BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

4.1

Pengumpulan Data Pengumpulan data yang dilakukan dalam penulisan skipsi ini merupakan data sekunder, dimana data tersebut berasal dari proses observasi serta wawancara terhadap team engineering dan team quality yang berhubungan dengan penulisan skripsi ini. 4.1.1.

Data produk dan spesifikasi material Data dimensi aktual dikumpulkan dari hasil data wawancara.

Wawancara yang dilakukan pada bagian quality dan enginering produk.

Gambar 4.1 Produk Plastik Handle. Data material yang dipakai oleh produk Plastik Handle : Family name

: Polyethylenes ( PE )

Trade name

: Titanvene HD6070EA

Manufacturer

: PT. Titan Petrokimia Nusantara

71

Family Abbreviation : High Density Polyethylene (HDPE) Temperatur in machine : 200˚C to 240˚C Melt Flow Rate

: 7,6

Melting Point

: 132 ˚C

Tensile Strength at yield: 27

g/10 min

Mpa

Flexural Modulus

: 1500 Mpa

Hardness ( Shore D)

: 68

4.1.2.

Data Spesifikasi Mesin Injection Data spesifikasi teknis mesin injection yang digunakan di dalam

produksi Plastik Handle dikumpulkan dari hasil wawancara dengan team produksi. Data tersebut sebagai berikut : Merk mesin injection : LG 170 T Heater capacity

: 102 Kw

Clamp stroke

: 670 mm

Clamp force

: 168 mm

Screw diameter

:

Injection Pressure

: 2318 kg/cm²

Injection capacity

: 282 cm³

Shot weight

: 47

Injection rate

: 134 cm³/sec

Plasticizing capacity

: 76

40

mm

g

kg/hr

72

Mold height

:

Distance between tie bars

190 mm : 515 x 515 mm

Sumber : PT. Dharma Poliplast Gambar 4.2 Mesin Injection Plastik Handle. Parameter lainnya :

4.1.3

Temperatur setting

: 185 – 200 ˚C

Product weight

: 37.5 ± 2 gr

Runner weight

: 13.70 gr (R/L)

Cycle Time

: 105 detik

Data reject dan produk Data reject dari produk PT. DPP yang diproduksi untuk PT. DSE adalah

sebagai berikut :

73

Tabel 4.1 Data Reject Product Periode

Januari Pebruari Maret April Mei Juni TOTAL

Data Reject Bulanan ( per pcs ) Plastik Handle Insert Handle Baby Seat Total Total Total Reject Reject Reject Produksi Produksi Produksi 314 7426 110 7564 33 2269 60 5664 168 4189 24 1584 70 3863 234 6241 0 0 434 11866 500 4601 40 923 781 9126 337 3779 163 1986 818 5147 36 3820 14 1011 2477 43092 1385 30194 274 7773

Sumber : Bagian Quality PT. DPP

4.1.4

Data jenis defect. Data jenis defect dikumpulkan dari hasil data wawancara. Wawancara

yang dilakukan pada bagian produksi dan bagian desain dilakukan untuk lebih mengetahui tentang jenis defect yang dianggap oleh management memang sering terjadi : a)

Flowmark adalah defect visual yang biasanya terjadi karena tidak meratanya suhu aliran plastik saat melalui cavity. Flowmark biasanya sering terjadi pada bagian leher benda.

b)

Dirty oil adalah defect visual yang ditandai adanya bercak-bercak seperti oil pada permukaan produk.

c)

Black Spot adalah defect visual yang ditandai adanya bintik yang merekat pada permukaan produk. Defect ini biasanya terjadi karena material dasarnya terkontaminasi oleh kotoran.

d)

Flashing adalah defect visual yang ditandai oleh adanya bentuk tumpahan plastik yang melebihi dari cavity, sehingga untuk memperbaikinya harus melalui proses pemotongan plastik yang berlebih

e)

Yellow Spot adalah defect visual yang ditandai adanya bercak kuning seperti terbakar pada permukaan produk.

74

f)

Slanting adalah defect bentuk yang ditandai dengan bengkoknya permukaan produk karena tertimpa tumpukan.

g)

Scratch adalah defect visual yang terjadi karena upaya perbaikan terhadap deffect flashing. Ditandai dengan adanya goresan pada permukaan produk.

h)

Warpage adalah defect visual yang ditandai dengan adanya produk yang tidak merata akibat kurangnya pendinginan.

4.1.5. Dimensi aktual dan molding produk Data dimensi aktual dikumpulkan dari hasil data wawancara. Wawancara yang dilakukan pada bagian enginering produk.

Sumber : PT. DPP Gambar 4.3 Core Molding

75

Sumber : PT. DPP Gambar 4.4 Cavity Molding Tabel 4.2. Dimensi Aktual Molding Runner System Diameter D. Awal : 4 D. Akhir : 12 Sprue Diameter 8 mm Runner Diameter 13 mm Gate

Mold Base mm Panjang 450 mm mm (x) axis Lebar (y) axis 400 mm Tinggi (z) axis 350 mm T.Cavity 90 mm T. Core 260 mm Material Bahan Baja S. Star Material Base S45C

Keterangan lain : Lebar antar benda

:

85

mm

Jarak antar saluran Cooling

:

42

mm

Cooling System Diameter Saluran Cooling 12 mm Diameter 12 mm Inlet & Nose Diameter Buffle 0 mm Tinggi Buffle 0 mm Suhu Cairan 15 ˚C Jenis Cairan

Air

76

4.1.6. Data penilaian performa kualitas Data ini diambil dengan tujuan untuk menilai performa kualitas baik dilihat dari kebutuhan, kondisi kualitas dan kompetitor maupun kemampuan dan spesifikasi produk. Data penilaian performa kualitas dikumpulkan dari hasil data wawancara. Wawancara yang dilakukan pada bagian quality dan engineering. 4.1.6.1. Kebutuhan apa yang diharapkan dapat terpenuhi dari PT DPP untuk produk plastik handle di PT. DSE ? Dan seberapa penting kebutuhan tersebut bagi PT. DSE ? ( Paling tinggi = 5 sampai paling rendah = 1 ). Jawab : 1. Produk harus dapat berfungsi dengan baik. (5) 2. Produk tidak cacat secara visual, contohnya goresan, warna, glossy, shrink mark, overcut dll (4) 3. Produk tidak cacat secara bentuk, produk harus sesuai dengan standart produk ( baik kondisi permukaan, fungsional, packaging, dan dimensi ) (4) 4. Pengiriman barang harus tepat jumlah dan tepat waktu, diusahakan tidak ada kekurangan jumlahnya dan tidak ada keterlambatan waktu di dalam pengiriman. (5)

77

5. Dapat dengan mudah melacak penyebab defect dari cetakan dengan memberikan penomoran atau tanda pada cetakan. Sehingga mudah diketahui batch produk mana yang cacat.(4)

4.1.6.2. Bagaimana kondisi kualitas PT. DPP dalam pemenuhan produk yang diharapkan oleh PT. DSE ? ( Paling penting = 5 sampai paling tidak penting = 1 ). Jawab : 1. Produk harus dapat berfungsi dengan baik. (4) 2. Produk tidak cacat secara visual, contohnya goresan, warna, glossy, shrink mark, overcut dll (2) 3. Produk tidak cacat secara bentuk, produk harus sesuai dengan standart produk ( baik kondisi permukaan, fungsional, packaging, dan dimensi ) (3) 4. Pengiriman barang harus tepat jumlah dan tepat waktu, diusahakan tidak ada kekurangan jumlahnya dan tidak ada keterlambatan waktu di dalam pengiriman. (3) 5. Dapat dengan mudah melacak penyebab defect dari cetakan dengan memberikan penomoran atau tanda pada cetakan. Sehingga mudah diketahui batch produk mana yang cacat.(4)

78

4.1.6.3. Bagaimana target kualitas apa yang diharapkan dapat terpenuhi dari PT. DPP untuk kebutuhan PT. DSE ? ( Paling terbaik = 5 sampai paling terburuk = 1 ). Jawab : 1. Produk harus dapat berfungsi dengan baik. (5) 2. Produk tidak cacat secara visual, contohnya goresan, warna, glossy, shrink mark, overcut dll (5) 3. Produk tidak cacat secara bentuk, produk harus sesuai dengan standart produk ( baik kondisi permukaan, fungsional, packaging, dan dimensi ) (5) 4. Pengiriman barang harus tepat jumlah dan tepat waktu, diusahakan tidak ada kekurangan jumlahnya dan tidak ada keterlambatan waktu di dalam pengiriman.. (5) 5. Dapat dengan mudah melacak penyebab defect dari cetakan dengan memberikan penomoran atau tanda pada cetakan. Sehingga mudah diketahui batch produk mana yang cacat.(5)

4.1.6.4. Bagaimana kemampuan kompetitor ( PT. DPM ) dalam memenuhi kebutuhan yang diharapkan untuk PT. DSE ? ( Paling terbaik = 5 sampai paling terburuk = 1 ). Jawab : 1. Produk harus dapat berfungsi dengan baik. (4)

79

2. Produk tidak cacat secara visual, contohnya goresan, warna, glossy, shrink mark, overcut dll (3) 3. Produk tidak cacat secara bentuk, produk harus sesuai dengan standart produk ( baik kondisi permukaan, fungsional, packaging, dan dimensi ) (3) 4. Pengiriman barang harus tepat jumlah dan tepat waktu, diusahakan tidak ada kekurangan jumlahnya dan tidak ada keterlambatan waktu di dalam pengiriman. (3) 5. Dapat dengan mudah melacak penyebab defect dari cetakan dengan memberikan penomoran atau tanda pada cetakan. Sehingga mudah diketahui batch produk mana yang cacat.(3)

4.1.6.5. Bagaimana kemampuan PT. DPP terhadap spesifikasi teknik yang telah ditentukan pemenuhannya oleh PT. DSE ? ( Paling tinggi = 5 dan paling rendah = 1 ). Jawab : Spesifikasi teknik yang dibuat merupakan terjemahan dari kebutuhan pelanggan yang telah diketahui pada awal pertanyaan wawancara, yaitu : a) Desain molding.(3) b) Sertifikat material produk.(3) c) Parameter mesin yang sesuai.(5) d) Cycle time produksi. (5)

80

e) Penomoran pada tiap cavity(5) f) Mixing material.(4) g) Tekanan injeksi mesin yang tepat.(3) h) Penempatan cooling channel yang sesuai.(4) i) Suhu cairan cooling.(4) j) Volume air cooling.(3) k) Ukuran cooling channel.(4)

4.1.6.6. Bagaimana kemampuan kompetitor terhadap spesifikasi teknik yang telah ditentukan dalam pemenuhan pada PT. DSE ? ( Paling tinggi = 5 dan paling rendah = 1 ). Jawab : a) Desain molding.(3) b) Sertifikat material produk.(3) c) Parameter mesin yang sesuai.(4) d) Cycle time produksi. (4) e) Penomoran pada tiap cavity(4) f) Mixing material.(3) g) Tekanan injeksi mesin yang tepat.(4) h) Penempatan cooling channel yang sesuai.(4) i) Suhu cairan cooling.(4) j) Volume air cooling.(3)

81

k) Ukuran cooling channel.(4)

4.1.6.7. Bagaimana target spesifikasi yang ingin dicapai PT. DPP untuk pemenuhan kebutuhan PT. DSE ? ( Paling tinggi = 5 dan paling rendah = 1 ). Jawab : a) Desain molding.(5) b) Sertifikat material produk.(4) c) Parameter mesin yang sesuai.(5) d) Cycle time produksi. (5) e) Penomoran pada tiap cavity(5) f) Mixing material.(4) g) Tekanan injeksi mesin yang tepat.(5) h) Penempatan cooling channel yang sesuai.(5) i) Suhu cairan cooling.(4) j) Volume air cooling.(4) k) Ukuran cooling channel.(5)

4.1.7. Data penilaian alternatif pada tiap kriteria Sebelumnya telah dibahas beberapa usulan yang dapat dilakukan untuk menghasilkan perbaikan hasil produk plastik handle. Berdasarkan alternatif perbaikan yang telah diusulkan kepada pihak PT.

82

DPP tersebut, dibuatlah sebuah hierarki yang memuat beberapa kriteria pemilihan alternatif guna mendapatkan usulan terbaik yang dapat diaplikasikan pada PT. DPP seperti dibawah ini :

Gambar 4.5 Hierarki Pemilihan Usulan Terbaik

Setelah menjabarkan hierarki diatas, dilakukan pemberian nilai terhadap tiap alternatif pada masing-masing kriteria berdasarkan hasil observasi dan wawancara seperti dibawah ini : Kriteria Biaya Tabel 4.3 Penilaian Kriteria Biaya

Standar Cooling Desain

Standar 1.00 0.50 0.25

Cooling 2.00 1.00 0.50

Desain 4.00 2.00 1.00

83

Tabel 4.4 Penilaian Kriteria Waktu

Standar Cooling Desain

Standar 1.00 0.33 0.20

Cooling 3.00 1.00 0.50

Desain 5.00 2.00 1.00

Tabel 4.5 Penilaian Kriteria Hasil

Standar Cooling Desain

Standar 1.00 1.00 6.00

Cooling 1.00 1.00 5.00

Desain 0.17 0.20 1.00

Tabel 4.6 Penilaian Effisiensi Material

Standar Cooling Desain

Standar 1.00 1.00 4.00

Cooling 1.00 1.00 4.00

Desain 0.25 0.25 1.00

Selain penilaian terhadap masing-masing alternatif , turut diberikan juga penilaian mengenai perbandingan anatara kriteria-kriteria yang digunakan dalam melakukan proses pemilihan kriteria terbaik. Berikut ini merupakan tabel yang berisikan nilai-nilai perbandingan dari kriteria yang digunakan : Perbandingan antar Kriteria :

84

Tabel 4.7 Perbandingan antar Kriteria

Biaya Waktu Hasil Effisiensi

4.2

Biaya 1.00 0.33 0.50 0.50

Waktu 3.00 1.00 2.00 2.00

Hasil 2.00 0.50 1.00 1.00

Effisiensi 2.00 0.50 1.00 1.00

Pengolahan Data

4.2.1 Penentuan Proses Function untuk Perbaikan Dalam menentukan proses perbaikan, maka dilakukan analisa sesuai dengan fungsi yang ada. Analisa tersebut meliputi :

Pertama yang dilakukan adalah melaksanakan Diagram Pareto, untuk mengetahui penyebab dominan dan menetapkan prioritas perbaikan. Setelah mengetahui penyebab yang dominan, maka dilakukan identifikasi masalah yang

85

ada dengan menjabarkannya melalui kelompok sebab- akibat, sehingga diketahui faktor apa yang menjadi penyebab terjadinya defect. Untuk selanjutnya dilakukan pengolahan identifikasi masalah dan pengolahan potensi kegagalan dan ketidaksesuaian pada proses produksi, serta hal tersebut mempunyai dampak kepada pelanggan bila mode kegagalan itu tidak dicegah atau dikoreksi. Menggunakan metode FMEA ( Failure Methode And Effect Analysis ). Semua metode diatas digunakan untuk dapat menentukan dan mengidentifikasi kebutuhan , keinginan dan ekspektasi pelanggan/konsumen dan menerjemahkannya ke dalam perencanaan yang spesifik untuk proses produksi. Dengan menggunakan Tools yang dinamakan QFD ( Quality Function Deployment ). Setelah itu kemudian dilaksanakan Trial and Error pada proses dan produk dengan menggunakan Analisa memakai Software Moldflow.

4.2.2.

Pareto Diagram Data dikumpulkan dari hasil wawancara dengan team engineering dan

quality.

86

Gambar 4.6 Perincian per bulan deffect pada plastik handle

Gambar 4.7 Diagram Pareto pada Deffect Plastik Handle

4.2.3. Fishbone Diagram Berdasarkan Fishbone diagram yang menggambarkan defect pada Plastik Handle dapat terlihatkan empat faktor penyebab terjadinya defect yaitu faktor Man, Material, Machine, dan Method.

87

Gambar 4.8 Fishbone penyebab cacat produk plastik handle Dari keempat faktor, yang paling dominan adalah faktor Method ( data pendukung dapat terlihat dalam lampiran ). Dari Hasil Fishbone diagram dapat terliha defect yang pada saat pengumpulan data tidak diketemukan yaitu Warpage.

Warpage

adalah

defect

bentuk

bergelombangnya permukaan plastik handle.

4.2.4. Quality Function of Deploymen

yang

ditandai

dengan

88

Gambar 4.9 Quality Function of Deploymen Dalam menentukan Customer Importance, dilakukan dengan cara wawancara baik dengan team quality maupun engineering. Hal yang menjadi kriteria dapat terlihat didalam Customer Satisfaction Index yang dilaksanakan

89

oleh PT. Dharma Poliplast terhadap customer produk plastik handle yaitu PT. Dharma Supermarket Equipment. Dalam kolom Direction of Improvement, dilakukan wawancara dengan team engineering dan produksi untuk melihat unsur-unsur yang memiliki hubungan yang ada di Customer Importance. Untuk menentukan Matrik Relationship, berisikan kekuatan hubungan antara persyaratan teknis dari produk yang dikembangkan

( Direction

of Improvement) dengan persyaratan pelanggan yang mempengaruhinya ( Customer Importance ). Untuk hubungan antara kepuasan pelanggan dengan persyaratan teknis, ada emapat kemungkinan korelasi : •

Nilai Nol ( 0 ) merupakan perubahan pada persyaratan teknis, tidak akan berpengaruh terhadap kepuasan pelanggan.

•

Nilai Satu ( 1 ) merupakan perubahan yang relative besar pada persyaratan teknis, tetapi memberikan sedikit perubahan pada kepuasan pelanggan.

•

Nilai Tiga ( 3 ) merupakan perubahan yang relative besar pada persyaratan teknis, dan memberikan pengaruh yang cukup berarti pada kepuasan pelanggan.

•

Nilai Sembilan ( 9 ) merupakan perubahan yang relative kecil, namun memiliki perubahan yang cukup berarti pada kepuasan pelanggan.

90

Untuk

korelasi

persyaratan

teknis,

berisikan

keterkaitan

antar

persyaratan teknis yang satu dengan persyaratan teknis yang lain. Ada lima kemungkinan korelasi antar persyaratan teknis : •

merupakan strong positive impact

•

merupakan positive impact

•

merupakan negative impact

•

merupakan strong negative impact

Dalam QFD dapat dilihat hubungan antara kebutuhan PT. DSE dan spesifikasi yang diterjemahkan oleh PT. DPP. Kebutuhan tersebut memiliki lebih dari satu hubungan dengan spesifikasi dari PT. DPP Hal ini terjadi karena pemenuhan dari tiap kebutuhan PT. DSE dipengaruhi oleh beberapa spesifikasi dari PT. DPP. Dari QFD diatas juga dapat dilihat performa dan penilaian terhadap kualitas spesifikasi dari PT. DPP dalam pemenuhan kebutuhan PT. DSE. Contoh perhitungan dapat dilihat dibawah ini : Improvement ratio : Improvement ratio =

Goal

Company satisfaction performance = 5 4 = 1.25 Raw Weight

91

Raw Weught

= Importance to customer X Improvement ratio = 1.25 X 5 = 6.25

Normalized Raw Weight Normalized Raw Weight = Raw Weight Raw Weight Total = 6.25 19.167 = 21.429 Absolute Performance untuk Temperatur saat Produksi Absolute Performance = (1X21.429) + (9X34.284) + (9X22.857) 100 = 5.4 Relative Performance = Absolute Performance Total Absolute Performance = 5.4 x 100% 32.2 = 17 %

4.2.5. Metode Failure Measure Effect and Analysis Berdasarkan FMEA yang menggambarkan potensi defect pada Plastik Handle dapat terlihatkan ternilai secara Severity, Occurance, ,maupun Detection. Hal ini akan mendeteksi lebih awal mengenai kegagalan terhadap produk jika akan di produksi

92

Gambar 4.10 Analisa FMEA pada Plastik Handle. 4.2.6

Simulasi Software Moldflow Pada simulasi dengan menggunakan software moldflow, disimulasikan proses injection dari produk Plastik Handle. Simulasi yang dilakukan adalah pada Plastik Handle standar ( keadaan aktual pada pabrik), dan pada Plastik Handle yang telah dimodifikasi berdasarkan masukan yang telah di dapat melalui QFD maupun engineering produk di DSE. Terdapat tiga modifikasi yang disimulasikan dengan menggunakan moldflow ini, yaitu modifikasi cooling dengan menambahkan cooling channel pada bagian atas serta merubah bentuk produk disesuaikan dengan fungsi dan efisiensi material dan proses. Peletakan cooling channel yang dimodifikasi dibawah ini didapat melalui

93

proses trial & error. Beberapa hasil trial dan error terhadap Plastik Handle dapat dilihat pada bagian Lampiran laporan ini. Melalui proses trial & error, kemudian didapatkan ukuran-ukuran yang dirubah pada desain molding dan juga terdapat penambahan data mengenai letak cooling channel tambahan pada molding. Berikut ini merupakan data ukuran-ukuran untuk modifikasi yang disimulasikan dengan menggunakan software moldflow : Tabel 4.8 Keterangan Dimensi Molding Plastik Handle Modifikasi penambahan cooling channel dan buffle Runner System Mold Base Diameter D. Awal : 4 mm Panjang Sprue D. Akhir : 12 mm (x) axis 450 mm Diameter Lebar 8 mm 400 mm (y) axis Runner Diameter Tinggi Gate 13 mm (z) axis 350 mm T.Cavity 90 mm T. Core 260 mm Material Bahan Baja S. Star Material Base S45C Keterangan lain : Lebar antar benda Plastik Handle : 85 mm Jarak antar saluran Cooling Bawah : 40 mm Jarak antar saluran Cooling Atas : 20 mm 4.2.6.1 Fill Analysis Plastik Handle Standar

Cooling System Diameter Saluran Cooling 12 mm Diameter 12 mm Inlet & Nose Diameter Buffle 12 mm Tinggi Buffle 25 mm Suhu Cairan 15 ˚C Jenis Cairan

Air

94

a) Fill Time Plastik Handle Standar

Sumber : Software Moldflow 8.1

Gambar 4.11 Hasil simulasi untuk analisa Fill Time Plastik Handle Standar Keterangan : Dari simulasi di atas didapatkan waktu pengisian yang dibutuhkan adalah 1.420 detik. Waktu yang ditampilkan disini hanya menunjukkan waktu yang dibutuhkan bagi material agar bisa memenuhi bagian cetakan saja. Hasil analisa pun dapat dikatakan baik karena waktu pengisian yang dinyatakan dengan warma pada gambar, memiliki distribusi yang merata pada setiap lokasi / bagian dalam proses pengisian material, sehingga tidak ada pengisian pada benda yang selesai lebih dahulu.

b) Plastic Flow Plastik Handle standar

95

Sumber : Software Moldflow 8.1

Gambar 4.12 Hasil Simulasi untuk Analisa Plastic Flow Plastik Handle Standar Keterangan : Dari simulasi diatas, menyatakan bahwa seluruh bagian cetakan produk telah terisi penuh oleh material plastik yang diinjeksi. Selain itu juga, pada simulasi dapat dilihat juga bahwa seluruh material plastik berhenti mengalir pada waktu bersamaan pula, sehingga kemungkinan setiap part untuk terisi penuh cukup besar. Hasil yang didapat pada gambar diatas berdasarkan parameter setting list yang telah ditentukan sebelumnya. c) Quality Prediction Plastik Handle Standar

96

Sumber : Software Moldflow 8.1

Gambar 4.13 Hasil simulasi untuk analisa Quality Prediction Plastik Handle Standar Keterangan : Dari simulasi di atas menunjukkan tingkat kualitas dari bagian-bagian Plastik Handle standar setelah proses pengisian. Untuk tingkat kualitas High sebesar 33.2 % dengan berlokasi di sisi produk Plastik Handle, lalu untuk tingkat medium sebesar 66.6 % dan tingkat kualitas low 0.13 %. Untuk bagian High dapat dikatakan memiliki kemungkinan bahwa bagian tersebut akan memiliki kualitas yang baik, sedangkan untuk medium menyatakan kualitas bagian tersebut dapat diterima namun perlu diperhatikan dan terakhir untuk low maka kualitas bagian tersebut tidak dapat diterima sehingga perlu diadakan perbaikan. Tampilan pada hasil simulasi ini memberikan standart kualitas sesuai dengan persepsi Moldflow, namun ini bergantung pada pihak produsen apakah kualitas tersebut masih memenuhi batas toleransi yang dapat diterima.

97

d) Confidence of Fill Platik Handle Standar

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.14 Hasil simulasi untuk analisa Confidence of fill Plastic Handle Standar Keterangan : Gambar di atas menunjukkan persentase kemampuan material untuk mengisi seluruh bagian cetakan molding, untuk analisa di atas persentasenya adalah 100 % yaitu seluruh material akan mampu terisi ke dalam cetakan secara penuh. e) Pressure at End of Fill Plastik Handle Standar

98

Sumber : Software Moldflow 8.1

Gambar 4.15 Hasil Simulasi untuk analisa Pressure at End of Fill Plastik Handle Standar Keterangan : Dari hasil simulasi di atas, diketahui bahwa dibutuhkan tekanan sebesar 35.09 Mpa agar seluruh bagian material plastik dapat mengisi seluruh bagian cetakan molding. Warna pada gambar menunjukkan besarnya tekanan pada lokasilokasi tertentu pada saat proses pengisian terjadi. Tekanan terkuat terjadi pada plastik handle sebelah kiri, sementara tekanan paling rendah ( 0 atau 1 Mpa ) terjadi pada ujung benda Plastik Handle sebelah kiri. Nilai gradien tekanan di samping merupakan keterangan dari perbedaan nilai tekanan antar lokasi. f) Temperature of Flow Front Platik Handle Standar

99

sumber : Software moldflow 8.1 Gambar 4.16 Hasil simulasi untuk analisa Temperature at Flow Front Plastik Handle Standar. Keterangan : Dari hasil simulasi di atas, menunjukkan besarnya temperatur aliran material ( flow front) plastik saat proses injeksi yang terdapat pada lokasi-lokasi tertentu. Besaran suhunya ditunjukan dengan warna pada keterangan di samping gambar, lokasi terpanas berada di bagian plastik handle ( 250.7 ˚C ) sedangkan lokasi dengan suhu terendah berada pada bagian lubang screw dan sisi handle ( 249.0 ˚C ). Interval perbedaan suhu pada setiap lokasi sebesar 0.4 ˚C. g) Air Traps Plastik Handle Standar

100

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.17 Hasil Simulasi untuk Analisa Air Traps Plastik Handle Standar. Keterangan : Pada gambar di atas menunjukkan terdapat ruang-ruang udara pada lokasi ujung handle dari benda Plastik Handle, bentuknya biasa berupa rongga-rongga udara (bubble) dan terdapat pada permukaan benda maupun pada bagian dalamnya. Untuk ukuran air trap pada hasil ini kemungkinan sangat kecil (milimeter atau mikron), sehingga terkadang tidak terlalu disadari namun dapat mengganggu penampilan benda secara visual.

h)

Orientation at Skin Plastik Handle standar

101

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.18 Hasil simulasi untuk analisa Orientation at Skin Plastik Handle standar Keterangan : Dari gambar di atas, dapat diketahui bahwa simulasi Orientation at skin menunjukkan orientasi / kebiasaan arah aliran molekul-molekul material saat proses injeksi. Untuk gambar 4.18 arah aliran material plastik bergerak searah dan berusaha untuk memenuhi cetakan. Lalu jika lebih diperhatikan lagi pada bagian radius plastik handle, garis-garis arah aliran material bertemu dan bertubrukan satu sama lain, hal ini bisa saja menimbulkan masalah dalam bentuk maupun visual dari benda.

i)Weld Lines Plastik Handle Standar

102

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.19 Hasil Simulasi untuk Analisa Weld Lines Plastik Handle standar. Keterangan : Dari gambar 4.19 di atas dapat dilihat adanya kemungkinan terjadinya / terbentuknya suatu garis-garis yang akan timbul pada produk Plastik Handle baik di bagian permukaannya ataupun pada bagian dalam. Untuk simulasi pada Platik Handle standar, garis-garis ini terdapat pada bagian stopper handle. Garis-garis tersebut merupakan hasil pertemuan dua aliran material yang berbeda secara sifatnya ( kecepatan, suhu, dll). Garis ini biasa berukuran sangat kecil serta hanya membuat cacat secara visual, namun tetap acceptable karena secara fungsu benda tetap dapat digunakan.

4.2.6.2 Cool Analysis Plastik Hande Standar a) Circuit Reynolds Number Plastik Handle Standar

103

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.20 Hasil Simulasi untuk Analisa Circuit Reynolds Number Plastik Handle Standar Keterangan : Gambar di atas menunjukkan nilai Reynolds yang dihasilkan pada sistem pendingin molding, dengan nilainya berada dalam range tertinggi sampai nilai range terendah 15237 . b) Circuit Coolant Temperature Plastik handle Standar

18284

104

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.21 Hasil Simulasi untuk Analisa Coolant Temperatur Plastik Handle Standar Keterangan : Dari gambar di atas menunjukkan besarnya suhu cairan pendingin yang ratarata bernilai 1.000 ˚C, dengan suhu yang makin tinggi seiring dengan cairan melewati saluran pendingin. Gradien pertambahan meningkat secara konstan dari 1.000 ˚C menjadi 1.240 ˚C, hal ini dapat dikatakan normal karena memang tujuan dari sistem pendinginan untuk memindahkan panas dari molding ke saluran tersebut. Warna keterangan disamping menyatakan besarnya suhu cairan pendingin saat berada dalam lokasi tertentu pada saluran pendinginan. c) Cooling Time Variance Plastik Handle Standar

Sumber : Sofware Moldflow 8.1 Gambar 4.22 Hasil Simulasi untuk analisa Cooling Time Variance Plastik Handle standar

105

Keterangan : Gambar di atas menunjukkan variasi perbedaan waktu bagi material plastik untuk membeku pada bagian-bagian tertentu. Bagian yang paling lama untuk membeku terletak pada bagian runner yaitu sebesar 33.59 detik lebih lambat dari rata-rata waktu yang dibutuhkan cairan untuk membeku. Sementara bagian yang paling cepat membeku terletak pada sisi handle dan buangan yaitu -26.12 detik lebih cepat dari rata-rata waktu membeku. Warna pada bagian keterangan menyatakan variasi perbedaan waktu yang dibutuhkan untuk membeku secara normal. d) Temperature Part Plastik Handle Standar

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.23 Hasil simulasi untuk Analisa Temperature Part Plastik Handle Standar Keterangan :

106

Gambar di atas menyatakan besarnya range/batasan temperatur pada bagianbagian benda Plastik Handle yang akan dihasilkan saat proses produksi nanti. Dari hasil di atas, bagian yang diperkirakan mempunyai temperatur paling tinggi adalah pada bagian dalam handle dengan suhu sebesar 143.2 ˚C, sedangkan untuk terendahnya dengan suhu 18.18˚C. Hasil dari keterangan suhu yang ditampilkan bisa digunakan untuk menentukan titik panas yang terdapat pada benda. e) Temperature Variance

Gambar 4.24 Hasil Simulasi untuk analisa temperature Variance Plastik Handle Standar Keterangan : Gambar di atas menunjukkan variasi perbedaan suhu di lokasi / bagian tertentu pada benda yang dipengaruhi oleh sistem cooling dan desain geometri produk. Sesuai dengan analiasa sebelumnya, bagian yang mempunyai perbedaan suhu paling tinggi terletak pada bagian dalam handle dengan selisih suhu lebih tinggi

107

53.40 ˚C dibandingkan dengan suhu rata-rata benda, sedangkan untuk bagian dengan perbedaan suhu terendah selisih suhu lebih rendah -46.57 ˚C.

4.3

Analisa

4.3.1

Analisa keadaan produk yang diproduksi untuk PT. DSE Pada bagian analisa ini, penelitian difokuskan hanya kepada produk

dari PT. DPP yang diproduksi untuk PT. DSE. Adapun produk yang diteliti adalah beberapa part assembly dari sebuah produk yang dinamakan Plastik Handle Assembly yang diproduksi oleh PT. DSE, diantaranya yaitu Plastik Handle dan Insert Plastik Handle. Berdasarkan hasil pengamatan terhadap data historis dari jumlah produk yang mengalami reject dari PT. DSE, dapat terlihat bahwa tingkat reject terhadap produk dari PT. DPP sudah cukup rendah. Hal ini sudah cukup baik, namun sebagai industri yang terus berkembang, perbaikan terus menerus hingga mencapai zero deffect merupakan target dari PT. DPP. Selain itu, PT. DSE juga menargetkan tingkat reject yang kecil dari keseluruhan produk yang diproduksi. Oleh karena itu, PT. DPP harus berusaha mempertahankan dan juga memperbaiki keadaan kualitas dari produknya. Adapun tingkat reject dari produk OEM di PT. DPP yang diproduksi untuk PT. DSE, maka plastik handle merupakan salah satu produk yang difokuskan menjadi perbaikan yang berkesinambungan, selain karena produk

108

ini menjadi pareto perbaikan komplain di customer dan produksi yang berjalan continue setiap bulannya.

4.3.2.

Analisa penyebab terjadinya defect pada Plastik Handle Berdasarkan dari penggambaran Fishbone diagram, terlihat empat

faktor yang memiliki pengaruh terhadap timbulnya defect pada Plastik Handle. Faktor yang mempengaruhi tersebut antara lain : a) Faktor Material Didalam faktor ini ada beberapa penyebab terjadinya defect pada Plastik Handle. Penyebab tersebut antara lain : •

Material biji HDPE terkontaminasi, penyebab ini menimbulkan terjadinya defect Blackspot pada plastik handle. Ada 2 cara material HDPE terkena debu, yang pertama saat material berbentuk biji, material tercampur oleh debu. Sehingga kemudian mengalami proses produksi ( injeksi ). Pada produk plastik handle yang dihasilkan akan terlihat bintik hitam, yang menyebabkan adalah biji HDPE yang telah terkontaminasi tadi. Defect ini disebut dengan Blackspot.

•

Kelemahan dara dari bahan HDPE, yaitu dimana material ini akan mudah terbakar/gosong pada suhu tertentu sehingga pengaturan suhunya harus tepat agar masalah ini tidak muncul. Biasanya bila

109

suhu terlalu panas, HDPE akan hangus dan mengakibatkan permukaan Plastik Handle mengalami defect karena hangus yang terjadi menimbulkan bekas. Defect ini disebut yellow spot. •

Material Ejektor jelek, hal ini menyebabkan kurang sempurnanya proses eject benda setelah selesai pada proses injeksi. Hal ini disebabkan oleh tidak kuatnya ejektor untuk melakukan tolakan pada Plastik Handle yang telah selesai di produksi, hal ini disebabkan karena material yang digunakan untuk ejector jelek. Sehingga mudah mengalami korosi. Hal ini dapat menyebabkan defect pada permukaan Plastik Handle yang disebut dirty oil.

b) Faktor Machine Dalam faktor ini sebenarnya defect dapat diminimasi jika adanya perhatian yang lebih insentif lagi terhadap kondisi mesin. Penyebab defect pada faktor ini adalah karena terjadinya penumpukan panas dan sisa bahan pada nozzle sehingga dapat menyebabkan bercak pada permukaan Plastik Handle. Hal ini terjadi karena nozzle jarang dibersihkan setelah proses produksi . Penyebab ini dapat menimbulkan defect yang disebut yellow spot. c) Faktor Man Faktor manusia merupakan faktor penyebab yang dapat dihindari bila adanya disiplin yang ketat dan pelatihan terhadap tiap karyawan

110

dalam pabrik. Pada kondisi saat ini manajemen telah melakukan solusi terhadap penyebab ini yaitu dengan mengadakan pelatihan yang merata pada seluruh karyawannya. Adapun penyebab yang terjadi dalam faktor ini adalah : •

Tidak membersihkan ejektor, hal ini dapat menyebabkan ejektor kotor dan dapat menyebabkan dirty oil.

•

Tidak teliti dalam membersihkan dan menyimpan material HDPE, hal ini dapat menyebabkan black spot.

•

Pemotongan yang kurang sempurna yang dilakukan untuk mengatasi defect flashing, sehingga muncul defect baru berupa sisa pemotongan yang kurang sempurna atau dinamakan dengan Scratch.

Dari penyebab diatas dapat dilihat bahwa defect yang terjadi karena faktor ini sebenarnya dapat dihindari dengan melakukan pelatihan yang tepat terhadap tiap karyawannya. Penyebab seperti yang telah dijelaskan di atas telah diatasi oleh PT. DPP. d) Faktor Method Faktor ini merupakan faktor terakhir penyebab terjadinya defect dan merupakan faktor yang paling banyak pengaruhnya terhadap terjadinya defect pada Plastik Handle. Selain menyangkut metoda dalam

111

melakukan proses injeksi, faktor ini meliputi cara kinerja sistem mold dan desain mold. Adapun penyebab dalam faktor ini adalah sebagai berikut : •

Adanya perbedaan suhu aliran yang tidak merata sehingga menyebabkan terjadinya flowmark. Hal ini terjadi karena pengaturan suhu yang tidak sesuai , atau dapat terjadi karena kurangnya pendingin/ tidak meratanya pendingin yang diberikan pada saat aliran. Hal ini dapat menyebabkan cacat flowmark.

•

Cetakan molding diberi suhu pendingin terlalu tinggi yang akhirnya membuat cetakan menjadi berembun dan akhirnya mengalami korosi. Hal ini dapat menyebabkan defect dirty oil.

•

Bahan HDPE terkena debu, hal ini disebakan oleh metode penyimpanan material yang kurang higienis. Penyebab ini dapat menimbulkan defect Black Spot.

•

Aliran plastik pada cavity meluber keluar dari slider karena desain slider kurang presisi. Sehingga hal ini dapat menyebabkan defect flashing.

•

Metode packaging yang kurang baik menyebabkan defect slantting,

yang

menyebabkan

Plastik

Handle

menjadi

lenting/bengkok, yang lama kelamaan akan menimbulkan cacat bentuk pada Plastik Handle. Defect bentuk yang serupa dengan

112

slantting adalah warpage. Warpage adalah defect bentuk yang membuat permukaan Plastik Handle menjadi bergelombang. •

Material HDPE hangus, hal ini disebabkan oleh temperatur produksi yang terlalu tinggi. Hal ini dapat menyebabkan defect yellow spot. Dari penjabaran keempat faktor yang terdapat dalam fishbone

diagram, dapat dilihat 2 faktor yang paling memiliki konstribusi terhadap defect yang terjadi pada Plastik Handle. Dua faktor tersebut adalah faktor Man dan Method. Namun mengingat faktor Man telah diselesaikan oleh manajemen PT. DPP, maka acuan perbaikan yang paling kritikal adalah melakukan perbaikan pada faktor method. Faktor Method yang akan mendapatkan perhatian lebih khusus adalah pada sistem mold dan desain mold karena sebagian besar penyebab terjadinya defect terdapat pada ruang lingkup tersebut. Dari hasil fishbone diagram terlihat jelas bahwa faktor method memiliki masalah yang paling besar. Acuan untuk melakukan perbaikan akan difokuskan pada faktor ini. Namun sebelum menetapkan perbaikan pada faktor ini, akan dilakukan penilaian terhadap performa dan kualitas PT. DPP dalam menghasilkan Plastik Handle dengan menggunakan metode Quality Function Deployment (QFD). Nantinya hasil dari QFD akan membantu dalam menentukan perbaikan mana yang difokuskan.

113

4.3.3

Analisa performa kualitas dan penentuan usulan perbaikan Kebutuhan pelanggan menjadi input utama dari penilaian performa kualitas pada PT. DPP. Kebutuhan pelanggan didapatkan dari hasil wawancara dan Quisioner terhadap bagian quality, produksi dan engineering. Beebeda kasusnya terhadap penilaian performa kualitas pada umumnya, yang menanyakan langsung kebutuhan pelanggan kepada pelanggan terkait. Penilaian performa kualitas yang dilakukan pada PT. DPP merupakan penilaian internal yang bertujuan untuk melakukan refleksi terhadap kinerja kualitas selama ini. Namun untuk inputnya tetap sama bahwa kebutuhan pelanggan tersebut memang datang langsung dari Pelanggan ( PT. DSE ) yang disampaikan ke PT. DPP. Setelah

mendapatkan

kebutuhan

pelanggan,

selanjutnya

dilakukan penentuan spesifikasi yang akan menjawab kebutuhan tersebut. Spesifikasi ini biasanya disebut Direction of Improvement. Spesifikasi ini dapat mempengaruhi baik tidaknya PT. DPP dalam memenuhi kebutuhan PT. DSE. Langkah selanjutnya adalah menentukan hubungan yang terkait antara kebutuhan pelanggan dan spesifikasi. Untuk kolom sales point tidak ada nilai sama sekali. Ini karena penilaian performa kualitas ini dilakukan terhadap pihak internal yang lebih bertujuan untuk melihat seberapa baik performa kualitas perusahaan dan melihat kekurangan apa yang bisa diperbaiki dalam rangka memenuhi permintaan dan kebutuhan

114

dari pelanggan. Setelah melakukan perhitungan pada pengolahan data, dapat terlihat jelas hasil dari performa kualitas PT. DPP yang menjadi fokus utama dalam pembuatan QFD pada bagian Relative Performance. Dari perhitungan dihasilkan nilai relative performance untuk tiap spesifikasi PT. DPP dalam memenuhi kebutuhan PT. DSE. Nilai tersebut masing-masing adalah 3.6, 2.4, 3.2, 17, 15.5, 16.6, 5.31, 5.31, 5.3, 5.3, 26.3. Dari ke-sepuluh spesifikasi yang telah dinilai, yang paling menonjol adalah pada nilai 26.3 %. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 4.25 Hasil QFD

115

Dari gambar diatas dapat terlihat ada tiga spesifikasi dengan nilai Relative Performance tertinggi, yaitu ‘temperatur saat produksi’, ‘penempatan cooling channel yang sesuai’ dan ‘desain molding’. Dari ketiga spesifikasi tersebut yang menjadi fokus utama adalah ‘Desain molding’, ini tentunya karena spesifikasi ini memiliki konstribusi terbesar terhadap baik atau tidaknya kualitas dalam pemenuhan kebutuhan pelanggan yaitu sebesar 26 %. Selanjutnya acuan perbaikan utama yang akan dilakukan adalah perbaikan terhadap ‘Desain Molding’ dan untuk alternatifnya akan turut dilakukan perbaikan pada penempatan cooling channel yang lebih sesuai dimana hal ini juga terkait dengan temperatur saat produksi berlangsung.

4.3.4.

Analisa Simulasi Software Moldflow

4.3.4.1 Analisa Perbandingan Fill Analysis Plastik Handle Modifikasi Cooling serta Buffle a) Fill Time Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

116

Sumber : Software Moldflow 8.1

Gambar 4.26 Hasil simulasi untuk analisa Fill Time Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle Keterangan : Dapat disimpulkan bahwa faktor yang mempengaruhi untuk analysis full time adalah penempatan cooling dan penambahan adanya buffle. Dari simulasi di atas didapatkan waktu pengisian yang dibutuhkan adalah 1.422 detik. Waktu yang ditampilkan disini hanya menunjukkan waktu yang dibutuhkan bagi material agar bisa memenuhi bagian cetakan saja. Hasil analisa pun dapat dikatakan baik karena waktu pengisian yang dinyatakan dengan warma pada gambar, memiliki distribusi yang merata pada setiap lokasi / bagian dalam proses pengisian material, sehingga tidak ada pengisian pada benda yang selesai lebih dahulu. b) Plastic Flow Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

117

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.27 Hasil Simulasi untuk Analisa Plastic Flow Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle Keterangan : Dari simulasi diatas, menyatakan bahwa seluruh bagian cetakan produk telah terisi penuh oleh material plastik yang diinjeksi. Selain itu juga, pada simulasi dapat dilihat juga bahwa seluruh material plastik berhenti mengalir pada waktu bersamaan pula, sehingga kemungkinan setiap part untuk terisi penuh cukup besar. Hasil yang didapat pada gambar diatas berdasarkan parameter setting list yang telah ditentukan sebelumnya. c) Quality Prediction Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

118

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.28 Hasil simulasi untuk analisa Quality Prediction Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle Keterangan : Dari simulasi di atas menunjukkan tingkat kualitas dari bagian-bagian Plastik Handle standar setelah proses pengisian. Untuk tingkat kualitas High sebesar 39,4 % dengan dibandingkan yang standar sebesar 33,2 % lalu untuk tingkat medium sebesar 60,4 % dibandingkan dengan standar sebesar 66,6 %, dan tingkat kualitas low 0.13 % . d) Confidence of Fill Platik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

119

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.29 Hasil simulasi untuk analisa Confidence of fill Plastic Handle Modifikasi Cooling dan Buffle Keterangan : Gambar di atas menunjukkan persentase kemampuan material untuk mengisi seluruh bagian cetakan molding, untuk analisa di atas persentasenya adalah 100 % yaitu seluruh material akan mampu terisi ke dalam cetakan secara penuh. e) Pressure at End of Fill Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

120

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.30 Hasil Simulasi untuk analisa Pressure at End of Fill Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle Keterangan : Dari hasil simulasi di atas, diketahui bahwa dibutuhkan tekanan sebesar 35,8 Mpa agar seluruh bagian material plastik dapat mengisi seluruh bagian cetakan molding. Warna pada gambar menunjukkan besarnya tekanan pada lokasilokasi tertentu pada saat proses pengisian terjadi. Tekanan terkuat terjadi pada plastik handle sebelah kiri, sementara tekanan paling rendah ( 0 atau 1 Mpa ) terjadi pada ujung benda Plastik Handle sebelah kiri. Nilai gradien tekanan di samping merupakan keterangan dari perbedaan nilai tekanan antar lokasi. f) Temperature of Flow Front Platik Handle Standar

121

sumber : Software moldflow 8.1 Gambar 4.31 Hasil simulasi untuk analisa Temperature at Flow Front Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle. Keterangan : Dari hasil simulasi di atas, menunjukkan besarnya temperatur aliran material ( flow front) plastik saat proses injeksi yang terdapat pada lokasi-lokasi tertentu. Besaran suhunya ditunjukan dengan warna pada keterangan di samping gambar, lokasi terpanas berada di bagian plastik handle ( 250.7 ˚C ) sedangkan lokasi dengan suhu terendah berada pada bagian lubang screw dan sisi luar handle ( 249.1 ˚C ). g) Air Traps Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

122

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.32 Hasil Simulasi untuk Analisa Air Traps Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle. Keterangan : Pada gambar di atas menunjukkan terdapat ruang-ruang udara pada lokasi ujung handle dari benda Plastik Handle, bentuknya biasa berupa rongga-rongga udara (bubble) dan terdapat pada permukaan benda maupun pada bagian dalamnya. Untuk ukuran air trap pada hasil ini kemungkinan sangat kecil (milimeter atau mikron), sehingga terkadang tidak terlalu disadari namun dapat mengganggu penampilan benda secara visual. j)Orientation at Skin Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

123

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.33 Hasil simulasi untuk analisa Orientation at Skin Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle Keterangan : Dari gambar di atas, dapat diketahui bahwa simulasi Orientation at skin menunjukkan orientasi / kebiasaan arah aliran molekul-molekul material saat proses injeksi. Untuk gambar 4.33 arah aliran material plastik bergerak searah dan berusaha untuk memenuhi cetakan. Lalu jika lebih diperhatikan lagi pada bagian radius plastik handle, garis-garis arah aliran material bertemu dan bertubrukan satu sama lain, hal ini bisa saja menimbulkan masalah dalam bentuk maupun visual dari benda. k)

Weld Lines Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

124

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.34 Hasil Simulasi untuk Analisa Weld Lines Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle. Keterangan : Dari gambar 4.34 di atas dapat dilihat adanya kemungkinan terjadinya / terbentuknya suatu garis-garis yang akan timbul pada produk Plastik Handle baik di bagian permukaannya ataupun pada bagian dalam. Untuk simulasi pada Platik Handle standar, garis-garis ini terdapat pada bagian stopper handle. Garis-garis tersebut merupakan hasil pertemuan dua aliran material yang berbeda secara sifatnya ( kecepatan, suhu, dll). Garis ini biasa berukuran sangat kecil serta hanya membuat cacat secara visual, namun tetap acceptable karena secara fungsu benda tetap dapat digunakan.

4.2.4.2 Cool Analysis Plastik Hande Modifikasi Cooling dan Buffle

125

a) Circuit Reynolds Number Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.35 Hasil Simulasi untuk Analisa Circuit Reynolds Number Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle Keterangan : Gambar di atas menunjukkan nilai Reynolds yang dihasilkan pada sistem pendingin molding, dengan nilainya berada dalam range 28179 - 23043. Pada bagian saluran cooling saja hampir seluruh Reynolds number nya bernilai

126

konstan 23043 , terkecuali saat aliran melalui buffle dimana nilai Reynold Number nya meningkat 28179. Nilai ini menunjukan rasio turbulensi perpindahan panas yang terjadi antara molding dengan saluran pendingin / cooling. b) Circuit Coolant Temperature Plastik handle Modifikasi Cooling dan Buffle

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.36 Hasil Simulasi untuk Analisa Circuit Coolant Temperatur Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

127

Keterangan : Dari gambar di atas menunjukkan besarnya suhu cairan pendingin yang ratarata bernilai 15 ˚C, dengan suhu yang makin tinggi seiring dengan cairan melewati saluran pendingin. Gradien pertambahan meningkat secara konstan dari 15 ˚C menjadi 15.13 ˚C, hal ini dapat dikatakan normal karena memang tujuan dari sistem pendinginan untuk memindahkan panas dari molding ke saluran tersebut. c) Cooling Time Variance Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

Sumber : Sofware Moldflow 8.1 Gambar 4.37 Hasil Simulasi untuk analisa Cooling Time Variance Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle Keterangan : Gambar di atas menunjukkan variasi perbedaan waktu bagi material plastik untuk membeku pada bagian-bagian tertentu. Bagian yang paling lama untuk

128

membeku terletak pada bagian runner yaitu sebesar 42.75 detik lebih lambat dari rata-rata waktu yang dibutuhkan cairan untuk membeku. Sementara bagian yang paling cepat membeku terletak pada sisi handle yaitu -18.54 detik lebih cepat dari rata-rata waktu membeku. Warna pada bagian keterangan menyatakan variasi perbedaan waktu yang dibutuhkan untuk membeku secara normal.

d) Temperature Part Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle

Sumber : Software Moldflow 8.1 Gambar 4.38 Hasil simulasi untuk Analisa Temperature Part Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle Keterangan : Gambar di atas menyatakan besarnya range/batasan temperatur pada bagianbagian benda Plastik Handle yang akan dihasilkan saat proses produksi nanti. Dari hasil di atas, bagian yang diperkirakan mempunyai temperatur paling

129

tinggi adalah pada bagian lengkungan dalam handle dengan suhu sebesar 143,9 ˚C, sedangkan untuk terendahnya dengan suhu 29,4˚C. Hasil dari keterangan suhu yang ditampilkan bisa digunakan untuk menentukan titik panas yang terdapat pada benda. e) Temperature Variance Modifikasi Cooling dan Buffle

Gambar 4.39 Hasil Simulasi untuk analisa temperature Variance Plastik Handle Modifikasi Cooling dan Buffle Keterangan : Gambar di atas menunjukkan variasi perbedaan suhu di lokasi / bagian tertentu pada benda yang dipengaruhi oleh sistem cooling dan desain geometri produk. Sesuai dengan analiasa sebelumnya, bagian yang mempunyai perbedaan suhu paling tinggi terletak pada bagian sisi dalam handle dengan selisih suhu lebih tinggi 59,43 ˚C dibandingkan dengan suhu rata-rata benda, sedangkan untuk bagian dengan perbedaan suhu terendah selisih suhu lebih rendah -31,07 ˚C.

130

4.3.5

Analisa Pemilihan Alternatif Usulan perbaikan yang Terbaik Melalui pembahasan mengenai usulan perbaikan yang dapat dilakukan

terhadap produk Plastik Handle dengan menggunakan QFD didapatkan beberapa poin yang harus diperbaiki, yaitu desain molding, penempatan cooling channel, dan setting parameter mesin yang terutama pada temperatur saat produksi. Berdasarkan poin-poin tersebut, diusulkan dua usulan alternatif perbaikan yaitu usulan perbaikan sistem cooling dengan menambahkan cooling channel dan usulan penambahan buffle yang berarti melakukan perubahan desain pada molding. Dari kedua usualan alternatif tersebut, juga turut dibandingkan dengan keadaan aktual yang sekarang guna mempertimbangkan apakah usulan-usulan yang diberikan kepada PT. DPP memang lebih baik jika dibandingkan dengan keadaan aktual yang sekarang berjalan. Kriteria yang digunakan dalam menentukan usulan alternatif yang terbaik salah satunya adalah kriteria biaya. Kriteria ini merupakan salah satu kriteria yang paling penting dalam proses pengambilan keputusan mengenai usulan alternatif mana yang sebaiknya diambil oleh PT. DPP. Biaya yang dimaksud disini adalah biaya dalam melakukan perubahan/pengembangan terhadap molding yang tengah digunakan. Untuk biaya pada alternatif pertama yaitu penambahan cooling channel, biaya yang dimaksud adalah biaya proses machining dalam membuat lubang tambahan guna meningkatkan proses pendinginan molding bagian atas yang sebelumnya tidak terdapat cooling

131

channel. Selain itu, biaya yang dimaksud juga termasuk dengan biaya pengadaan selang untuk cooling channel yang ditambahkan dan biaya perawatan dari molding lama dikarenakan keadaan dari molding sebelumnya yang sudah cukup lama digunakan. Kriteria penting lainnya yang menjadi salah satu pemilihan alternatif terbaik adalah kriteria waktu. Kriteria waktu disini maksudnya adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perubahan atau perbaikan pada molding berdasarkan alternatif yang diusulkan. Untuk alternatif penambahan cooling channel pada molding, waktu yang dibutuhkan untuk melakukan penambahan ini tidaklan terlalu lama karena hanya memerlukan sedikit proses machining dalam menambahkan lubang baru pada molding. Selanjutnya kriteria yang tidak kalah pentingnya untuk turut dipertimbangkan dalam usahanya dalam melakukan pemilihan usulan alternatif terbaik bagi PT. DPP dalam usahanya memperbaiki tingkat kualitas dari produk plastik handle adalah kriteria hasil. Yang dimaksud kriteria hasil ini adalah peningkatan kualitas yang dihasilkan setelah alternatif yang menjadi usulan bagi PT. DPP diaplikasikan terhadap produk plastik handle dan hal ini sejalan dengan tujuan utama dari PT. DPP. Bisa dikatakan kriteria ini adalah penilaian terhadap seberapa besar pengaruh baik dari alternati-alternatif usulan perbaikan yang dapat diberikan pada hasil akhir produk plastik handle. Semua proses perbandingan nilai tiap alternatif pada tiap kriteria dan perbandingan dari nilai kriteria sangat terbantu dengan digunakannya simulasi

132

dari software Moldflow. Terutama untuk perbandingan pada kriteria hasil dan efisiensi penggunaan material, tanpa menggunakan simulasi dengan software Moldflow perbandingan tersebut haruslah diujicobakan secara fisik/nyata dan hal tersebut membutuhkan biaya yang sangat besar dan waktu yang lama. Penggunaan dari software moldflow selain membantu dalam melakukan percobaan terhadap perubahan yang dilakukan pada molding, juga dapat digunakan sebagai tool untuk membantu proses perbandingan melalui hasil analisa dari simulasinya. 4.3.5.1 Analisa Simulasi Perbaikan Alternatif Pergantian Material

Gambar 4.40 Hasil Simulasi untuk analisa Fill Time Plastik Handle Modifikasi Pergantian Material Polypropylenes ( PP )

133

Gambar 4.41 Hasil Simulasi untuk analisa Cooling Quality Plastik Handle Modifikasi Pergantian Material Polypropylenes ( PP )

Gambar 4.42 Hasil Simulasi untuk analisa Fill Time Plastik Handle Modifikasi Pergantian Material PVC Shore A.

134

Gambar 4.43 Hasil Simulasi untuk analisa Cooling Quality Plastik Handle Modifikasi Pergantian Material PVC. 4.3.5.2 Analisa Simulasi Perbaikan Alternatif Pergantian Desain Produk

Gambar 4.44 Hasil Simulasi untuk analisa Fill Time Plastik Handle Modifikasi Pergantian Desain, dengan Material HDPE.

135

Gambar 4.45 Hasil Simulasi untuk analisa Quality Prediction Plastik Handle Modifikasi Pergantian Desain, dengan Material HDPE. 4.3.5.3 Analisa Simulasi Perbaikan Alternatif Penambahan Cooling Channel

Gambar 4.46 Hasil Simulasi untuk analisa Frozen Layer Fraction at end of fill Plastik Handle Modifikasi Penambahan Cooling Channel, dengan Material HDPE.

136

Gambar 4.47 Hasil Simulasi untuk analisa Quality Prediction Plastik Handle Modifikasi Penambahan Cooling Channel, dengan Material HDPE.

Gambar 4.48 Hasil Simulasi untuk analisa Average Temperature

Plastik

Handle Modifikasi Penambahan Cooling Channel, dengan Material HDPE.