BAB IV
PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA
4.1
Sejarah Perusahaan PT.Palingda Nasional adalah perusahaan yang memproduksi VELG untuk kendaraan kategory 2-3 atau biasa digunakan oleh Truk & Bus. Velg yang diproduksi menggunakan material dari Steel (Plat Besi). PT.Plingda Nasional berdiri pada tahun 1986, dan bergabung dengan PAKO GROUP. Pada proses pembuatan Velg kategory 2-3 ini, PT.Palingda Nasional memiliki sarana mesin mesin press stamping, karena dalam pembuatan Velg berbahan Steel menggunakan proses Stamping. Ada 4 Lini proses yang terdapat pada pabrik, yaitu Proses pembuatan RIM, DISC, ASSEMBLY dan Pengecatan (TOPCOAT). Dengan terus meningkatkan fasilitas dalam perusahaan yang bertujuan untuk memberikan kepuasan kepada pelanggan PT.Palingda Nasional terus melakukan Evaluasi terhadap Fasilitas yang terdapat di area kerja.
Gambar 5 Velg Truck & Bus
4.1.1 Visi Perusahaan Menjadi perusahaan komponen otomotif yang terbaik se-ASIA dalam pembuatan Velg. 4.1.2 Misi Perusahaan Membuat komponen otomotif velg kendaraan yang handal. 4.2
Hasil Observasi Lapangan 4.2.1 Keadaan Awal Proses Rim Line dan Assembly Line. Kondisi awal pada Rim line terbagi dalam 10 stasiun kerja dan menggunakan 7 MP (Man Power). Karena pada 3 stasiun kerja sudah berjalan dengan sistem auto transfer tanpa MP yaitu pada proses (Shrinking 1, Expand dan Shrinking 2). Berikut layout yang terdapat pada rim line :
21
22
Gambar 6 Layout Proses Rim Line
Pada masing-masing stasiun yang terdapat pada line rim memiliki Cycle time Yang berbeda-beda. Berikut tabel cycle time yang terdapat pada stasiun kerja Pada rim line : Tabel 2 Cycle Time proses Rim Line
Sedangkan pada line Assembly memiliki 7 stasiun proses dengan jumlah MP Sebanyak 10 pekerja. Pada line assembly juga terdapat cycle time yang berbeda-beda antar stasiun kerjanya. Berikut tabel cycle time pada masingmasing stasiun yang terdapat pada line assembly :
23 Tabel 3 Cycletime Assembly Line
Pada tabel diatas terlihat adanya bottleneck proses yang terjadi yaitu pada proses Co2 welding (pengelasan). Pada lini perakitan sendiri memiliki 4 mesin Co2 welding, keempat mesin tersebut memiliki perbedaan cycletime. Berikut tabel data utnuk pengambilan cycletime khusus untuk di stasiun kerja welding(pengelasan). Tabel 4 cycletime mesin welding
Berikut perhitungan untuk 4 mesin welding : 87s (CT mesin Bottleneck) / 4 (jumlah mesin) = 21.75
Gambar 7 Layout Assembly Line
24 4.2.2 Precedence Diagram
Gambar 8 Precedence diagram rim & assy line
Pada precedence diagram gambar 7 dapat dilihat antar lini RIM dan Assembly terdapat GAP/Perbedaan pada waktu proses di masing-masing stasiun kerjanya. Perbedaan waktu proses di masing-masing stasiun kerja diakibatkan pada stsiun kerja welding co2 di lini assembly menjadi penghambat proses (Bottleneck) yang berdampak output di lini assembly tidak tercapai. Tujuan akhir pada line balancing adalah memaksimasi kecepatan di tiap stasiun kerja yang menjadi penghambat pada proses sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun.
4.2.3 Kondisi Lingkungan Kerja Kondisi lingkungan kerja pada line assembling ini adalah sebagai berikut: • Jumlah operator sebanyak 10 orang. • Proses assembling ini dilakukan dengan menggunakan mesin press stamping dan kemudian di proses welding. • Pada line assembling ini terdapat 7 stasiun kerja, dimana untuk pada proses force fitting 2 MP, Tag Welding 1 MP, Runout 1 MP, Welding Co2 2 MP (1 MP mengoperasikan 2 M/C), Inspection 1 MP, Gas Cutting 1 MP, Unloading (Handling) 2 MP . • Seluruh operator dilengkapi dengan Alat Pelindung Diri (APD) untuk memberikan keselamatan dan kenyamanan dalam bekerja.
25 4.2.4 Jam Kerja Hari kerja yang tersedia adalah 5 hari kerja per minggu yaitu setiap hari Senin sampai dengan Jumat dalam 1 bulan normal kerja yaitu 22 hari kerja. Jadwal jam kerjanya yaitu: Tabel 5 Standart waktu kerja (Sumber data : Perusahaan)
Jadi jumlah jam kerja yang tersedia dalam satu bulan adalah 19364 menit ≈ 322,74 jam. 4.3
Pengumpulan dan Pengolahan Data 4.3.1 Pengumpulan Data 4.3.1.1 Kapasitas Produksi Volume produksi velg kategory 2-3 di PT. Palingda Nasional dapat dilihat pada tabel 6 di bawah ini : Tabel 6 Analisa Cycle Time Balancing RIM – ASSY –CED (Sumber : Data Perusahaan)
Berdasarkan tabel diatas, terlihat adanya ketidak seimbangan kapasitas/kemampuan antara lini dalam memproduksi perharinya. Terlihat pada lini rim yang mampu memproduksi sampai 257 pcs (type 16 GS) dan CED (pengecatan) mampu menarik produk sampai 267 pcs (type 16 GS). Sedangkan untuk type GS yang dihasilkan oleh lini assembly hanya mampu mengeluarkan output 164pcs/jam nya. Dari tabel diatas juga maka analisa untuk line balancing akan lebih mendalam pada lini assembly PT.Palingda Nasional. Berikut data yang diperoleh dari perusahaan untuk volume produksi pada lini assembly di bulan mei 2013 :
26 Tabel 7 Volume Produksi lini assembly bulan mei 2013 (Sumber : Data Perusahaan)
Total volume produksi di bulan mei 2013 sebanyak 39717 Pcs.
4.3.2
Data Waktu Proses Assembly Line Waktu siklus yang diperoleh dari waktu kerja operator untuk menghasilkan output produksi perunitnya yang pada akhirnya sama dengan jumlah permintaan produk yang ditetapkan (target). Berikut ini adalah data waktu proses yang berhasil diperoleh : Tabel 8 Data waktu siklus operator assembly untuk type produk 15F
27 Tabel 9 Data waktu siklus operator assembly untuk type produk 16F
Tabel 10 Data waktu siklus operator assembly untuk type produk 16GS
28
Tabel 11 Data waktu siklus operator assembly untuk type produk 20LT
Berikut merupakan data pengambilan waktu actual pada proses di lini assembly dengan kondisi layout sebelum dilakukan perbaikan (Improvement), dan kemudian dari data tersebut akan dibuat diagram batang (Yamazumi Chart) untuk mengetahui stasiun pada line assembly yang menjadi hambatan pada proses nya (BottleNeck). Tabel 12 Waktu proses per/station lini assembly
PROSES KAT II Single (RIM 15) KAT II Double (RIM 16) KAT II Double (RIM 16GS) KAT III (RIM 20) KAT III (RIM 20-LIA)
FORCE FITTING 8 11 11 12 17
TAG WELDING 8 9 10 12 15
RUN OUT
CO2-1
CO2-2
CO2-3
CO2-4
INSPEKSI
10 8 11 10 14
60 75 80 114 103
62 75 78 115 98
55 67 86 116 102
57 77 91 117 103
7 7 8 5 15
Gambar 9 Diagram batang Cycle Time assembly 15inch”
GAS CUTTING 15 18 18
29
Gambar 10 Diagram batang Cycle Time assembly 16inch”
Gambar 11 Diagram batang Cycle Time assembly 16GS”
Gambar 12 Diagram batang Cycle Time assembly 16GS”
Berdasarkan pada diagram-diagram diatas mulai dari produk 15inch, 16inch, 16inch GS dan 20inch terlihat adanya perbedaan waktu proses yang membuat terhambatnya aliran output produk. Pada proses pengelasan C02-1, CO2-2, CO2-3 dan CO2-4, jika dihitung perunitnya maka untuk type:
30 • 15inch = 15.5dtk/pcs • 16inch = 19.25dtk/pcs • 16inch GS = 22.75dtk/pcs • 20inch = 29.25dtk/pcs • Untuk Meningkatkan effisiensi output produksi di lini assembly, maka perlu adanya analisa pada mesin pengelasan untuk selanjutnya dibuat improvement kondisi di lini assembly. 4.3.3
Proses Produksi Dalam menjalankan proses produksinya, dilakukan tiga proses produksi utama yaitu proses pembuatan rim, assembly dan CED. Berdasarkan data diatas, maka untuk takt time di lini assembly pembuatan velg kategory 2-3 untuk type 16 GS ini adalah 21,9 detik, atau dengan kata lain diambil dari waktu siklus (cycle time) terbesar dibanding dengan proses pembuatan rim dan CED. di semua operator dan stasiun kerja. Ditemukan adanya waktu siklus tertinggi proses diantara lini rim, assembly dan CED yaitu pada lini ASSEMBLY di proses Welding (Pengelasan) produk. Maka untuk produktivitas line assembling untuk produk 16 GS ini dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut: Pcs / jam
= 3600 / Waktu siklus terbesar (CT Welding) = 3600 / 22.7 = 158 Pcs/jam. Untuk produk 15inch : Pcs / jam = 3600 / Waktu siklus terbesar (CT Welding) = 3600 / 15.5 = 232 Pcs/jam. Untuk produk 16 inch : Pcs / jam = 3600 / Waktu siklus terbesar (CT Welding) = 3600 / 19.25 = 232 Pcs/jam. Untuk produk 20inch : Pcs / jam = 3600 / Waktu siklus terbesar (CT Welding) = 3600 / 29.25 = 123 Pcs/jam. Waktu siklus terbesar pada station welding di lini assembly dihitung dari jumlah station welding yang terdapat pada lini assembly kemudian diambil waku siklus terbesar dari station welding tersebut dan dibagi jumlah station welding yang terdapat di lini assembly. 4.3.4
Idle Time Proses Setelah melihat waktu proses produksi di lini assembly, selanjutnya melakukan pendataan pada idle time (Waktu menganggur selama bekerja) pada setiap workstation di lini assembly dalam memproduksi produk dengan type 16 GS dan 20LT.
31 Pada pengambilan idle time waktu proses terlama (Bottleneck) yaitu proses welding (Pengelasan) akan dijadikan acuannya. Untuk perhitungan Idletime Proses 16 GS : ManPower 1 (Force Fitting) Proses : (Satuan Detik) Idle = 22.75” – 11” = 11.75 ManPower 2 (Tag Welding) Proses : Idle = 22.75” – 9” = 13.75 ManPower 3 (Runout) Proses : Idle = 22.75” – 8” = 14.75 ManPower 4 (Inspection) proses : Idle = 22.75” – 7” = 15.75 ManPower 5 (unloading) Proses : Idle = 22.75” – 10” = 12.75 Jadi untuk rata-rata waktu idle time di lini assembly dapat dihitung dengan cara : Total idle time = (11.75 + 13.75 + 14.75 + 15.75 + 12.75) / 5 MP = 13.75 detik Untuk perhitungan Idletime Proses 20 LT : ManPower 1 (Force Fitting) Proses : (Satuan Detik) Idle = 29.25” – 12” = 17.25 ManPower 2 (Tag Welding) Proses : Idle = 29.25” – 12” = 17.25 ManPower 3 (Runout) Proses : Idle = 29.25” – 10” = 19.25 ManPower 4 (Inspection) proses : Idle = 29.25” – 7” = 22.25 ManPower 5 (GasCutting) Proses : Idle = 29.25” – 18” = 11.25 Jadi untuk rata-rata waktu idle time di lini assembly dapat dihitung dengan cara : Total idle time = (17.25 + 17.25 + 19.25 + 22.25 + 11.25) / 5 MP = 17.45 detik 4.3.5 Analisa 4M1E (Man, Machine, Material, Methode, Environtment) Untuk Melakukan perbaikan (Improvement) pada proses kerja yang dinilai adanya permaslahan maka diperlukan data analisa berdasarkan 4M1E pada lini yang bersangkutan (Lini Assembly) agar lini tersebut lebih efektif dan effisien :
32 Tabel 13 4M1E Analisis untuk lini assembly No
4M1E
Deskripsi Masalah - Perlu adanya penambahan MP baru untuk ditempatkan pada station baru di lini assembly - Mengedukasi MP tentang standart kerja sesuai dengan SOP yang telah dibuat - Diperlukannya investasi penambahan mesin pada proses yang bottleneck (Welding Proses) - Parameter Mesin harus standart / Tidak ada perbedaan antar mesin
1
MAN
2
MACHINE
3
MATERIAL
- Spesifikasi material berbeda (Dimensi)
4
METHODE
- Menstandartkan proses kerja / penyeragaman proses kerja
5
ENVIRONTMENT
- Karena dilini assembly terdapat proses pengelasan maka blower asap pengelasan harus dalam kondisi baik
Jika dilihat dari Tabel 13 4M1E analisis, terlihat untuk menurunkan waktu bottleneck pada setiap stationnya maka harus adanya investasi berupa mesin welding (Pengelasan) serta penambahan MP untuk ditempatkan pada station tersebut guna meningkatkan output produksi dan mengeffisensikan lini assembly. 4.3.6
Perhitungan Jumlah mesin yang digunakan pada lini assembly Untuk menentukan jumlah mesin yang dibutuhkan pada proses di lini assembly maka dibutuhkan perhitungan dengan rumusan sebagai berikut :
Gambar 13 Rumus Menentukan Jumlah Mesin
Dimana : P = Jumlah produk yang harus dibuat oleh masing-masing mesin per periode waktu kerja (unit produk/jam) T = Waktu Standart pengerjaan yang ditetapkan untuk proses produksi yang diperoleh dari hasil time study atau perhitungan secara teoritis (menit/unit produk) D = Jam operasi kerja mesin yang tersedia, dimana untuk satu shift kerja D=7 jam/hari dua shift kerja D = 14 jam/hari, dan tiga shift kerja D = 21 jam/hari E = Faktor Effisiensi kerja mesin N = Jumlah mesin ataupun jumlah operator (sistem manusia - mesin) yang dibutuhkan untuk operasi produksi D.E =Merupakan periode waktu kerja efektif yang berkaitan langsung dengan proses transformasi atau proses nilai tambah dalam proses produksi yang berlangsung (jam). Maka untuk perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan pada lini assembly untuk produksi produk type 16 GS dan 20LT sebagai berikut :
33 Perhitungan jumlah mesin welding untuk 16 GS jika : Pcs per/jam = 164 pcs dengan CT 22.75 detik/pcs dan effsiensi mesin 80% maka,
Perhitungan jumlah mesin welding untuk 20 LT jika : Pcs per/jam = 115 pcs dengan CT 29.25 detik/pcs dan effisiensi mesin 80% maka,
4.3.6.1 Perhitungan Mesin yang dibutuhkan pada lini assembly dengan perhitungan rata-rata output produk dan bottelneck time process. Jika dilihat dari table 4.9 cycletime process di lini asssembly terlihat bottleneck pada lini tersebut terdapat pada proses welding. Maka dilakukan perhitungan sederhana untuk mengefektifkan output pada lini assembly dengan cara : • Produk 16 GS penambahan station welding menjadi 6 unit Current condition CT (cycle time) proses = 22.75 detik/pcs Mesin Welding 01 = 80 detik Mesin Welding 02 = 78 detik Mesin Welding 03 = 86 detik Mesin Welding 04 = 91 detik (Bottleneck)
CT Per/Unit = CT Per/Unit = = 22.75 detik/pcs
34 Jika Ditambah Menjadi 5 Mesin Welding maka :
CT Per/Unit = = 18.2 detik/pcs Jika Ditambah Menjadi 6 Mesin Welding maka :
CT Per/Unit = = 15.1 detik/pcs Perhitungan untuk produk 20 LT : • Current Conditions CT (CycleTime) proses = 29.25 Detik/Pcs Mesin Welding 01 = 114 detik Mesin Welding 02 = 115 detik Mesin Welding 03 = 116 detik Mesin Welding 04 = 117 detik (Bottleneck)
CT Per/Unit = CT Per/Unit = = 29.25 detik/pcs
Jika Ditambah Menjadi 5 Mesin Welding maka :
CT Per/Unit = = 23.4 detik/pcs Jika Ditambah Menjadi 6 Mesin Welding maka :
CT Per/Unit = = 19.5 detik/pcs
35 Berdasarkan pada data diatas, untuk meningkatkan performance produksi di lini assembly diperlukannya penambahanan 2 unit mesin welding dan penambahan 1 MP untuk mengoperasikan 2 unit mesin welding di lini assembly. Untuk CT produksi type 16 GS jika mesin welding ditambah menjadi 6 unit maka CT/Pcs berkurang menjadi : “15.1 detik”. Sedangkan untuk type produk 20 LT menjadi : “19.5 detik”. 4.4 Hasil Improvement pada Line Assembly Setelah dilakukan pendataan untuk menyamakan proses kerja produksi pada lini assembly untuk menyeimbangkan waktu kerja lini Rim dan CED, Berikut data CycleTime proses lini assembly setelah dilakukannya penyeimbang proses (Balancing Process) dengan ditambahnya 2 unit mesin welding untuk proses assembly : Tabel 14 Data Produksi Line Assy setelah penambahan mesin (Sumber Data Perusahaan).
Pada tabel 14 dilihat setelah dilakukannya balancing line assembly, output produksi / kapasitas produksi pada lini assembly menjadi bertambah. Berikut adalah waktu cycle time per/station di lini assembly setelah perbaikan :untuk produk 16 GS :
Tabel 15 Hasil pengambilan data type 16 GSwaktu setelah perbaikan
No 1 2 3 4 5 6
Station Force Fitting Tag Welding Runout Welding Co2 Inspection Unloading Total Cycle Time
Cycle Time (Detik) 11 10 11 91/6 = 15.1 8 10 65.1
36 Berdasarkan pada data diatas, setelah dilakukan penambahan 2 unit mesin welding untuk balancing proses didapat waktu sebelum penambahan dengan sesudah, sebelumnya total CT proses assembly type 16 GS yaitu 72.75 detik. Setelah ditambahnya 2 unit mesin welding untuk mengurangi bottleneck proses, total CT berkurang menjadi 65.1 detik. Minus 7.65 detik. Sedangkan untuk data proses produksi type 20 LT dilini assembly sebagai berikut : Tabel 16 Hasil pengambilan data type 20 LT waktu setelah perbaikan
No 1 2 3 4 5 6 7
Station Force Fitting Tag Welding Runout Welding Co2 Inspection Gas Cutting Unloading Total Cycle Time
Cycle Time (Detik) 12 12 10 117/6 = 19.5 5 18 10 86.5
Untuk total CT proses roduksi lini assembly type 20 LT dari total CT sebelum yaitu 96.25 detik menjadi 86.5 detik setelah dilakukannya proses balancing line dengan menambah 2 unit mesin welding co2 di lini assembly. Dengan demikian berkurang 9.75 detik. Berikut adalah diagram batang untuk CT antar 3 lini proses yaitu : Rim, Assembly dan CED.
Gambar 14 Diagram time before balancing line Rim, Assy, CED
37
Gambar 15 Diagram time after balancing line Rim, Assy, CED
Pada kedua tabel diatas dapat dilihat adanya perbedaan waktu sebelum dilakukannya perbaikan proses pada lini assembly dan sesudah dilakukannya perbaikan berupa balancing line di lini assembly. Untuk perhitungan Idletime Proses 16 GS : ManPower 1 (Force Fitting) Proses : (Satuan Detik) Idle = 15.1” – 11” = 4.1 ManPower 2 (Tag Welding) Proses : Idle = 15.1” – 10” = 5.1 ManPower 3 (Runout) Proses : Idle = 15.1” – 11” = 4.1 ManPower 4 (Inspection) proses : Idle = 15.1” – 8” = 7.1 ManPower 5 (unloading) Proses : Idle = 15.1” – 10” = 5.1 Jadi untuk rata-rata waktu idle time di lini assembly dapat dihitung dengan cara : Total idle time = (4.1 + 5.1 + 4.1 + 7.1 + 5.1) / 5 MP = 5.1 detik Untuk perhitungan Idletime Proses 20 LT : ManPower 1 (Force Fitting) Proses : (Satuan Detik) Idle = 19.5” – 12” = 7.5 ManPower 2 (Tag Welding) Proses : Idle = 19.5” – 12” = 7.5 ManPower 3 (Runout) Proses : Idle = 19.5” – 10” = 9.5 ManPower 4 (Inspection) proses : Idle = 19.5” – 5” = 14.5
38 ManPower 5 (GasCutting) Proses : Idle = 19.5” – 18” = 1.5 ManPower 6 (Unloading) proses : Idle = 19.5” – 10” = 9.5 Jadi untuk rata-rata waktu idle time di lini assembly dapat dihitung dengan cara : Total idle time = (7.5 + 7.5 + 9.5 + 14.5 + 1.5 + 9.5) / 6 MP = 8.3 detik
4.5
Data Effisiensi Line Assembly Perhitungan Effisiensi line assembly dilakukan Setelah mengetahui waktu siklus dan idle time, effisiensi dilakukan untuk memonitor proses kerja pada lini assembly sebelum dan sesudah dilakukannya balancing process/perbaikan proses lini assembly di bawah ini merupakan perhitungan efisiensi line sebelum improvement: Type 16 GS (Before Improvement) : Eff = (Σ ti / (R * T)) * 100% = ((72.75)/(6*22.75))* 100% = 53.4 % Type 16 GS (After Improvement) : Eff = (Σ ti / (R * T)) * 100% = ((65.1)/(6*15.1))* 100% = 71.8 % Type 20 LT (Before Improvement) : Eff = (Σ ti / (R * T)) * 100% = ((96.25)/(6*29.25))* 100% = 54 % Type 20 LT (After Improvement) : Eff = (Σ ti / (R * T)) * 100% = ((86.5)/(6*19.5))* 100% = 73 % Tabel 17. Data sebelum dan sesudah dilakukannya improvement
39 Hasil Effisiensi proses pada lini assembly sebelum dan sesudah dilakukan improvement dapat terlihat peningkatan angka effisiensi dari lini tersebut. Untuk produk 16 GS effisiensi sebelum perbaikan 53.4% kemudian meningkat menjadi 71.8% naik 18.4%. sedangkan untuk produk 20 LT nilai effisiensi sebelum perbaikan 54% meningkat menjadi 73% naik 19%. Dengan dialkukannya penambahan mesin welding menunjukan dampak positif pada effisiensi kerja dilini assembly. 4.6
Layout kondisi awal Lini Assembly
Gambar 16 Layout lini assembly sebelum penambahan 2 unit mesin welding
Pada gambar diatas dapat dilihat sistem tata letak (layout) pada lini assembly dengan tahapan proses dari : • Force Fitting proses • Tag Welding proses • Runout proses • Welding Proses (MC 01, 02, 03, 04) • Inspection proses • Gas Cutting Proses • Unloading Proses Dalam tahapan prosesnya sudah efektif, hanya dalam melakukan penyeimbangan proses di lini assembly dibutuhkan penambahan 2 unit mesin welding pada lini assembly untuk meningkatkan output proses pada lini assembly dan menyamakan waktu proses antar lini RIM dan CED. Maka dibutuhkan proses pengaturan ulang lini assembly untuk menambah 2 unit mesin welding. 4.6.1
Layout Lini Assembly setelah penambahan 2 unit mesin welding Dalam melakukan re-layout di lini assembly ada beberapa station kerja yang harus dirubah, yaitu untuk proses inspeksi dilakukan pada proses akhir, setelah proses welding dan gas cutting proses. Adapun untuk proses unloading material (Handling proses) dihilangkan, karena tidak memenuhi unsur safety (Keselamatan) kerja bagi MP. Sehingga untuk proses Handling material yang awalnya menggunakan MP diganti menggunakan sistem handling yang lain yaitu konveyor.
40
CO2 (5)
CO2 (6) Up
NEW MACHINE WELDING MP1
FF
Generator Weld
BF CO2 WELD = @36.67% X 2MP = 73.3% Generator Weld
IN TO C02
IN TO C02
Output konveyor from New M/C 05. 06.
STD : 8sec Up
Generator Weld
MP3 MP4
MP2
RUNOUT TW1
STD : 6sec
Generator Weld
ACT : 8sec
BF RO = 70%
RIM Product
STD : 8sec ACT : 9sec
DIES Force Fitting
BF TW = 100% C02 (4)
CO2 (3)
STD : 80sec ACT : 83sec
MP6
C02 (2)
STD : 80sec
STD : 80sec
ACT : 83sec
ACT : 83sec
C02 (1) MP5
STD : 80sec ACT : 83sec
PANEL INSPEKSI AFTER C02 PROCESS BF INSP = 18.33% STD : 10sec
AFTER C02 PROCESS
START
ACT : 9sec
St ore area NG produk
ACT : 10sec
Gas Cutting
WIRE DRUM M/C 03
WIRE DRUM M/C 02
WIRE DRUM M/C 01 MP8
WIRE DRUM M/C 04
Gambar 17 Konsep lini assembly setelah penambahan 2 mesin
Pada gambar 13 konsep lini assembly terlihat adanya beberapa proses yang berubah, yaitu proses Gas cutting, Inspection dan unloading material. Untuk proses unloading material setelah proses inspeksi dihilangkan. Karena untuk proses unloading ini dinilai tidak memenuhi unsur safety untuk MP. Karena produk output yang harus diangkat kedalam basket (keranjang) beratnya antara 22KG – 35KG. Pada gambar diatas dapat dilihat sistem tata letak (layout) pada lini assembly dengan tahapan proses dari : • Force Fitting proses • Tag Welding proses • Runout proses • Welding Proses (MC 01, 02, 03, 04, 05, 06) • Gas Cutting Proses • Inspeksi proses Setelah produk melewati tahapan terakhir di lini assembly yaitu inspection process, maka produk yang dinilai layak lanjut ke tahapan berikutnya akan berjalan ke lini CED dengan konveyor sebagai alat transportasi nya. Biasa nya diproses ini menggunakan 2 MP untuk mengangkat produk ke dalam basket dengan jumlah 40 – 50 pcs per/basket dengan berat 23 – 35 KG/produknya. Berikut untuk konsep handling produk dari lini assembly ke lini CED :
41
Gambar 18 Konsep konveyor transportasi output assembly proses ke CED proses
Dibuatnya konveyor sebagai pengganti MP dinilai lebih efektif karena adanya faktor – faktor kerja angkat bila menggunakan tenaga Man Power. diantaranya : 1. MP Memindahkan produk dengan berat 23KG – 35 KG ke keranjang. 2. Faktor Kelelahan menimbulkan kurangnya konsentrasi kerja MP. 3. Potensi adanya kecelakaan kerja pada MP (Tangan terjepit produk). 4. Timbulnya Delay (kelambatan) perpindahan output produk ke proses selanjutnya. 5. Timbulnya dampak cacat pada produk. (Repair Produk). Dari faktor – faktor tersebut maka timbulah ide perbaikan pada handling proses di lini assembly yang awalnya menggunakan MP sebagai alat angkut produk ke basket, dirubah menjadi menggunakan konveyor sebagai alat angkut untuk memindahkan output produk dari lini assembly ke lini CED.
42
Gambar 19 MP mengangkat produk ke dalam keranjang
Gambar 20 MP Meletakkan produk ke dalam keranjang dengan posisi bungkuk
Gambar 21 Potensi timbulnya cacat pada produk akibat terbentur produk yang lain.
4.7
Perhitungan Investasi pada lini Assembly Untuk mengaplikasikan konsep balancing proses di lini assembly perlu adanya investasi biaya yang harus dilakukan oleh manajemen perusahaan, investasi biaya tersebut berdasar pada hasil perhitungan sebagai berikut :
43 Tabel 18 Perhitungan Biaya penggunaan mesin per/bulan
Tabel 19 Penghematan dalam per/bulan & BEP
Hanya dalam waktu kurang dari 7 bulan perusahaan dapat modal balik pokok dari biaya investasi yang sudah dikeluarkn untuk meningkatkan produktifitas pada lini assembly.
44 Jika dilakukan perhitungan Harga Pokok Penjualan (HPP) & Break Event Point menggunakan harga/pcs maka perhitungannya sebagai berikut : Contoh perhitungan HPP untuk produk 16 GS : Kondisi menggunakan 4 unit mesin welding ; CT welding sebelumnya : 21.9 detik Output per/Jam : 164 pcs/jam Output per/Bulan : 164 x 16jam(sehari) x 22 hari kerja = 57.728 Output per/Tahun : 57.728 pcs/bulan x 12 = 692.736 pcs/tahun Setelah ditambah 2 unit mesin welding / setelah menggunakan 6 unit m/c welding ; CT welding sesudah : 15.1 detik Output per/Jam : 238 pcs/jam Output per/tahun : 1.005.312 pcs/tahun GAP output per/Tahun = 312.576 pcs Material Cost/unit = Rp.73.254 x 312.576 Total bahan baku = Rp. 22.897.442.310 biaya per/tahun Perhitungan biaya tenaga kerja langsung : 1 MP : Rp.2.500.000 x 12 = Rp.30.000.000 Perhitungan Biaya Listrik : Keterangan : KWh = Rp.782/KWh Welding M/c -- 2 Unit - 28.1 Kw/Unit = Rp. 186.638.041/tahun Co2 exshaust - 1 Unit 22.1 Kw/Unit = Rp. 73.000.012/tahun Total Biaya Listrik = Rp. 259.638.053 Depresiasi Nilai Investasi : Nilai investasi 2 Unit Mesin welding = Rp. 217.728.647 N = 7 Tahun Nilai Sisa = 15% x Harga nilai Investasi = 15% x 217.728.647 = Rp. 32.659.297 Depresiasi = Total Biaya Investasi – Total Nilai Sisa / Umur Pakai Mesin = Rp. 21.772.8647 – Rp. 32.659.297 / 7 tahun = Rp. 26.438.478 Harga Pokok Penjualan : Bahan baku = Rp. 22.897.442.310 Jumlah Produksi = 697.736 pcs = Rp. 30.0000.0000 Tenaga kerja Langsung Overhead Pabrik : Depresiasi = Rp. 26.438.478 Variable Cost : Listrik = Rp. 259.638.053 Total Biaya Produksi = Bahan Baku + Biaya Tenaga Kerja + Fixed cost + Variable cost = Rp. 22.897.442.310 + Rp. 30.000.000 + Rp. 26.438.478 + Rp. 259.638.053 = Rp. 23.213.518.841 Profit
= Harga Pokok Produksi x 15% = Rp. 23.213.518.841 x 15% = Rp. 3.482.027.826
45
Harga Jual
= Harga Pokok Produksi + Profit = Rp. 23.213.518.841 + Rp. 3.482.027.826 = Rp. 26.695.546.671
Harga Jual per/Unit
= Harga Jual / Jumlah produksi = Rp. 26.695.546.671 / 692.736 = Rp. 38.536
Break Event Point (BEP) Penjualan = Rp. 26.695.546.671 Fixed cost = Rp. 26.438.478 Variable cost = Rp. 259.638.053 BEP (Rp) Tahun Ke – n = Total Fixed cost / [Variable cost / Penjualan] = Rp. 26.438.478 / [ Rp.259.638.053 / Rp. 26.695.546.671] = Rp. 26.438.478 / 0,0097 = Rp. 2.725.616.289 BEP (Unit) Tahun ke – n = BEP (Rp) Tahun ke – n / Harga Jual per/Unit = Rp. 2.725.616.289 / Rp. 38.536 = 70.729 Unit Dari hasil Perhitungan HPP dan Break Even Point terhadap nilai investasi yang dilakukan pada lini assembly dengan menambah 2 unit mesin welding dapat disimpulkan yaitu untuk nilai depresiasi nya Rp. 26.438.478per/Tahun, BEP (Rp) senilai Rp. 2.725.616.289, dan BEP (unit) sebanyak 70.729 pcs. Jika dihitung dengan penghasilan dari harga jual produk maka kurang dari 3 bulan sudah dapat balik modal.
46
