémláda Fogaskerék tálca M-50 búzakék láda M-30 műanyagláda
2. számú melléklet: Minimumkészlet mennyiségek és a maximálisan lefoglalt terület Megnevezés
Beszállító
„A” doboz 372 x 285 x 170 mm 24C
Elvitech
440
raklap
Minimum készlet 200
„A” tető 382 x 295 x 60 mm 22B
Elvitech
1800
raklap
200
2
„A” elválasztó 367x280 mm 01/B
Elvitech
2400
raklap
400
2
„B” doboz 568x376x238 mm 24C
Elvitech
440
raklap
150
2
„C” doboz 568x376x388 mm 24C
Elvitech
440
raklap
250
2
„B-C” tető 581x389x62 mm 22B
Elvitech
1200
raklap
300
2
„B-C” elválasztó 563x371 mm 01/B „E" palást 1170x950x1000 mm 32BC „E” tálca 1184x965x100 mm 32BC
Elvitech
2400
raklap
1000
2
Elvitech
500
raklap
200
4
Elvitech
1000
raklap
400
2
„E” elválasztó 1150x930 mm 01/B
Elvitech
600
raklap
1000
4
Elválasztó 750x1150 mm 01/B Kartondoboz tető 1220 x 1050 x 65 mm Kartondoboz 595 x 515 x 240 mm
Elvitech
600
raklap
1200
4
Pietro
400
raklap
60
2
Pietro
230
raklap
230
3
PE tasak 200 x 300 mm PE tasak 350 x 400 mm (antisztatikus) PE tasak 400 x 650 mm
TMT
1000
zacskó
1000
polc*
TMT
3500
zacskó
5000
polc
TMT
1000
zacskó
3000
polc
PE tasak 600 x 600 mm
TMT
700
zacskó
3500
polc
PE tasak 800 x 800 mm Bélelőzsák 1260 x 2 x 400 x 1550 mm Habfólia ív 1000 x 1250 mm
TMT
50
zacskó
3000
polc
Wellpack
igény sz.
raklap
200
polc
Zsaber
500
zsák
1000
4
Habfólia ív 490 x 590 mm
Zsaber
500
zsák
1000
4
Habfólia ív 370 x 280 mm
Zsaber
500
zsák
1000
4
Pántszalag 16 mm
TMT
3
polc
Pánthüvely
TMT
1000
doboz
1000
polc
Ragasztószalag kézi 48 mm x 66 m
TMT
36
doboz
36
polc
Gépi strechfólia
TMT
1
tekercs
3
polc
Csom.egység
tekercs
* polcra kerülő áru
74
Raklaphely
2
3. számú melléklet: A vállalat lokáció mátrixa
A A11 A12 A13 A21 A22 A23 A31 A32 A33 A41 A42 A43 A51 A52 A53
B B11 B12 B13 B21 B22 B23 B31 B32 B33 B41 B42 B43 B51 B52 B53
C C11 C12 C13 C21 C22 C23 C31 C32 C33 C41 C42 C43 C51 C52 C53
D D11 D12 D13 D21 D22 D23 D31 D32 D33 D41 D42 D43 D51 D52 D53
E E11 E12 E13 E21 E22 E23 E31 E32 E33 E41 E42 E43 E51 E52 E53
F F11 F12 F13 F21 F22 F23 F31 F32 F33 F41 F42 F43 F51 F52 F53
Késztermék/selejt/dara G H G11 H11 G12 H12 G13 H13 G21 H21 G22 H22 G23 H23 G31 H31 G32 H32 G33 H33 G41 H41 G42 H42 G43 H43 G51 H51 G52 H52 G53 H53
Értelmezése: A11 – A sor, 1. oszlop, lent A harmadik számjegy jelentése: 1-lent, 2-középen, 3-fent
75
I I11 I12 I13 I21 I22 I23 I31 I32 I33 I41 I42 I43 I51 I52 I53
J J11 J12 J13 J21 J22 J23 J31 J32 J33 J41 J42 J43 J51 J52 J53
K K11 K12 K13 K21 K22 K23 K31 K32 K33 K41 K42 K43 K51 K52 K53
L L11 L12 L13 L21 L22 L23 L31 L32 L33 L41 L42 L43 L51 L52 L53
M M11 M12 M13 M21 M22 M23 M31 M32 M33 M41 M42 M43 M51 M52 M53
N N11 N12 N13 N21 N22 N23 N31 N32 N33 N41 N42 N43 N51 N52 N53
O raktár O O1 O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 O9 Állvány
Z raktár Z Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14 Z15 Z16 Z17 Z18 Z19 ZCS1 ZCS2
4. számú melléklet: Átalakított Termelés bevételezés formanyomtatvány
76
5. számú melléklet: Átalakított Anyagkiadás raktárból gyártásba formanyomtatvány
77
6. számú melléklet: Anyagbevételezés gyártásból raktárba
78
