BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Profil Perusahaan CV. RIAU PALLET merupakan sebuah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi pallet, perusahaan ini mengolah bahan baku dasar adalah kayu gelondongan dan mahang dengan membeli lahan hutan masyarakat dari wilayah kabupaten Siak. Perusahaan ini telah lama berdiri tapi mendapat izin usaha industri primer hasil hutan kayu dari dinas kehutanan pada tahun 2012 yang beralamat di jl Kubang Jaya No. 87 Kecamatan Siak Hulu Kampar-Pekanbaru

4.1.2 Struktur Organisasi Struktur Organisasi Merupakan sistem yang mengatur masalah penetapan dan pembagian perkerjaan yang harus dilakukan sesuai dengan tugas dan tanggung jawab yang dibebankan serta menetapkan hubungan antara unsur-unsur organisasi sehingga diperoleh suatu bentuk kerjasama yang efektif untuk mencapai tujuan yang diharapkan oleh perusahaan.

Gambar 4.1 struktur organisasi CV Riau Pallet

4.1.3 Sumber Daya Manusia (SDM) Sumber Daya Manusia merupakan salah satu faktor yang harus dimiliki perusahaan. Sumberdaya disini adalah tenaga kerja yang digunakan perusahaan dalam melaksanakan usahanya. Tenaga kerja yang ada pada Perusahaan CV Riau Pallet terdiri dari dua macam tenaga kerja produksi dan tenaga kerja non produksi. Tenaga kerja produksi adalah tenaga kerja yang melakukan prosesproduksi Pallet, sedangkan tenaga kerja non produksi adalah tenaga kerja yang menangani masalah administari. 4.1.4 Proses Produksi Secara umum aliran proses produksi Pallet diperlihatkan pada gambar 4.2

Gambar 4.2 Aliran Proses Produksi Pallet 1.

Bahan Baku. Bahan baku utama pembuatan pallet kayu adalah Kayu Bulat Non Hutan

Alam (Hutan Rakyat) yang diperoleh dari Kabupaten Siak dengan jenis kayunya adalah Kayu Meranti, Kayu Rimba Campuran, Kayu Indah, Kayu Mewah dan Kayu Mahang. Bahan baku didatangkan perusahaan setiap hari dengan rata-rata kuantitasnya 25 m3 dengan panjang setiap gelondongannya 230 cm dan standar minimal diameter kayu bulatnya adalah 15 cm. 2.

Mesin Sawmill Mesin Sawmill adalah mesin yang digunakan untuk membelah kayu bulat

menjadi kepingan papan dan balok. Ukuran dimensi papan yang dibuat pada proses ini adalah (230 x 9 x 2) cm dan ukuran dimensi baloknya adalah (230 x 9 x 8) cm.

Kapasitas Mesin Sawmill ini adalah dapat mengolah bahan baku 15

m3/hari.

IV-2

3.

Mesin Potong Papan Mesin Potong Papan adalah mesin yang digunakan untuk memotong

papan yang telah dihasilkan dari mesin sawmill. Tujuan proses pemotongan ini adalah untuk memotong-motong papan sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan untuk membuat pallet. Ukuran potongan papan yang dibuat pada proses ini adalah 71, 101, 89, 120, 67, 102, 81, 111, 94, 113, 72, 116, 76, dan 96 cm Kapasitas Mesin Potong Papan ini dapat mencapai 12 m3/hari. 4.

Mesin Ketam Papan Mesin Ketam Papan digunakan untuk menghaluskan permukaan papan

yang telah dihasilkan oleh Mesin Potong Papan. 5

Assembly Daun Pallet Assembly Daun Pallet adalah proses perakitan Daun Pallet dengan cara

menyilangkan papan dengan papan yang sudah dihaluskan permukaan papannya di Stasiun Pengetaman Papan. Dimensi Daun Pallet yang dirakit adalah bervariasi sesuai dengan ukuran pallet yang dibutuhkan yaitu: (71 x 101), (72 x 116), (89 x 120), (67 x 102), (81 x 111), (94 x 113), dan 76 x 96cm. 6.

Mesin Ketam Balok Mesin Ketam Balok adalah mesin yang digunakan untuk meratakan

permukaan balok sebelum masuk ke proses Mesin Potong Balok. 7.

Mesin Potong Balok Mesin Potong Balok adalah mesin yang digunakan untuk memotong-

motong balok yang sudah dihaluskan permukaannya (dari proses pengetaman). Tujuan proses potong balok ini adalah untuk membuat kaki pallet. Ukuran potongan balok yang dibuat pada proses ini adalah (9 x 9 x 8) dan (25 x 9 x 8) cm. Kapasitas Mesin Potong Balok ini dapat mencapai 32 m3/hari. 8.

Assembly Kaki Pallet Assembly Kaki Pallet adalah proses penyatuan papan dengan potongan

balok untuk pembuatan penyangga pallet (Kaki Pallet). Proses assembly ini dilakukan manual dengan menggunakan bantuan air gun. Bentuk dan model kaki pallet yang dihasilkan dari proses assembly ini adalah bervariasi sesuai dengan ukuran pallet yang dibutuhkan.

IV-3

9.

Assembly Pallet Assembly Pallet adalah proses penyatuan antara Kaki Pallet dengan Daun

Pallet. Hasil dari proses Assembly Pallet adalah produk pallet setengah jadi (Pallet Basah). Proses assembly ini dilakukan manual dengan menggunakan alat bantu air gun. 10.

Proses Oven Proses terakhir dalam produksi pallet adalah penggovenan. Proses ini

bertujuan untuk mengurangi kadar air dalam pallet agar pallet yang dihasilkan lebih tahan lama (tahan terhadap jamur dan membunuh kutu kayu yang hidup dalam pallet).

4.1.5 Data Jumlah Mesin Data jumlah mesin diperoleh berdasarkan jumlah mesin yang tersedia di lantai produksi yang digunakan untuk proses produksi pallet dari awal proses hingga akhir proses. Seluruh produk pallet melewati proses yang sama, yang membedakan jenis pallet yang satu dengan yang lainnya hanya waktu proses produksinya. Hal ini dikarenakan adanya perbedaan spesifikasi dan jumlah balok dan papan yang akan dirakit pada proses produksi pallet tersebut. Data jumlah mesin dilantai produksi ini akan digunakan untuk pembuatan Layout. Adapun jumlah mesin yang terdapat pada lantai produksi dapat dilihat pada Tabel 4.1 berikut: Tabel 4.1 Jumlah Mesin yang terdapat di Lantai Produksi No

Jenis Proses

Nama Mesin

Jumlah (unit)

Jumlah Operator Perunit (Orang)

1

Produksi Balok dan Papan

Mesin Sawmill

2

5

2

Pemotongan Papan

Mesin Cutting Papann

2

1

3

Pengetaman Papan

Mesin Ketam Papan

2

1

4

Pengetaman Balok

Mesin Ketam Balok

1

1

5

Pemotongan Balok

Mesin Cutting Balok

1

1

6

Assembly Daun Pallet

Manual oleh operator

7

Assembly Kaki Pallet

Mesin Air Gun

1

1

8

Assembly Pallet

Mesin Air Gun

1

1

6

IV-4

4.1.6 Jarak Antar Stasiun Kerja Data jarak antar stasiun kerja diambil dengan cara melakukan pengukuran langsung dilantai produksi CV Riau Pallet. Data ini akan digunakan untuk pembuatan Lay Out awal. Hasil pengukuran jarak antar stasiun kerja dilantai produksi adalah pada Tabel 4.2 berikut. Tabel 4.2 Jarak Antar Stasiun Kerja Proses Produksi Pallet No

Dari

Ke

Jarak (Meter)

1

Penumpukan Bahan Baku 1

Mesin Sawmill 1

3

2

Mesin Sawmill 1

Mesin Potong Papan 1

10

3

Mesin Potong papan 1

Mesin Ketam Papan 1

4

4

Mesin Ketam Papan 1

Assembly Daun Pallet 1

10

5

Assembly Daun Pallet

Assembly Pallet

6

6

Mesin Sawmill 1

Ketam Balok

16

7

Mesin Ketam Balok

Mesin potong Balok

4

8

Mesin potong Balok


1

9


Assembly Pallet

5

10

Mesin Ketam Papan


7

11

Pallet Setengah Jadi

Oven

50

12

Pallet Jadi

Gudang penyimpanan

60

4.1.7 Dimensi Mesin dan Data Produksi a.

Data Dimensi Mesin Pengukuran dimensi mesin dilakukan dengan mengukur Panjang dan Lebar

dari mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi pallet. Data dimensi mesin pada lantai produksi disajikan pada Tabel 4.3. Tabel 4.3 Dimensi Mesin pada lantai produksi No

Mesin/Stasiun

Dimensi (Meter) P

L

1

Sawmill 1

2,5

2.1

2

Sawmill 2

2,5

2.1

3

Potong Papan 1

2.5

1

4

Potong Papan 2

2.5

1

5

Ketam Papan 1

1.5

0.85

IV-5

Tabel 4.3 Dimensi Mesin pada lantai produksi (lanjutan) No

Mesin/Stasiun

Dimensi (Meter) P

L

6

Ketam Papan 2

1.5

0.85

7

Ketam Balok

1.5

1

8

Potong Balok

2.5

1

9

Assembly Kaki

1.5

0.6

10

Assembly Daun

3.5

3

11

Assembly Pallet

4.5

3

b. Data Produksi Data produksi merupakan suatu hal yang penting dalam pembuatan pallet, dimana data produksi meliputi bahan baku, jam kerja, dan jumlah produksi yang nantinya di gunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Bahan Baku a. Log Kayu Tinggi

= 220 cm

Diameter =20 cm b. Paku Pajang 1,5 inci Panjang 2 inci Panjang 2,5 inci Panjang 3 inci Panjang 3,5 inci

2. Jam kerja a. Pagi

= 08.00 – 12.00 WIB

b. Siang

= 13.00 – 17.00 WIB

3. Data kebutuhan Bahan a. Log kayu 1 hari 6 mobil, 1 mobil 7,5 m3 = 45 m3/hari b. Paku 1 hari 5 kotak, 1 kotak 18kg = 90kg/hari

IV-6

4. Jumlah produksi Data jumlah produksi yang diolah adalah pada tahun 2013, jumlah produksi disajikan pada Tabel 4.5. Tabel 4.4 Jumlah Produksi Tahun 2013 Jenis Ukuran Produksi PALLET (Pcs) No

Bulan 71 × 101

63 × 88

89 × 120

67 × 102

81 × 111

94 × 113

97 × 114

1

Januari

2800

4560

2100

1470

1100

4200

1335

2

Februari

3300

4800

1500

1200

1200

3500

1230

3

Maret

3600

4500

1100

1400

970

3350

2000

4

April

3400

5360

1380

1700

1100

3150

1200

5

Mei

4350

4280

1250

1270

1180

4350

1750

6

Juni

4570

4320

1100

1050

1250

3430

2300

7

Juli

3200

3500

1760

1200

1100

4200

1500

8

Agustus

3000

3800

1580

1400

1350

4550

1750

9

September

3650

4350

1460

1600

1060

4620

1910

10

Oktober

4150

4600

1140

1550

580

5310

2030

11

November

5120

3250

1350

1590

685

4100

2300

12

Desember

3200

3100

1420

1510

860

3440

1000

IV-7

4.2

Pengolahan Data Setelah melakukan pengumpulan data yang telah cukup untuk dilakukan

penelitian maka data-data yang diperoleh pada pengumpulan data diolah dan dijadikan acuan untuk tahapan selanjutnya dalam proses perancangan tata letak fasilitas pabrik. 4.2.1 Peta Proses Operasi (OPC) Peta proses operasi dibuat dengan tujuan untuk mengetahui urutan dalam pembuatan sebuah produk. Adapun peta proses operasi dari Pallet dapat dilihat pada Gambar 4.3

Gambar 4.3 Peta Proses Operasi Pembuatan Pallet ukuran 72 x 116 cm

IV-8

4.2.2 Peta Perakitan (Assembly Chart) Peta perakitan dibuat dengan tujuan untuk mengetahui item atau part yang akan dirakit dalam pembuatan sebuah produk. Adapun peta perakitan dari Pallet dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4 Assembly Char Pallet 72x116 4.2.3 Multi Production Process Chart (MPPC) Langkah-langkah atau gambaran dapat dilihat dengan Multy Product Process Chart adapun untuk pembuatan Pallet dapat dilihat

pada Tabel 4.1

sebagai berikut: Tabel 4.5 Multi Production Process Chart (MPPC) pallet ukuran 72 x 116 cm NO

ACTIVITIES

Kayu daun 10x1,5x72 cm

PRODUCTS Kayu daun Kayu Balok 10x1,5x116 cm 5x5x15 cm

Kayu Balok 5x5x116

1

Bahan Baku

1

1

1

1

2

Mesin Saw Miil

2

2

2

2

3

Mesin Cross Cut

3

3

4

Mesin Ketam Press

4

4

5

Mesin Tembak Paku

5

5

5

5

6

Oven

6

6

6

6

7

Werehouse

7

7

7

7

Volume Ukuran Jumlah Item

1080 cm3 P= 72 L= 10 T=1,5 10 pcs

1740 cm3 P= 116 L= 10 T=1,5 3 pcs

4

4 3

3

375 cm3 P= 15 L= 5 T= 5 9 pcs

2900 cm3 P= 116 L= 5 T=5 3 pcs

IV-9

4.2.4 Production Routing Production Routing untuk pembuatan Pallet dapat dilihat pada Tabel 4.6 Tabel 4.6 Production Routing Pallet 72 x 116 cm Production Routing Nama Benda Kerja : Log Kayu Jenis Material : Pallet ukuran 72 x 116 No Operasi Kerja

Operasi Kerja

Mesin yang dipakai

Nomor Peta : 13 Tool, Jigs dan Fixtures

Waktu Standar (detik/Unit)

O-1

Memotong Log Kayu menjadi kayu daun

Saw Mill

Meja Saw Mill, Mall

40

O-2

Memotong kayu daun sesuai ukuran 10x72

Cross Cut

Chuck From Tool

20

O-3

Mengetam kayu daun

Mesin Ketam Tidak ada Press daun

20

O-4

Memotong Log Kayu menjadi kayu daun

Saw Mill

Meja Saw Miil, Mall

18

O-5

Memotong kayu daun sesuai ukuran 10x1,5x 116

Cross Cut

Chuck from Tool

6

O-6

Mengetam kayu daun

Mesin Ketam Tidak ada Press daun

9

O-7

Merakit Kayu daun dengan kayu daun

Manual

Palu

120

O-8

Memotong Log Kayu menjadi kayu balok

Saw Mill

Meja Saw Miil, Mall

36

O-9

Mengetam Kayu balok

Mesin Ketam Tidak ada Press balok

90

O-10

Memtotong kayu balok sesuai ukuran 5x5x15

Cross Cut

Chuck From Tool

9

O-11

Memotong Log Kayu menjadi kayu Balok

Saw Mill

Meja Saw Miil, Mall

12

O-12

Mengetam Kayu balok

O-13

Memotong kayu balok sesuai ukuran 5x5x116

Mesin Ketam Tidak ada Press balok Chuck Cross Cut From Tool

30 4

IV-10

Tabel 4.6 Production Routing pallet 72 x 116 cm (lanjutan) Production Routing Nama Benda Kerja : Log Kayu Nomor Peta : 13 Jenis Material : Pallet ukuran 72 x 116 No Operasi Kerja

Mesin yang dipakai

Operasi Kerja Merakit kayu balok 15 dengan kayu balok 116 Merakit O-14 dengan O-07

O-14 O-15

Mengeringkan Pallet yang setengah jadi

O-16

Tool, Jigs dan Fixtures

Waktu Standar (detik/Unit)

Manual

palu

115

Manual

palu

75

Oven

Tidak ada

1,28

4.2.5 Perencanaan Kebutuhan Bahan, Mesin serta Operator Perencanaan kebutuhan bahan, mesin serta operator didapat dari hasil observasi pada perusahaan yang memiliki proses dan produksi yang sama. 4.2.5.1 Perencanaan Kebutuhan Bahan Kebutuhan jumlah bahan baku untuk memproduksi sebuah pallet membutuhkan bahan log kayu dan paku. Dimana kebutuhan bahan baku log kayu dan paku masing-masing perharinya 45 m3 dan 90 kg paku. Tabel 4.7 Data produksi 2013 Jenis Ukuran Produksi PALLET (Pcs) No

Bulan

Total 71 × 101

72 x 116

89 × 120

67 × 102

76 x 96

94 × 113

1

Januari '13

2800

4560

2100

1470

1100

4200

16230

2

Februari

3300

4800

1500

1200

1200

3500

15500

3

Maret

3600

4500

1100

1400

970

3350

14920

4

April

3400

5360

1380

1700

1100

3150

16090

5

Mei

4350

4280

1250

1270

1180

4350

16680

6

Juni

4570

4320

1100

1050

1250

3430

15720

7

Juli

3200

3500

1760

1200

1100

4200

14960

8

Agustus

3000

3800

1580

1400

1350

4550

15680

9

September

3650

4350

1460

1600

1060

4620

16740

10

Oktober

4150

4600

1140

1550

580

5310

17330

11

November

5120

3250

1350

1590

685

4100

16095

12

Desember

3200

3100

1420

1510

860

3440

13530

44340

50420

17140

16940

12435

48200

189475

Total Rata-Rata

3695

4202

1428

1412

1036

4017

15790

IV-11

Kebutuhan Produksi Pallet Ukuran 71 x 101 cm (3695 Unit) 1. Kayu daun 10 x 1,5 x 71 cm a. Output dari mesin Oven Output 

Target produksi perbulan Banyaknya jam kerja perbulan

Output 

3695 pcs 8 jam/hari x 26 hari kerja

3695 pcs 208 Output  17,7 pallet per jam Output 

Output = 18 pallet per jam Scrap = 0% Output Input  (1 - % Scrap ) 18 per hari Input  (1  0) Input  18 pcs per jam Input Unit/Bahan  Output 18 Unit/Bahan  18 Unit/Bahan  1 Kebutuhan bahan = Kebutuhan bahan =

Input x item unit/bahan

18 x 1 1

Kebutuhan bahan = 18pcs per jam b. Output Assembly daun pallet dan kaki pallet tembak paku Output = 18 pcs per jam Scrap = 0% Output Input  (1 - % scrap ) 18 pcs Input  (1  0) Input  18 pcs per jam

IV-12

Input Output 18 Unit/Bahan  18 Unit/Bahan  1 Unit/Bahan 

Kebutuhan bahan = Kebutuhan bahan =

Input x item unit/bahan 18 x 1 1

Kebutuhan bahan = 18 pcs per jam c. Output Assembly daun pallet Output = 18 pcs per jam Scrap = 0% Output Input  (1 - % Scrap ) 18 pcs Input  (1  0) Input  18 pcs per jam




Kebutuhan bahan = 180 pcs per jam

d. Output pengetaman papan Output = 180 pcs papan Scrap = 17% Output Input  (1 - % Scrap )

IV-13

180 pcs (1  0,17) Input  216,8 pcs Input 

Input = 217 pcs per jam Input Output 217 Unit/Bahan  180 Unit/Bahan  1,2 Unit/Bahan 


Input x item unit/bahan 217 x 1 1,2

Kebutuhan bahan = 180,8 pcs per jam

e. Output pemotongan papan cross cut Output = 181 pcs/jam Scrap = 15% Output (1 - % scrap ) 181 pcs Input  (1  0,15) Input 

Input =213 pcs per jam Input Output 213 Unit/Bahan  181 Unit/Bahan  1 ,17 Unit/Bahan 




IV-14

f. Output Saw mill Output = 182 pcs per jam Scrap = 18% Output (1 - % Scrap ) 182 pcs Input  (1  0,18) Input  221,9 pcs per jam Input 

Input = 222 pcs per jam Input Output 222 Unit/Bahan  182 Unit/Bahan  1 ,2 Unit/Bahan 



Kebutuhan bahan = 185 pcs per jam 2. Kayu daun 10 x 1,5 x 101 cm a. Output dari mesin Oven Output 


Output 



Output = 18 pallet per jam Scrap = 0%

IV-15

Output (1 - % Scrap ) 18 per hari Input  (1  0) Input  18 pcs per jam Input Unit/Bahan  Output 18 Unit/Bahan  18 Unit/Bahan  1 Input 



18 x 1 1


b. Output Assembly daun pallet dan kaki pallet tembak paku Output = 18 pcs per jam Scrap = 0% Output Input  (1 - % scrap ) 18 pcs Input  (1  0) Input  18 pcs per jam





IV-16

c. Output Assembly kaki pallet mesin tembak paku Output = 18 pcs per jam Scrap = 0% Output Input  (1 - % Scrap ) 18 pcs Input  (1  0) Input  18 pcs per jam





d.

Output pemotongan balok mesin cross cut Output = 54 pcs Scrap = 0,18

Output (1 - % scrap) 54 pcs Input  (1  0,18) Input  65,8 pcs per jam Input 

Input  66 pcs per jam Input Unit / Bahan  Output 66 Unit / Bahan  54 Unit / Bahan  1,22

Kebutuhan bahan 

Input x Item unit/bahan

IV-17

Kebutuhan bahan 

66 x 1 1,22

Kebutuhan bahan  55 pcs per jam

e. Outputpengetaman balok mesin ketam press Output = 55 pcs per jam Scrap = 18% Output (1 - % Scrap ) 55 pcs Input  (1  0,18) Input  67 pcs per jam Input 

Input Output 67 Unit/Bahan  55 Unit/Bahan  1 ,2 Unit/Bahan 

Kebutuhan bahan =

Input x Item unit/bahan

Kebutuhan bahan =

67 x 1 1,2

Kebutuhan bahan = 55,8 pcs per jam Kebutuhan bahan = 56 pcs per jam

f. Output Saw mill Output = 56 pcs per jam Scrap = 15% Output (1 - % Scrap) 56 pcs Input  (1  0,15) Input  65 pcs per jam Input 

IV-18

Input Output 65 Unit/Bahan  56 Unit/Bahan  1 ,1 Unit/Bahan 


Input x Item unit/bahan 65 x 1 1,1


3. Kayu balok 5 x 5 x 8 cm a. Output dari mesin Oven Output 


Output 



Output = 18 pallet per jam Scrap = 0% Output Input  (1 - % Scrap ) 18 per hari Input  (1  0) Input  18 pcs per jam Input Unit/Bahan  Output 18 Unit/Bahan  18 Unit/Bahan  1 Kebutuhan bahan =


IV-19

Kebutuhan bahan =

18 x 1 1







c. Output Assembly balok pallet manual Output = 54 pcs per jam Scrap = 0 % Output Input  (1 - % scrap ) 54 pcs Input  (1  0) Input  54 pcs per jam

IV-20

Input Output 54 Unit / Bahan  54 Unit / Bahan  1 Unit / Bahan 

Input x Item unit/bahan 54 x 9 Kebutuhan bahan  1 Kebutuhan bahan  486 pcs per jam Kebutuhan bahan 

d.

Output pemotongan balok mesin cros cut Output = 486 pcs Scrap = 15 %

Output (1 - % scrap) 486 pcs Input  (1  0,15) Input  571.7 pcs per jam Input 

Input  572 pcs per jam Input Output 572 Unit / Bahan  486 Unit / Bahan  1,17 Unit / Bahan 

Input x Item unit/bahan 572 x 1 Kebutuhan bahan  1,17 Kebutuhan bahan  488 pcs per jam Kebutuhan bahan 

e.

Output pengetaman papan mesin press balok Output = 488 pcs Scrap = 17 %

IV-21




f.

Output Saw Miil Output = 486 pcs Scrap = 18 % Input Output 593 Unit / Bahan  486 Unit / Bahan  1,22 Unit / Bahan 

Input x Item unit/bahan 593x 1 Kebutuhan bahan  1,22 Kebutuhan bahan  486 pcs per jam Kebutuhan bahan 

IV-22

4. Kayu balok 5 x 5 x 101 cm a. Output dari mesin Oven Output 


Output 



Output = 18 pallet per jam Scrap = 0% Output Input  (1 - % Scrap ) 18 per hari Input  (1  0) Input  18 pcs per jam Input Unit/Bahan  Output 18 Unit/Bahan  18 Unit/Bahan  1 Kebutuhan bahan = Kebutuhan bahan =


18 x 1 1



IV-23





c.

OutputAssembly balok pallet manual Output = 54 pcs per jam Scrap = 0 % Output Input  (1 - % scrap ) 54 pcs Input  (1  0) Input  54 pcs per jam

Input Output 54 Unit / Bahan  54 Unit / Bahan  1 Unit / Bahan 

Input x Item unit/bahan 54 x 3 Kebutuhan bahan  1 Kebutuhan bahan  162 pcs per jam Kebutuhan bahan 

d. Output pemotongan balok mesin cros cut Output = 162 pcs Scrap = 15 %

IV-24




e.

Output pengetaman papan mesin press balok Output = 162 pcs Scrap = 17 %

Output (1 - % scrap ) 162 pcs Input  (1  0,17) Input  195,1 pcs per jam Input 


IV-25

Input x Item unit/bahan 195 x 1 Kebutuhan bahan  1,20 Kebutuhan bahan  162,5 pcs per jam Kebutuhan bahan  163 pcs per jam Kebutuhan bahan 

f.

Output Saw Miil Output = 163 pcs Scrap = 18 %




Tabel 4.8 Rekapitulasi Perhitungan Kebutuhan Bahan Produk Pallet 71 x 101 cm No 1 2 3 4 5 6

Mesin Saw Mill Cross Cut Ketam Press Daun Ketam Press Balok Tembak Paku Oven

Komponen Kayu Daun Kayu daun Kayu Balok Kayu Balok 10x1,5x71 cm 10x1,5x101 cm 5x5x8 cm 5x5x101 cm 185 59 486 163 182 56 488 162 181 55 486 162 18 54 18

Total 893 888 236 648 72 18

Sumber : ( Pengolahan Kebutuhan Bahan 71 x 101 cm)

IV-26

Tabel 4.9 Rekapitulasi Perhitungan Kebutuhan Bahan Produk Pallet 72 x 116 cm No 1 2 3 4 5 6

Mesin

Kayu Daun 10x1,5x72 cm 203 202 201

Saw Mill Cross Cut Ketam Press Daun Ketam Press Balok

200

Tembak Paku Oven

Komponen Kayu daun Kayu Balok Kayu Balok 10x1,5x116 cm 5x5x15 cm 5x5x116 cm 61 183 121 63 181 120 60 182 121 60 180 180 20

Total 568 566 261 303 620 20

Sumber : (Pengolahan Kebutuhan Bahan 72 x 116 cm) Tabel 4.10 Rekapitulasi pengolahan pallet 89 x 120 cm No

Mesin

Komponen Kayu daun Kayu Balok

Kayu Daun 10x1,5x89 cm

10x1,5x120 cm

5x8x9 cm

Kayu daun

Total

5x5x120 cm

1

Saw Mill

64

70

191

23

348

2

Cross Cut

63

70

190

23

346

3

Ketam Press Daun

63

70

4

Ketam Press Balok

191

21

212

5

Tembak Paku

189

21

343

6

Oven

63

133

70 7

7

Sumber : (Pengolahan Kebutuhan Bahan 89 x 120 cm) Tabel 4.11 Rekapitulasi Kebutuhan Bahan Pallet 67 x 102 cm No

Mesin

Kayu Daun

Komponen Kayu Balok Kayu Daun

Kayu Daun

10x1,5x67 cm

5 x 8 x 9 cm

10x1,5x67 cm

10x1,5x102 cm

Total

1

Saw Mill

64

190

69

70

393

2

Cross Cut

63

189

69

70

391

3

Ketam Press Daun

63

70

70

203

4

Ketam Press Balok

5

Tembak Paku

70

70

6

Oven

189 63

189

189

392

7

7

Sumber : (Pengolahan Kebutuhan Bahan 67x102) Tabel 4.12 Rekapitulasi Kebutuhan Bahan Pallet 76 x 96 cm No

Mesin

Kayu Daun

Komponen Kayu Daun Kayu Balok

Kayu Balok

10x1,5x70 cm

10x1,5x96 cm

5 x 5 x 96 cm

5 x 5 x 8cm

Total

1

Saw Mill

42

15

138

45

240

2

Cross Cut

42

15

137

45

239

3

Ketam Press Daun

42

15

4

Ketam Press Balok

136

45

181

5

Tembak Paku

135

45

245

6

Oven

50

15 5

57

5

Sumber : (Pengolahan Kebutuhan Bahan 76 x 96 cm)

IV-27

Tabel 4.13 Rekapitulasi pengolahan pallet 94 x 113 cm No

Mesin

Kayu Daun 10x1,5x94 cm

Komponen Kayu Balok Kayu Daun

Kayu Daun

5 x 8 x 9 cm

10x1,5x94 cm

10x1,5x113cm

Total

1

Saw Mill

174

525

193

57

949

2

Cross Cut

173

521

192

57

943

3

Ketam Press Daun

172

191

57

248

4

Ketam Press Balok

5

Tembak Paku

190

57

6

Oven

523 171

523

519

937

19

19

Sumber : (Pengolahan Kebutuhan Bahan 94 x 113 cm) 4.2.5.2 Perencanaan Kebutuhan Mesin Perencanaan kebutuhan mesindilakukan untuk mengetahui seberapa banyaknya mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi pallet.Adapun mesin, jumlah bahan baku, waktu dan efesiensi yang digunakan adalah sebagai berikut : Tabel 4.14 Data Produksi Mesin (Pcs) Pallet

Saw Mill

Cross Cut

Ketam Papan

Ketam Balok

Tembak Paku

Oven

1

71 × 101

893

888

236

648

72

18

2

72 x 116

568

566

261

303

620

20

3

76 x 96

348

346

133

212

343

7

4

67 × 102

393

391

203

189

392

7

5

89 × 120

240

239

57

181

245

5

6

94 × 113

949

943

248

523

937

19

No

Total

3391

3373

1138

2056

2609

76

Tabel 4.15 Waktu Pengerjaan Pallet Jam Kerja No

Pallet

Perperiode (jam)

1

71 × 101

8

Sawmill 0,32

2

72 x 116

8

3

76 x 96

Waktu pengerjaan (Menit) Cross Ketam Ketam Cut Papan Balok

Tembak

Oven

0,24

0,23

0,50

0,42

2,1

0,33

0,25

0,22

0,40

0,45

2,2

8

0,32

0,26

0,21

0,45

0,32

2,0

4

67 × 102

8

0,33

0,19

0,23

0,35

0,52

2,1

5

89 × 120

8

0,32

0,30

0,21

0,38

0,55

2,0

6

94 × 113

8

0,33

0,25

0,20

0,34

0,50

2,2

total

1,95

1,24

1,10

2,08

2,26

10,40

rata-rata

0,33

0,25

0,22

0,40

0,46

2,10

IV-28

Tabel 4.16 Waktu Pengerjaan Pallet No

Downtime DT (Menit) 40 7 10 5 5 60

Mesin Saw Mill Cross Cut Ketam Press papan Ketam Press balok Tembak Paku Oven

1 2 3 4 5 6

Setup Tipe ST (Menit) 5 5 7 2 2 20

Tabel 4.17 Efesiensi Permesin Sawmill

Cross Cut

0,90

Ketam Papan

Ketam Balok

0,96

0,99

0,97

Tembak

0,99

Oven

0,83

Adapun perhitungan perencanaan kebutuhan mesin dapat dilakukan dengan rumus sebagai berikut:

(n) 

S(DxP) h xE

Keterangan: n

= Jumlah mesin yang dibutuhkan

S

= Waktu persiapan

D

= Tingkat permintaan

P

= Waktu yang dibutuhkan sebuah proses

h

= Jam kerja

E

= Efesiensi

Perhitungan efesiensi dapat digunakan rumus sebagai berikut: =

= ( 1 −

+

Keterangan:

)

H

= Running time

D

= Lama waktu kerja

DT

= Down Time

ST

= Set Up

IV-29

Maka kebutuhan mesin dapat dihitung sebagai berikut: 1. Saw miil

Efisiensi (E) 

D  ST H  (1  T ) D D

Efisiensi (E)  (1 

40  5 ) 8 x 60


45 ) 480

Efisiensi (E) = 0,90

Kebutuhan Mesin (n) 

S(D x P) h xE


5  ( 4521 x 0,33 ) 480 x 0,90

Kebutuhan Mesin(n)= 3,2 Kebutuhan Mesin(n)= 3 Mesin

2. Cross Cut

Efisiensi (E) 

D  ST H  (1  T ) D D


75 ) 480

Efisiensi (E)  0,97


S(D x P) h xE


5  ( 4094 x 0,25 ) 480 x 0,97

Kebutuhan Mesin (n )= 2,2 Kebutuhan Mesin (n) = 2 Mesin

3. Ketam Press papan D  ST H Efisiensi (E)   (1  T ) D D

IV-30


10  7 ) 480



S(D x P) h xE


7  ( 1517 x 0,22 ) 480 x 0,96

Kebutuhan Mesin (n) = 0,73 Kebutuhan Mesin (n) = 1 Mesin

4. Ketam Press balok

Efisiensi (E) 

D  ST H  (1  T ) D D


52 ) 480



S(D x P) h xE


2  ( 2741 x 0,40 ) 480 x 0,99


5. Tembak Paku

Efisiensi (E) 

D  ST H  (1  T ) D D

52 ) 480 Efisiensi (E)  0,99 S(D x P) Kebutuhan Mesin (n)  h xE



2  ( 3479 x 0,46 ) 480 x 0,99

IV-31

Kebutuhan Mesin (n) = 3,3 Kebutuhan Mesin (n) = 3 Mesin 5. Oven

Efisiensi (E) 

D  ST H  (1  T ) D D


60  20 ) 8 x 60



S(D x P) h xE


20  ( 152 x 2,10 ) 480 x 0,83


Tabel 4.18 Rekapitulasi Kebutuhan Mesin Produksi Pallet Nama Mesin

Kebutuhan Mesin

Kebutuhan Mesin Aktual

Saw Mill

3

2

Cross Cut

2

3

Ketam Pres Papan

1

2

Ketam Pres Balok

2

1

Tembak paku

3

3

Oven

1

2

Jumlah

12

13

4.2.5.3 Perencanaan Kebutuhan Peralatan 1.

Saw Miil Jumlah alat bantu

= 2 (Meja Saw Miil dan Mall)

Jumlah mesin aktual = 2 unit 2.

Cross Cut Jumlah alat bantu

= 1 ( setingan ukuran balok/papan)

Jumlah mesin actual = 3 unit

IV-32

3.

Ketam Pres Papan Jumlah alat bantu

= Tidak ada


Ketam Pres Balok Jumlah alat bantu

= Tidak ada


Tembak Paku Jumlah alat bantu

= Tidak ada


Oven Jumlah alat bantu

= Tidak ada

Jumlah mesin aktual = 1 unit Tabel 4.19 Rekapitulasi Kebutuhan peralatan Nama Mesin

Kebutuhan Peralatan

Kebutuhan Mesin Aktual

Saw Miil

4

2

Cross Cut

3

3

Ketam Pres Papan

2

2

Ketam Pres Balok

1

1

Tembak Paku

3

3

Oven

1

1

Sumber : (Obervasi Langsung) 4.2.5.4 Perencanaan Kebutuhan Operator Operator sangat berperan penting didalam pengoperasian dan pengawasan mesin. Untuk memaksimalkan pemakaian sumber daya manusia perlu dilakukan perhitungan jumlah operator setiap mesin. Hal ini bertujuan agar jumlah operator yang dipakai sesuai dengan jumlah operator yang dibutuhkan oleh setiap mesin, sehingga tidak terjadi kekurangan kelebihan operator. Untuk mencari jumlah operator untuk setiap mesin rumus yang digunkan adalah : Kebutuhan Operator  Kebutuhan Mesin aktual  Jumlah Operator

IV-33

Adapun jumalah operator setiap mesin pada proses pembuatan kusen pintu rumah adalah sebagai berikut :

1. Saw Miil Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator = 2x5 = 10 orang 2. Cross Cut Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator = 3x2 = 6 orang 3. Ketam Pres Papan Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator = 2x1 = 2 orang 4. Ketam Pres Balok Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator = 1x1 = 1 orang 5. Tembak Paku Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator = 3x1 = 3 orang 6. Oven Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator = 1x2 = 2 orang

IV-34

Tabel 4.20 Rekapitulasi Kebutuhan Operator Mesin Jumlah Mesin Kebutuhan Operator Aktual Usulan Saw Mill 2 3 5 Cross Cut 3 2 2 Ketam Papan 2 1 1 Ketam Balok 1 2 2 Tembak Paku 3 3 1 Oven 1 1 2 Total 13 12 12

Total Operator Aktual 10 6 2 2 6 2 28

Usulan 15 4 1 4 3 2 29

4.2.6 Perencanaan Gudang Dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik, gudang menjadi faktor penting dalam kegiatan pelayanan produksi. Gudang pada dasarnya terbagi atas dua jenis gudang yaitu gudang bahan baku (storage) dan gudang bahan jadi (warehouse). Adapun perencanaan gudang bahan baku pada produk pallet adalah sebagai berikut. 4.2.6.1 Perencanaan storage (Gudang Bahan Baku) A. Perencanaan Storage untuk Log Kayu 1. Banyaknya tumpukan Q=

TP S

Keterangan: Q

= Jumlah Tumpukan yang Diharapkan

TP

= Target Produksi

S

= Jumlah Tumpukan Maksimum

Diketahui : TP = 1170 m3 per bulan S = 2,5 m Maka diperoleh nilai Q adalah sebagai berikut :

1170 m 3 Q  2,5 = 468 tumpukan per bulan = 17 tumpukan per hari

IV-35

2. Luas Area Tumpukan L =QxV V = PxT P = 4 T =4 L = 468 x 16 m2 L = 7488 m2 Per bulan L = 17 x 16 = 272 m2Per hari B. Perencanaan Storage untuk Paku 1. Banyaknya tumpukan paku

TP S Diketahui : Q 

TP = 90 kg per hari = 5 kotak per hari S = 3 kotak Maka diperoleh nilai Q adalah sebagai berikut :

Q 

5 3

= 1,66 = 2 tumpukn perhari = 1,66 x 26 = 43 = 43 tumpukan per bulan 2. Luas Area Tumpukan L =QxV V =PxT P = 100 cm T = 30 cm L = 2 x 30 m2 L = 60 m2Per hari L = 43 x 30 m2 = 1290m2 Per bulan

IV-36

C. Perencanaan Warehouse (Gudang Bahan Jadi) 1. Tinggi Tumpukan TP Q S Diketahui : TP = 15790 pallet per bulan S = 43 pallet Maka diperoleh nilai Q adalah sebagai berikut :

15790 pallet 43 = 367,2 tumukan pallet per bulan

Q 

= 367 tumpukan pallet per bulan = 14,1 tumpukan pallet per hari = 14 tumpukan pallet per hari 2. Luas Material V =PxL P = 15 L = 11 V = 15 x 11 = 330 m2 L =QxV L = 367 x 330 m2 L = 121110m2 yang dibutuhkan per bulan L = 14 x 330m2 L = 4620 m2 yang dibutuhkan per hari Tabel 4.21 Rekapitulasi Perencanaan Gudang No

Bahan Baku

1

Pallet

468 /bulan

Bahan Baku Luas Jumlah Material Tumpukan /bulan /hari 7488 m2 17

2

Paku

43 / bulan

1290 m2

Jumlah Tumpukan

2

Luas Material /hari 272 m2

Tinggi Tumpukan /bulan 367

Bahan Jadi Luas Tinggi Material Tumpukan /bulan /hari 121110m2 14

60 m2

IV-37

Luas Material /hari 4620m2

4.2.7 Perhitungan kebutuhan luas lantai produksi Pada perencanaan luas lantai produksi yang menjadi pokok yang sangat penting dalam proses produksi karena sebagai lajur atau tempat mengintregrasi baik sistem kerja maupun fasilitas lainya. Adapun perhitungan adalah sebagai berikut : 1. Mesin Sawmill Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk mesin Sawmill adalah : Mesin Sawmill

= Panjang x lebar = 4 m x 2,5 m = 10 m2

Operator

= Panjang x lebar =1mx1m = 1 m2

luas area mesin

= Luas mesin + luas area operator = 10 m2+ 1 m2 = 11m2

Total luas lantai

= Luas area x faktor kelonggaran x jumlah mesin = 11 m2 x 70 % x 3 = 23,1m2

2. Mesin Potong Papan (Crosscut) Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk mesin Potong Papan adalah : Mesin Potong Papan

= Panjang x lebar = 2,5 m x 1 m = 2,5 m2

Operator

= Panjang x lebar = 1 m x 1 m = 1m

Luas area

= Luas mesin + luas area operator = 2,5 m2+ 1 m2 = 3,5m2

Total luas lantai

= Luas area x faktor kelonggaran x jumlah mesin = 3,5 m2 x 70 % x 2 = 4,9m2

IV-38

3. Mesin Ketam Papan Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk mesin Ketam Papan adalah : Mesin Ketam Papan

= Panjang x lebar = 1,5 meter x 0,85 meter = 1,3 meter

Operator


Luas area


Total luas lantai

= Luas area x faktor kelonggaran x jumlah mesin = 2,3 m2 x 70%x 1 = 1,6m2

4. Mesin Ketam Balok Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk Ketam Balok adalah : Mesin Ketam Balok

= Panjang x lebar = 1,5 m x 1 m = 1,5 meter

Operator


Luas area


Total luas lantai


IV-39

5. Mesin Tembak Paku (Gun) Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk Tembak Paku adalah : Mesin Tembak Paku

= Panjang x lebar = 0,35 m x 0,15 m = 0,053 meter

Operator


Luas area


Total luas lantai


6. Oven Adapun perencanaan luas lantai produksi untuk Mesin Oven adalah : Mesin Oven

= Panjang x lebar =9mx7m = 63 meter

Operator


Luas area

= Luas mesin + luas area operator = 63 m2+ 1 m2 = 64m2

Total luas lantai

= Luas area x faktor kelonggaran x jumlah mesin = 64 m2 x 70 % x 2 = 89,6m2

IV-40

Tabel 4.22 Rekapitulasi Perencanaan Luas Area Lantai Produk NO 1 2 3 4 5 6

Nama Area

Total Luas Lantai Produksi (m2)

Mesin Sawmill Mesin Crosscut Mesin Ketam Papan Mesin Ketam Balok Mesin Tembak (Gun) Oven

23,1 4,9 1,6 3,5 2,21 78,05

4.2.8 Perencanaan Luas Lantai Kegiatan Pelayanan Pabrik Perencanaan luas lantai kegiatan pelayanan pabrik dilakukan dengan menghitung luas area yang dibutuhkan bagi kegiatan pelayanan pabrik tersebut. Adapun perhitungannya adalah sebagai berikut : 1. Rumah Bos Ukuran Panjang

= 12 m

Ukuran Lebar

= 10 m

Jumlah Ruangan

=1

Luas

=PxL = 12 m x 10 m = 120 m2

Total Luas Lantai

= Luas x Jumlah Ruangan = 120 m x 1 m = 120 m2

2. Ruang Pimpinan (manager) Ukuran Panjang

=6m

Ukuran Lebar

=5m

Jumlah Ruangan

=1

Luas

=PxL =6mx5m = 30 m2

Total Luas Lantai


IV-41

3. Ruang Tunggu Tamu Ukuran Panjang

=4m

Ukuran Lebar

=5m

Jumlah Ruangan

=1

Luas

=PxL =4mx5m = 20 m2

Total Luas Lantai


4. Ruang Kepala Pengawas Ukuran Panjang

=3m

Ukuran Lebar

=5m

Jumlah Ruangan

=1

Luas

=PxL =3mx5m = 15 m2

Total Luas Lantai


5. Ruang Istirahat karyawan Ukuran Panjang

=4m

Ukuran Lebar

=3m

Jumlah Ruangan

=1

Luas

=PxL =4mx3m = 12 m2

Total luas lantai


IV-42

6. Kantin Ukuran Panjang

= 13 m

Ukuran Lebar

=5m

Jumlah Ruangan

=1

Luas

=PxL = 13 m x 5 m = 65 m2

Total Luas Lantai

= Luas x Jumlah Ruangan = 65 m x 1 m = 65 m

7. Gudang Penyimpanan Pallet a. Gudang Penyimpanan Pallet (Satu) Ukuran Panjang

= 16 m

Ukuran Lebar

= 12 m

Jumlah Ruangan

=1

Luas

=PxL = 16 m x 12 m = 192 m2

Total Luas Lantai = Luas x Jumlah Ruangan = 192 m x 1 m = 192 m2 b. Gudang Penyimpanan Pallet (Dua) Ukuran Panjang

= 14 m

Ukuran Lebar

=8m

Jumlah Ruangan

=1

Luas

=PxL = 14 m x 8 m = 112 m2

Total Luas Lantai = Luas x Jumlah Ruangan = 14 m x 8 m = 112 m2

IV-43

Total Luas Lantai Gudang = Gudang 1 + Gudang 2 = 192 m2+112 m2 = 304 m2 8. Ruang Mesin Asah Ukuran panjang

=4m

Ukuran lebar

=5m

Jumlah ruangan

=1

Luas

=PxL =4mx5m = 20 m2

Total Luas Lantai

= Luas x Jumlah Ruangan = 20 m x 1 m = 20 m

9. Area Parkir Truk Ukuran Panjang

= 20 m

Ukuran Lebar

= 14 m

Jumlah Ruangan

=1

Luas

=PxL = 20 m x 14 m = 280 m2

Total Luas Lantai


Tabel 4.23 Perencanaan Luas Lantai Kegiatan Pelayanan Pabrik No. 1 2 2 3 4 5 6 7 Total

Jenis Fasilitas Umum Kantor Kantor Kantor Kantor Umum Kantor Kantor Umum

Nama Ruangan Rumah Bos Ruang Pimpinan Ruang Tunggu Tamu Ruang Kepala Pengawas Ruang Istirahat Karyawan Kantin Ruang Mesin Asah Gudang Bahan Jadi Area Parkir

Ukuran P (m) L (m) 12 10 6 5 4 5 3 5 5 4 13 5 4 5 30 10,1 20 14

Luas Jumlah Total Luas (m2) Ruangan Lantai (m2) 120 1 120 30 1 30 20 1 20 15 1 15 20 1 20 65 1 65 20 1 20 304 1 304 280 1 280 854

IV-44

4.2.8.1 Perencanaan Luas Kantor Kantor merupakan salah satu area kerja penunjang dalam perusahaan yang berada diluar kegiatan fisik produksi. Maka perencanaan produksi perlu dilakukan dengan sebaik-baiknya, adapun dalam perencanaan luas kantor adalah sebagai berikut : 1. Ruang Manager Di dalam ruangan manager, terdapat bermacam-macam peralatan yang mendukung dan menunjang aktivitas dari pimpinan tersebut. Diantaranya adalah: a. Luas area isi ruangan Menghitung panjang dan lebar material apa saja yang terdapat dalam ruangan tersebut. Kursi

=PxL = 0,6m x 0,5m = 0,30m2 = 0,6m x 0,5m = 0,30m2 = 0,6m x 0,5m = 0,30m2 = 0,6m x 0,5m = 0,30m2 = 0,30 m2+ 0,30 m2 + 0,30 m2+ 0,30 m2 = 1,2 m2

Meja

=PxL = 1,5 m x 1 m = 1,5 m2 = 1,5 m x 1 m = 1,5 m2 = 1,5 m + 1,5 m = 3 m2

Lemari

=PxL = 0,6 m x 1,4 m = 0,84 m2

Sofa

=PxL = 0,4 m x 0,84 m = 0,72 m2

Sub total Luas area sub total didapat dari penjumlahan seluruh luas dari isi ruangan. Luas sub total = luas kursi + luas meja + luas lemari +luas sofa Luas sub total = 1,2 m2 + 3 m2 + 0,84 m2 + 0,72 m2 = 5,76 m2

IV-45

b. Faktor kelonggaran Faktor kelonggaran

didapatkan dari

mengalikan persentase

faktor

kelonggaran dengan total area luas. Kelonggaran

= 100% x 5,76 m2 = 5,76 m2

c. Total luas area Total luas area = Sub total + faktor Kelonggaran = 5,76 m2 + 5,76 m2 = 11,52 m2

2. Ruang Tunggu Tamu a. Luas area isi ruangan Menghitung panjang dan lebar material apa saja yang terdapat dalam ruangan tersebut. Kursi

=PxL = 0,6m x 0,5m = 0,30m2 = 0,6m x 0,5m = 0,30m2 = 0,6m x 0,5m = 0,30m2 = 0,6m x 0,5m = 0,30m2 = 0,30 m2+ 0,30 m2 + 0,30 m2+ 0,30 m2 = 1,2 m2

Meja

=PxL = 1,5 m x 1 m = 1,5 m2

Sofa

=PxL = 0,4 m x 0,84 m = 0,72 m2

Sub total Luas area sub total didapat dari penjumlahan seluruh luas dari isi ruangan. Luas sub total = luas kursi + luas meja +luas sofa Luas sub total = 1,2 m2 + 1,5 m2 + 0,72 m2 = 3,42 m2

IV-46

d. Faktor kelonggaran Faktor kelonggaran didapatkan dari


faktor


= 100% x 3,42 m2 = 3,42 m2

e. Total luas area Total luas area = Sub total + faktor Kelonggaran = 3,42m2 + 3,42m2 = 6,84m2

3. Ruang Kepala Pengawas a. Luas area isi ruangan Menghitung panjang dan lebar material apa saja yang terdapat dalam ruangan tersebut.

Kursi

=PxL = 0,6m x 0,5m = 0,30m2

Meja

=PxL = 1,5 m x 1 m = 1,5 m2

Lemari

=PxL = 0,6 m x 1,4 m = 0,84 m2

Toilet

=PxL = 1,6 m x 1,2 m = 1,92 m2

Sub total Luas area sub total didapat dari penjumlahan seluruh luas dari isi ruangan. Luas sub total = luas kursi + luas meja + luas lemari +luas toilet Luas sub total = 0,30 m2 + 1,5 m2 + 0,84 m2 + 1,92 m2 = 4,56 m2 b. Faktor kelonggaran Faktor kelonggaran didapatkan dari


faktor

kelonggaran dengan total area luas.

IV-47

Kelonggaran

= 100% x 4,56 m2 = 4,56 m2

c. Total luas area Total luas area = Sub total + faktor Kelonggaran = 4,56 m2 + 4,56 m2 = 9,12 m2 4. Ruang Istirahat a. Luas area isi ruangan Menghitung panjang dan lebar material apa saja yang terdapat dalam ruangan tersebut. Kursi

=PxL = 0,6m x 0,5m = 0,30m2

Meja

=PxL = 1,5 m x 1 m = 1,5 m2

Sofa

=PxL = 0,4 m x 0,84 m = 0,72 m2 = 0,4 m x 0,84 m = 0,72 m2 = 0,72 m x 0,72m = 1,44 m2

Sub total Luas area sub total didapat dari penjumlahan seluruh luas dari isi ruangan. Luas sub total = luas kursi + luas meja +luas sofa Luas sub total = 0,30 m2 + 1,5 m2 + 1,44 m2 = 3,24 m2 b. Faktor kelonggaran Faktor kelonggaran didapatkan dari


faktor


= 100% x 3,24m2 =3,24m2

c. Total luas area Total luas area = Sub total + faktor Kelonggaran = 3,24m2 + 3,24 m2 = 6,48m2

IV-48

5. Ruang Mesin Asah a. Luas area isi ruangan Menghitung panjang dan lebar material apa saja yang terdapat dalam ruangan tersebut. Mesin Asah

=PxL = 2,1m x 1m = 2,1 m2

Mesin Ragum

=PxL = 0,6 m x 0,3 m = 0,18 m2

Mesin Kikir

=PxL = 1,1 m x 0,5 m = 0,55 m2

Sub total Luas area sub total didapat dari penjumlahan seluruh luas dari isi ruangan. Luas sub total = luas M. asah + luas M. ragum +luas M. kikir Luas sub total = 2,3 m2 + 0,18 m2 + 0,55 m2 = 3,03m2 b. Faktor kelonggaran Faktor kelonggaran didapatkan dari


faktor


= 100% x 3,03m22 = 3,03m2

c. Total luas area Total luas area = Sub total + faktor Kelonggaran = 3,03m2+ 3,03 m2= 6,06 m2 Tabel 4.24 Rekapitulasi Perencanaan Luas Kantor. Total Luas area NO Nama Area (m2) 1 Ruangan Pimpinan 11,52 2 Ruangan Tamu 6,48 3 Ruangan Pengawas 9,12 4 Ruang Instirahat 6,48 5 Ruangan Mesin Asah 6,06 Sumber: Pengolahan Data(2014)

IV-49

4.2.9 Perencanaan Kebutuhan Material handling Pada perhitungan ini dilakukan pengukuran jarak, volume, kapasitas, satuan unit yang dipindahkan dan Frekuensi antar stasiun kerja selama proses pembuatan pallet pada CV Riau Pallet. Berikut ini merupakan hasil perhitungan dan rekapitulasi pembutan pallet 72 x 116 cm diperlihatkan pada tabel 4.21 serta tabel 4.22 merupakan rekapitulasi tabel keseluruhan material handling produk pallet.

1. Pemindahan Bahan Dari Storage ke Mesin Saw Mill Produk yang dipindahkan

= log kayu

Diameter rata-rata

= 20 cm

Panjang rata-rata

= 200 cm

Volume

= π x r2x Panjang = 3,14 x 102 x 200 = 62800 cm3

Kapasitas

= 1

Satuan yang dipindahkan

= 80

Frekuensi

= =

Satuan yang dipindahkan Kapasitas alat angkut 80 1

= 80 kali Jarak Perpindahan

=1m

Jarak Tempuh

= 80 x 3 = 240 m

2. Pemindahan Bahan Dari Saw Mill Ke Cross Cut Produk yang dipindahkan

= Papan

Lebar

= 10 cm

Panjang

= 200 cm

Tinggi (Ketebalan)

= 1,8 cm

IV-50

Volume

= Panjang x Lebar x Tinggi = 200 x 10 x 1,8 = 3600 cm3

Kapasitas

= 1


= 400

Frekuensi

= =


= 400 kali Jarak perpindahan

=8m

Jarak tempuh

= 400 x 8 = 3200 m

3. Pemindahan Bahan Dari Cross Cut ke Ketam Daun Produk yang dipindahkan

= Papan

Lebar

= 10 cm

Panjang

= 72 cm

Tinggi

= 1,8 cm

Volume



= 800

Kapasitas

= 20

Frekuensi

= =

Satuan yg dipindahkan Kapasitas alat angkut 800 20


=4m

Jarak tempuh

= 40 x 4 = 160 m

IV-51

4. Pemindahan Bahan Dari Ketam Daun ke Assembly manual Produk yang dipindahkan

= Papan

Lebar

= 10 cm

Panjang

= 72 cm

Tinggi (Ketebalan)

= 1,5 cm

Volume


Kapasitas

= 20


= 400

Frekuensi

= =



=5m

Jarak Tempuh

= 20 x 5 = 100 m

5. Pemindahan Bahan Dari Ketam Daun ke Assembly Tembak Paku Produk yang dipindahkan

= Papan

Lebar

= 10 cm

Panjang

= 72 cm

Tinggi (Ketebalan)

= 1,5 cm

Volume

= Panjang x Lebar x Tinggi

= 72 x 10 x 1,5 = 1080 cm3 Kapasitas

= 20


= 800

IV-52

Frekuensi

= =



=6m

Jarak tempuh

= 20 x 6 = 120 m

6. Pemindahan Bahan Dari Assembly Manual Ke Assembly Tembak Paku 2 Produk yang dipindahkan

= Daun pallet

Lebar

= 72 cm

Panjang

= 116 cm

Tinggi

= 3 cm

Volume

= Panjang x Lebar x Tinggi = 116 x 72 x 3 = 25056 cm3


= 100

Kapasitas

= 1

Frekuensi

= =

Satuan yg dipindahkan Kapasitas alat angkut 100

1 = 100 kali

Jarak Perpindahan

= 14 m

Jarak Tempuh

= 100 x 14 = 1400 m

7. Pemindahan Bahan Dari Saw Mill Ke Ketam Balok Produk yang dipindahkan

= Balok

Lebar

= 5 cm

Panjang

= 200 cm

Tinggi (Ketebalan)

= 6 cm

Volume

= Panjang x Lebar x Tinggi

IV-53

= 200 x 5 x 6 = 6000 cm3 Satuan yang dipindahkan

= 40

Kapasitas

= 4

Frekuensi

= =



= 20 m

Jarak Tempuh

= 10 x 20 = 200 m

8. Pemindahan Bahan Dari Ketam Balok ke Cross Cut Produk yang dipindahkan

= Balok

Lebar

= 5 cm

Panjang

= 200 cm

Tinggi

= 5 cm

Volume



= 20

Kapasitas

= 4

Frekuensi

= =



=2m

Jarak Tempuh

=5x2 = 10 m

IV-54

9. Pemindahan Bahan Dari Cross Cut ke Assembly Tembak Paku 1 Produk yang dipindahkan

= Balok

Lebar

= 5 cm

Panjang

= 15 cm

Tinggi

= 5 cm

Volume



= 300

Kapasitas

= 1

Frekuensi

= =



=2m

Jarak Tempuh

= 750 x 2 = 1500 m

10. Pemindahan Bahan Dari Assembly Tembak Paku 1 ke Assembly Tembak Paku 2 Produk yang dipindahkan

= Kaki Pallet

Lebar

= 10 cm

Panjang

= 72 cm

Tinggi

= 6,5 cm

Volume



= 900

Kapasitas

= 2

IV-55

Frekuensi

= =



=5m

Jarak Tempuh

= 450 x 5 = 2250 m

11. Pemindahan Bahan Dari Assembly Tembak paku 2 ke Oven Produk yang dipindahkan

= Pallet setengah jadi

Lebar

= 72 cm

Panjang

= 116 cm

Tinggi

= 9,5 cm

Volume

= Panjang x Lebar x Tinggi = 116 x 72 x 9,5 = 793,44cm3


= 300

Kapasitas

= 3

Frekuensi

= =



= 50 m

Jarak Tempuh

= 100 x 50 = 5000 m

12. Pemindahan Bahan Dari Oven ke Warehouse Produk yang dipindahkan

= Pallet Jadi

Lebar

= 72 cm

Panjang

= 116 cm

Tinggi

= 9.5 cm

IV-56

Volume

= Panjang x Lebar x Tinggi = 116 x 72 x 9.5 =793,44 cm3

Frekuensi

=

Satuan yg dipindahkan Kapasitas alat angkut

300 = 3


= 55 m

Jarak Tempuh

= 100 x 55 = 5500 m

Keterangan : A = Storage

F = Assembly Manual

B = Saw Mill

G = Tembak Paku 1

C = Cruss Cut

H = Tembak Paku 2

D = Ketam Daun

I = Oven

E = Ketam Balok

J = Warehouse

IV-57

Tabel 4.21 Rekapitulasi Karakteristik Produk Pallet 72 x 116 cm

No

Produk

Departemen

Alat material handling

Volume (m3)

Jarak pemindahan (m)

Satuan yang dipindahkan /hari

kapasitas

Frekuensi

Jarak Tempuh (m)

Total Beban (m3)

1

Log kayu

A-B

Manual

628

3

80

1

80

240

50240

2

Papan

B-C

Manual

36

8

400

1

400

3200

14400

3

Papan

C-D

Manual

12,96

4

800

20

40

160

518,4

4

Papan

D-F

Manual

10,8

5

400

20

20

100

216

5

Papan

D-G

Manual

10,8

6

400

20

20

120

216

6

Daun Pallet

F-H

Manual

250,56

14

100

1

100

1400

25056

7

Balok

B-E

Manual

60

20

40

4

10

200

600

8

Balok

E-C

Manual

50

2

20

4

5

10

250

9

Balok

C-G

Manual

3,57

2

1500

2

750

1500

2677,5

10

Kaki Pallet

G-H

Manual

46,8

5

900

2

450

2250

21060

11

Pallet setengah jadi

H-I

Manual

793,44

50

300

3

100

5000

79344

12

Pallet

I-J

Manual

793,44

55

300

3

100

5500

79344

2696,37

174

5240

81

2075

19680

273921,9

Total

IV-58

Tabel 4.22 Rekapitulasi Karakteristik keseluruhan Produk Pallet No

Produk

Departemen


Volume (m3)


Satuan yang dipindahkan /hari

Kapasitas

Frekuensi

Jarak Tempuh (m)

Total Beban (m3)

%Of handling Volume

1

Log kayu

A-B

Manual

628

3

80

1

80

240

50240

14,82

2

Papan

B-C

Manual

36

8

400

1

400

3200

14400

4,25

3

Papan

C-D

Manual

14,1

4

800

20

40

160

579,6

0,17

4

Papan

D-F

Manual

11,7

5

400

20

20

100

234,5

0,07

5

Papan

D-G

Manual

11,7

6

400

20

20

120

234,5

0,07

6

Daun Pallet

F-H

Manual

254,8

14

100

1

100

1400

25477,5

7,52

7

Balok

B-E

Manual

75

20

40

4

10

200

750

0,22

8

Balok

E-C

Manual

65

2

20

4

5

10

325

0,10

9

Balok

C-G

Manual

3,1

2

1500

2

750

1500

2296,25

0,68

10

Kaki Pallet

G-H

Manual

84,5

5

900

2

450

2250

38021,25

11,22

11

Pallet setengah jadi

H-I

Manual

1031,9

50

300

3

100

5000

103185,8

30,44

12

Pallet

I-J

Manual

1031,9

55

300

3

100

5500

103185,8

30,44

3247,7

174

5240

81

2075

19680

338930,2

100,0

Total

IV-59

Tabel 4.27 % Of Handling Volume Produk Pallet No

Produk

Departemen


Volume (m3)

Frekuensi

Total Beban (m3)

% Of Handling Volume

1

Log kayu

A-B

Manual

628

80

50240

14,82

2

Papan

B-C

Manual

36

400

14400

4,25

3

Papan

C-D

Manual

16,02

40

579,6

0,17

4

Papan

D-F

Manual

13,35

20

234,5

0,07

5

Papan

D-G

Manual

13,35

20

234,5

0,07

6

Daun Pallet

F-H

Manual

320,4

100

25477,5

7,52

7

Balok

B-E

Manual

90

10

750

0,22

8

Balok

E-C

Manual

80

5

325

0,10

9

Balok

C-G

Manual

3,6

750

2296,25

0,68

10

Kaki Pallet Pallet setengah jadi Pallet

G-H

Manual

84,55

450

38021,25

11,22

H-I

Manual

1335

100

103185,8

30,44

I-J

Manual

1335

100

103185,8

30,44

3955,27

2075

338930,2

100

11 12

Total

Tabel 4.28 From to chart (FTC) % Of Handling Volume Produk Pallet From To

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

A B

0 14,82

C

14,82 4,25

D

0,10

4,35

0,17

E

0,17

0,22

0,22

F G

0,68

0,07

0,07

0,07

0,75

H

7,52

11,22

I

18,74 30,44

J Total

Total

30,44 30,44

14,82

4,47

0,85

0,14

0,10

7,52

11,22

30,44

30,44

30,44 0

100

Tabel 4.29 Rekapitulasi Analisa Moment Jarak Diagonal Forward Distance from diagonal 14,82 + 4,25 +0,17 + 11,22 + 30,44 + 30,44 = 91,34

Backward Distance from diagonal 0

0,07+7,25 = 7,32

0,10

0,22+0,07 = 0,29

0

0,68

0

Total = 99,9

Total = 0,10

IV-60

Tabel 4.30 Analisa Moment Forward Distance from diagonal 91,34 x 1 = 91,34

Backward Distance from diagonal 0x1=0

7,32x 2= 14,64

0,10 x 2= 0,2

0,29 x 3 = 0,87

0x3=0

0,68 x 4 = 2,72

0x4=0

Total = 109,57

Total = 0,20

Tabel 4.31 Jarak Material yang Dipindahkan Antar Stasiun Kerja No

Produk

Departemen



1

Log kayu

A-B

Manual

3

2

Papan

B-C

Manual

8

3

Papan

C-D

Manual

4

4

Papan

D-F

Manual

5

5

Papan

D-G

Manual

6

6

Daun Pallet

F-H

Manual

14

7

Balok

B-E

Manual

20

8

Balok

E-C

Manual

2

9

Balok

C-G

Manual

2

10


G-H

Manual

5

H-I

Manual

50

I-J

Manual

55

11 12

Total

174

Tabel 4.32 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet From To A B C D E F G H I J Total

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

Total

0

0 3 10 4 20 5 8 19 50 55 174

3 8

2 4

20 2

5 6 14

5 50

3

28

6

11

2

14

5

50

55 55

IV-61

Tabel 4.33 Analisa Jarak Diagonal Forward Distance from diagonal 3 + 8 + 4 + 5 + 50 + 55 = 125


5 +14 = 19

2

6 + 20 = 26

0

2

0

Total = 172

Total = 2

Tabel 4.34 Analisa Moment Forward Distance from diagonal 125 x 1 = 125


19 x 2= 38

2x2=4

26 x 3 = 78

0x3=0

1x2=2

0x4=0

Total = 243

Total = 4

Tabel 4.35 Total Jarak Tempuh yang Dipindahkan Antar Stasiun No

Produk

Departemen



Frekuensi

Jarak Tempuh (m)

1

Log kayu

A-B

Manual

3

80

240

2

Papan

B-C

Manual

8

400

3200

3

Papan

C-D

Manual

4

40

160

4

Papan

D-F

Manual

5

20

100

5

Papan

D-G

Manual

6

20

120

6

Daun Pallet

F-H

Manual

14

100

1400

7

Balok

B-E

Manual

20

10

200

8

Balok

E-C

Manual

2

5

10

9

Balok

C-G

Manual

2

750

1500

10


G-H

Manual

5

450

2250

H-I

Manual

50

100

5000

I-J

Manual

55

100

5500

174

2075

19680

11 12

Total

IV-62

Tabel 4.36 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet From To

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

A B

0 240

C

240 3200

D

10

3210

160

E

160

200

200

F G

1500

100

100

120

1620

H

1400

2250

3650

I

5000

J Total

Total

5000 5500

240

3400

1650

220

10

1400

2250

5000

5500

5500 0

19680



100 + 1400 = 1500

10

200 + 120 = 320

0

1500

0

Total = 19680

Total = 10



1500 x 2= 3000

10 x 2 = 20

320 x 3 = 960

0x3=0

1500 x 4 = 6000

0x4=0

Total = 26310

Total = 20

IV-63

4.2.10 Perencanaan Keterkaitan Kegiatan ARC (Activity Relationship Chart) Dalam merencanakan keterkaitan kegiatan ada beberapa hal tertentu yang harus diketahui diantaranya yaitu jenis-jenis keterkaitan yang ada diantara beberapa kegiatan yang harus dikenali terlebih dahulu.

Gambar 4.5 Activity Relationship Chart

Tabel 4.39 Kode dan Deskripsi Alasan Kode DeskripsiAlasan Alasan 1 Mempermudah Pengawasan 2 Mempermudah Kerja 3 Menimbulkan Kebisingan 4 Tidak Memiliki Hubungan yang Signifikan 5 Hubungan Karyawan 6 Memudahkan Pemindahan Bahan 7 Menyebabkan Kerusakan Jalan 8 Keselamatan 9 Urutan Aliran Kerja Sumber : ( CV. Riau Pallet, 2014) 4.2.11 Work Sheet (Lembar Kerja) Work sheet adalah suatu lembaran kerja yang datanya diperoleh dari hasil analisa ARC yang selanjutnya akan digunakan untuk pembuatan Total Closeness Rating (TCR) dan ARD

IV-64

Tabel 4.40 Work Sheet Lembar-lembar Kerja Untuk Diagram Keterkaitan Kegiatan Departemen A E I O U Ruang Produksi 3,13 5,7 0 2,4 6,8,9,12,14 Gudang Bahan Jadi 0 0 4,7 11 3,5,6,8,9,10,12,13,14 Gudang Bahan Baku 1 3 0 1,7 2,5,6,8,9,10,11,12,13,14 Area Parkir Truk 0 4 12 7,1 5,6,8,9,13,14 Ruang Mesin Asah 0 5 13 6,7 2,3,4,8,9,10,11,12,14 Ruang Istirahat 0 0 9 5,11 1,2,3,4,7,10,12,13,14 Karyawan Ruang Kepala 3,4,5, 0 1,7 0 6,14 Pengawas 8,9,10,11,12 Warnet 0 0 0 7,8,9 1,2,3,4,5,10,12,13,14 Kantin 0 0 0 7,8,9,11 1,2,3,4,5,11,12,13,14 Rumah Pemilik 0 0 0 4,7,9,12 2,3,5,6,8,11,13,14 Ruang Oven 14 0 1 2,6,7 3,5,9,10,11 Ruang Kantor 0 0 0 7,1 1,2,3,5,6,8,9,13,14 Ruang Assembly 13 7 0 0 2,3,4,6,8,9,10,12,14 Ruang Penjaga Oven 14 0 0 0 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,12,13 Total 6 8 12 34 110

X 10,11 0 0 0 0 8 8 6,11 0 1 1,4,8,12 11 0 0 12

4.2.12 Perhitungan Total Closeness Rating (TCR) Adapun perhitungan dalam membuat perencanaan Total Closeness Rating TCR adalah sebagai berikut: a. Persentase dari masing-masing nilai kedekatan yaitu : Persentase A

=

6/182 x 100% = 3,3%

Persentase E

=

8/182 x 100% = 4,4%

Persentase I

= 12/182x 100% = 6,6%

Persentase O

=

Persentase U

= 110/182 x 100% = 60,4%

Persentase X

=

34/182 x 100% = 18,6%

12/182x 100% = 6,5 %

Tabel 4.41 Ketetapan Nilai untuk Summary Simbol Nilai A 10000 E 1000 I 100 O 10 U 0 X -10000 Sumber : (CV. Riau Pall

IV-65

Perhitungnan TCR Ruang adalah Sebagai Berikut : TCR Ruang Produksi

= (2 x 10000) + (2 x 1000) + (0 x 100) + (1 x 10) + (5 x 0) + (2 x -10000) = 2010

TCR Gudang Bahan Jadi

= (0 x 10000) + (0 x 1000) + (2 x 100) + (1 x 10) + (9 x 0) + (0 x -10000) = 210

TCR GudangBahan Baku

= (1 x 10000) + (1 x 1000) + (0 x 100) + (2 x 10) + (10 x 0) + (0 x -10000) = 11020

TCR Area Parkir

= (0 x 10000) + (0 x 1000) + (2 x 100) + (2 x 10) + (6 x 0) + (0 x -10000) = 220

TCR Ruang Mesin Asah

= (0 x 10000) + (1 x 1000) + (1 x 100) + (2 x 10) + (9 x 0) + (0 x -10000) = 1120

TCR Ruang Istirahat Karyawan

= (0 x 10000) + (0 x 1000) + (2 x 100) + (2 x 10) + (9 x 0) + (1 x -10000) = -9780

TCR Ruang Kepala Pengawas

= (0 x 10000) + (1 x 1000) + (2 x 100) + (8 x 10) + (2 x 0) + (1 x -10000) = -8720

TCR Warnet

= (0 x 10000) + (0 x 1000) + (0 x 100) + (3 x 10) + (9 x 0) + (2 x -10000) = -19970

TCR Kantin

= (0 x 10000) + (0 x 1000) + (1 x 100) + (4 x 10) + (9 x 0) + (0 x -10000) = 140

TCR Rumah Pemilik

= (0 x 10000) + (0 x 1000) + (0 x 100) + (4 x 10) + (8 x 0) + (1 x -10000) = -19960

IV-66

TCR Ruang Oven

= (1 x 10000) + (0 x 1000) + (1 x 100) + (3 x 10) + (4 x 0) + (3 x -10000) = -19870

TCR Ruang Kantor

= (0 x 10000) + (0 x 1000) + (1 x 100) + (2 x 10) + (9 x 0) + (1 x -10000) = -19880

TCR Ruang Assembly

= (1 x 10000) + (0 x 1000) + (2 x 100) + (0 x 10) + (9 x 0) + (0 x -10000) = 10200

TCR Ruang Penjaga Oven

= (1 x 10000) + (0 x 1000) + (0 x 100) + (0 x 10) + (12 x 0) + (0 x -10000) = 10000

Tabel 4.42 Perhitungan TCR : (C

Rumah Pemilik

Ruang Oven

Ruang Kantor

Ruang Assembly Ruang Penjaga Oven

Ruang Kepala Pengawas Warnet Kantin

U U U U U I O O

X U U O U U O U

X O U X U O O X

U U U I U U O U

A U U U I U E U

2 0 1 0 0 0 0 0

O U U U

O U U U O X U I

O E U E I U U I E U U O U U O U O O U O U O O U U U X O

U U U U U X O

Kantin Rumah Pemilik Ruang Oven Ruang Kantor Ruang Assembly

U X X U A

U U O U U

U O X I U

O U X U U

Ruang Penjaga Oven

U U U U U U U U U U A U U Total Persentase

Ruang Produksi Gudang Bahan Jadi Gudang Bahan Baku Area Parkir Ruang Mesin Asah Ruang Istirahat Ruang Kepala Pengawas Warnet

U U U U U

U U U U I

Ruang Istirahat

E A O E U E U

E A U U I E U U U U I O U U

Fasilitas

Ruang Mesin Asah

Gudang Bahan Jadi

A

Ruang Produksi

Gudang Bahan Baku Area Parkir

SUMARY

I U O U U

O O O O E

TCR E

I

O

U

X

U U U U U U U U

2 0 1 1 1 0 2 0

0 2 0 2 1 1 1 0

1 1 1 3 2 2 8 3

5 9 10 6 9 9 2 9

2 0 0 1 0 1 0 2

2010 210 11010 -8770 1120 -9880 2180 -19970

U U U O U U X I A U U U U

0 0 1 0 1

0 0 0 0 1

1 0 1 1 2

3 4 4 2 0

9 8 4 9 9

0 1 4 1 0

130 -9960 -29860 -9880 11200

1 6

0 8

0 12 6,6

0 34 18,7

3,3

4,4

12 0 110 12 60,4 6,6

V. Ria

IV-67

10000 182 100%

4.2.13 Perencanaan Block Template

Gambar 4.6 Block Template Keterangan Gambar : 1. Ruang Produksi

8. Warnet

2. Gudang Bahan jadi

9. Kantin

3. Gudang Bahan Baku

10. Rumah Pemilik

4. Area Parkir

11. Ruang Oven

5. Ruang Mesin Asah

12 Ruang Kantor

6. Ruang Istirahat Karyawan

13. Ruang Assembly

7. Ruang Kepala Pengawas

14. Ruang Penjaga Oven

4.2.14 Activity Relationship Diagram (ARD) a. Alternatif 1

Gambar 4.7 Perencanaan ARD KeseluruhanAlternatif 1

IV-68

b. Alternatif 2

Gambar 4.8 Perencanaan ARD Keseluruhan Alternatif 2

4.2.15 Perhitungan Material Handling Usulan Dilakukannya perhitungan ini untuk memperoleh hasil material handling yang terbaik dari layout awal. Keterangan : A = Storage B = Saw Mill C = Cruss Cut D = Ketam Daun E

= Ketam Balok

F

= Assembly Manual

G = Tembak Paku 1 H = Tembak Paku 2 I

= Oven

J

= Warehouse

IV-69

1. Usulan Material Handling Alternatif 1 Tabel 4.43 % Of Handling Volume Produk Pallet No

Produk

Departemen


Volume (m3)

Frekuensi

Total Beban (m3)


1

Log kayu

A-B

Manual

628

80

50240

14,82

2

Papan

B-C

Manual

36

400

14400

4,25

3

Papan

C-D

Manual

16,02

40

579,6

0,17

4

Papan

D-F

Manual

13,35

20

234,5

0,07

5

Papan

D-G

Manual

13,35

20

234,5

0,07

6

Daun Pallet

F-H

Manual

320,4

100

25477,5

7,52

7

Balok

B-E

Manual

90

10

750

0,22

8

Balok

E-C

Manual

80

5

325

0,10

9

Balok

C-G

Manual

3,6

750

2296,25

0,68

10


G-H

Manual

84,55

450

38021,25

11,22

H-I

Manual

1335

100

103185,8

30,44

I-J

Manual

1335

100

103185,8

30,44

3955,27

2075

338930,2

100

11 12

Total

Tabel 4.44 From to chart (FTC) % Of Handling Volume Produk Pallet From To A B C D E F G H I J Total

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

Total

0

0 14,82 4,35 0,17 0,22 0,07 0,75 18,74 30,44 30,44 100

14,82 4,25

0,10 0,17

0,22 0,68

0,07 0,07 7,52

11,22 30,44

14,82

4,47

0,85

0,14

0,10

7,52

11,22

30,44

30,44 30,44

Tabel 4.45 Rekapitulasi Analisa Moment Jarak Diagonal Forward Distance from diagonal 14,82 + 4,25 +0,17 + 11,22 + 30,44 + 30,44 = 91,34


0,07+7,25 = 7,32

0,10

0,22+0,07 = 0,29

0

0,68

0

Total = 99,9

Total = 0,10

IV-70

Tabel 4.46 Analisa Moment Forward Distance from diagonal 91,34 x 1 = 91,34


7,32x 2= 14,64

0,10 x 2= 0,2

0,29 x 3 = 0,87

0x3=0

0,68 x 4 = 2,72

0x4=0

Total = 109,57

Total = 0,20


Produk

Departemen



1

Log kayu

A-B

Manual

3

2

Papan

B-C

Manual

8

3

Papan

C-D

Manual

4

4

Papan

D-F

Manual

3

5

Papan

D-G

Manual

14

6

Daun Pallet

F-H

Manual

3

7

Balok

B-E

Manual

18

8

Balok

E-C

Manual

4

9

Balok

C-G

Manual

3

10


G-H

Manual

4

H-I

Manual

28

I-J

Manual

16

11 12

Total

108

Tabel 4.48 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet From To A B C D E F G H I J Total

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

Total

0

0 3 12 4 18 3 17 7 27 13 108

3 8

4 4

18 3

3 14 3

4 28

3

26

7

17

4

3

4

28

16 16

IV-71



3 +3 = 6

4

18 + 14 = 53

0

3

0

Total = 125

Total = 4

Tabel 4.50 Analisa Moment Forward Distance from diagonal

Backward Distance from diagonal

63 x 1 = 63

0x1=0

6 x 2= 12

4x2=8

53 x 3 = 159

0x3=0

3 x 4 = 12

0x4=0

Total = 246

Total = 8

Tabel 4.51 Total Jarak Tempuh yang Dipindahkan Antar Stasiun Alat Jarak Jarak No Produk Departemen material pemindahan Frekuensi Tempuh handling (m) (m) 1

Log kayu

A-B

Manual

3

80

240

2

Papan

B-C

Manual

8

400

3200

3

Papan

C-D

Manual

4

40

160

4

Papan

D-F

Manual

3

20

60

5

Papan

D-G

Manual

14

20

280

6

Daun Pallet

F-H

Manual

3

100

300

7

Balok

B-E

Manual

18

10

180

8

Balok

E-C

Manual

4

5

20

9

Balok

C-G

Manual

3

750

2250

10


G-H

Manual

4

450

1800

H-I

Manual

28

100

2800

I-J

Manual

16

100

1600

108

2075

12890

11 12

Total

IV-72

Tabel 4.52 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet From A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

Total

To A B

0 240

C

240 3200

D

20

3220

160

E

160

180

180

F G

2250

60

60

280

2530

H

300

1800

2100

I

2800

J Total

2700 1600

240

3380

2410

340

20

300

1800

2800

1600

1300 0

12890



60 + 300 = 360

20

180 + 280 = 460

0

2250

0

Total = 12870

Total = 20



360 x 2 = 720

20 x 2 = 40

460 x 3 = 1380

0x3=0

2250 x 4 = 9000

0x4=0

Total = 20900

Total = 40

Tabel 4.51 Hasil Alternatif 1 Total Jarak Pemindahan

Total Jarak Tempuh

108

12890

IV-73

2. Usulan Material Handling Alternatif 2 Tabel 4.56 % Of Handling Volume Produk Pallet Alternatif 2 No

Produk

Departemen


Volume (m3)

Frekuensi

Total Beban (m3)


1

Log kayu

A-B

Manual

628

80

50240

14,82

2

Papan

B-C

Manual

36

400

14400

4,25

3

Papan

C-D

Manual

16,02

40

579,6

0,17

4

Papan

D-F

Manual

13,35

20

234,5

0,07

5

Papan

D-G

Manual

13,35

20

234,5

0,07

6

Daun Pallet

F-H

Manual

320,4

100

25477,5

7,52

7

Balok

B-E

Manual

90

10

750

0,22

8

Balok

E-C

Manual

80

5

325

0,10

9

Balok

C-G

Manual

3,6

750

2296,25

0,68

10


G-H

Manual

84,55

450

38021,25

11,22

H-I

Manual

1335

100

103185,8

30,44

I-J

Manual

1335

100

103185,8

30,44

3955,27

2075

338930,2

100

11 12

Total

Tabel 4.57 From to chart (FTC)% Of Handling Volume Produk Pallet Alternatif 2 From A B C D E F G H I J Total To A B C

0 14,82

14,82 4,25

D E

0,10

4,35

0,17

0,17

0,22

0,22

F

0,07

0,07

G

0,68 0,07

0,75

H I J

7,52 11,22

18,74 30,44

30,44 30,44

Total 14,82 4,47 0,85 0,14 0,10 7,52 11,22 30,44 30,44 0

30,44 100

IV-74

Tabel 4.58 Rekapitulasi Analisa Moment Jarak Diagonal Alternatif 2 Forward Distance from diagonal


14,82 + 4,25 +0,17 + 11,22 + 30,44 + 30,44 = 91,34

0

0,07+7,25 = 7,32

0,10

0,22+0,07 = 0,29

0

0,68

0

Total = 99,9

Total = 0,10

Tabel 4.59 Analisa Moment Alternatif 2 Forward Distance from diagonal


91,34 x 1 = 91,34

0x1=0

7,32x 2= 14,64

0,10 x 2= 0,2

0,29 x 3 = 0,87

0x3=0

0,68 x 4 = 2,72

0x4=0

Total = 109,57

Total = 0,20


Produk

Departemen



1

Log kayu

A-B

Manual

3

2

Papan

B-C

Manual

8

3

Papan

C-D

Manual

4

4

Papan

D-F

Manual

3

5

Papan

D-G

Manual

6

6

Daun Pallet

F-H

Manual

3

7

Balok

B-E

Manual

20

8

Balok

E-C

Manual

4

9

Balok

C-G

Manual

3

10


G-H

Manual

4

H-I

Manual

30

I-J

Manual

25

11 12

Total

113

IV-75

Tabel 4.61 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet From A B C D E F G H To A B 3 C 8 4 D 4 E 20 F 3 G 3 6 H 3 4 I 30 J Total 3 28 7 9 4 3 4 30

I

25 25

J

Total

0

0 3 12 4 20 3 9 7 30 27 113



3 +3 = 6

4

20 + 6 = 26

0

3

0

Total = 109

Total = 4

Tabel 4.63 Analisa Moment Forward Distance from diagonal


74 x 1 = 74

0x1=0

6 x 2= 12

4x2=8

26 x 3 = 78

0x3=0

3 x 4 = 12

0x4=0

Total = 176

Total = 8

IV-76

Tabel 4.64 Total Jarak Tempuh yang Dipindahkan Antar Stasiun No

Produk

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Log kayu Papan Papan Papan Papan Daun Pallet Balok Balok Balok Kaki Pallet Pallet setengah jadi Pallet Total

11 12

A-B B-C C-D D-F D-G F-H B-E E-C C-G G-H

Alat material handling Manual Manual Manual Manual Manual Manual Manual Manual Manual Manual

Jarak pemindahan (m) 3 8 4 3 6 3 20 4 3 4

H-I

Manual

I-J

Manual

Departemen

80 400 40 20 20 100 10 5 750 450

Jarak Tempuh (m) 240 3200 160 60 120 300 200 20 2250 1800

30

100

3000

25 113

100 2075

2500 13850

Frekuensi

Tabel 4.65 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet From To

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

A B

0 240

C

240 3200

D

20

3220

160

E

160

200

200

F G

2250

60

60

120

2370

H

300

1800

I

2100 3000

J Total

Total

3000 2500

240

3400

2410

180

20

300

1800

3000

2500

2500 0

13850



60 + 300 = 360

20

200 + 120 = 320

0

2250

0

Total = 13830

Total = 20

IV-77



360 x 2 = 720

20 x 2 = 40

320 x 3 = 960

0x3=0

2250 x 4 = 9000

0x4=0

Total = 21580

Total = 40

Tabel 4.68 Hasil Alternatif 2 Total Jarak Pemindahan

Total Jarak Tempuh

113

13850

Tabel 4.69 Rekapitulasi Hasil Material Handling

4.3

Material Handling

Total Jarak Pemindahan

Total Jarak Tempuh

Awal Alternatif SLP 1 Alternatif SLP 2

174 108 113

19680 12890 13850

BLOCPLAN Pengolahan dengan menggunakan Metode Blocplan dilakukan untuk

mencari solusi alternatif dari perancangan tata letak (layout). proses blocplan diuraikan berikut : 4.3.1 Data Masukan Informasi untuk input data pada progam blocplan antara lain jumlah departemen atau stasiun kerja yang tersedia, dalam blocplan ini hanya dapat memasukan data yang berupa jumlah stasiun kerja (maksimal 18 departemen). Dalam penelitian ini terdapat 14 departemen diperoleh berdasarkan layout awal pada lokasi perusahaan CV. Riau Pallet. Kemudian menentukan banyaknya jumlah departemen atau stasiun kerja dan luas area dari tiap departemen, maka Blocplan akan menampilkan menu inputan data yaitu nama-nama departenen dan luas area masing-masing departemen.

IV-78

Proses selanjutnya memasukan semua data inputan nama dan luas area masing masing departemen dari departenen/stasiun kerja gudangan bahan baku (Departenen A) sampai departemen gudang produk jadi (Departemen L). Tampilan hasil inputan Blocplan tidak dapat menampilkan digit desimal, hasil ditampilkan dalam hasil pembulatan. Untuk hasil selengkapnya dapat dilihat pada Gambar 4.9

Gambar 4.9 Luas area departemen 4.3.2 Peta Keterkaitan ARC Dalam menentukan derajat kedekatan tersebut dilengkapi dengan simbolsimbol derajat kedekatan pada analisis ARC (Actifity Relation Chart) yang bersifat kualitatif. Simbol yang digunakan berupa kode-kode huruf yang menunjukan derajat hubungan aktifitas, input relationship chart diperoleh dari Gambar 4.5. Untuk mengetahui hubungan antara stasiun kerja (ARC) inputan pada program Blocplan di lihat pada gambar 4.10 sebagai berikut :

IV-79

Gambar 4.10 Inputan Activity Relationship Chart pada Blocplan 4.3.3 Nilai Skor Yang Digunakan Di bawah ini merupakan simbol-simbol dan nilai keterkaitan pada program Blocplan.

Gambar 4.11 Kode dan Nilai Skor yang digunakan program Blocplan 4.3.4 Nilai Skor Untuk Masing-Masing Stasiun Kerja Skor stasiun kerja merupakan jumlah dari seluruh nilai simbol-simbol keterkaitan yang dimiliki masing-masing stasiun kerja. Tampilan hasil dapat dilihat pada gambar 4.12.

IV-80

Gambar 4.12 Hasil Luas area departemen 4.3.5 Penentuan Tata Letak Rasio (Panjang dan Lebar) Pada penelitian ini peneliti menggunakan rasio 1:1 karena menyesuaikan dari luas area yang telah ada di perusahaan.

Gambar 4.13 Pilihan Rasio 4.3.6 Masuk Ke Menu Utama Pilihan Dalam Blocplan Tampilan menu utama pada sofware program Blocplan seperti pada gambar 4.14.

IV-81

Gambar 4.14 Menu utama pada Blocplan A. Single Story Menu Pilih Single Story Menu ini digunakan untuk perancangan satu macam layout saja. Selanjutnya pilih automatic search menu.pilihan ini untuk mencari hubungan skor tertinggi untuk menentukan alternatif terbaik dengan secara random mencari hasil yang optimal dengan hasil yang cepat seperti pada gambar 4.15.

Gambar 4.15 Menu Automatic Search pada program Blocplan Berdasarkan tahapan proses program Blocplan. pada uraikan diatas maka dihasilkan output dari program blocplan maksimal 20 alternatif layout. Dalam penelitian ini dibuat 20 alternatif layout, yang ditunjukkan pada Tabel 4.70.

IV-82

LAYOUT 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

ADJ. SCOR 0,78 - 13 0,78 - 13 0,88 - 1 0,82 - 5 0,70 - 19 0,72 - 18 0,80 - 9 0,77 - 16 0,81 - 8 0,82 - 5 0,80 - 9 0,77 - 16 0,83 - 4 0,80 - 9 0,78 - 13 0,67 - 20 0,87 - 2 0,82 - 5 0,84 - 3 0,80 - 9

REL -DIST SCORES 0,47 - 20 862 - 20 0,54 - 19 370 - 19 0,80 - 1 -1482 - 1 0,76 - 3 -1304 - 2 0,70 - 7 -542 - 8 0,62 - 15 -93 - 17 0,65 - 13 -332 - 12 0,68 - 9 -403 - 10 0,62 - 16 -137 - 16 0,71 - 6 -736 - 6 0,62 - 17 -216 - 15 0,63 - 14 -275 - 14 0,65 - 12 -320 - 13 0,66 - 11 -369 - 11 0,75 - 4 -1022 - 3 0,71 - 5 -665 - 7 0,69 - 8 -764 - 5 0,60 - 18 89 - 18 0,78 - 2 -951 - 4 0,67 - 10 -446 - 9

PROD.MOVE 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1

Tabel 4.70 Hasil Output program Blocplan Dalam Penelitian ini dipilih satu layout usulan dengan hasil R-Score tertinggi beserta koordinatnya yaitu dipilih layout nomor 3 dengan nilai R-score 0,80.

4.3.7 Gambar Tata letak (Layout) usulan yang terpilih Pada layout usulan yang terpilih merupakan hasil dari usulan tata letak yang mempunyai nilai R-score tertinggi (0 ≤ R-sore = Maks {skor tiap alternatif tata letak} ≤ 1 ) sebagai tata letak terbaik, gambar tata letak usulan hasil dari program yang terpilih dengan nilai R-score 0,80 dapat di lihat pada gambar 4.17.

IV-83

Gambar 4.16 Gambar Usulan Hasil program Blocplan

4.3.8 Perhitungan Material Handling Alternatif Blocplan Perhitungan material handling dilakukan untuk melihat hasil dari alternatif layout blocplan. hasil ini nantinya yang akan dibandingkan dengan beberapa alternatif dari metode sebelumnya. Berikut merupakan perhitungan material handling alternatif blocplan.

Keterangan : A = Storage

F = Assembly Manual

B = Saw Mill

G = Tembak Paku 1

C = Cruss Cut

H = Tembak Paku 2

D = Ketam Daun

I = Oven

E

J

= Ketam Balok

= Warehouse

IV-84

Tabel 4.71 % Of Handling Volume Produk Pallet (alternatif blocplan) No

Produk

Departemen


Volume (m3)

Frekuensi

Total Beban (m3)


1

Log kayu

A-B

Manual

628

80

50240

14,82

2

Papan

B-C

Manual

36

400

14400

4,25

3

Papan

C-D

Manual

16,02

40

579,6

0,17

4

Papan

D-F

Manual

13,35

20

234,5

0,07

5

Papan

D-G

Manual

13,35

20

234,5

0,07

6

Daun Pallet

F-H

Manual

320,4

100

25477,5

7,52

7

Balok

B-E

Manual

90

10

750

0,22

8

Balok

E-C

Manual

80

5

325

0,10

9

Balok

C-G

Manual

3,6

750

2296,25

0,68

10


G-H

Manual

84,55

450

38021,25

11,22

H-I

Manual

1335

100

103185,8

30,44

I-J

Manual

1335

100

103185,8

30,44

3955,27

2075

338930,2

100

11 12

Total

Tabel 4.72 From to chart (FTC)% Of Handling Volume (alternatif blocplan) From To A B C D E F G H I J Total

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

Total

0

0 14,82 4,35 0,17 0,22 0,07 0,75 18,74 30,44 30,44 100

14,82 4,25

0,10 0,17

0,22 0,68

0,07 0,07 7,52

11,22 30,44

14,82

4,47

0,85

0,14

0,10

7,52

11,22

30,44

30,44 30,44

Tabel 4.73 Rekapitulasi Analisa Moment Jarak Diagonal (alternatif blocplan) Forward Distance from diagonal 14,82 + 4,25 +0,17 + 11,22 + 30,44 + 30,44 = 91,34


0,07+7,25 = 7,32

0,10

0,22+0,07 = 0,29

0

0,68

0

Total = 99,9

Total = 0,10

IV-85

Tabel 4.74 Analisa Moment (alternatif blocplan) Forward Distance from diagonal 91,34 x 1 = 91,34


7,32x 2= 14,64

0,10 x 2= 0,2

0,29 x 3 = 0,87

0x3=0

0,68 x 4 = 2,72

0x4=0

Total = 109,57

Total = 0,20

Tabel 4.75 Jarak Material Stasiun Kerja (alternatif blocplan) Alat Jarak No Produk Departemen material pemindahan handling (m) 1 Log kayu A-B Manual 3 2 Papan B-C Manual 5 3 Papan C-D Manual 4 4 Papan D-F Manual 3 5 Papan D-G Manual 8 6 Daun Pallet F-H Manual 3 7 Balok B-E Manual 15 8 Balok E-C Manual 3 9 Balok C-G Manual 3 10 Kaki Pallet G-H Manual 4 Pallet setengah 11 H-I Manual 22 jadi 12 Pallet I-J Manual 13 Total 86 Tabel 4.76 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet (alternatif blocplan) From To A B C D E F G H I J Total

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

Total

0

0 3 8 4 15 3 11 7 22 13 86

3 5

3 4

15 3

3 8 3

4 22

3

20

7

12

3

3

4

22

13 13

IV-86



3+3=6

3

18 + 8 = 26

0

3

0

Total = 86

Total = 3

Tabel 4.78 Analisa Jarak Moment Forward Distance from diagonal


51 x 1 = 51

0x1=0

6 x 2= 12

3x2=6

26 x 3 = 78

0x3=0

3 x 4 = 12

0x4=0

Total = 242

Total = 6

Tabel 4.79 Total Jarak Tempuh Antar Stasiun (alternatif blocplan) No

Produk

Departemen



Frekuensi

Jarak Tempuh (m)

1

Log kayu

A-B

Manual

3

80

240

2

Papan

B-C

Manual

5

400

2000

3

Papan

C-D

Manual

4

40

160

4

Papan

D-F

Manual

3

20

60

5

Papan

D-G

Manual

8

20

160

6

Daun Pallet

F-H

Manual

3

100

300

7

Balok

B-E

Manual

15

10

150

8

Balok

E-C

Manual

3

5

15

9

Balok

C-G

Manual

3

750

2250

10


G-H

Manual

4

450

1800

H-I

Manual

22

100

2200

I-J

Manual

13

100

1300

86

2075

10635

11 12

Total

IV-87

Tabel 4.80 From to chart (FTC) Jarak Tempuh Produk Pallet (alternatif blocplan) From A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

Total

To A B

0 240

C

240 2000

D

15

2015

160

E

160

150

150

F G

2250

60

60

160

2410

H

300

1800

I

2100 2200

J Total

2200 1300

240

2150

2410

340

20

300

1800

2200

1300

1300 0

10635



60 + 300 = 360

15

180 + 160 = 340

0

2250

0

Total = 10650

Total = 15



360 x 2 = 720

15 x 2 = 30

340 x 3 = 1020

0x3=0

2250 x 4 = 9000

0x4=0

Total = 18440

Total = 30

IV-88

Tabel 4.83 Hasil Alternatif blocplan Total Jarak Pemindahan

Total Jarak Tempuh

86

10635

Tabel 4.84 Rekapitulasi Hasil Material Handling Material Handling

Total Jarak Pemindahan

Total Jarak Tempuh

Awal Alternatif SLP1 Alternatif SLP2 Blocplan

174 108 113 86

19680 12890 13850 10635

Dari tabel 4.80 diatas dapat dilihat hasil perbandingan dari tiap alternatif kedua metode. Dan hasil yang terkecil yang didapat merupakan dengan metode blocplan. hasil dari metode blocplan ini yang akan di buat layout usulan perbaikan dari CV. Riau Pallet. Berikut ini merupakan gambar layout usulan dari metode yang terpilih.

IV-89

Gambar 4.18 Layout Usulan CV. Riau Pallet IV-90

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents