BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA
4.1 Pengumpulan Data Data-data yang dibutuhkan dalam penyusunan skripsi ini adalah sebagai berikut: 4.1.1 Data Jumlah Produksi Tahunan Produksi sepeda motor PT.AHM mengalami peningkatan signifikan pada tahun 2005 dan 2006 , unutk produksi pada tahun 2007 PT.AHM menargetkan jumlah produksi 2.300.000 Unit per tahun ,berikut adalah jumlah produksi sepeda motor untuk 5 (lima) tahun terakhir adalah sebagai berikut Tabel 4.1 Jumlah Produksi Tahunan Tahun
Jumlah Produksi
Satuan
2000
813.546
Pcs
2001
968.507
Pcs
2002
913.519
Pcs
2003
1.247.753
Pcs
2004
1.419.310
Pcs
2005
1.580.433
Pcs
2006
1.698.918
Pcs
Sumber data: PT. AHM, Jakarta
27
4.1.2 Data Area Yang Tersedia Area merupakan salah satu faktor penting yang perlu diperhatikan dalam melakukan investasi, dalam hal ini yaitu penambahan mesin maupun alat penunjang proses produksi . Mengingat tidak adanya area untuk penambahan mesin maka untuk penambahan mesin tidak memungkinkan tetapi untuk pemanambahan robot dapat dilakukan. Dengan begitu diharapkan adanya optimalisasi dalam melakukan investasi. Adapun area yang telah dipilih dan yang tersedia, dapat dilihat pada lampiran. 4.1.3 Pengetahuan Proses Produksi Salah satu part penting dalam sebuah Engine sepeda motor adalah cylinder comp dimana part tersebut befungsi sebagai ruang bakar dalam proses pengapian sepeda motor. Part cylinder comp dibuat mengunakan proses casting dan machining. Pada proses casting terdapat beberapa tahapan proses yaitu. Tabel 4.2 Aliran Proses Injeksi Casting
28
4.1.3.1 Alur Proses Casting
Melting
Charging
Fluxing & Disluging
Tapping & Suplay
Casting
Triming
Storage
Gambar 4.1 Aliran Proses Casting
29
4.1.3.2 Waktu Kerja Tersedia Pethitungan hari kerja normal di tetapkan adalah 270 hari kerja, perhitungan jam kerja per shift per hari berdasarkan jam kerja reguler yaitu shift 1, shift 2 dan shift 3. Jam kerja shift1 dimulai dari jam 07.00-16.00, jam kerja shift 2 dimulai dari jam 16.00-24.00 dan jamkerja shift 3 dimulai dari jam 00.00-07.00. Jam istirahat tidak dimasukan kedalam perhitungan, yang berarti setiao shift mengalami perngurangan 1 jam Perhitungan jam kerja per shift adalah sebagai berikut: •
Jam kerja shift 1 per hari = 8 jam
•
Jam kerja shift 2 per hari = 7 jam
•
Jam kerja shift 3 per hari = 6 jam
Tabel 4.3 Jam Kerja Jam kerja
Working Hour
Sec
1 st Shift
8
28800
2 nd Shift
7
25200
3 rd Shift
6
21600
Total
21
75600
30
4.1.3.3 Jumlah Tenaga Kerja Dalam pengoperasian proses injeksi casting
diperlukan operator yang
bertanggung jawab menjaga kelancaran proses dan kualitas dari setiap part yang dihasilkan dari proses tersebut. Untuk jumlah kebutuhan man power dapat dilihat di bawah ini : - Job Description
: Operator Casting
- Jumlah man power
: 5 / shift
- Operational
: 3 shift
- Total jumlah kebutuhan man power
: 15 mp / hari
4.1.3.4 Data Biaya Operasi Sistem Berjalan Biaya operasi sistem yang berjalan saat ini mencakup berbagai jenis pengeluaran tahunan yang berulang sehubungan dengan proses produksi yang saat ini masih berjalan. Pengeluaran tersebut meliputi biaya overhead, dan biaya bahan baku baik langsung dan tidak langsung. Tabel 4.4 Biaya Operasi dan Bahan Baku No
Elemen Biaya
Satuan
Biaya per Satuan
kwh
Rp.439,-
Biaya Overhead: 1
- Biaya listrik
3
- Biaya air PAM
m
Rp.9,100,-
m /menit
Rp.2.261,-
kg Psc kg kg
Rp.16.500,Rp.12.795,Rp.35.700,Rp.35.700,-
3
- Biaya angin Biaya Bahan Baku: 2
-Ingot (HD2G) -Insert (Sleve) -Die Lube -Plungerlube
.
31
4.2 Pengolahan Data 4.2.1 Peramalan Produksi Tahunan
1,247,753
1600000
913,519
1000000
813,546
Pcs
1200000
968,507
1400000
1,580,433
1800000
1,419,310
Produksi Plating Periode Tahun2000 2000-- 2006 2006 Produksi Aktual Periode Tahun
1,698,918
Grafik 4.1 Jumlah Produksi Periode Tahun 2000 – 2006
800000 600000 400000 200000 0 2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
Tahun
Pola data aktual produksi seperti pada Grafik 4.1 dapat dikelompokkan sebagai jenis pola data trend line Metode yang digunakan untuk meramalkan volume produksi tahun yang akan datang adalah metode trend line analsis model, dengan menggunakan data produksi tahun 2000 sampai dengan tahun 2006.
32
Perhitungan volume produksi periode yang akan datang adalah sebagai berikut: Tabel 4.5 Perhitungan Volume Produksi Periode yang Akan Datang Tahun
Permintaan (P)
D
D2
PD
2000
813.546
-3
9
-2.440.638
2001
968.507
-2
4
-1.937.014
2002
913.519
-1
1
-913.519
2003
1.247.753
0
0
0
2004
1.419.310
1
1
1.419.310
2005
1.580.433
2
4
3.160.866
2006
1.698.918
3
9
5.096.754
n=7
8.641.986
0
28
4.385.759
Persamaan ∑P a
: Y = a + b (x) 8.641.986
N
=
7
=
= 1.234.569 ∑PD b = 2 ∑D
4.385.759 =
28
= 156.634 Dari nilai diatas, maka persamaan untuk menghitung jumlah produksi untuk periode yang akan datang adalah Y = 1.234.569 + 156.634 (x). Perhitungan jumlah produksi untuk periode yang akan datang adalah sebagai berikut, 1. Tahun 2007
= 1.234.569 + 156.634 (4)
= 1.861.105 pcs
2. Tahun 2008
= 1.234.569 + 156.634 (5)
= 2.017.739 pcs
33
3. Tahun 2009
= 1.234.569 + 156.634 (6)
= 2.174.373 pcs
4. Tahun 2010
= 1.234.569 + 156.634 (7)
= 2.331.007 pcs
5. Tahun 2011
= 1.234.569 + 156.634 (8)
= 2.487.641 pcs
6. Tahun 2012
= 1.234.569 + 156.634 (9)
= 2.644.275 pcs
7. Tahun 2013
= 1.234.569 + 156.634 (10) = 2.800.909 pcs
8. Tahun 2014
= 1.234.569 + 156.634 (11) = 2.957.543 pcs
9. Tahun 2015
= 1.234.569 + 156.634 (12) = 3.114.177 pcs
10. Tahun 2016
= 1.234.569 + 156.634 (13) = 3.270.811 pcs
Dari hasil pengolahan diatas, hasil peramalan produksi untuk periode yang akan datang dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel 4.6 Hasil Peramalan Jumlah Produksi Periode Tahun 2007 - 2016 Tahun
Jumlah Produksi
Satuan
2007
1.861.105
Pcs
2008
2.017.739
Pcs
2009
2.174.373
Pcs
2010
2.331.007
Pcs
2011
2.487.641
Pcs
2012
2.644.275
Pcs
2013
2.800.909
Pcs
2014
2.957.543
Pcs
2015
3.114.177
Pcs
2016
3.270.811
Pcs
34
4.2.2 Perhitungan Proses Produksi Sistem Berjalan 4.2.2.1 Perhitungan Waktu Kerja Metode pengukuran kerja yang di gunakan dalam perhitungan pengukuran kerja dengan mengunakan “ Diriect Stop-Watch Time Study “ yand dimana data tersebut digunakan untuk perhitungan kapasitas produksi. Tabel 4.7 Time study observation sheet Time Study Observation Sheet Date Indentification Of Operation
Proses Casting MC 1 Operator Yanto
Began Time : 9.26 Ended Time : 9.28 Element Description And Brake Point 1
Safety Door Close
2
Casting
3
Safety Door Open
4
Take Out Part
5
Spray Dies
6
Insert Sleve
- Waktu Normal
T R T R T R T R T R T R
1 2.4 2.4 30.1 32.5 2.6 35.1 3.1 38.2 4.4 42.6 3.8 46.4
2 2.5 48.9 30.2 79.1 2.6 81.7 3.2 84.9 4.3 89.2 3.8 93
1 Mei 06 Approval Wuryanto
3 2.4 95.4 30.2 126 2.5 128 2.7 131 4.6 135 3.4 139
4 2.4 141 30.1 171 2.5 174 3.2 177 4.7 182 3.8 186
Cycles 5 6 2.3 2.4 188 234 30.1 30.1 218 264 2.7 2.8 221 267 3.1 3.3 224 270 4.6 4.4 228 275 3.4 3.9 232 279
7 2.3 281 30.2 311 2.6 314 2.8 317 4.5 321 4.2 325
Observer Satria 8 2.4 328 30 358 2.6 360 3.3 364 4.6 368 4.1 372
9 2.5 375 30.2 405 2.6 408 3.2 411 4.4 415 3.9 419
10 2.4 421 30.1 452 2.7 454 3.1 457 4.3 462 3.8 465
= NT 1+ NT 2+ NT 3+ NT 4+ NT 5+ NT 6 = 2.4+30+2.6+3.1+4.5+3.8 = 47.06 Detik
- Waktu Standart
= Waktu Normal + (Allowance × Waktu Normal) = 47.06 Detik + (0.1 × 47.06) = 51.76 Detik
Summary ∑T T 24 2.40 301
30.1
26.2
2.62
31
3.10
44.8
4.48
38.1
3.81
35
4.2.2.2 Pengukuran Kapasitas Produksi Berdasarkan data waktu normal diatas maka di dapatkan kapasitas produksi die casting perharinya.
Data:
- Hari Kerja Normal
= 270 Hari/Tahun
- Jam kerja
= 21 Jam/Hari
- Effisiensi
= 85%
- Waktu Standart
= 51.76 detik
- Jumlah Mesin
= 5 Mesin
Jam Kerja ( detik/hari ) × Effisiensi - Kapasitas Produksi/Hari/Mesin
= Waktu Standart ( detik/pcs ) 75600 detik/hari × 85 % = 51.76 detik/pcs =
- Kapasitas Produksi/Hari
1241 pcs/hari/mesin
= Kapasitas produksi/mesin × Jumlah mesin = 1241 pcs/hari/mesin × 5 mesin = 6207 pcs/hari
4.2.2.3 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Perhitungan permintaan forcast terhadap kapasitas actual diperlukan sebagai dasar perhitungan biaya, yang dimana akan di jadikan gambaran sebagai proses pengambilan keputusan.
36
Data:
- Hari Kerja Normal
= 270 Hari/Tahun
- Kapasitas Produksi/Hari
= 6207 pcs/hari
- Forecast Produksi 2007
= 1.861.105 pcs
- Waktu Standart
= 51.76 detik
Cycle time × Rencana Permintaan - Kebutuhan mesin terhadap forecast
= Effisiensi Kerja × Waktu Kerja 51.76 detik × 6893 pcs/hari = 85% × ( 21 jam × 3600 detik ) = 5.6 mesin = 6 mesin Forecast 2007
- Forecast 2007 Produksi/Hari
= Hari kerja Tersedia 1.861.105 pcs = 270 = 6893 pcs/hari
- Kapasitas Produksi/Tahun
= Kapasitas Produksi/hari × Hari Kerja = 6207 pcs/hari × 270 Hari Kerja = 1.676.024 Pcs/tahun
- Deviasi Kapasitas Vs Forcast
= Kapasitas/tahun - Forecast/tahun = 1.676.024 Pcs/tahun - 1.861.105 Pcs/tahun = -185.081 Pcs/tahun
37
- Recana Kebutuhan Overtime
= Deviasi Kapasitas /tahun - Forecast/tahun = 1.676.024 Pcs/tahun - 1.861.105 Pcs/tahun = -185.081 Pcs/tahun Deviasi Kapasitas /tahun
- Recana Kebutuhan Overtime
= Kapasitas Produksi/Hari 185.081 Pcs/tahun = 6207 Pcs/hari = 29.81 Hari/tahun = 30 Hari/tahun
Dari hasil pengolahan diatas, hasil peramalan produksi untuk periode yang akan datang dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel 4.8 Analisa Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Tahun 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Permintaan Permintaan Actual Deviasi Rencana Kebutuhan Actual Produksi Produksi Kapasitas Kapasitas Overtime Mesin Mesin (Pcs/Tahun) (Pcs/Hari) (Pcs/Hari) (Pcs/Tahun) (Hari/Tahun) 1861105 6893 5.6 5 6207 185081 30 2017739 7473 6.0 5 6207 341715 55 2174373 8053 6.5 5 6207 498349 80 2331007 8633 7.0 5 6207 654983 106 2487641 9213 7.4 5 6207 811617 131 2644275 9794 7.9 5 6207 968251 156 2800909 10374 8.4 5 6207 1124885 181 2957543 10954 8.8 5 6207 1281519 206 3114177 11534 9.3 5 6207 1438153 232 3270811 12114 9.8 5 6207 1594787 257
38
4.2.2.4 Perhitungan Biaya Produksi Metoda Berjalan 4.2.2.4.1 Perhitungan Biaya Utility Pengeluaran operasi yang dimaksud meliputi pengeluaran biaya depresiasi biaya utilitas, berikut adalah perhitungannya Tabel 4.9 Data Konsumsi Utility Sistem Berjalan
Konsumsi Listrik Air Angin (KVA) (m3/min) (m3/min)
Peralatan Mesin 350 T + Holding 800 Kg
60
Melting 1500 Kg
10
Automixing
0.5
Anealing
40 Total
0
11 2.5
110.5
0.006
0.2
0.006
13.7
Sumber Data: PT. AHM, Jakarta
Data: - Biaya Listrik
= Rp. 439 /Kwh
- Kebutuhan Listrik
= 110.5 Kwh
- Biaya Listrik / Detik
= Total Konsumsi Listrik × Harga Listrik 3600 detik = 110.5 Kwh × Rp.439 /Kwh 3600 detik = Rp. 13,- /detik
Data: - Biaya Air
= Rp. 9100 / m3
- Konsumsi Air
= 0.006 m3/menit
- Biaya Air / Detik
= Total Konsumsi Air × Harga Air = 0.006 m3/menit × Rp. 9100 / m3 = Rp. 0.91,- /detik
39
Data: - Biaya Angin
= Rp. 2.261 m3/menit = Rp. 37.69 m3/detik
- Kebutuhan Angin
= 13.7 m3/menit = 0.228 m3/detik
- Biaya Angin / Detik
= Total Konsumsi Angin × Harga Listrik = 0.228 m3/detik × Rp. 37.69 m3/detik = Rp. 8.61,- /detik
- Total biaya Utility/detik
= biaya listrik/detik + biaya
air/detik +
biaya angin/detik = Rp. 13,- /detik + Rp. 0.91,- /detik
+ Rp.
8.61,- /detik = Rp. 23,-/detik - Biaya Utility/pcs
= Biaya operational/detik × Cycle Time = Rp 23,- /detik × 51,76 detik = Rp. 1.190,-/pcs
Perhitungan kebutuhan dan biaya utility tahun operasi pertama (2007), - Jumlah produksi
= 1.861.105 pcs
- Biaya Utilit/pcs
= Rp. 1.190,-/pcs
- Biaya Utility/tahun
= Jumlah Produksi × Biaya Utility = 1.861.105 pcs × Rp. 1.190,-/pcs = Rp. 2.215.608.280,-/tahun
40
Dengan menggunakan cara perhitungan seperti diatas untuk tahun-tahun selanjutnya, maka biaya utility untuk metoda yang berjalan saat ini adalah sebagai berikut, Tabel 4.10 Biaya Konsumsi Utility
Tahun
Jumlah Produksi
Biaya Utility
2007 2008
(Pcs/Tahun) 1861105 2017739
(Rp/Pcs) Rp Rp
1,190 1,310
(Rp/Tahun) Rp 2,215,608,280 Rp 2,642,285,717
2009 2010 2011 2012 2013 2014
2174373 2331007 2487641 2644275 2800909 2957543
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
1,440 1,585 1,743 1,917 2,109 2,320
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
3,132,142,559 3,693,547,911 4,335,912,908 5,069,815,426 5,907,139,318 6,861,229,835
2015 2016
3114177 3270811
Rp Rp
2,552 2,807
Rp Rp
7,947,067,061 9,181,459,434
4.2.2.4.2 Perhitungan Biaya Perawatan Data yang penulis peroleh dari pihak supplier adalah biaya perawatan mesin tiap tahun diasumsikan sebesar Rp. 600.000.000,-, biaya tersebut diantaranya meliputi biaya untuk pembelian seluruh spare part tiap tahun. Karena asumsi perusahaan bahwa kenaikan biaya perawatan tiap tahun adalah sebesar 10%, maka biaya perawatan aktiva untuk periode yang akan datang adalah sebagai berikut:
41
- Biaya perawatan / Detik
= Biaya perawatan/tahun Waktu kerja =
Rp 600.000.000,270 hari / (21 jam × 3600 detik )
= Rp. 29,- /detik - Biaya perawatan/pcs
= Biaya perawatan/detik × Waktu Standart = Rp 29,- /detik × 51,76 detik = Rp. 1.501,-/pcs
Perhitungan kebutuhan dan biaya bahan langsung tahun operasi pertama (2007), - Jumlah produksi
= 1.861.105 pcs
- Biaya Perawtan/pcs
= Rp. 1.501,-/pcs
- Biaya Utility/tahun
=
Jumlah
Produksi
×
Biaya
Perawatan = 1.861.105 pcs × Rp. 1.501,-/pcs = Rp. 2.793.593.049,-/tahun Dengan menggunakan cara perhitungan seperti diatas untuk tahun-tahun selanjutnya, maka biaya Perawatan untuk metoda yang berjalan saat ini adalah sebagai berikut,
42
Tabel 4.11 Biaya Perawatan
Tahun
Jumlah Produksi
Biaya Perawatam
2007 2008
(Pcs/Tahun) 1861105 2017739
(Rp/Pcs) Rp Rp
1,501 1,651
(Rp/Tahun) Rp 2,793,593,049 Rp 3,331,577,643
2009 2010 2011 2012 2013 2014
2174373 2331007 2487641 2644275 2800909 2957543
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
1,816 1,998 2,198 2,417 2,659 2,925
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
3,949,223,226 4,657,082,149 5,467,020,624 6,392,375,972 7,448,132,184 8,651,115,878
2015 2016
3114177 3270811
Rp Rp
3,218 3,539
Rp Rp
10,020,214,990 11,576,622,765
4.2.2.4.3 Perhitungan Biaya Overtime Tenaga Kerja Berdasarkan perhitungan perencanaan kebutuhan kapasitas dengan metoda berjalan maka diperlukan adanya penambahan hari produksi overtime untuk memenuhi permintaan forecast yang lebih besar dari kapasitas yang tersedia. Besarnya biaya overtime untuk operator casting yang penulis peroleh dari pihak perusahaan sebesar Rp. 187.000,-/mp/hari , maka biaya perawatan aktiva untuk periode yang akan datang adalah sebagai berikut.
Data:
- Jumlah Man Power
= 15 mp / hari
- Biaya Overtime/Mp/Hari
= Rp. 187.000,- /mp/hari
43
Perhitungan
kebutuhan dan biaya bahan langsung tahun operasi pertama
(2007),
- Jumlah produksi
= 1.861.105 pcs
- Jumlah Overtime
= 30 hari
- Biaya Overtime/hari
= Jumlah man power × Biaya Overtime = 15 mp / hari × Rp. 187.000,- /mp/hari = Rp. 2.805.000,-
- Biaya Overtime/tahun
= Jumlah Overtime/tahun × Biaya Overtime = 30 hari/tahun × Rp. 2.805.000,= Rp. 83.633.126,-/tahun
Dengan menggunakan cara perhitungan seperti diatas untuk tahun-tahun selanjutnya, maka biaya overtime untuk metoda yang berjalan saat ini adalah sebagai berikut, Tabel 4.12 Biaya Overtime Tenaga Kerja
Permintaan Produksi
Rencana Overtime
Biaya Overtime
(Pcs/Tahun)
(Hari/Tahun)
(Rp/Tahun)
2007
1861105
30
Rp
83,633,129
2008
2017739
55
Rp
154,411,807
2009
2174373
80
Rp
225,190,485
2010
2331007
106
Rp
295,969,163
2011
2487641
131
Rp
366,747,841
2012
2644275
156
Rp
437,526,519
2013
2800909
181
Rp
508,305,197
2014
2957543
206
Rp
579,083,875
2015
3114177
232
Rp
649,862,553
2016
3270811
257
Rp
720,641,231
Tahun
44
4.2.3 Pemilihan Metode Peningkatan Kapasitas Dari data pengumpulan yang dimiliki oleh perusahaan , Engineering melakukan pemilihan metode dalam proses peningkatan kapasitas
dengan
membuat studi perbandingan dari beberapa metode yang telah dipilih dan membandingkannya dari segi QCDSM ( Quality, Cost, Delivery, Safety , dan Morality ), perbandingan QCDSM ini merupkan standar perusahaan
dalam
melakukan analisa terhadap suatu aktifitas atau proyek. Perbandingan QCDSM ini dapat dilihat pada tabel 4.13
45
4.3 Analisa Data 4.3.1 Aspek Teknis Dalam aspek teknis dan produksi, akan dibahas beberapa hal yaitu sebagai berikut: 4.3.1.1 Desain Take In Take Out Part Dengan Teknologi Otomasi Desain dari take in take out yang akan digunakan, dengan menggunakan teknologi otomasi untuk memperkecil waktu normal proses , digambarkan dalam skema dibawah ini Gambar 4.2 Lay Out Proses
DC 12MC 350 (AGUSTUS 1 (JMT Agustus 2006 ) '05)
46
4.3.1.2 Basic System Operation Garis besar metoda operasi skema diatas (gambar 4.2) adalah memanfaatkan kecepatan gerakan dan keakuratan sebuah robot dalam melakukan proses pemindahan barang dari satu tempat ketempat lain . Dengan keungulan tersebut maka untuk mempercepat waktu normal proses casting dalam hal kegiatan pengambilan barang dari mesin dan pemasangan insert pada part. 4.3.1.3 Perbandingan Sistem Lama Dengan Sistem Baru 4.3.1.3.1 Perhitungan Waktu Kerja Dalam proses produksi ini hanya terdapat empat element kegiatan , dua kegiatan mesin yang di hilangakan dari metoda sebelum yaitu safety door close dan safety door open, juga terdapat pengurangan waktu kegiatan pada elemen kegiatan take out part dan insert sleve. Metode pengukuran kerja yang di gunakan dalam perhitungan pengukuran kerja dengan mengunakan “ Diriect Stop-Watch Time Study “ yand dimana data tersebut digunakan untuk perhitungan kapasitas produksi.
47
Tabel 4.14 Time study observation sheet Time Study Observation Sheet Indentification Of Operation
Proses Casting MC 1
Began : 08.20.00 Time Ended : 08.06.26 Time Element Description And Brake Point 1 2 3 4
Casting Take Out Part Spray Dies Insert Sleve
Date 10 September 2006
T R T R T R T R
1 30.1 30.1 1.9 32 4.4 36.4 2.1 38.5
Operator
Approval
Observer
Suwito
Wuryanto
Satria
2 30.1 68.6 2 70.6 4.6 75.2 2.1 77.3
3 29.8 107 2.1 109 4.3 114 2 116
- Waktu Normal
4 30.1 146 2.1 148 4.5 152 2 154
Cycles 5 6 29.9 30.1 184 223 2 1.9 186 225 4.6 4.4 191 229 2.1 2 193 231
7 30.2 261 2 263 4.5 268 2.1 270
8 30 300 2.1 302 4.5 307 2 309
9 30.2 339 2 341 4.4 345 2 347
10 30.1 377 2 379 4.3 384 2 386
Summary ∑T T 301 30.06 20.1
2.01
44.5
4.45
20.4
2.04
= NT 1+ NT 2+ NT 3+ NT 4+ = 30.06+2.01+4.45+2.04 = 38.6 Detik
- Waktu Standart
= Waktu Normal + (Allowance × Waktu Normal) = 38.6 Detik + (0.1 × 38.6) = 42.4 Detik
4.3.1.3.2 Pengukuran Kapasitas Produksi Berdasarkan data waktu normal diatas maka di dapatkan kapasitas produksi die casting perharinya. Data:
- Hari Kerja Normal
= 270 Hari/Tahun
- Jam kerja
= 23 Jam/Hari
- Effisiensi
= 85%
48
- Waktu Standart
= 42.4 detik
- Jumlah Mesin
= 5 Mesin
Jam Kerja ( detik/hari ) × Effisiensi - Kapasitas Produksi/hari/mesin
= Waktu Standart ( detik/unit ) 82800 detik/hari × 85 % = 42.4 detik/pcs = 1660 pcs/hari/mesin
- Kapasitas Produksi/Hari
= Kapasitas produksi/mesin × Jumlah mesin = 1660 pcs/hari/mesin × 5 mesin = 8300 pcs/hari
4.3.1.3.3 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Perhitungan permintaan forcast terhadap kapasitas actual diperlukan sebagai dasar perhitungan biaya, yang dimana akan di jadikan gambaran sebagai proses pengambilan keputusan. Data:
- Hari Kerja Normal
= 270 Hari/Tahun
- Kapasitas Produksi/Hari
= 8300 pcs/hari
- Forecast Produksi 2007
= 1.861.105 pcs
- Waktu Standart
= 42.4 detik Cycle time × Rencana Permintaan
- Kebutuhan mesin terhadap forecast
= Effisiensi Kerja × Waktu Kerja
49
42.4 detik × 6893 pcs/hari = 85% × ( 23 jam × 3600 detik ) = 4.2 mesin = 5 mesin Forecast 2007 - Forecast 2007 Produksi/Hari
= Hari kerja Tersedia 1.861.105 pcs = 270 = 6893 pcs/hari
- Kapasitas Produksi/Tahun
= Kapasitas Produksi/hari × Hari Kerja = 8300 pcs/hari × 270 Hari Kerja = 2.240.873 Pcs/tahun
- Kekurangan Kapasitas Terhadap Forcast
= Kapasitas/tahun - Forecast/tahun = 2.240.873 Pcs/tahun - 1.861.105 Pcs/tahun = +379.768 Pcs/tahun Kekurangan Kapasitas /tahun
- Recana Kebutuhan Overtime
= Kapasitas Produksi/Hari 0 Pcs/tahun = 8300 Pcs/hari = 0 Hari/tahun
Dari hasil pengolahan diatas, hasil peramalan produksi untuk periode yang akan datang dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
50
Tabel 4.15 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Tahun 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Permintaan Produksi
Permintaan Actual Deviasi Rencana Kebutuhan Actual Produksi Kapasitas Permintaan Overtime Mesin Mesin (Pcs/Tahun) (Pcs/Hari) (Pcs/Hari) (Pcs/Hari) (Hari/Tahun) 1861105 6893 4.2 5 8300 -379768 0 2017739 7473 4.5 5 8300 -223134 0 2174373 8053 4.9 5 8300 -66500 0 2331007 8633 5.2 5 8300 90134 11 2487641 9213 5.6 5 8300 246768 30 2644275 9794 5.9 5 8300 403402 49 2800909 10374 6.2 5 8300 560036 67 2957543 10954 6.6 5 8300 716670 86 3114177 11534 6.9 5 8300 873304 105 3270811 12114 7.3 5 8300 1029938 124
4.3.2 Aspek Financal Dalam aspek finansial ini, akan dibahas beberapa hal yang bertujuan untuk mengetahui kelayakan proyek take in take out secara finansial dan perbandingannya antara sistem yang berjalan saat ini dengan otomasi dengan teknologi robot. 4.3.2.1 Evaluasi Keuangan Sistem Berjalan 4.3.2.1.1 Pengeluaran Invetasi Metoda produksi dengan metoda lama mengunakan metoda manual , dimana proses pengambilan dan pemasangan insert masih dilakukan oleh operator . maka untuk metode lama tidak terdapat investasi . 4.3.2.1.2 Pengeluaran Operasi Pengeluaran kas dari sistem lama meliputi, biaya utility, biaya perawatan, biaya overtime dan biaya bahan langsung dan tidak langsung. Pengeluaran kas tersebut, dapat dilihat pada tabel dibawah ini,
51
Tabel 4.16 Total Biaya Proses
Jumlah Produksi
Tahun
Total Biaya
2007 2008 2009 2010 2011 2012
(Pcs/Tahun) 1861105 2017739 2174373 2331007 2487641 2644275
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
(Rp/Tahun) 5,092,834,459 6,128,275,168 7,306,556,270 8,646,599,223 10,169,681,373 11,899,717,917
2013 2014 2015 2016
2800909 2957543 3114177 3270811
Rp Rp Rp Rp
13,863,576,699 16,091,429,588 18,617,144,604 21,478,723,430
4.3.2.1.3 Diagram Arus Kas Diagram arus kas untuk kondisi cash flow seperti diatas adalah sebagai berikut: Gambar 4.3 Arus Kas Sistem Berjalan 1
Rp
2
3
4
5
6
7
8
9
10
=N
5,092,834,459 Rp 6,128,275,168 Rp 7,306,556,270 Rp 8,646,599,223 Rp 10,169,681,373 Rp 11,899,717,917 Rp 13,863,576,699 Rp
16,091,429,588 Rp 18,617,144,604 Rp
21,478,723,430
52
4.3.2.1.4 Analisis Kelayakan Investasi Dalam proyek nickel recovery system ini, metode yang digunakan sebagai peralatan analisis kelayakan investasi adalah metode analisis konvensional, dengan besarnya faktor diskon diperoleh melalui daftar nilai sekarang dan faktor diskon adalah sebesar 12% (MARR = 12%). Metode analisis kelayakan proyek tersebut yaitu sebagai berikut. 4.3.2.1.5 Net Present Value Method Metode ini berdasarkan pada konsep keekivalenan nilai dari seluruh arus kas relatif terhadap beberapa dasar atau titik awal dalam waktu yang disebut sekarang. Berdasarkan cash flow diagram diatas (gambar 4.3), maka net present value dari biaya diatas adalah sebagai berikut, Tabel 4.17 Net Present Value Sistem Berjalan
Tahun Operasi
Arus Kas ( Rp )
Discount Factor ( I = 12% )
Present Value ( Rp )
0 1 2 3
Rp Rp Rp Rp
(5,092,834,459) (6,128,275,168) (7,306,556,270)
1 0.8929 0.7972 0.7118
Rp Rp Rp
(4,547,391,888) (4,885,460,964) (5,200,806,753)
4 5 6 7 8 9
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
(8,646,599,223) (10,169,681,373) (11,899,717,917) (13,863,576,699) (16,091,429,588) (18,617,144,604)
0.6355 0.5674 0.5066 0.4523 0.4039 0.3606
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
(5,494,913,806) (5,770,277,211) (6,028,397,097) (6,270,495,741) (6,499,328,411) (6,713,342,344)
10
Rp (21,478,723,430)
0.322
Rp
(6,916,148,945)
Net Present Value
Rp
Rp
(58,326,563,159)
53
Dari tabel diatas maka net present value atas arus kas dari take in take out system lama atau sistem berjalan saat ini adalah sebesar Rp. -58.326.563.159,4.3.2.2 Evaluasi Keuangan Take In Take Out Teknologi Otomasi 4.3.2.2.1 Elemen Biaya Biaya-biaya yang dibutuhkan untuk take in take out dengan teknologi robot meliputi, biaya investasi inisial, biaya penyusutan aktiva tetap, biaya utility, biaya perawatan aktiva tetap, dan biaya bahan baku. Kebutuhan dan besarnya dari masing-masing elemen biaya adalah sebagai berikut, 4.3.2.2.1.1 Biaya Investasi Inisial Data kebutuhan dana investasi inisial ini meliputi biaya pengadaan barang modal, yaitu peralatan atau mesin untuk otomasi take in take out termasuk spare part, biaya setup dan instalasi, biaya tenaga kerja untuk setup, biaya operasi percobaan, dan biaya untuk pelatihan bagi operator. Detail mengenai peralatan penunjang yang merupakan barang modal, beserta biaya investasi tersebut dapat dilihat pada tabel dibawah ini, Tabel 4.18 Kebutuhan dana investasi inisial
ELEMEN INVESTASI
DESKRIPSI
Biaya pengadaan Otomasi Take In Take Out Part, Dan Trainning Bagi Operator
a. Take In/Out Robot - Number of axis = 6 axis - Payload = 10 Kg (min) - Software Simulation Program - Arm Reach = 1500 mm (min) - Possioning And Locator Insert Part b. Days of equipment srarup - Startup supervision and operator trainning - Labour for installation
KEBUTUHAN DANA Rp
1,700,000,000
54
Jadi, biaya investasi awal yang diperlukan untuk proyek ini adalah sebesar Rp. 1,700,000,000,-. 4.3.2.2.1.2 Biaya Penyusutan Aktiva Tetap Perhitungan biaya penyusutan aktiva tetap untuk nickel recovery system, didasarkan pada harga awal nickel recovery system sebesar Rp. 1,700,000,000,-. dan usia ekonomis proyek, yaitu selama 8 tahun tanpa nilai sisa. 1 Persentase Penyusutan
=
× 100% 10 thn
= 10 % Biaya Penyusutan Aktiva Tetap
= 10% × (Rp. 1,700,000,000,- – 0) = Rp.170.000.000,-
Jadi, biaya penyusutan aktiva tetap untuk otomasi take in take out dengan menggunakan teknologi robot, periode tahun 2007 – 2016 adalah tetap yaitu sebesar Rp.170.000.000,4.3.2.2.1.3 Perhitungan Biaya Utility Pengeluaran operasi yang dimaksud meliputi pengeluaran biaya depresiasi investasi, biaya utilitas,asumsi perusahaan bahwa kenaikan biaya utility tiap tahun adalah sebesar 10%, berikut adalah perhitungannya Tabel 4.19 Data Konsumsi Utility Teknologi Otomasi
Listrik (KVA) Sistem berjalan
110.5
Sistem Otomasi
5 Total
Sumber Data: PT. AHM, Jakarta
115.5
Konsumsi Air Angin (m3/min) (m3/min) 0.006
13.7 2.5
0.006
16.2
55
Data: - Biaya Listrik
= Rp. 439 /Kwh
- Kebutuhan Listrik
= 115.5 Kwh
- Biaya Listrik / Detik
= Total Konsumsi Listrik × Harga Listrik 3600 detik = 115.5 Kwh × Rp.439 /Kwh 3600 detik = Rp. 14,- /detik
Data: - Biaya Air
= Rp. 9100 / m3
- Konsumsi Air
= 0.006 m3/menit
- Biaya Air / Detik
= Total Konsumsi Air × Harga Air = 0.006 m3/menit × Rp. 9100 / m3 = Rp. 0.91,- /detik
Data: - Biaya Angin
= Rp. 2.261 m3/menit = Rp. 37.69 m3/detik
- Kebutuhan Angin
= 16.2 m3/menit = 0.270 m3/detik
- Biaya Angin / Detik
= Total Konsumsi Angin × Harga Listrik = 0.270 m3/detik × Rp. 37.69 m3/detik = Rp. 10.18,- /detik
- Total biaya Utility/detik
= biaya listrik/detik + biaya air/detik +
biaya
angin/detik = Rp. 14,- /detik + Rp. 0.91,- /detik 10.18,- /detik = Rp. 25,-/detik
+ Rp.
56
- Biaya operational/pcs
= Biaya Utility/detik × Cycle Time = Rp 25,- /detik × 42,4 detik = Rp. 1.060,-/pcs
Perhitungan kebutuhan dan biaya utility tahun operasi pertama (2007), - Jumlah produksi
= 1.861.105 pcs
- Biaya Utilit/pcs
= Rp. 1.060,-/pcs
- Biaya Utility/tahun
= Jumlah Produksi × Biaya Utility = 1.861.105 pcs × Rp. 1.060,-/pcs = Rp. 1.972.771.300,-/tahun
Dengan menggunakan cara perhitungan seperti diatas untuk tahun-tahun selanjutnya, maka biaya utility untuk metoda yang berjalan saat ini adalah sebagai berikut, Tabel 4.20 Biaya Utility Teknologi Otomasi
Tahun 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Jumlah Produksi (Pcs/Tahun) 1861105 2017739 2174373 2331007 2487641 2644275 2800909 2957543 3114177 3270811
Biaya Utility (Rp/Pcs) Rp 1,060 Rp 1,166 Rp 1,283 Rp 1,411 Rp 1,552 Rp 1,707 Rp 1,878 Rp 2,066 Rp 2,272 Rp 2,499
Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
(Rp/Tahun) 1,972,771,300 2,352,683,674 2,788,850,810 3,288,724,536 3,860,684,499 4,514,149,210 5,259,700,018 6,109,219,495 7,076,045,868 8,175,145,320
57
4.3.2.2.1.4 Perhitungan Biaya Perawatan Aktiva Data yang penulis peroleh dari pihak supplier adalah biaya perawatan mesin tiap tahun diasumsikan sebesar Rp. 170.000.000,-, biaya tersebut diantaranya meliputi biaya untuk pembelian seluruh spare part tiap tahun. Karena asumsi perusahaan bahwa kenaikan biaya perawatan tiap tahun adalah sebesar 10%, maka biaya perawatan aktiva untuk periode yang akan datang adalah sebagai berikut: - Biaya perawatan / Detik
= Biaya perawatan/tahun Waktu kerja =
Rp 770.000.000,270 hari / (23 jam × 3600 detik )
= Rp. 34,- /detik - Biaya perawatan/pcs
= Biaya perawatan/detik × Cycle Time = Rp 34,- /detik × 42,4 detik = Rp. 1.442,-/pcs
Tabel 4.21 Biaya Perawatan Teknologi Otomasi
Jumlah Produksi
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
(Pcs/Tahun) 1861105 2017739 2174373 2331007 2487641 2644275 2800909 2957543 3114177 3270811
Biaya Perawatan (Rp/Pcs) Rp 1,442 Rp 1,586 Rp 1,744 Rp 1,919 Rp 2,111 Rp 2,322 Rp 2,554 Rp 2,809 Rp 3,090 Rp 3,399
Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
(Rp/Tahun) 2,682,968,968 3,199,649,797 3,792,837,101 4,472,665,369 5,250,530,919 6,139,242,926 7,153,192,024 8,308,538,513 9,623,422,380 11,118,197,635
58
4.3.2.2.1.5 Perhitungan Biaya Overtime Tenaga Kerja Berdasarkan perhitungan perencanaan kebutuhan kapasitas dengan metoda berjalan maka diperlukan adanya penambahan hari produksi overtime untuk memenuhi permintaan forecast yang lebih besar dari kapasitas yang tersedia. Besarnya biaya overtime untuk operator casting yang penulis peroleh dari pihak perusahaan sebesar Rp. 187.000,-/mp/hari , maka biaya perawatan aktiva untuk periode yang akan datang adalah sebagai berikut. Data:
- Jumlah Man Power
= 15 mp / hari
- Biaya Overtime/Mp/Hari
= Rp. 187.000,- /mp/hari
Perhitungan
kebutuhan dan biaya bahan langsung tahun operasi pertama
(2007), - Jumlah produksi
= 1.861.105 pcs
- Jumlah Overtime
= 0 hari
- Biaya Overtime/hari
= Jumlah man power × Biaya
Overtime = 15 mp / hari × Rp. 187.000,/mp/hari = Rp. 2.805.000,- Biaya Overtime/tahun
= Jumlah Overtime/tahun × Biaya Overtime = 0 hari/tahun × Rp. 2.805.000,= Rp. 0,-/tahun
59
Dengan menggunakan cara perhitungan seperti diatas untuk tahun-tahun selanjutnya, maka biaya overtime untuk metoda yang berjalan saat ini adalah sebagai berikut, Tabel 4.22 Biaya Overtime Teknologi Otomasi
Tahun 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Permintaan Produksi Rencana Overtime (Pcs/Tahun) 1861105 2017739 2174373 2331007 2487641 2644275 2800909 2957543 3114177 3270811
(Hari/Tahun) 0 0 0 11 30 49 67 86 105 124
Biaya Overtime (Rp/Tahun) Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
30,462,801 83,400,552 136,338,304 189,276,056 242,213,808 295,151,560 348,089,312
4.3.2.2.2 Perhitungan Biaya Operasi Pengeluaran operasi take in take out sistem ini meliputi biaya utility, biaya perawatan, biaya overtime dan penyusutan aktiva tetap. Perkiraan pengeluaran kas untuk membiayai kegiatan operasi proyek, dapat dilihat pada tabel berikut ini, Tabel 4.23 Elemen Biaya Operasi Teknologi Otomasi Elemen Biaya Tahun 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Biaya Utility (Rp/Tahun) Rp 1,972,771,300 Rp 2,352,683,674 Rp 2,788,850,810 Rp 3,288,724,536 Rp 3,860,684,499 Rp 4,514,149,210 Rp 5,259,700,018 Rp 6,109,219,495 Rp 7,076,045,868 Rp 8,175,145,320
Biaya Perawatan (Rp/Tahun) Rp 2,682,968,968 Rp 3,199,649,797 Rp 3,792,837,101 Rp 4,472,665,369 Rp 5,250,530,919 Rp 6,139,242,926 Rp 7,153,192,024 Rp 8,308,538,513 Rp 9,623,422,380 Rp 11,118,197,635
Biaya Overtime (Rp/Tahun) Rp Rp Rp Rp 30,462,801 Rp 83,400,552 Rp 136,338,304 Rp 189,276,056 Rp 242,213,808 Rp 295,151,560 Rp 348,089,312
Penyusutan Biaya (Rp/Tahun) Rp 170,000,000 Rp 170,000,000 Rp 170,000,000 Rp 170,000,000 Rp 170,000,000 Rp 170,000,000 Rp 170,000,000 Rp 170,000,000 Rp 170,000,000 Rp 170,000,000
60
Tabel 4.24 Total Biaya Operasi Tekonologi Otomasi
Total Biaya
Tahun 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
(Rp/Tahun) 4,909,373,397 5,876,745,278 6,976,878,396 8,227,359,068 9,647,963,260 11,260,918,655 13,091,197,239 15,166,841,884 17,519,330,801 20,183,984,186
4.3.2.2.3 Diagram Arus Kas Diagram arus kas untuk kondisi cash flow seperti diatas adalah sebagai berikut: Gambar 4.4 Arus Kas Teknologi Otomasi 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Rp 4,909,373,397 Rp 5,876,745,278 Rp 6,976,878,396 Rp 8,227,359,068 Rp Rp
9,647,963,260 11,260,918,655 Rp 13,091,197,239 Rp 15,166,841,884 Rp 17,519,330,801 Rp
20,183,984,186
=N
61
4.3.2.2.4 Analisa Kelayakan Investasi Metode analisis kelayakan investasi yang digunakan dalam take in take out metoda baru yaitu sebagai berikut, 4.3.2.2.4.1 Net Presesent Value Method Variabel yang digunakan dalam perhitungan nilai sekarang dari take in take out project adalah arus kas tahunan, investasi inisial dan besarnya faktor diskon yang diperoleh melalui daftar nilai sekarang investasi. Dengan menggunakan faktor diskon adalah 12% (MARR = 12%), maka perhitungan nilai sekarang arus kas take in take out metoda baru adalah sebagai berikut, Tabel 4.25 Present Value Teknologi Otomasi
Tahun Operasi
Arus Kas ( Rp )
Discount Factor ( I = 12% )
Present Value ( Rp )
0 1
Rp Rp
(1,700,000,000) (4,909,373,397)
1 0.8929
Rp Rp
(1,700,000,000) (4,383,579,506)
2 3 4 5 6 7
Rp (5,876,745,278) Rp (6,976,878,396) Rp (8,227,359,068) Rp (9,647,963,260) Rp (11,260,918,655) Rp (13,091,197,239)
0.7972 0.7118 0.6355 0.5674 0.5066 0.4523
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
(4,684,941,335) (4,966,142,042) (5,228,486,688) (5,474,254,354) (5,704,781,391) (5,921,148,511)
8 9 10
Rp (15,166,841,884) Rp (17,519,330,801) Rp (20,183,984,186)
0.4039 0.3606 0.322
Rp Rp Rp
(6,125,887,437) (6,317,470,687) (6,499,242,908)
Net Present Value
Rp
(55,305,934,859)
Dari perhitungan diatas, dengan menggunakan faktor diskon 12% (MARR = 12%), maka diperoleh net present value untuk take in take out teknologi robot adalah sebesar –Rp. -55.305.934.859,-
62
4.3.2.2.4.2 Payback Method Metode pemulihan investasi (payback method) yang digunakan dalam evaluasi keuangan proyek take in take out ini menggunakan acuan metode arus kas kumulatif. Metode tersebut digunakan karena arus kas (A) proyek take in take out tersebut tidak seragam. Penghematan biaya yang diperoleh dengan adanya sistem baru ini adalah sebagai berikut, Tabel 4.26 Penghematan Biaya Teknologi Otomasi
Dari data arus kas bersih diatas (tabel 4.24), maka perhitungan payback period, metode arus kas kumulatif adalah sebagai berikut,
63
Tabel 4.27 Perhitungan Masa pemulihan Modal Dengan Arus Kas Komulatif
Tahun Operasi
Arus Kas Tahunan
A1
Rp
353,461,062
A2 A3 A4
Rp Rp Rp
421,529,890 499,677,873 425,331,175
Rp
1,700,000,000
0
Jumlah
Arus Kas Kumulatif Rp Rp Rp Rp Rp
(1,700,000,000) (1,346,538,938)
Waktu 1 Tahun
(925,009,048) 1 Tahun (425,331,175) 1 Tahun (0) 0.72 Tahun*) 3.72 Tahun
Keterangan: Rp. 425.331.175 *) = =
× 1 tahun Rp.589.240.155,- (Arus kas tahun ke-4 / A 4) 0.72 tahun
Jadi periode pemulihan modal untuk proyek take in take out metode baru adalah 3.72 tahun dan periode tersebut lebih pendek dari usia ekonomis proyek (10 tahun). Dilihat dari sudut pandang usia ekonomis proyek, maka take in take out metode teknologi robot layak untuk dipertimbangkan 4.3.2.2.4.3 Internal Rate of Return Method (IRR) Sebelum menghitung IRR, terlebih dahulu harus ditentukan MARR (Minimum Attractive rate of return) yaitu tingkat pengembalian minimum yang diinginkan oleh investor. MARR dapat dirumuskan sebagai berikut : MARR = suku bunga pinjaman bebas inflasi + tingkat inflasi + risk factor (faktor resiko)
64
Dimana
: risk factor
= koreksi tingkat suku bunga terhadap inflasi = tingkat suku bunga x inflasi
MARR
= 6.91% (SBI) + 4.76% + (6.91% x 4.76%) = 12.00 %
Maka data yang diperlukan untuk mencari IRR adalah : - Payback period arus kas kumulatif = 3.72 tahun - Usia ekonomis (n)
= 10 tahun
- I-MARR
= 12%
Dengan mengunakan model interative, maka perhitungan IRR adalah sebagai berikut,
Rp. 353.461.062 NPV
= Rp.-1.700.000.000 +
Rp. 589.240.155 +
(1+ IRR)3 Rp. 808.779.262
(1+ IRR)
Rp. 1.267.813.803
IRR
= 31.93%
9
(1+ IRR)2
+
(1+ IRR)5
8
(1+ IRR)
Rp. 1.464.739.244 +
10
(1+ IRR)
+
Rp. 1.094.578.704 +
7
+
Rp. 691.718.113
Rp. 942.379.460
(1+ IRR)
(1+ IRR)
(1+ IRR)4
+
6
+
(1+ IRR)1
Rp. 449.667.873
Rp. 421.529.890
=0
+
65
Dari perhitungan diatas, diperoleh nilai IRR sebessar 31.93 % atau lebih besar dari tingkat pengembalian minimum sebesar 12%. Nilai tersebut menunjukkan bahwa take in take out teknologi otomasi layak untuk dijalankan.
