BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1

Pengumpulan Data

4.1.1 Profil PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk (PT. ITP, Tbk) adalah salah satu produsen semen terbesar di Indonesia yang memproduksi berbagai jenis semen bermutu, termasuk produk semen kusus dan satu-satunya produsen semen putih di Indonesia. PT. Indocement Tunggal Prakarsa didirikan pada tahun 1973. perusahaan ini termasuk perusahaan perseroan terbatas dengan produksi semen cap tiga roda. PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk memulai usahanya pada tahun 1975 melalui PT. Distinc Indonesia Cement Enterprise (PTICE) dan memiliki plant 1-2, plant 1 dioperasikan pada tanggal 18 Juli 1975, sedangkan plant 2 mulai beroperasi pada tanggal 14 Juli 1976 dengan kapasitas 3200 ton per hari dan 500.000 ton per tahun. Pada tanggal 1 Januari 1985 dilakukan penggabungan keenam perusahaan Indocement Group yaitu terdiri dari : 1. PT. Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE) 2. PT. Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PICE) 3. PT. Perkasa Indah Indonesia Enterprise (PIICE) 42

Universitas Mercu Buana

43

4. PT. Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PAUICE) 5. PT. PerkasaInti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PIAICE) 6. PT. PerkasaAbdi Mulia Indonesia Cement Enterprise(PAMICE)

Berikut ini adalah gambar struktur organisasi pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk :


44

UTILITY DIV GENERAL ENGINEERING & CONSTRUCTION DIVISION

DIRECTOR

PLANT 12 OP. SUPPLY DIV

DIRECTOR

DEPUTY TECHNICAL DIRECTOR

HR / GA PLANT ACCOUNTING

PPC/ GM OPERATION TARJUN PLANT 9/10

DIRECTOR

OP. SUPPLY DIV COMM. DEV

PPC/

HR / GA

DIRECTOR

GM OPERATION CIREBON

GM OPERATION CITEUREUP

PLANT ACCOUNTING

DEPUTY GM OPERATION

PPC/

DIRECTOR

TECH SERV DIV READY MIX DIV LOGISTIC DIVISION SALES & MARKETING DIV MARKET DEVELOPMENT DIVISION

DIRECTOR

NON EXECUTIVE TECHNICAL NON EXECUTIVE NON COMMERCIAL EXECUTIVE

PAPER BAG DIV

PPC/

INTERNAL AUDIT DIVISION

QAR DIV SPPLY DIV MINING DIV HR / GA COMM DEV PLANT ACCOUNTING

CORPORATE SECRETAIAT DIV

CORPORATE LEGAL

FINANCE DIRECTOR

PRESIDENT DIRECTOR

BOARD OF DIRECTORS

BOARD OF COMMISSIONERS

THE SAREHOLDERS GENERAL MEETING

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk

HUMAN RESOURCE

CORPORATE HUMAN RESOURCE STRATEGY CORPORATE HUMAN RESOURCE DEVELOPOMENT PUBLIC AND GENERAL AFFAIRS DIVISION

MANAGEMENT INFORMATION SYSTEM DIV. ACCOUNTING & CONTROLLING DIVISION DEPUTY FINANCIAL DIRECTOR CORPORATE FINANCE

PLANT 1,2,5 PLANT 3,4 PLANT 7,8 PLANT 6,11

TAXATION & TREASURY DIVISION

Gambar 4.1 Struktur Organisasi Perusahaan Sumber : Dokumen file PT. Indocemen Tunggal Prakarsa, Citeureup Universitas Mercu Buana

45

4.1.2 Visi Misi dan Motto Perusahaan Visi Perusahaan Adapun visi pada PT. inducement tunggal prakarsa Tbk yaitu Pemimpin pasar semen dan agregat yang berkualitas di dalam negeri. Misi Perusahaan Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan papan, semen dan bahan bangunan yang terkait serta jasa terkait yang bermutu dengan harga kompetitif dan tetap memperhatikan pembangunan berkelanjutan. Motto yang diterapkan perusahaan Adapun Motto yang di terapkan oleh PT. Tunggal prakarsa Tbk adalah Turut membangun kehidupan bermutu.

4.1.3 Lokasi Pabrik PT. Indocement Tunggal Prakasa, Tbk. memiliki 12 pabrik yang tersebar di tiga lokasi, yaitu: 1. Citeureup-Bogor dengan 9 plant dan luas area 200 Ha. 2. Palimanan- Cirebon dengan 2 plant dan luas area 37 Ha. 3. Tarjun-Kalimantan Selatan dengan 1 plan dan luas area 580 Ha. Pemilihan lokasi pabrik merupakan faktor yang sangat penting untuk mendukung keberhasilan dan kelangsungan suatu pabrik. Dengan pemilihan lokasi yang tepat dan strategis dapat meningkatkan efisiensi dan daya guna pabrik. Lokasi yang di pilih adalah Jl. Mayor Oking Jaya Atmadja, Citeureup BogorJawa Barat. Universitas Mercu Buana

46

4.1.4 Produk Semen PT. ITP Berikut ini adalah jenis-jenis semen yang di produksi PT. Indocement tunggal prakarsa, Tbk : 1. Ordinary Portland Cement (OPC) Dikenal sebagai semen abu-abu, berfungsi memberikan ketahanan terhadap sulfat yang ada di air dan tanah.

Gambar 4.2 Ordinary Portland Cement (OPC) 2. Portland Composite Cement (PPC) Semen untuk berbagai macam konstruksi beton baik rumah, jembatan, dan jalan.

Gambar 4.3 Portland Composite Cement (PCC) 3. Oil Well Cement (OWC) Semen yang digunakan pada pengeboran sumur minyak dan gas.


47

Gambar 4.4 Oil Well Cement (OWC) White Cement (WC) Digunakan pada pembuatan ubin teraso, patungpatung, dan dekorasi lainnya, serta sebagai pengisi (filter) lantai/tembok dan keramik. Produk ini merupakan satu-satunya yang di produksi di Indonesia

Gambar 4.5 White Cement 4. White Mortar TR30 Semen yang digunakan proses aci pada dinding bangunan sehingga hasil dinding menjadi lebih terlihat halus dan rapi.

Gambar 4.6 White Mortar TR30 Universitas Mercu Buana

48

4.1.5 Proses Produksi semen di PT. ITP Proses produksi semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa dibagi dalam beberapa tahap : 1. Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Unit Mining) Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah batu kapur (limestone), sedangkan tanah liat (clay), pasir silica, pasir besi dan gypsum sebagai bahan aditif. Bahan baku utama penambangan batu kapur berupa limestone ditambang sendiri di bukit Kromong. Tambang ini terdiri dari lima area penambangan atau Quarry A, B, C, D dan E pembongkarannya dengan cara peledakan. Kegiatan penambangan batu kapur melalui beberapa tahap sebagai berikut: a. Clearing (pembersihan) atau stripping. Dilakukan pembersihan dengan

menghilangkan

lapisan

tanah



30

cm

dengan

menggunakan bulldozer. Tujuan untuk menjaga agar batu kapur tidak tercampur dengan tanah liat yang dapat menurunkan kadar CaO-nya. b.

Drilling (pemboran) Kegiatan pemboran ini dimaksudkan untuk membuat lobang tembak, dimana dalam lobang tembak dimasukkan bahan peledak.

2. Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Unit Raw Mill) a. Pengeringan bahan aditif Pengeringan dilakukan untuk bahan aditif yaitu berupa clay dan silica sand. Bahan aditif dari masing-masing storage diambil Universitas Mercu Buana

49

dengan menggunakan reclaimer, kemudian diangkut dengan belt conveyor untuk diumpankan ke dalam rotary dryer untuk dikeringkan. Sebagai media pemanas digunakan gas panas dari stabilizer yang berasal dari Reinforced Suspension Preheater (RSP). Proses berlangsung dengan menggunakan system aliran material

searah dengan aliran gas panas (cocurrent). Proses

pengeringan berlangsung hingga didapatkan kondisi material keluar dari rotary dryer kandungan airnya kurang lebih 1%. Adanya putaran dan kemiringan rotary dryer menyebabkan material akan berjalan sesuai dengan kecepatan yang telah ditentukan dan di sepanjang rotary dryer akan terjadi proses pengeringan. Produk rotary dryer diangkut melalui belt conveyor ke bucket elevator untuk dimasukkan ke dalam hopper aditif. b. Penggilingan bahan baku Dari hopper masing-masing high lime, low lime, aditif dan pasir besi dikeluarkan dan ditimbang dengan empat weighting feeder. Banyaknya masing-masing material yang dikeluarkan diatur dengan mengatur kecepatan masing-masing weighting feeder tersebut. Kemudian material tersebut diumpankan ke dalam alat penggiling (raw mill) yang berbentuk silinder horisontal. Di dalam alat ini, material digiling dengan menggunakan bola-bola baja (steel ball) dengan ukuran tertentu sambil diputar. Ruang pertama diisi dengan bola-bola baja dengan diameter 90 mm, 80 mm, 70 mm, 60 mm, dan 50 mm, sedangkan ruang kedua diisi dengan Universitas Mercu Buana

50

diameter 40 mm, 30 mm, dan 20 mm. Proses ini menggunakan gas panas yang diambil dari RSP sehingga dalam proses ini berlangsung pula proses pengeringan. Putaran silinder akan mengangkat umpan bola baja pada ketinggian optimum sehingga terjadi tumbukan antara bola baja dengan material sehingga material dapat hancur menjadi halus. Selama proses berlangsung, udara panas yang ditarik oleh fan melewati raw mill akan menarik material halus ke air separator untuk dipisahkan dengan material kasar. Di dalam airseparator terdapat classifying blade dan centrifugal blade yang berfungsi untuk membentuk pusaran udara untuk memisahkan material halus dan kasar. Partikel halus terbawa oleh udara yang kemudian dipusingkan dalam 4 siklon untuk dipisahkan dari udaranya. Partikel halus dari siklon dibawa oleh ATC (Air Truck Conveyor) ke air lift yang akan disimpan dalam HomogenizingSilo, debu sisanya masuk kedalam EP. Debu hasil pemisahan EP dimasukkan ke dalam Homogenizing Silo diangkut dengan screw conveyor sedangkan gas buang dari EP dibuang melalui cerobong (chimney). Partikel yang kasar dikembalikan lagi ke Raw Mill sebagai tailing. c. Pencampuran bahan baku Raw Meal

yang dibawa dari bagian penggilingan

dimasukkan ke dalam dua buah Homogenizing Silo (HS) dengan kapasitas masing-masing 10.000 ton. Raw mealdihomogenisasi dengan proses aerasi sehingga terjadi fluidisasi dan pada akhirnya Universitas Mercu Buana

51

raw meal akan homogen. Raw meal masuk ke homogenizing silo pada suhu 850C dan keluar dari homogenizing silo pada suhu 850C juga. Pada homogenizing silo dilengkapi dengan enam buah gate opening continues adjusment (flow control gate). Tetapi gate yang dibuka hanya dua saluran atau gate yang saling berhadapan dengan pengaturan bergantian selama 15 menit. Dengan adanya udara dari blower sehingga raw meal akan tertekan ke bawah dan mengalami proses aerasi maka raw meal ini akan mengalami pencampuran sehingga material terdistribusi secara merata. Semakin banyak lapisan atau layer maka semakin homogen materialnya. Setelah 15 menit control gate akan menutup dan digantikan oleh dua control gate lain yang berlawanan arah Raw Meal kemudian ditransportasikan ke feed bin (hopper) melalui air sliding conveyor, bucket elevator kemudian air sliding conveyor. Raw meal dari feed bin masuk ke weighting feeder untuk ditimbang. Dari weighting feeder, raw meal diangkut dengan air sliding conveyor lalu ke air lift menuju RSP dengan cara dihembuskan dengan udara dari blower.

3. Pembakaran Raw Meal dan Pendinginan Clinker (Unit Burning) Proses pembakaran raw meal dalam pembuatan semen merupakan tahap yang paling penting karena pada tahap inilah terbentuk mineralmineral yang diperlukan dalam semen. Proses pembakaran di preheater (proses prekalsinasi) dan proses pembakaran di kiln menjadi klinker. Universitas Mercu Buana

52

Preheater yang digunakan adalah Reinforced Suspension Preheater (RSP) yang terdiri dari cyclone preheater empat tahap. Pada tahap keempat (yang paling atas) preheater terdiri dari empat buah siklon (C411, C412, C421, C422). Sedangkan tahap ketiga terdiri dari dua siklon (C31 dan C32). Tahap kedua terdapat dua buah (C21 dan C22) dan tahap pertama (yang paling bawah) terdiri dari dua buah siklon (C11 dan C12). Raw meal yang diumpankan ke preheater masuk ke connecting duct antara C3 dan C4. Raw meal akan mengikuti aliran gas panas yang berasal dari clinker cooler dan kiln. Gas panas ini kemudian ditarik oleh SP Fan. Karena adanya tarikan dari SP Fan, material akan masuk ke C4 dan mengalami proses pemusingan. Material akan jatuh ke duct diantara C2 dan C3 dan mengalami proses pemusingan lagi, dan seterusnya. Sedangkan gas panas yang membawa sebagian material yang tidak terpusingkan akan keluar melalui bagian atas siklon, dan masuk ke siklon berikutnya, demikian seterusnya. Akhirnya material akan memasuki precalciner dan kemudian ke kiln. Pada tahap ini 80 – 90 % material telah terkalsinasi. Gas panas yang keluar dari RSP mempunyai temperatur berkisar 380C. Gas panas ini dapat dimanfaatkan untuk proses pengeringan di unit raw mill, rotary dryer dan coal mill. Untuk rotary dryer, gas panas terlebih dahulu dilewatkan melalui sebuah stabilizer untuk menurunkan temperatur gas untuk menjaga efisiensi penangkapan debu dalam EP. Temperatur dijaga konstan dengan cara menyemprotkan (spraying air). Setelah mengalami proses kalsinasi di RSP, material kemudian masuk ke Universitas Mercu Buana

53

dalam Rotary Kiln. Kiln yang digunakan panjangnya 78 m.Klinker masuk ke dalam cooler sudah terbentuk padatan dan bersuhu kurang lebih 10001200C. Dalam proses pendinginan terdapat beberapa parameter penting yang harus diperhatikan agar klinker yang dihasilkan memiliki sifat-sifat yang memenuhi persyaratan, diantaranya yaitu meningkatnya grindability (kemudahan digiling), mudah transport, dan panas yang dimiliki dapat dimanfaatkan ulang untuk pemanasan udara yang dibutuhkan dalam pembakaran. Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker. Jika klinkerterbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik (reverse), sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan larut dalam klinker cair yang belum sempat memadat selama proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat, fasa cair akan memadat dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S. Klinker didinginkan dengan proses pendinginan cepat atau mendadak di dalam Air Quenching Cooler (AQC) jenis Grate Cooler. AQC ini terdiri dari tiga buah grate yang masing-masing digerakkan oleh sebuah motor. Pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara dari enam buah cooling fan. Udara dihembuskan kedalam chamber yang berjumlah 9 buah untuk mendinginkan klinker yang berada di atas grate plate. Universitas Mercu Buana

54

AQC ini dilengkapi juga dengan sebuah clinker breaker pada bagian keluaran (output). Ukuran klinker yang keluar tidak boleh melebihi 5 cm. Klinker yang terlalu besar akan dihancurkan terlebih dahulu dalam clinker breaker. Klinker kemudian dibawa dengan apron conveyor ke clinker silo. Perpindahan panas antara klinker dengan udara pendingin mengakibatkan udara menjadi panas. Udara panas ini digunakan sebagai udara sekunder (Secondary Air) yang digunakan untuk pembakaran di kiln dan sebagai udara tersier (Tertiary Air) digunakan untuk pembakaran di RSP dan sebagian lagi dibuang ke cerobong. Gas buang ini terlebih dahulu dilewatkan pada EP untuk memisahkan debu yang terbawa oleh gas buang. Debu klinker ini dikumpulkan dan diangkut ke clinker silo. Klinker yang agak halus akan jatuh menembus lubang-lubang kecil pada grate cooler dan dibawa dengan drag chain conveyor (DCC). Selanjutnya melalui apron conveyor masuk kedalam clinker silo. 4. Penggilingan Akhir (Unit Finish Mill) Proses penggilingan klinker bertujuan untuk mencampur dan menggiling klinker dengan gypsum sampai tingkat kehalusan tertentu sehingga terbentuk produk semen. Gypsum yang ditambahkan berkisar 35% dari berat klinker. Kehalusan semen yang dihasilkan merupakan salah satu faktor penentu kualitas semen. Selain gypsum, kadang-kadang ditambahkan additive lain berupa limestone atau trass. Dari additive storage, limestone diangkut menggunakan wheel loader dimasukkan ke dalam unloading hopper kemudian diangkut dengan belt feeder menuju Universitas Mercu Buana

55

bucket elevator, menuju additive hopper selanjutnya ditimbang oleh weighting feeder menuju belt conveyor dan limestone tersebut ditaburkan dari atas pada apron conveyor sebelum masuk ke clinker silo. Trass ini memiliki keistimewaan yaitu memiliki SiO2 aktif yang akan bereaksi dengan CaO bebas (free lime) sehingga membentuk CS (CaSiO2) yang akan bereaksi pada saat ditambahkan air. CS ini dapat membantu kekuatan akhir semen. Selain tujuan diatas, penambahan trass ini dilakukan untuk menambah jumlah semen yang dihasilkan namun kualitas akhir semen masih memenuhi standar semen yang ditetapkan SII, sehingga hal ini akan menghemat jumlah bahan bakar yang digunakan. Klinker yang keluar dari AQC disimpan dalam dua buah clinker silo yang masing-masing berkapasitas 30.000 ton. Dibagian bawah silo terdapat saluran pengeluaran yang terdiri dari dua set gravity feeder yang digerakkan oleh motor dan empat set gravity feeder tipe manual. Klinker dikeluarkan dari silo melalui gravity feeder dan kemudian diangkut dengan belt conveyor dan bucket elevator menuju ke clinker hopper. Gypsum dari storage yard dimuat ke dalam loading hopper dengan menggunakan wheel loader. Selanjutnya gypsum dibawa ke gypsum hopper dengan belt feeder. Selanjutnya klinker dan gypsum ditimbang secara proporsional dalam weighting feeder sehingga menghasilkan campuran dengan kadar gypsum sekitar 3 - 5% berat. Ada empat hopper yang terdiri dari dua hopper untuk klinker dan dua hopper untuk gypsum. Setelah itu material dialirkan menuju alat penggilingan akhir yang disebut cementmill. Inlet cement mill dilengkapi spray water sebagai Universitas Mercu Buana

56

pendingin untuk mencegah terjadinya dehidrasi gypsum. Dehidrasi gypsum ini perlu dihindari karena dapat mengganggu fungsi gypsum sebagai retarder yang berfungsi untuk memperlambat setting time (waktu pengikatan). Air akan menyemprot bila suhu mencapai 120C sehingga suhunya dapat dipertahankan 90 - 100C. Material yang keluar dari cement mill akibat adanya putaran dari cement mill dan hiasapan dari EP fan dibawa oleh ATC (Air Truck Conveyor) dan bucket elevator kemudian dipusingkan kedalam Air Separator. Dalam air separator terjadi dua gaya yaitu gaya sentrifugal dan gravitasi sehingga produk yang halus masuk ke siklon dan produk yang masih kasar masuk kembali ke cement mill sebagai tailing. Debu dan produk dihisap oleh separator fan, sebagian masuk ke separator lagi dan sebagian naik masuk ke dust collector dan terjadi pemisahan antara debu dan gas oleh bag filter dan EP, gas buang keluar melalui chimney. Debu dan produk ini jatuh ke screw conveyor menuju TCC (Truck Chain Conveyor), kemudian bersama-sama produk dari separator diangkuat oleh ATC dan air sliding conveyor dengan bantuan air lift menuju cement silo. 5. Pengantongan Semen (Unit Packing) Semen disimpan dalam dua buah cement silo dengan kapasitas masing-masing 1.500 ton. Semen dari silo dibawa dibawa ke bagian pengepakan (packing) dengan menggunakan air sliding conveyor dan bucket elevator. Dari bucket elevator, semen dilewatkan ke vibrating


57

58

4.2

Macam-macam Mesin dibagian Unit Burning / Klin Dalam proses unit burning/unit kiln ini terdapat beberapa mesin yang

digunakan dari tahap awal proses pembakaran klinker hingga tahap akhir proses pendinginan. Berikut mesin-mesin dibagian unit Burning / Klin: A. Mesin Suspension Preheater (Sp) Mesin suspension preheater merupakan mesin yang berfungsi sebagai pemanas pendahuluan tepung baku sebelum masuk kedalam rotary kiln dan tempat prekalsinasi.

Gambar 4.8 Mesin Suspension Preheater (SP) Spesifikasi alat: Tipe

: ILC-SLC

Kapasitas

: 7500 ton / hari

Material umpan

: tepung baku

Urutan stage

: 1,2,3,4,5 (dari atas)

Diameter siklon

: 6,9 m ; 69 m ; 7,2 m ; 7,2 m

Diameter precalciner

: 5,7 m (ILC), 7,2 m (SLC)


59

B. Mesin Rotary Kiln Mesin rotary kiln merupakan mesin yang berfungsi untuk proses kalsinasi lanjutan (± 15% ) sampai proses terbentuknya clinker. Semua proses yang terjadi di rotary kiln sangat menentukan mutu clinker yang di hasilkan.

Gambar 4.9 Mesin Rotary Kiln

Spesifikasi alat : Jenis

: Rotary Kiln

Customer

: F. L . Smith

Tipe

: SDNL

Kapasitas

: 7500 ton/ hari

Diameter dalam

: 5,5 m

Diameter luar

: 5,8 m

Panjang

: 87 m

Kemiringan Shell

: 3,5o

Kecepatan perputaran

: 3,4 rpm

Penggerak utama

: motor listrik

Konsumsi daya

: 2 × 750 kW


60

Tipe kopling penggerak utama

: RUPEX RWN 500

Tipe kopling penggerak tambahan

: N-EUPEX A 440

Actual ratio gear

: 45,245

Input speed

: 977 min-1

Output speed

: 21,6 min-1

Lama pengoperasian

: 24 jam per hari

Siklus pengoperasian

: 100%

Arah rotasi motor (input side)

: searah jarum jam

Arah rotasi unit pergerakan tambahan: berlawanan arah jarum jam Arah rotasi OUTPUT SIDE

: searah jarum jam

Penumpu

: 6 hall

C. Mesin Air Quenching Cooler (grate cooler) Mesin Air quenching cooler merupakan mesin yang berfungsi untuk mendinginkan clinker secara mendadak dengan udara yang dihembuskan dari fan dan untuk menghasilkan udara pembakaran sekunder (untuk proses pembakaran di kiln) dan udara pembakaran tersier (untuk proses kalsinasi awal di SP).


61

Gambar 4.10 Mesin Air Quenching Cooler (grate cooler)

Spesifikasi alat : Tipe

: CFG system grate cooler

Kapasitas

: 7500 ton klinker/hari

Jumlah Chamber

: 3 grate

Jumlah Fan

: 26 buah

Daya

: 3 × 75 kW

Cooling Area

: 171 m2

D. Clinker silo Mesin pasteurizer merupakan mesin yang berfungsi untuk menampung Clinker setelah melewati air quenching cooler, sebelum di giling menjadi semen.


62

Gambar 4.11 MesinClinker Silo Spesifikasi alat Jumlah

: 2 buah

Kapasitas

: 75000 ton

Diamater silo

: 34 m

Tinggi

: 69,3 m

4.3

Jam Kerja Karyawan PT. ITP Untuk jam kerja karyawan, PT. Indocement Tunggal prakarsa,Tbk.

memberlakukan lima hari kerja, waktu kerja karyawan di bagi menjdi dua, yaitu jam kerja normal dan jam kerja shiff karena pabrik beroperasi 24 jam. Karyawan yang terkena shift, masing – masing shift bekerja selama enam hari.


63

Tabel 4.1 Jam Kerja Normal Departemen Mining dan Packing Hari

Senin-Kamis

Senin-Kamis

Waktu

Keterangan

07.00 - 11.30

Jam kerja

11.30 - 13.00

Istirahat

13.00 - 16.30

Jam kerja

08.00 - 11.00

Jam kerja

11.00 - 13.00

Istirahat

13.00 - 16.30

Jam kerja

Tabel 4.2 Jam Kerja Normal selain Departemen Mining dan Packing Hari

Senin-Kamis

Senin-Kamis

Waktu

Keterangan

08.00 – 12.15

Jam kerja

12.15 - 13.00

Istirahat

13.00 - 17.30

Jam kerja

08.00 - 11.00

Jam kerja

11.00 - 13.00

Istirahat

13.00 - 16.30

Jam kerja


64

Tabel 4.3 Jam Kerja Shift Mechanic, Electric, Production dan QC Departement Shift

Jam Kerja

A

07.00 - 15.00

B

15.00 - 23.00

C

23.00 - 07.00

Tabel 4.4 Jam Kerja Shift Paper Bag Departement Hari

A

B

4.4

Waktu

Keterangan

07.00 – 12.15

Jam kerja

12.15 - 13.00

Istirahat

13.00 - 16.00

Jam kerja

12.00 - 15.15

Jam kerja

15.15 - 16.00

Istirahat

16.00 - 21.00

Jam kerja

Pengendalian Produksi Pengendalian produksi merupakan pengendalian yang diawali dari

ketersediaan bahan baku hingga ketersediaan barang jadi maka ini menjadi hal penting bagi kelancaran proses produksi. Pengendalian produksi meliputi pengendalian bahan baku, pengendalian proses produksi dan pengendalian barang jadi.


65

4.4.1 Pengendalian Bahan Baku Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen berasal dari penambangan dan pembelian dari distributor. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan Ordinary Portland Cement (OPC) adalah klinker 64% yang terdiri dari 85% lime stone, 13,5% sandy clay, 1,5 Iron sand, lalu klinker dicampur menggunakan bahan additive lain seperti 2,20% gypsum, 16,60% add limestone dan 17,02 trass. PT. Indocement tunggal Prakarsa Tbk mempunyai lahan pertambangan bahan baku kapur di Quarry D yang berjarak sekitar 7 km dari plant dan tanah liat di Hambalang yang berjarak 45 km dari plant, untuk pasir besi dibeli dari suplier PT. Aneka Tambang Cilacap , pasir silika, trass diperoleh dari daerah Brobos, Palimanan, Cirebon. Trass yang diperoleh sudah berukuran seragam sehingga dapat langsung disimpan dalam storage beratap. dari Sukabumi dan Serang dan gypsum diimport dari Thailand, Jepang dan Aussie. Untuk bahan baku import PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk melakukan pemesanan tiga bulan sebelumnya sedangkan bahan baku dari dalam negeri perusahaan menetapkan stok selama satu bulan untuk menghindari keterlambatan atau terjadi kekurangan stok dari suplier. sedangkan bahan baku yang berasal dari penambangan didatangkan setiap hari langsung menggunakan belt conveyor ke dalam plant. Berikut adalah tata cara pemesanan bahan baku yang dilakukan PT. Indocement tunggal Prakarsa Tbk : a. Bahan baku lokal PPIC pada plant mengirim Purchase Requestion (PR) kepada bagian Purchase yang selanjutnya akan dibuatkan Purchase Order (PO). Universitas Mercu Buana

66

b. Bahan baku impor PPIC pada plant membuat Purchase requestion (PR) lalu diberikan kepada bagian Purchase yang selanjutnya akan dibuatkan Purchase Order (PO) dan dikirim kebagian impor di kantor pusat melalui Fax Letter of Credit (LC) untuk melakukan pembayaran kepada supplier. c. Bahan baku penambangan PPIC plant hanya meminta Purchase Requestionjika terdapat material yang kurang, karena minning setiap hari mengirim barang keseluruh plant tanpa adanya permintaan khusus seperti kepada suplier dari dalam dan dari luar negeri. Suplier mengirim barang pesanan langsung ke pabrik disertai dengan surat pengiriman barang (SPB) atau biasa disebut Delivery Order (DO).

4.4.2 Pengendalian Proses Produksi Pada setiap tahapan proses produksi Raw mill, burning, finish mill dan pengepakan terdapat petugas Quality control (QC) yang melakukan pemeriksaan terhadap kualitas hasil dengan standar yang telah ditentukan dikarenakan setiap kali dalam proses produksinya mempunyai komposisi yang berbeda-beda untuk percampuran bahan baku. Hanya hasil yang sesuai standar yang akan dikirim ke proses selanjutnya, sedangkan yang tidak memenuhi standar akan diproses ulang.

4.4.3 Pengendalian Produk Jadi Barang yang diproduksi yang telah disetujui bagian Quality Control (QC) untuk diterima dan disimpan di silo, pengeluaran barang dari gudang dilakukan Universitas Mercu Buana

67

secara First In First Out (FIFO) lalu diproses pengepakan semen dan langsung dikirim

kepada

customer

menggunakan

truk

semen

dari

perusahaan

pendistribusian yang dibawah naungan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

4.4.4 Pengendalian Mutu PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk telah berusaha memperbaiki proses produksi yang sedang berlangsung melalui continuous improvement index yang terdiri dari dua indikator yaitu jumlah laporan TULTA dan Peningkatan Mutu Praktek (PQI). TULTA merupakan singkatan dari Tujuh Langkah Tujuh Alat, TULTA merupakan sebuah metode alat untuk mengendalikan kualitas mutu yakni terdiri dari Cause and effect, check sheet, control chart, histogram, pareto chart, scatter diagram dan graphs. Semakin banyak laporan TULTA yang dihasilkan maka akan memberikan kontribusi yang besar terhadap perbaikan dan perkembangan. PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk memeriksa bahan baku yang telah diproduksi sudah memenuhi standar atau kurang memenuhi standarnya di bagian Quality Control (QC) dan Quality Asurance and Research Development (QARD). PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk selalu mengutamakan standar mutu kualitas dan kuantitas dalam menentukan suatu produk yang dipasarkan secara global dan memiliki mutu standar internasional, sehingga memberikan pelayanan terbaik bagi pelanggan maupun investor, oleh karena itu PT. ITP Tbk berhasil memperoleh ISO 9001 pada bulan Maret 1995 untuk produk yang dihasilkan dan menyadari penerapan ISO 9001 secara konsisten meningkatkan kepuasan


68

pelanggan. Selain itu PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk berhasil mendapatkan ISO yakni sebagai berikut : 1) ISO 9001 Manajemen Mutu 2) ISO 14001 Manajemen Lingkungan 3) API Sistem Manajemen untuk Oil Well Cement (OWC) 4) ISO 17025 Sistem Manajemen untuk pengelolaan laboratorium 5) OHSAS 18001 6) Sistem Manajemen K3 Permenaker No.05/MEN/1996

4.5

Manajemen Rantai Pemasok PT. Indocement Tunggal Prakarsa tbk menggunakan telefon dan e-mail

dengan website asli PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk dalam melakukan pemesanan bahan baku maupun untuk menjual produknya kepada gerai-gerai pemasok semen dan konsumen yang membutuhkan clinker. Pengiriman semen dilakukan oleh anak perusahaan PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk oleh PT. Indomix Perkasa dan PT. Pionir beton. Manajemen Rantai Pasok merupakan konsep dalam persoalan penyaluran barang dari supplier hingga sampai kepada konsumen. PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk menggunakan pemasok bahan baku dari lokal maupun dari luar, jadwal pemasok sudah dijadwal 3 bulan sebelumnya agar produk yang dihasilkan sesuai dengan pengiriman yang dibutuhkan. Berikut adalah jaringan rantai pasok PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.


69

Lime Stone Quarry D Minning Division

Konsumen masyarakat Indonesia

Sandy Clay Hambalang Plant Manufaktur

Pasir Besi PT. Aneka Tambang Cilacap

Warehouse Plant

Trass PT. Petrokimia gresik & Sukabumi

Supply Division

Marketing

Gerai-gerai pemasok semen Konsumen Masyarakat Luar Indonesia

Konsumen yang membutuhkan clinker

Keterangan

Gypsum Brobos Palimanan Cirebon & Thailand

Aliran Bahan Aliran Biaya

Gambar 4.12 Rantai Pasok

4.6

Manajemen Perawatan Fasilitas Dengan sistem produksi yang otomatis maka diperlukan juga untuk

perawatan mesin-mesin di Indocement agar mesin tersebut dapat bekerja secara optimal. Maintenance yang baik sangat perlu dilakukan agar semua mesin dan peralatan produksi semen yang sangat banyak jumlahnya tersebut bisa dijaga dan dirawat. Adapun beberapa kegiatan maintenance yang digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk adalah: 1. Preventive Maintenance (PM) 2. Condition Based Maintenance (CBM) / Predictive Maintenance 3. Corrective Maintenance


70

Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya Breakdown Maintenance yaitu maintenance yang terjadi secara tidak terprediksi dikarenakan terjadi kerusakan mesin secara mendadak, sehingga tuntutan target produksi secara continue tidak bisa tercapai. Dari beberapa tindakan maintenance yang dilakukan dalam proses produksi semen di PT. Indocement Tunggal Prakasa khususnya plant 1-2, dilakukan kegiatan preventive maintenance dengan periode satu tahun dua kali, Condition Based Maintenance (CBM) atau Predective maintenance dengan melakukan inspeksi serta pengukuran beberapa parameter yang dapat dijadikan informasi kondisi mesin atau peralatan produksi pada saat ini sehingga kerusakan yang lebih besar bisa dicegah. Inspeksi dan pengukuran mesin tersebut antara lain dengan pengecekan fisik mesin, noise yang ditimbulkan, suhu mesin, kondisi pelumasan, serta parameter lain yang bisa menggambarkan kondisi mesin. Kegiatan Corrective yang dilakukan Junior Inspector bertujuan untuk mencegah kerusakan yang akan bertambah fatal dengan mengembalikan fungsi mesin dengan cara memperbaikinya. PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk menerapkan sistem IIMS (Integrated Indocement

Maintenance

System)

hal

ini

ditandai

dengan

adanya

pendokumentasian data-data mesin dan prosedur perawatan, IIMS-Maximo adalah keterhubungan antar system Enterprise Resource Planning (ERP) dengan Maximo tujuannya adalah untuk mempermudah proses perawatan fasilitas yang terhubung ke berbagai divisi mulai dari penyediaan sparepart mesin, material yang digunakan dalam perawatan dan penyedia jasa dalam perbaikan perawatan fasilitas. Sistem ini adalah salah satu penerapan autonomous maintenance Universitas Mercu Buana

71

(perawatan mandiri) karena setiap operator memeriksa dan melaporkan kerusakan mesin kedalam system IIMS-Maximo, jika dalam suatu kondisi dapat diperbaiki maka segera dilakukan perbaikan oleh operator itu sendiri. Penerapan 5S sudah diterapkan namun belum ada program khusus 5S. Perhitungan MTBF dan MTTR diterapkan dalam PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk namun perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) sudah tidak digunakan lagi karena masih terdapat kendala-kendala dalam penerapannya.

4.6.1 Pelaksanaan Autonomous Maintenance Penerapan autonomous maintenance yang semakin ditingkatkan akan menghasilkan keuntungan-keuntungan bagi perusahaan. Keuntungan penerapan AM diantaranya pengurangan kecelakaan kerja yang berhubungan dengan mesin, penurunan produk gagal, waktu breakdown mesin berkurang, set up time mesin berkurang dan keterlambatan delivery berkurang. 1) Patroller Tujuan umum jabatan: Melakukan pemeriksaan keliling dan memperbaiki kerusakan ringan yang bersifat minor pada mesin-mesin produksi plant 6-11 secara shift dan berkesinambungan. Menjaga kelancaran operasi sesuai dengan Quality Manual dengan memperhatikan aspek K3. Tugas Pokok : a. Mempelajari laporan kerja harian shift sebelumnya b. Melakukan inspeksi mesin / peralatan yang sedang beroperasi c. Mendeteksi lebih awal indikasi gangguan / kelainan mesin


72

d.

Mengevaluasi dan mencatat data hasil inspeksi pada buku checklist sesuai kondisi mesin

e. Memperbaiki kerusakan kecil pada mesin f. Menjaga kebersihan dan perawatan panel g. Membuat laporan shift pemeriksaan mesin h. Menyerahterimakan pekerjaan pada shift berikutnya

2) Junior Inspektor Tujuan umum jabatan: Melakukan pemeriksaan sekaligus melakukan perbaikan mesin yang bersifat major pada mesin-mesin produksi plant 1-2 dalam kerja normal. Menjaga kelancaran operasi sesuai dengan Quality Manual dengan memperhatikan aspek K3. Tugas pokok : a. Melakukan inspeksi mesin/ perlatan yang sedang beroperasi b. Menganalisis dan memperbaiki kerusakan yang bersifat major pada mesin-mesin produksi pada plant 1-2 c. Membuat form permohonan material, alat-alat maupun tenaga kerja dari luar divisi untuk repair dalam sistem IIMS-Maximo d. Membuat penjadwalan preventive maintenance dan periodic maintenance. e. Mengevaluasi dan mencatat data hasil inspeksi pada buku checklist sesuai kondisi mesin f. Mendeteksi lebih awal dan memperbaiki kerusakan kecil pada mesin. Universitas Mercu Buana

73

4.6.2 Implementasi Penggunaan Dokumentasi 1. Defect Map Komponen-komponen yang dianggap riskan dan diharuskan untuk segera mengganti dan memperbaikinya jika ditemukan suatu keabnormalan pada mesin, dalam unit rotary kiln pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk pada plant 1-2. a) Shim Plate. Komponen shim plate masuk dalam kategori preventive maintenance dengan memprediksi umur shim plate selama setahun duakali,

sangatjarang

sekali

ditemukannya

kerusakan

pada

shimplatejika terdapat kerusakan dalam komponen shim plate dapat disebabkan karena bahan produsen seperti retaknya shim plate baik kasar maupun halus ataupun karna kesalahan dalam pemasangan shim plate.

Gambar 4.13 Pergantian Shim Plate b) Kiln Shell. Akibat temperatur dan feed terlalu banyak sehingga menyebabkan temperatur naik dari ≥ 8000ºC dapat menyebabkan kiln red spot, permasalahan dimasukkan dalam kategori kesalahan bahan material yang tidak dapat diprediksi standard freelimenya, operator Universitas Mercu Buana

74

bagian produksi harus selalu memantau kelainan pada freelime agar dapat dinormalkan kembali sehingga tidak terjadi red spot.Pemantauan migrasi kiln harus dilakukan setiap 2 minggu sekali oleh bagian mekanik agar dapat mengetahui kondisi kiln pada saat running dengan mendapatkan temperature dari burner tip dan harus mengetahui standar temperature dan migrasi terhadap kiln shell, jika terdapat migrasi yang di atas toleransi maka harus diperhatikan pergerakan kiln terhadap tyre dalam satu putaran, kiln harus berbeda kecepatan dengan tyre, jika kecepatan kiln sama dengan tyre maka harus diberikan pelumasan terhadap shell kiln agar shell kiln tidak ngejam pada saat melakukan expansi terhadap tyre. PT. Indocment Tunggal Prakarsa Tbk sudah melakukan pemantauan dan perawatan dengan baik secara berkala, dengan pemantauan shell kiln ini akan menciptakan sebuah sistem peringatan dini untuk batu tahan api dan kemungkinan kerusakan pada refraktori dalam rotary kiln. Keausan pada refraktori dalam rotary kiln dapat membuat "hot spot" pada shell kiln. Ini akan membuat kerusakan besar pada rotary kiln itu sendiri dan menyebabkan distorsi dari shell kiln. Pemantauan suhu shell akan memberikan sebuah sistem peringatan temperature di dalam rotary kiln. Kerusakan akibat red spot dapat dilihat pada Gambar 4.14.


75

Gambar 4.14 Kiln Shell Red Spot

c) Bearing merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang peranan cukup penting karena fungsi dari bearing yaitu untuk menumpu sebuah poros agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan. Bearing harus cukup kuat untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Komponen bearing masuk dalam kategori preventive maintenance dengan memprediksi umur bearing selama setahun duakali, sangat jarang sekali ditemukannya kerusakan pada bearing. Adapun kerusakan bearing terdapat disebabkan karena : 

Kerusakan yang terjadi dikarenakan kesalahan bahan (faktor produsen), dapat rusak dengan beberapa faktor seperti retaknya bantalan setelah produksi baik retak halus maupun berat, kesalahan toleransi ataupun kesalahan celah bantalan.



Kesalahan pada saat pemasangan bearing, pemasangan yang terlalu longgar yang akibatnya cincin dalam atau cincin luar yang


76

berputar yang menimbulkan gesekan denga housing/poros, pemasangan yang terlalu erat yang akibatnya ventilasi atau celah yang kurang sehingga pada saat berputar suhu bantalan akan cepat meningkat dan terjadi konsentrasi tegangan yang lebih. Terjadi kerusakan pada jalur jalan atau pada roll sehingga bantalan saat berputar akan tersendat-sendat. 

Kesalahan pemberian bahan pelumas, karena yang tidak sesuai akibatnya akan terjadi korosi atau penggumpalan pelumas yang dapat menghambat berputarnya bantalan, pengotoran dari debu atau daerah sekitarnya yang akibatnya bantalan akan mengalami keausan dan berputarnya dengan bushing dan pemasangan yang tidak sejajar maka akan menimbulkan vibrasi pada saat berputar yang dapat merusak bantalan.

Gambar 4.15 Penggantian Metal Bearing

Girth gear dan pinion gear adalah unit yang memutar rotary kiln. Supporting roller dan tyre adalah pendukung yang sangat penting untuk kiln beroperasi/berputar. Oleh karena itu perawatan yang tepat Universitas Mercu Buana

77

sangat penting pada saat ini selama fase penutupan berikut harus diperiksa dantindakan korektif yang diambil, ini terjadi jika inspeksi tidak dijalankan dengan tepat. (semua pengaturan yang harus dilakukan untuk mengakomodasi keadaan panas rotary kiln) untuk meminimalkan kerusakan selama fase menjalankan rotary kiln. d) Tyredigunakan untuk mendukung kiln pada saat berotasi dan menahan beban material semen dengan laju hingga 1500 ton perhari, periode heating-up minimum ditentukan oleh waktu yang diperlukan untuk menstabilkan perbedaan suhu antara shell kiln dan tyre, karena shell akan memanas lebih cepat dari pada tyre. Untuk mencegah kerusakan pada tyre seperti kegagalan tyre (patah) dan retak harus dipantau selama pemanasan awal namun tyre di daerah zona pembakaran adalah yang paling kritis dan rentan terhadap perubahan suhu suhu pada tyre berkisar 200ºC-300ºC. PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk menjalankan perawatan sudah cukup baik ini dibuktikan dari data tahunan jarang yang menyebabkan

tyre rusak. Tyre diganti pada

overhaull yaitu satu tahun sekali, tyre difabrikasi secara job order atau sesuai permintaan oleh karena itu proses penggantian tyre memerlukan waktu lama.


78

Gambar 4.16 Tyre

e) Grate Cooler merupakan komponen pada mesin pendingin klinker secara mendadak, tidak dapat diketahui dengan pasti kerusakan yang terjadi dikarenakan kesalahan bahan (faktor produsen), dapat rusak dengan beberapa faktor seperti retaknya grate cooler setelah produksi, baik retak halus maupun berat, kesalahan toleransi ataupun kesalahan lainnya. Komponen grate cooler masuk dalam kategori preventive maintenance dengan memprediksi umur grate cooler selama setahun dua kali, sangat jarang sekali ditemukannya kerusakan pada grate cooler.


79

Gambar 4.17 Kerusakan Grate Cooler

f) Kiln Burner merupakan salah satu komponen penting dalam unit rotary kiln karena kiln burner adalah tempat titik api untuk memancarkan api dari sumbu agar pembakaran dapat sempurna maka kiln burner diharuskan dalam kondisi yang optimal, kiln burner dilakukan pengecekan selama satu tahun duakali, pada penerapannya PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk sudah melakukan pengecekkan dan penggantian kiln burner selama satu tahun sekali dengan memprediksi umur komponen dan diganti pada saat penjadwalan preventive maintenance sehingga dapat dikatakan jarang jika kiln burner mengalami kerusakan yang parah. Kerusakan kiln burner terdapat pada gambar berikut ini.

Gambar 4.18 Kerusakan Kiln Burner


80

2. Cleaning Map Komponen-komponen yang dianggap harus dilakukan pembersihan dalam unit rotary kilnpada Plant 1-2. Pernggantian bata dan penggantian oli adalah kegiatan jadwal preventive maintenance, pada mesin rotary kiln jadwal preventive maintenance dilakukan dalam periode satu tahun dua kali. a. Penggantian bata dalam mesin rotary kilndapat dilakukan pada saat penjadwalan preventive maintenance pada bagian produksi yaitu dengan memprediksi umur bata selama satu tahun dua kali untuk mengurangi

konsekuensi

dari

kerusakan

pelapisan,

seringkali

penggantian tahan api akan menyebabkan pengurangan efisiensi panas dan banyak mengeluarkan Industrial Diesel Oil (IDO) selama start up. Pada kondisi ini teknisi harus benar-benar memasang bata dengan tanpa celah karena proses penempelan bata tidak menggunakan bahan untuk menempelkan melainkan dengan cara mengepress bata agar rapat tanpa celah satu sama lainnya, teknisi harus memiliki skill dalam pemasangan dan mengikuti prosedur pemasangan bata jika tidak maka akan berakibat fatal dan menimbulkan bata berjatuhan dan tercampur klinker pada saat mesin kiln dioperasikan dan menyebabkan downtime panjang.


81

Gambar 4.19 Penggantian Bata pada Unit Rotary Kiln

b. Penggantian oli (Kiln Maindrive) dapat dilakukan pada bagian mekanik saat penjadwalan preventive maintenance yaitu selama satu tahun dua kali, oli harus diganti bertujuan agar gear box tetap tahan lama dan tidak terjadi kerusakan pada komponen gear box sehingga dapat mempertahankan kinerja mesin rotary kiln.

Gambar 4.20 Penggantian Oli pada Mesin Kiln Maindrive

3. Failure-Tags PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk menjalankan sistem preddictive maintenance dengan mengecek umur komponen-komponen Universitas Mercu Buana

82

yang akan digunakan pada line burning, penggantian/overhaull dilakukan setahun dua kali yang sudah diprediksi sebelumnya oleh bagian mekanik. Ini dibuktikan dengan jarang adanya komponen yang rusak secara berulang pada data failure-tags. Kategori f-tags 2013 pada burning area dapat dilihat pada lampiran 1.

4.7

Pengolahan Data Pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada penerapan Total

Productive Maintenance (TPM) yang ditetapkan oleh Seichi Nakajima akan memberitahukan efisiensi mesin atau peralatan yang digunakan selama proses operasi. OEE memiliki tiga parameter ukur dimana terdapat variable terkait dalam pembentukan tiap parameter tersebut yang meliputi Availability, Performance dan Quality Rate. Pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk belum menerapkan perhitungan OEE dengan optimal, data yang digunakan dalam perhitungan adalah data bulan Januari dan bulan Febuari 2014 pada mesin rotary kiln di area plant 1-2. Mesin dioperasikan selama 24 jam dalam satu hari kerja yang terbagi menjadi 3 shift yaitu shift A mulai pukul 07.00-15.00, shift B pukul 15.00-23.00, dan Shift C pukul 23.00-07.00. Kapasitas produksi mesin pada plant 1-2 berbedabeda, tetapi memiliki jenis produk yang sama dan waktu siklus yang diperoleh berbeda setiap bulannya. Berikut ini adalah tabel data produksi dan data mesin pada plant 1 dan plant 2.


83

Tabel 4.5 Data Produksi Mesin Rotary Kiln

Bagian

Plant 1

Plant 2

Bulan (2014)

Jumlah

Defect

Gross

Produksi

Clinker

Produksi

(Ton)

(Ton)

(Ton)

Januari

22.079

6.638,2

15.440,8

Februari

37.489

8.952,8

28.536,2

Januari

44.600

9.298,9

35.301,1

Februari

38.897

6.584,2

32.312,8

Sumber : PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk

Tabel 4.6 DataWaktu Operasi dan Delay Mesin Rotary Kiln Failur &

Setup &

Operasi Downtime

Repair

adj

(Menit)

(Menit)

(Menit)

(Menit)

Januari

44.640

4.500

5.730

12.990

Februari

40.320

1.327

2.350

3.410

Januari

44.640

1.630

2.734

3.120

Februari

40.320

4.182

5.880

2.350

Waktu Bulan Bagian

Planned

(2014)

Plant 1

Plant 2

Sumber : PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk


84

4.7.1

Pengukuran Nilai Availability Rate Availability Rate adalah ratio yang menunjukan penggunaan waktu yang

tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Berikut adalah perhitungan Availability Rate bulan Januari pada plant 1. Rumus Availability Rate yang digunakan sebagai berikut :

Perhitungan: Waktu Operasi = 44.640 Menit Planned downtime = 4.500 Menit 

Loading time = Waktu Operasi- Planned downtime = 44.640-4.500 = 40.140 Menit

Failure & Repair = 5.730 Menit Setup & Adjustment = 12.990 Menit 

Downtime

= Failure & Repair + Setup &Adjustment = 5.730 + 12.990 = 18.720 Menit



= 53,36%


85

Tabel 4.7 Perhitungan Availability Rate Loading Bagian

Bulan (2014)

Time

Downtime(Menit) Availability(%)

(Menit) Plant 1

Plant 2

4.7.2

Januari

40.140

18.720

53,36

Februari

38.993

5.760

85,22

Januari

38.786

5.854

84,90

Februari

32.090

8.230

74,35

Pengukuran Nilai Performance Rate Perhitungan Performance Rate dimulai dengan perhitungan ideal cycle

time. Ideal cycle time merupakan waktu siklus ideal mesin, untuk menghitung ideal cycle time maka perlu diperhatikan jam kerja terhadap delay. Dimana rumusnya sebagai berikut:

Perhitungan: Failure & Repair = 5.730 Setup &Adjustment =12.990 Universitas Mercu Buana

86

Planned downtime = 4.500 

Total Delay = Failure & Repair + Setup &Adjustment + Planned downtime = 5.730 + 12.990 + 4.500 = 23.220

Waktu Operasi = 44.640 Menit 

= 48% Loading time = 40.140 Jumlah produksi = 22.079 

= 1,82 Menit 

= 0,87


87

Tabel 4.8 Perhitungan Jam Kerja Efektif dan Waktu Siklus Waktu Bulan Bagian

Total Delay

Operasi (2014)

Plant 2

Cycle Time

Kerja (Menit)

(Menit) Plant 1

Jam

Ideal Cycle Time

(Menit) (%)

(Menit)

Januari

44.640

23.220

48

1,82

0,87

Februari

40.320

7.087

82,4

1,0

0,82

Januari

44.640

7.484

83,2

0,87

0,72

Februari

40.320

12.412

69,2

0,82

0,57

Performance Rate adalah ratio yang menunjukan kemampuan peralatan dalam menghasilkan suatu barang. Berikut adalah perhitungan Performance Rate bulan Januari pada plant 1. Rumus Performance Rate yang digunakan sebagai berikut:

Perhitungan: Jumlah produksi = 22.079 Ideal cycle time = 0,87 Loading time= 40.140 Downtime = 18.720 

Operating time = Loading time- Downtime = 40.140 – 18.720 Universitas Mercu Buana

88

= 21.420 

= 89,7%

Tabel 4.9 Perhitungan Performance Rate Jumlah Bulan Bagian

Produksi (2014)

Ideal Cycle Time(Menit)

(Ton) Plant 1

Plant 2

4.7.3

Operating Time

Performance (%)

(Menit)

Januari

22.079

0,87

21.420

89,67

Februari

37.489

0,82

33.233

92,50

Januari

44.600

0,72

32.932

97,51

Februari

38.897

0,57

23.860

92,92

Pengukuran Nilai Quality Rate Quality Rate adalah ratio yang menunjukan kemampuan peralatan dalam

menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Berikut ini adalah perhitungan Quality Rate bulan Januari pada plant 1. Rumus Quality Rate yang digunakan sebagai berikut :


89

Perhitungan: Jumlah produksi = 22.079 Ton Defect Clinker = 6.638,2 Ton



= 69,9%

Tabel 4.10 Perhitungan Quality Rate Jumlah

Defect

Produksi

Clinker

(Ton)

(Ton)

Bulan Bagian (2014)

Plant 1

Plant 2

4.7.4

Quality (%)

Januari

22.079

6.638,2

69,93

Februari

37.489

8.952,8

76,11

Januari

44.600

9.298,9

79,15

Februari

38.897

6.584,2

83,07

Pengukuran Nilai OEE Setelah nilai Availability Rate, Performance Rate, dan Quality Rate

didapatkan maka selanjutnya adalah menghitung nilai OEE. Berikut ini adalah


90

perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)bulan Januari plant 1. Rumus yang digunakan dalam pengukuran nilai OEE sebagai berikut :

Perhitungan: Availability= 53,36% Performance= 89,67% Quality = 69,93% 

= 33.46%

Tabel 4.11 Perhitungan Nilai OEE Bulan Bagian

Availability

Performance

Quality

OEE

(2014) Plant 1

Plant 2

Januari

53,36%

89,67%

69,93%

33,46%

Februari

85,22%

92,5%

76,11%

60%

Januari

84,9%

97,51%

79,15%

65,52%

Februari

74,35%

92,92%

83,07%

57,39%


91

4.7.5

Pengukuran Nilai Losses Perhitungan ini berguna untuk mengidentifikasi kerugian, seperti kerugian

karena kerusakan alat, kerugian persiapan dan penyesuaian, kerugian kerusakan produk. Di dalam perhitungan OEE, yang termasuk dalam downtime losses adalah equpiment failur dan setup & adjustment losses, selain itu pengukuran nilai losses antara lain Defect losses, Reduced Speed losses, Idle & Minor Stoppages. 1. Equpiment Failur Losses besarnya persentase efektifitas mesin yang hilang diakibatkan oleh equipment failure, dihitung dengan rumus : 

= 14, 27%

Tabel 4.12 Perhitungan Equpiment Failur Losses Failur & Bulan Bagian

Repair

(2014)

Loading Time (Menit)

(Menit) Plant 1

Plant 2

Equipment Failur Losses

Januari

5.730

40.140

14,27%

Februari

2.350

38.993

6,02%

Januari

2.734

38.786

7,04%

Februari

5.880

32.090

18,32%


92

2. Setup & adjustment Losses besarnya persentase efektifitas mesin yang hilang diakibatkan oleh setup & adjustment, dihitung dengan rumus : %



= 32, 36%

Tabel 4.13 Perhitungan Setup & Adjustment Losses Setup &

Bulan

Setup & adj

Loading Time

(2014)

(Menit)

(Menit)

Januari

12.990

40.140

32,36%

Februari

3.410

38.993

8,74%

Januari

3.120

38.786

8,04%

Februari

2.350

32.090

7,32%

Adj

Bagian

Plant 1

Plant 2

Losses

3. Perhitungan Defect Losses dihitung dengan menggunakan rumus : %



= 14,38%


93

Tabel 4.14 Perhitungan Defect Losses Ideal

Defect Bulan

Clinker

Bagian

Loading

Cycle

Time

Time

(2014) (Ton)

Defect Losses

(Menit) (Menit)

Plant 1

Plant 2

Januari

6.638,2

0,87

40.140

14,38%

Februari

8.952,8

0,82

38.993

18,82%

Januari

9.298,9

0,72

38.786

17,26%

Februari

6.584,2

0,57

32.090

11,69%

4. Perhitungan Reduced Speed Losses dihitung dengan menggunakan rumus : 

(

-

) oadin

(

ime

m

roduk i

00

)

= 52,25%


94

Tabel 4.15 Perhitungan Reduced Speed Losses Actual

Ideal

Bulan

Cycle

Cycle

(2014)

Time

Time

(Menit)

(Menit)

Januari

1,82

Februari

Jumlah

Loading

Reduce

Produksi

Time

Speed

(Ton)

(Menit)

Losses

0,87

22.079

40.140

52,25%

1,0

0,82

37.489

38.993

17,3%

Januari

0,87

0,72

44.600

38.786

17,24%

Februari

0,82

0,57

38.897

32.090

30,30%

Bagian

Plant 1

Plant 2

5. Idle & Minor Stoppages untuk mengetahui persentase dari faktor Idle & Minor Stoppages dalam mempengaruhi efektifitas mesin, maka dihitung dengan rumus : 

= 24.620,7 Ton


95

Tabel 4.16 Perhitungan Target Produksi

Bulan

Operating

(2014)

Time (Menit)

Bagian

Plant 1

Plant 2



Ideal Cycle

Target

Time

Produksi

(Menit)

(Ton)

Januari

21.420

0,87

24.620,7

Februari

33.233

0,82

40.528

Januari

32.932

0,72

45.738,9

Februari

23.860

0,57

41.859,6

ar et- m

roduk i oadin

ime

00 %

= 5,51%


96

Tabel 4.17 Perhitungan Idle & Minor Stoppages Ideal Target

Jumlah

Produksi

Produksi

(Ton)

(Ton)

Bulan Bagian (2014)

Cycle Time

Loading

Idle &

Time

Minor

(Menit)

Stoppage

(Menit) Plant 1

Plant 2

Januari

24.620,7

22.079

0,87

40.140

5,51%

Februari

40.528

37.489

0,82

38.993

6,39%

Januari

45.738,9

44.600

0,72

38.786

2,11%

Februari

41.859,6

38.897

0,57

32.090

5,26%


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents