BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
4.1
Sejarah Perusahaan Daihatsu didirikan di Osaka, Jepang pada tahun 1907. Memasuki ulang
tahunnya yang ke-100, Daihatsu telah mencanangkan filosofi baru sesuai tuntutan jaman, yaitu : 1. Menjadi merek global yang dicintai di seluruh dunia. 2. Menjadi perusahaan yang memiliki kepercayaan diri dan kebanggaan melalui produk mobil yang inovatif dan terkemuka di era kita. Slogan baru Daihatsu “Inovation for Tomorrow” menjadi komitmen perusahaan untuk selalu mewujudkan inovasi agar dapat bertahan di era globalisasi yang terus berkembang cepat dan menghasilkan produk yang dapat memberikan manfaat bagi masyarakat luas. Slogan baru ini merupakan aspirasi dari falsafah , visi dan prinsip-prinsip dasar tanggung jawab sosial serta rencana strategi global Group Daihatsu untuk 100 tahun ke depan. PT. Astra Daihatsu Motor (ADM) mengawali sejarahnya pada tahun 1973. Pada tahun 1973, Astra mendapatkan hak untuk mengimpor kendaraan Daihatsu ke Indonesia. Pada tahun 1976, PT Astra International ditunjuk menjadi agen tunggal, importir dan distributor tunggal kendaraan Daihatsu di Indonesia. PT Astra International, Daihatsu Motor Co., Ltd. dan Nichimen Corporation bersama-sama mendirikan pabrik pengepresan plat baja, PT Daihatsu Indonesia pada tahun 1978. Kemudian pada tahun 1983, pabrik mesin PT Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia (DEMI) didirikan. Pada tahun 1987, PT Nasional Astra Motor didirikan sebagai agen tunggal dan pengimpor kendaraan Daihatsu menggantikan posisi PT Astra International. Kemudian pada tahun 1992, PT Astra Daihatsu Motor didirikan melalui penggabungan 3 perusahaan yaitu PT Daihatsu Indonesia, PT Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia dan PT National Astra Motor. Dalam perkembangan PT. Astra Daihatsu motor mengalami perubahan signifikan dalam tahapan-tahapan menjadi perusahaan global dan terbesar di Asia Tenggara. Sejarah dari awal munculnya PT. Astra Daihatsu Motor sebagai berikut :
27
Tabel 4.1 Sejarah Perkembangan PT. Astra Daihatsu Motor Tahun Perkembangan PT. Astra Daihatsu Motor 1973 Astra mendapatkan hak untuk mengimpor kendaraan Daihatsu ke Indonesia PT. Astra International ditunjuk menjadi agen tunggal, importer dan distributor tunggal 1976 kendaraan Daihatsu di Indonesia Pabrik pengepresan plat baja, PT. Astra Daihatsu Indonesia, didirikan sebagai 1978 perusahaan patungan PT. Astra International, Daihatsu Motor Co.,Ltd., dan Nichimen Corporation 1983 Pabrik mesin, PT. Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia didirikan PT. National Astra Motor didirikan sebagai agen tunggal dan pengimpor kendaraan 1987 Daihatsu menggantikan posisi PT. Astra International PT. Astra Daihatsu Motor didirikan melalui penggabungan tiga perusahaan, yaitu PT. 1992 Daihatsu Indonesia, PT. Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia dan PT. National Astra Motor 1996 Pabrik pengecoran aluminium dibangun di KIIC Karawang, Jawa Barat 1998 2004 2005 2007 2008 2009
Pembelian pabrik perakitan dari PT. Gaya Motor, sejak itu ADM memiliki empat pabrik yaitu pabrik pengepresan plat baja, mesin, pengecoran aluminium dan perakitan Kolaborasi strategi Toyota, Daihatsu dicanangkan melalui peluncuran Daihatsu Xenia dan Toyota Avanza di Indonesia Produksi Daihatsu mencapai satu juta kendaraan Kapasitas produksi ditingkatkan menjadi 211.000 unit per tahun Ekspor perdana Gran Max ke pasar Jepang ADM mencapai peringkat "Good Performance " dalam Indonesian Quality Award 2009 yang berbasis Malcolm Baldridge Criteria for Performance Excellence
(Daihatsu – www.daihatsu.co.id) 4.2
Hasil Observasi lapangan Kualitas produk mobil yang baik akan memberikan keuntungan bagi
pelanggan. Dalam lingkup service quality dan industry system, keuntungan tidak hanya dibatasi oleh pelanggan eksternal saja, tetapi juga pihak pelanggan internal dalam perusahaan sendiri. Prinsipnya , “The costumer is number one”. Ditinjau dari pelanggan eksternal , kualitas mobil yang baik akan memberikan kepuasan bagi pelanggan tersebut, sehingga akan menyebabkan bertambahnya order. Dilihat dari sisi pelanggan internal perusahaan, kualitas berarti efisiensi penggunaan biaya dan waktu, yaitu tidak dihasilkan produk cacat yang akan menambah volume dan lead time produksi. Pada proses produksi mobil, tidak semuanya berjalan sesuai dengan standar. Permasalahan dalam proses produksi yang muncul beraneka ragam diantaranya, equipment yang rusak, listrik yang mati saat proses produksi, dan faktor lingkungan yang menyebabkan defect pada produk, dll. Lingkungan yang dimaksud seperti pekerja, material, dan tempat produksi. Hasil observasi lapangan ini akan
28
mengangkat permasalahan dalam proses produksi mobil yang berasal dari faktor lingkungan yang menyebabkan defect pada produk mobil. Defect diartikan dengan cacat atau kerusakan. Defect terbagi dua yaitu defect aperance dan defect function. Defect aperance adalah cacat yang terlihat di permukaan atau berhubungan dengan penampilan fisik mobil. Sedangkan untuk defect function merupakan cacat yang menyebabkan kegagalan fungsi yang nantinya akan berdampak ke keselamatan dan kenyamanan si pengendara mobil. Cacat yang terdapat pada proses painting pada umumnya adalah defect aperance, karena berhubungan dengan penampilan fisik dari mobil seperti tampilan warna dan kualitas pengecatan yang dilihat oleh konsumen. Terdapat satu defect function di painting yaitu cacat yang terdapat di jalur sealer. Sealer ini berfungsi untuk mencegah kebocoran dari mobil, jika proses pen-sealer-an tidak sesuai dengan standar maka akan menimbulkan cacat yaitu kebocoran pada mobil atau mesin jika terkena air. Pada penelitian ini dibagi lima macam defect painting secara umum yaitu defect poor repair, defect flow out, defect top coat, defect touch up, defect sealer. Keterangan dari masing – masing defect dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Jenis dan Pengertian Defect Nama Defect
Pengertian Defect Cacat yang disebabkan oleh hasil repair cacat yang tidak tuntas di Defect poor repair jalur top coat inspection Cacat yang tidak terdeteksi saat final inspection di painting yang Defect flow out berupa debu, serat dan baret Defect top coat Cacat yang disebabkan oleh proses pengecatan di jalut top coat Cacat yang disebebkan oleh proses repair yang membekas di jalur Defect touch up top coat inspection Cacat yang disebabkan oleh material sealer dan proses pen-sealerDefect sealer an
Defect poor repair dan defect touch up sama – sama merupakan cacat yang terdapat pada jalut top coat inspection, tetapi dibedakan dari jenis defect yang dihasilkan. Terdapat beberapa jenis cacat pada mobil proses painting yang merupakan penjabaran secara terperinci cacat mobil secara umum.
29
Defect poor repair merupakan cacat yang disebabkan oleh repair cacat yang tidak sempurna yang berasal dari defect flow out, defect top coat, defect touch up dan defect sealer. Sehingga defect poor repair dibagi menjadi empat, seperti yang digambarkan table berikut.
Tabel 4.3 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Flow Out Nama Defect Poor Repair
Pengertian Defect
PR Seed
Cacat yang disebabkan oleh hasil repair kotoran kecil yang tidak sempurna
PR Stain
Cacat yang disebabkan oleh hasil repair noda yang tidak sempurna
Cacat yang disebabkan oleh repair kotoran yang berebntuk serat atau kumpulan dari seed yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan oleh repair noda material karet yang tidak PR Moulding Stain sempurna Cacat yang disebabkan oleh repair baret yang disebabkan oleh plat PR Metal Scratch yang tidak sempurna PR Yarn Seed
PR Dust Seed PR ED Stain PR Oil Stain PR Bump PR Scratch
Cacat yang disebabkan oleh repair kotoran debu yang banyak dan rapat yang menempel pada permukaan cat tetapi tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair noda ED yang berbentuk flek yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair noda oli yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair benjolan atau jendulan permukaan cat yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair goresan pada cat mobil yang tidak sempurna
Tabel 4.4 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Touch Up Nama Defect Poor Pengertian Defect Repair PR Sanding Mark Bekas proses sanding Cacat yang disebabkan oleh hasil repair bekas proses amplas yang PR Ex Amplas tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair cat bergelombang yang tidak PR Waving sempurna Cacat yang disebabkan oleh hasil repair bekas proses amplas batu PR Ex blok blok yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan oleh repair yang tidak sempurna atau tidak Poor Repair tuntas
30
Tabel 4.5 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Top Coat Nama Defect Poor Pengertian Defect Repair PR Creater Cacat yang disebabkan repair cat bolong yang tidak sempurna PR Pick Up mark Cacat yang disebabkan repair benjolan cat yang tidak sempurna PR Chip paint PR Sag PR Thin Paint PR Touch Mark PR Marbling PR Buram PR Over Spray PR Popping PR Belang PR Cat Nempel PR Cat Lembab PR Cissing
Cacat yang disebabkan repair cat menggompal yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair cat yang meleleh secara vertikal yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair cat tipis yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair cat yang masih basah tersentuh dan membekas setelah kering yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair corak warna yang tidak seirama atau pigmen metalik cat menunjukkan kesan gelap dan terang yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair warna cat yang buram yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair cat yang berlebih yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair cat yang seperti meletus yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan oleh hasil repair warna belang pada pengecatan yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair cat yang menempel tidak sesuai standar yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair cat yang belum kering yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair pengecetan yang tidak rata berbentuk lubang atau disebut juga cat bolong dengan ukuran kecil dan jumlahnya banyak yang tidak sempurna
Tabel 4.6 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Sealer Nama Defect Poor Repair
Pengertian Defect
Cacat yang disebabkan oleh hasil repair noda material sealer yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan oleh hasil repair aplikasi sealer tidak rapi PR Sealer TR yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan oleh hasil repair sealer retak yang tidak PR Sealer Crack sempurna Cacat yang disebabkan oleh hasil repair roses pen-sealer -an yang PR Sealer Misplace tidak tepat pada area yang seharusnya diaplikasikan material sealer yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair noda yang menempel pada sealer PR Sealer stain yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan oleh repair aplikasi sealer yang bolong PR Sealer Bolong yang tidak sempurna Cacat yang disebabkan repair sealer yang belum kering dan PR Sealer Touch tersentuh yang belum sempurna PR Sealer seed
31
Defect flow out merupakan cacat yang pada umumnya disebabkan noda, debu, serat dan cacat akibat pengerjaan yang teledor seperti adanya baret. Cacat ini sangat dipengaruhi oleh lingkungan proses dan kerapian pekerjanya. Jenis cacat ini dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7 Jenis dan Pengertian Defect Flow Out Nama Defect Flow Out Seed Stain Yarn seed Moulding Stain Metal scratch Dust Seed ED Stain Oil stain Scratch Bump
Pengertian Defect Kotoran yang berbentuk satu titik yang menempel pada lapisan cat Noda yang menempel pada cat Kotoran yang berebentuk serat atau kumpulan dari seed Noda yang disebabkan oleh material karet Baret yang disebabkan oleh plat Kotoran debu yang banyak dan rapat yang menempel pada permukaan cat Cacat yang disebabkan noda ED yang berbentuk flek Cacat yang disebabkan noda oli Cacat yang disebabkan oleh goresan pada cat mobil Cacat yang disebabkan adanya benjolan atau jendulan permukaan cat
Defect touch up merupakan cacat yang disebabkan oleh bekas proses repair yang disebabkan oleh defect yang terakumulasi dari awal proses painting sampai proses top coat. Perincian cacat ini dapat dilihat pada Tabel 4.8
Tabel 4.8 Jenis dan Pengertian Defect Touch Up Nama Defect Touch Pengertian Defect Up Sanding mark Cacat yang disebabkan oleh adanya bekas proses sanding Ex amplas Cacat yang disebabkan oleh adanya bekas proses pengamplasan Cacat yang disebabkan oleh material pengkilap yang masih Polish mark membekas
Waving
Cacat yang diakibatkan oleh proses repair cat yaitu pengamplasan yang dalam, sehingga surface cat yang memiliki orange speel jadi berkurang bahkan flat. Orange speel ini berfungsi untuk membuat cat terlihat gloss . Disebut juga cat bergelombang
Ex blok
Cacat yang disebabkan oleh adanya bekas proses amplas batu blok
32
Defect top coat merupakan cacat yang disebabkan oleh proses pengecatan yang tidak sesuai sengan standar cat yang seharusnya menempel pada permukaan mobil. Top coat merupakan jalur yang sangat penting pada proses pengecatan, dimana proses pengecatan adalah mengubah material cair menjadi material padat, pengontrolan yang tidak tepat bisa menyebabkan kesalahan proses yang mengakibatkan timbulnya defect. Perincian cacat ini dapat dilihat pada Tabel 4.9. Tabel 4.9 Jenis dan Pengertian Defect Top Coat Nama Defect Top Coat crater
Picked up mark Chip paint Runs Peel Off Sag Thin paint Touch mark Marbling Buram Over spray Popping Belang Orange speel Cat Lembab Cissing Buble
Pengertian Defect Hasil pengecetan yang tidak rata berbentuk lubang atau disebut juga cat bolong, yang disebabkan oleh surfaktan sebagai penghancur tegangan permukaan yang akan menaikan tegangan adhesi antara plat dan cat Bercak yang berasal dari cat karena disebabkan oleh cat yang belum sempat menyebar dengan rata tetapi sudah kering, sehingga menyebabkan benjolan cat. Cacat yang disebabkan oleh cat yang menggompal Cacat yang disebabkan oleh cat yang meleleh secara horizontal Cacat yang disebabkan oleh cat yang terkelupas Cacat yang disebabkan oleh cat yang meleleh secara vertikal Proses pengecatan yang tidak standar yang menyebabkan cat yang tipis Cacat yang disebabkan oleh cat yang masih basah tersentuh dan membekas setelah kering Cacat yang disebabkan oleh corak warna yang tidak seirama atau pigmen metalik cat menunjukkan kesan gelap dan terang Cacat yang disebabkan oleh warna cat yang tidak cerah atau cat base dan cat clear nya menyatu Cacat yang disebabkan oleh pengecatan secara penyemprotan yang berlebih Cacat yang disebabkan oleh cat yang tidak rata karena adanya udara yang terperangkap sehingga menyebabkan cat menggelembung dan meletus Cacat yang disebabkan proses pengecatan yang tidak standar sehingga menyebabkan cat berwarna tidak rata atau belang Cacat yang disebabkan permukaan cat seperti kulit buah jeruk yang terlalu mengkerut yang menyebabkan cat tidak indah dilihat Cacat yang disebabkan oleh proses pengeringan cat yang tidak sempurna Hasil pengecetan yang tidak rata berbentuk lubang atau disebut juga cat bolong dengan ukuran kecil dan jumlahnya banyak Hasil pengecatan yang tidak rata dan berbentuk gelembung
33
Defect sealer merupakan cacat yang disebabkan oleh proses aplikasi dari pensealer-an yang tidak tepat sehingga bisa menyebabkan kebocoran jika mobil dilakukan pengetesan dengan disiram air. Selain itu, cacat ini juga disebabkan oleh material nya sendiri karena material sealer ini berbentuk lembek, maka jika tersentuh akan langsung rusak dan bisa menempel pada permukaan cat mobil. Perincian cacat ini dapat dilihat pada Tabel 4.10
Tabel 4.10 Jenis dan Pengertian Defect Sealer Nama Defect Sealer
Pengertian Defect
Sealer TR
Noda yang disebabkan oleh material sealer yang menempel pada permukaan mobil Proses pen-sealer-an yang tidak rapi
Sealer Over
Cacat yang disebabkan oleh proses pen-sealer -an yang berlebih
Sealer crack
Material sealer yang retak setelah proses pengovenan Proses pen-sealer -an yang tidak tepat pada area yang seharusnya diaplikasikan material sealer Cacat yang disebabkan oleh noda yang menempel pada sealer Cacat yang disebabkan oleh adanya bagian mobil yang bocor karena aplikasi sealer yang bolong Cacat yang disebabkan oleh sealer yang masih basah tersentuh dan membekas setelah kering Cacat yang disebabkan oleh sealer yang tipis atau tidak sesuai standar ketebalan sealer Cacat yang disebabkan oleh sealer yang berbentuk gelembung
Sealer seed
Sealer missplace Sealer stain Leakage / Sealer bolong Sealer Touch Sealer thin paint Sealer buble
Dari observasi lapangan ditemukan defect-defect seperti yang dijabarkan pada penjelasan sebelumnya. Cacat pada proses painting ini akan ditanggulangi dengan memanfaatnya PDCA 8 Langkah menggunakan seven tools sehingga proses repair unit bisa dikurangi bahkan dihilangkan agar biaya repair bisa diturunkan.
34
4.3
Pengumpulan dan Pengolahan Data
PT. Astra Daihatsu Motor memproduksi tipe mobil yang beragam diantaranya adalah Van, Pick Up, Xeva, dan Wagon. Peneliti mendata produksi mobil berdasarkan tipe yang ada, dari hasil pendataan maka jumlah produksi yang terbanyak dalam waktu satu tahun terakhir adalah tipe Xeva, dengan presentase produksi mencapai 66%, selanjutnya Pick Up 19%, Van 12%, dan terakhir Wagon 3%, dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Persentase Produksi Mobil di Painting
Dari data produksi mobil berdasarkan tipenya tersebut maka peneliti akan mengambil historical data defect pada tipe mobil dengan jumlah produksi terbanyak, sehingga akan lebih dominan mempengaruhi perbaikan yang akan dilakukan nantinya.
35
4.3.1 Menentukan Tema dan Analisa Situasi
Menentukan tema dan analisa situasi merupakan tahap pertama dalam program peningkatan kualitas menggunakan PDCA (Plan, Do, Check, Action) 8 langkah. Pada tahap ini dilakukan penetapan tema yang akan dikembangkan berdasarkan analisa yang dilakukan menggunakan seven tools. Aktivitas yang dilakukan pada tahap ini adalah mengumpulkan data-data yang diperlukan dalam mendefenisikan dan memahami permasalahan , menyatakan masalah kualitas yang ada, dan menggambakan kondisi yang ada, sehingga bisa ditentukan tema yang akan diangkat. Salah satu tujuan penetapan tema ini adalah mengidentifikasi defect yang paling banyak muncul. Dilakukan pengolahan data untuk menentukan DPU (Defect Per Unit) pada unit proses painting. Seperti dijelaskan pada tahap observasi lapangan, defect dibagi berdasarkan kategori, defect poor repair, defect flow out, defect top coat, defect touch up, defect sealer. Menggunakan diagram pareto, diperoleh DPU yang paling dominan. DPU terbesar yaitu DPU poor repair, dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Gambar 4.2 Pareto DPU Proses Painting 36
DPU poor repair ini merupakan pareto cacat seperti tergambar pada gambar 4.2. Poor repair ini terdapat pada line touch up atau disebut juga line top coat inspection yang merupakan line repair terakhir pada proses produksi painting. Cacat ini tejadi karena tidak adanya kesempurnaan dalam proses repair sehingga hasil repair-an tersebut masih membekas yang menyebabkan unit mobil memiliki defect. Pada penelitian ini, penulis menjabarkan lagi asal cacat yang menyebabkan ada nya repair di jalur touch up tersebut, sehingga akar permasalahan cacat yang timbul bisa diketahui dan bisa ditanggulangi. Berdasarkan data yang diperoleh, pareto poor repair berasal dari DPU Flow Out dengan nilai DPU 0.009, dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3 Pareto DPU Poor Repair
Berdasarkan DPU pareto tipe Xeva setelah DPU poor repair yang paling banyak adalah DPU Flow Out. Untuk menanggulang masalah defect unit ini maka akar permasalahan yang akan diselesaikan adalah defect flow out.
37
4.3.2 Menetapkan Target Defect flow out merupakan defect yang lolos dan seharusnya terdeteksi ketika adanya pengecekan oleh bagian quality inspection. Defect flow out yang dihasilkan tersebut berupa seed, yarn seed, dust seed, stain, moulding stain, ED stain, Oil stain, metal scratch, scratch, dan bump. Cacat yang dihasilkan pada umumnya disebabkan oleh lingkungan sekitar. Untuk mengatasi permaslahan yang ada maka diperlukannya target sebagai acuan dalam penetapan hasilnya. Berdasarkan actual data DPU flow out sekarang yaitu 0.012 dan 0.009, target yang akan dicapai terlihat pada gambar 4.4.
Gambar 4.4 Target DPU Flow Out
Dasar penetapan target tersebut adalah sejalan denga target yang ditetapkan oleh perusahaan dan target konsumen. Berdasarkan rata – rata total DPU yang terdapat pada proses painting untuk unit Xeva adalah 0.05 sedangkan target manajemen maximal total DPU untuk unit Xeva adalah 0.03. Dengan adanya pengklasifikasian DPU ini diharapkan satu per satu permasalahan yang ada bisa terselesaikan dengan berawal dari mengatasi pareto defect.
38
4.3.3 Analisa Faktor dan Menentukan Sumber Penyebab dengan Diagram Sebab Akibat
Manusia Faktor manusia dalam produksi mobil proses painting dapat menjadi sumber atau penyebab cacat, karena semua operasi yang dilakukan untuk menghasilkan produk mobil proses painting tidak lepas dari peranan manusia. Kemungkinan tingkat kesalahan yang dihasilkan manusia ini diantaranya adalah pekerja yang kurang teliti dan kurang berkonsentrasi, pekerja yang kurang menguasai standar operasi yang benar, dan pekerja yang kurang mengerti standar kualitas yang bagus. Pekerja yang dipekerjakan pada perusahaan sebagian besar adalah yang baru lulus setara dengan SLTA, baik dari SMK, STM, maupun SMA, mereka belum memiliki pengalaman dalam bekerja sebelumnya. Dikarenakan pekerja yang sudah memiliki pengalaman lebih dari dua tahun dilakukan mutasi ke New Plant PT. ADM di Karawang, sehingga untuk penggantinya dilakukan perekrutan pekerja baru yang baru lulus setara dengan SLTA. Proses pelatihan di perusahaan pun belum mempunyai standar baku dan belum terlaksana secara baik, karyawan baru dilatih oleh leader atau foreman yang lebih senior dari mereka. Akibatnya ilmu dan keahlian yang diajarkan bervariasi dan kurang cukup banyak, akibatnya adalah mereka jadi tidak begitu memahami standar operasi yang baik dan benar. Pemahaman tentang kualitas yang baik juga tidak diajarkan dengan benar, akibatnya mereka tidak dapat mengetahui dengan benar tentang standar kualitas dari produk yang bagus.Pada umumnya para pekerja beranggapan untuk masalah kualitas dan pemeriksaan produk adalah tanggung jawab dari bagian QC, sedangkan tanggung jawab mereka adalah melakukan produksi saja, padahal kualitas adalah tanggung jawab semua pihak. Penyebab lain yang bersumber dari pekerja adalah masalah pekerja yang kurang berkonsentrasi dan kurang teliti dalam melaksanakan pekerjaan yang diakibatkan oleh kurang nya semangat atau perasaan bosan dan rasa jenuh karena mengerjakan pekerjaan yang sama seccara berulang-ulang serta rasa letih dan ngantuk yang timbul.
Mesin Mesin atau equipment yang digunakan dalam proses produksi painting merupakan sumber lain yang menyebabkan berbagai macam defect flow out pada 39
mobil. Penyebab yang termasuk dalam kategori ini adalah equipment yang tidak terawat atau tidak dibersihkan secara berkala, sehingga menghasilkan defect pada unit mobil. Pada setiap produksi, pemeliharaan equipment tidak begitu diperhatikan, sehingga pembersihan dari equipment setelah digunakan jarang dilakukan, penempatannya pun sering teledor yang merupakan salah satu penyebab timbulnya berbagai macam cacat flow out. Penanggung jawab dari equipment yang digunakan pun tidak jelas, dikarenakan job desk yang belum jelas antara bagian produksi dan bagian maintenance. Pengelolaan equipment yang standar harus dibuatkan untuk pengontrolan semua eguipment yang digunakan.
Material Material merupakan faktor yang bisa menyebabkan terjadinya defect pada unit mobil. Pada proses painting menggunakan mixing tank untuk pengadukan cat dan thinner sebelum di supply ke jalur top coat, penyaringan cat maupun thinner sebelum dimasukkan ke mixing tank perlu dimonitor dan dianalisa agar bisa meminimalisir material-material asing yang ikut masuk ke proses mixing. Kondisi filter yang digunakan untuk penyaringan material perlu dimonitor kemampuannya, selain itu pengecekan sludge material yang tertinggal perlu dilakukan pengontrolan agar bisa dilakukan cleaning yang tepat. Metode Metode dapat menjadikan sumber penyebab terjadinya cacat pada mobil proses painting, apabila tidak dijalankan dengan benar. Proses produksi, penempatan equipment, proses cleaning, aktivitas maintenance yang memiliki metoda standar yang dapat menghasilan produk dengan kualitas yang bagus, yaitu berupa work instruction yang jelas.
Lingkungan Kualitas sebuah proses produksi mobil ditentukan oleh lingkungan produksi tersebut. Tempat kerja, equipment yang digunakan, mesin yang mensupport produksi, dan pekerja pun merupakan bagian dari lingkungan. Penyebab timbulnya defect flow out pada umunya disebabkan oleh faktor lingkungan. Kebersihan dari lingkungan sangat mempengaruhi penurunan defect flow out tersebut.
40
Gambar 4.5 Cause and Effect Diagram 41
4.3.4 Mencari Ide Perbaikan (Root Cause Anaysis) dengan 5W2H
Root cause analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari permasalahan. Akar penyebab permasalahan ini dapat mengidentifikasi dengan cara bertanya. Metode ini akan membantu untuk mengidentifikasi permasalahan pada proses yang diteliti secara jelas. Dengan menemukan akar permasalahan, pada akhirnya tindakan yang diambil akan tepat sasaran. Proses pengidentifikasian akar penyebab sangat penting untuk dilakukan. Pada penelitian ini proses pengidentifikasian akar penyebab permasalahan dituangkan dalam sebuah tabel menggunakan metode 5W2H. 5W2H merupakan pertanyaan yang akan mengkaitkan permasalahan yang terjadi. 5W2H adalah What, Why, Who, Where, When, How dan How Much, yang menjadi pertanyaan untuk menjawab permasalahan yang ada. Pertanyaan tersebut memiliki tujuan agar setiap menjawab pertanyaan tepat sasaran. What merupakan pertanyaan yang arahan jawabannya untuk menjawab sumber-sumber penyebab permasalahan, Why adalah pertanyaan yang bertujuan mengetahui alasan atau tujuan dari perbaikan, Who untuk mengetahui siapa yang bertanggung jawab dari perbaikan yang dilakukan, Where bertujuan untuk mengidentifikasi tempat terjadinya permasalahan, When merupakan pertanyaan untuk menjawab waktu pelaksanaan perbaikan. Selanjutnya rincian dari 2H sebagai berikut, How adalah pertanyaan yang tujuannya mencari ide-ide solusi dari permasalahan yang diidentifikasi, dan How Much merupakan biaya yang dikeluarkan dalam aktivitas perbaikan. Tabel untuk mengidentifikasi permasalahan defect flow out yang ditemukan pada proses painting dapat dilihat pada tabel 4.11. Data yang digunakan berasal dari diagram sebab akibat yang dikembangkan menggunakan metode 5W2H.
42
Tabel 4.11 Root Cause Analysis dengan 5W2H No
Faktor
What
Why Who Where Agar jumlah pekerja Man power allocation Painting 2 yang berpengalaman section lebih banyak - Masuk area painting Kurang mengikuti Agar kebersihan area - Masuk area line SOP memasuki area kerja bisa Safety trainer section produksi kerja dipertahankan - Masuk masingmasing area line
Kurang berpengalaman
1
Man
Kurang pelatihan dari Agar produksi leader atau foreman berjalan lebih lancar masalah kedisiplinan
2
Material
Painting 2
Agar material cat Kotoran dari cat dan yang di supply ke Mixing member pengaruh kondisi filter top coat bersih dari seed
Sludge material
Agar mengurangi kotoran dari sludge material cat
Belum ada sistem Mengurangi seed yang standar untuk yang berasal dari cleaning equipment equipment produksi 3
Foreman dan leader masing masing member
Top Coat member
Top Coat
Foreman semua line produksi dan Semua Line Maintenance
How
How Much
Januari 2012
Dibuatkan target permanen ratio
-
Maret 2012
Dibuatkan SOP
-
Maret 2012
Meeting sebelum produksi
-
Februari 2012
Februari 2012
Maret 2012
- Penggantian filter mesh #200 menjadi #300
-
- Pencucian filter mesh Dibuatkan SOP dan jadwal cleaning sludge material
-
- Dibuatkan standar equipment yang harus di cleaning
-
- Dibuatkan SOP cleaning equipment
Machines
Maret 2012
Menunjuk PIC yang harus melakukan pengecekan shower room
-
Konfirmasi methoda TPM
Menyamakan ide agar PIC yang melaksanakan - Produksi shift A cleaning saat itu Produksi shift B - Area Painting Maintenance bertanggung jawab terhadap hasil cleaning nya
Februari 2012
Dibuatkan rule proses TPM
-
Metoda TPM Catridge Robot
Methoda cleaning catridge kurang maximal dengan Robot member interval waktu 1 bulan 1 kali cleaning
Februari 2012
Dilakukan improve methoda cleaning catridge dengan automatic cleaning dan buble cleaning
-
Menghilangkan seed Shower room top dari baju, sepatu, dan Maintenance coat tidak berfungsi topi pekerja
4
Mixing room
When
Mhetode
Area Top Coat
Engineering
- Covering dengan aluminium coil area gap ceiling filter Rontokan kotoran dari ceiling filter
Meminimalisir kotoran Top Coat member dari ceiling filter
Environment
Covering robot area lengan kurang maksimal sehingga masih berpotensi menyebabkan jatuhnya kotoran Dust seed dari material aspal melalui double door Rontokan kotoran dari turn table ED inspection
Februari 2012
-Dilakukan pergantian Rp ceiling filter dengan standar 6 bulan 1 kali pergantian
300,000
Top Coat
Februari 2012
Dilakukan cleaning area hanger spray gun setiap akhir proses dan waktu clening diperpanjang sampai 25 menit
Meminimalisir kotoran Robot member seed dari baju robot
Top Coat
Februari 2012
Perubahan metoda covering lengan robot
Meminimalisir kotoran Forklif Member seed aspal
Double door Painting 2
Februari 2012
Covering area menggunakan green net
Meminimalisir kotoran seed dari turn table Maintenance ED Inspection
Area masuk proses ED
Maret 2012
Cleaning turn table oleh maintenance
-
Maret 2012
Cleaning conveyor dan transfer lifter oleh maintenance
-
Meminimalisir kotoran Waktu cleaning area seed dari hanger Top Coat member spray gun kurang spray gun
5
Top Coat
Rontokan kotoran Meminimalisir kotoran dari conveyor dan Area setelah Top dari conveyor dan Maintenance transfer lifter setelah Coat transfer lifter top coat Total Biaya Improvement
43
-
-
Rp
Rp
500,000
800,000
4.3.5 Implementasi Ide Perbaikan dengan Deskripsi Perbaikan
Man 1. Dibuatkan target permanen ratio Permanen ratio menunjukkan persentase jumlah karyawan yang berpengalaman lebih dari dua tahun bekerja, hal ini menunjukkan kestabilan proses maupun kualitas di painting 2. Permanen ratio adalah ratio pegawai tetap dimana penilaian kinerja dari karyawan tersebut pada tahun kedua mereka bekerja. Karyawan yang diangkat menjadi pegawai tetap pun harus memenuhi penilaian yang objektif berdasarkan kriteria yang ditetapkan oleh painting 2. Progres permanen ratio painting 2 dapat dilihat pada Gambar 4.6.
Gambar 4.6 Progres Permanen Ratio Man Power Painting 2
2. Dibuatkan SOP memasuki area kerja SOP atau Standar Operational Procedur merupakan prosedur yang membatasi atau mengatur karyawan dalam menjalani pekerjaannya. Karyawan yang memasuki area painting memiliki kekhusunan yaitu menggunakan baju sprayer khusus yang berfungsi sebagai baju antistatic dan baju yang tidak menimbulkan seed atau yarn seed. Selain itu karyawan painting menggunakan sepatu safety putih yang berfungsi untuk menunjukkan kebersihan dari karyawan tersebut, dan juga menggunakan topi putih berjaring-jaring serta berjenis parasut agar 44
menutupi rambut yang bisa menjadi seed atau yarn seed pada mobil. Pada dasarnya kedisipinan karyawan belum terlaksana dengan baik, menggunakan baju sprayer dan topi kerja yang kotor, dan suka menginjak bagian belakang sepatu safety. Dengan ada nya SOP yang jelas dan sangsi yang sesuai akan mentertibkan karyawan dalam menjalankan proses produksi. SOP ini dipajang di bagian depan pintu shower room sebelum karyawan memasuki area produksi.
3. Meeting sebelum produksi dimulai SOP saja tidak mendukung untuk terjaminnya kedisiplinan bisa diterapkan. Komunikasi yang baik antara foreman, leader dan member – member nya menjadi proses yang baik dalam meningkatkan kedisiplinan dari keseluruhan karyawan painting. Setiap sebelum menjalankan produksi dilakukan meeting pagi terlebih dahulu maximal 15 menit sebagai media foreman dan leader untuk mengarahkan member – member nya, baik masalah kedisiplinan maupun masalah proses produksi.
Material 1. Penggantian filter mesh #200 menjadi #300 dan pencucian filter mesh. Material menjadi faktor penting pada proses painting , material yang baik berasal dari material itu sendiri dan perlakuan terhadap material tersebut. Cat merupakan direct material yang menunjukkan karakter dari mobil itu sendiri. Pada proses pen-supply-an material dilakukan penyaringan material menggunakan filter. Sebelumnya filter yang digunakan adalah filter mesh #200, tetapi seed masih lolos sehingga di perbaiki dengan menggunakan filter mesh #300 atau kerapatan nya melebihi filter mesh #200. Perbedaan filter mesh dapat dilihat pada gambar 4.7.
Gambar 4.7 Perbedaan Filter Mesh #200 dengan #300 45
Agar filter mesh bisa digunakan berulang kali maka dilakukan pencucian filter mesh untuk menjaga kualitas filter tersebut, dan tujuan nya juga untuk menghemat penggunaan filter mesh tersebut. Proses pencucian filter mesh dapat dilihat pada gambar 4.8.
Gambar 4.8 Proses pencucian filter mesh #300
2. Dibuatkan SOP dan jadwal cleaning sludge material Sludge material merupakan endapan atau lumpur yang berasal dari material. Salah satu penyebab defect flow out adalah sludge material ini. Pembersihan slude material dilakukan setiap istirahat produksi, kendala yang masih dihadapi oleh painting 2 adalah penanggung jawab untuk activitas ini belum ada, sehingga aktivitas cleaning sludge material masih belum berjalan lancar.
Machines 1. Dibuatkan standar equipment yang harus di cleaning
dan dibuatkan SOP
cleaning equipment. Jumlah equipment yang digunakan di painting cukup banyak, setiap equipment tersebut memiliki fungsi masing – masing di jalur produksi. Ada beberapa equipment yang sensifitasnya tinggi yang mudah terkena debu, maka untuk equipment tersebut dibuat SOP cleaning equipment agar tidak menjadi sumber defect dan keawetannya pun terjaga.
2. Menunjuk PIC yang harus melakukan pengecekan shower room. Shower room merupakan salah satu alat yang berfungsi untuk meminimalisir debu yang masuk ke dalam proses produksi. Setiap karyawan yang akan memasuki line produksi harus melewati shower room terlebih dahulu. Shower room berbentuk sebuah ruangan dengan lorong yang bisa ditempati oleh sekitar 4 46
orang dan memiliki lubang – lubang tempat disemprotkannya udara kering untuk merontokkan debu yang menempek di topi, baju dan sepatu pekerja. Shower room tersebut terdapat di dua tempat yaitu masuk ke line produksi keseluruhan dan masuk ke line top coat. Pada kenyataan di lapangan shower room yang terdapat di top coat sering rusak, dan jarang diperbaiki dikarenakan bagian yang bertanggung jawab untuk shower room tersebut tidak ada. Untuk proses perbaikannya PIC yang bertanggung jawab adalah bagian maintenance produksi painting dengan support foreman top coat yang mengontrol shower room tersebut.
Methode 1. Dibuatkan rule proses TPM dan Dilakukan improve metoda cleaning catridge dengan automatic cleaning dan buble cleaning. Catridge robot merupakan salah satu equipment yang digunakan pada robot yang berfungsi dalam proses spray material cat ke mobil. Untuk menjaga agar catridge ini terjamin kebersihannya, maka dilakukan perbaikan dengan cara pembersihan yang awalnya manual menjadi otomatis. Prosesnya dapat dilihat pada gambar 4.9.
Gambar 4.9 Cleaning Catridge Robot Oleh Thinner dan Udara
Environment 1. Covering dengan aluminium coil area gap ceiling filter dan dilakukan pergantian ceiling filter dengan standar 6 bulan 1 kali pergantian.
47
Gap yang terdapat pada langit – langit di area top coat merupakan salah satu faktor yang bisa menimbulkan flow out, oleh karena itu ditutupi area gap tersebut menggunakan aluminium coil. Aliminium coil bisa di bersihkan melalui proses pengelapan. Gambar ceiling ditutupi dengan aluminium coil dapat dilihat pada gambar 4.10.
Gambar 4.10 Improvement Area Ceiling di Top Coat
2. Dilakukan cleaning area hanger spray gun setiap akhir proses dan waktu clening diperpanjang sampai 25 menit. Spary gun memiliki hanger yang berfungsi untuk tempat menggantung nya equipment tersebut, tidak tertutup kemungkinan debu menempel pada hanger tersebut. Untuk mengantisipasinya, dilakukan perbaikan dengan memperpanjang waktu cleaning menjadi 25 menit agar proses pembersihan yang awalnya tidak sempurna dapat disempurnakan.
3. Perubahan metoda covering lengan robot Untuk menjaga keawetan robot yang berfungsi sebagai alat untuk mengecat mobil secara otomatis, maka robot tersebut di cover menggunakan lembaran kain khusus yang lentur dan pas digunakan pada body robot. Cover tersebut menjadi sumber yang menghasilkan defect flow out pada mobil, maka pada lengan robot ditambahkan semacam material yang bisa menangkap debu agar tidak jatuh ke body mobil yang sedang di spray.
48
4. Covering area double door menggunakan green net Double door merupakan area tempat keluar masuknya supply material dan part ke painting, untuk meminimalisir kotoran dan debu yang berterbangan memasuki area painting maka dilakukan covering area double door agar debu – debu bisa diminimalisir.
5. Cleaning turn table, conveyor dan transfer lifter oleh maintenance Turn table, conveyor, dan transfer lifter merupakan media yang berfungsi mentransfer monil dari satu proses ke proses lain. Media ini sangat mempengaruhi kualitas mobil yang di supply nya dikarenakan kotoran yang menempel pada media tersebut bisa menempel pada mobil, terutama mobil yang masih basah sebelum proses oven di top coat. Maintenance diberi tanggung jawab untuk melakukan cleaning terhadap media tersebut setiap tidak adanya proses produksi, lebih kurang 2 kali dalam satu bulan.
4.4
Analisis Hasil Pengolahan Data
4.4.1 Evaluasi Hasil ditinjau dari Biaya Repair Perbaikan yang dilakukan sekitar empat bulan memiliki hasil nyata dengan menurunnya defect flow out. Persentase penurunan defect flow out adalah sebagai berikut : 0.021 – 0.01 x 100% = 52% 0.021 Penurunan defect flow out ini sebesar 52% yang dapat dilihat pada gambar 4.11.
Gambar 4.11 Penurunan defect flow out 49
Manfaat dan hasil kegiatan improvement atau perbaikan permasalahan defect flow out ini adalah menurunnya biaya indirect material yaitu biaya repair. Berdasarkan hasil sampling material untuk me-repair sebuah defect dibutuhkan beberapa material dan dengan total biaya yang cukup tinggi. Hasil pengamatan peneliti tentang material repair dan biaya yang dikeluarkan dapat dilihat pada Tabel 4.12. Tabel 4.12 Jenis Material Repair dan Biaya yang Dikeluarkan No
Nama Material Repair
Foto Material Repair
Satuan
Biaya / Satuan
1
51056 Finesse It Polish Purple ( 1 Gal = 3.78 L)
Liter
Rp
1,021,749
0.007
Rp
6,776
2
6002 Finesse It Estra Fine ( 1 Gal = 3.78 L)
Liter
Rp
888,507
0.007
Rp
5,892
3
02637 Finesse It Foam Pad 95mm orange
Pieces
Rp
57,804
0.074
Rp
4,286
4
Wool Polish 3"
Pieces
Rp
47,896
0.183
Rp
8,748
5
466L Trizact 1 1/4" Grit 3 Mirc 500/rls
Pieces
Rp
1,869,874
1.062
Rp
1,985,554
6
Nikken Sand Paper
Pieces
Rp
3,200
0.021
Rp
66
7
Crystal Block
Pieces
Rp
44,314
0.007
Rp
331
8
Wash Bensine
Liter
Rp
7,000
0.499
Rp
3,490
Rp
2,015,144
Total Biaya / Defect
50
Pemakaian / Defect
Biaya / Defect
Jenis material repair yang digunakan untuk mengatasi sebuah defect atau cacat cukup banyak, seperti yang terlihat dari tabel 4.12. Berdasarkan sampling didapatkan pemakaian masing – masing material dan harga yang dikeluarkan per masing – masing material. Total biaya yang dikeluarkan untuk melakukan perbaikan terhadap satu defect adalah Rp 2.015.144. Berdasarkan penurunan defect maka total material yang bisa dihemat dapat dilihat pada gambar 4.12
Gambar 4.12 Penurunan Biaya Repair Defect flow out
Penurunan dari biaya repair untuk tidak melakukan repair 0.011 defect adalah Rp 22.167.
4.4.2 Standarisasi dan Rencana Pencegahan Pada proses improvement atau perbaikan diperlukan standarisasi yang berfungsi sebagai penopang roda PDCA agar tidak kembali ke proses sebelum dilakukan perbaikan. Standarisasi yang digunakan adalah Standar Operating Procedure (SOP) dan Working Instruction (WI). SOP merupakan standar – standar yang sudah dibuatkan sebagai petunjuk bagi karyawan dalam melaksanakan sebuah proses yang berkaitan dengan pekerjaan, sedangkan WI lebih mengarah kepada perintah – perintah atau kebijaksanaan atasan dalam menunjang proses Imrovement 51
agar berjalan sesuai dengan rencana. Standarisasi proses perbaikan yang sudah dilakukan pada proses mengurangi defect flow out proses painting dapat dilihat pada tabel 4.13.
Tabel 4.13 Standarisasi Improvement proses Painting No
Faktor
Item Improvement Kurang berpengalaman
1
2
3
4
5
Standarisasi Dibuatkan target permanen ratio
Man
Kurang mengikuti SOP memasuki area kerja Dibuatkan SOP Kurang pelatihan dari leader atau foreman Meeting sebelum produksi masalah kedisiplinan - Penggantian filter mesh #200 menjadi #300 Kotoran dari cat dan pengaruh kondisi filter - Pencucian filter mesh Material Dibuatkan SOP dan jadwal cleaning sludge Sludge material material - Dibuatkan standar equipment yang harus di Belum ada sistem yang standar untuk cleaning cleaning equipment produksi Machines - Dibuatkan SOP cleaning equipment Menunjuk PIC yang harus melakukan Shower room top coat tidak berfungsi pengecekan shower room Konfirmasi methoda TPM Dibuatkan rule proses TPM Dilakukan improve methoda cleaning Mhetode Methoda TPM Catridge Robot catridge dengan automatic cleaning dan buble cleaning - Covering dengan aluminium coil area gap ceiling filter Rontokan kotoran dari ceiling filter -Dilakukan pergantian ceiling filter dengan standar 6 bulan 1 kali pergantian Dilakukan cleaning area hanger spray gun Waktu cleaning area spray gun kurang setiap akhir proses dan waktu clening diperpanjang sampai 25 menit Covering robot area lengan kurang maksimal Environment sehingga masih berpotensi menyebabkan Perubahan methoda covering lengan robot jatuhnya kotoran Dust seed dari material aspal melalui double Covering area menggunakan green net door Rontokan kotoran dari turn table ED Cleaning turn table oleh maintenance inspection Rontokan kotoran dari conveyor dan Cleaning conveyor dan transfer lifter oleh transfer lifter setelah top coat maintenance
Tools Work Instruction (WI) dengan target permanen ratio Standard Operating Procedure (SOP) Work Instruction (WI) dari Supervisor Work Instruction (WI) Standard Operating Procedure (SOP) Standard Operating Procedure (SOP) Work Instruction (WI)
Work Instruction (WI) Standard Operating Procedure (SOP) Work Instruction (WI) Work Instruction (WI) Work Instruction (WI) Work Instruction (WI)
Work Instruction (WI) Work Instruction (WI) Standard Operating Procedure (SOP) Standard Operating Procedure (SOP)
4.3.8 Penetapan Rencana Berikut Setelah menentukan solusi yang bisa diimplementasikan maka dipikirkan cara untuk menetapkan rencana berikutnya. Pada penetapan rencana berikutnya dari proses perbaikan yang sudah dilakukan, dilakukan evaluasi ulang untuk memastikan bahwa implementasi solusi telah berjalan sesuai dengan baik. Target yang ditetapkan belum sepenuhnya tercapai, actual dari proses perbaikan baru mengurangi defect flow out sekitar 52%. Agar target bisa tercapai maka perlu dilakukan evaluasi lagi yang bisa meningkatkan kualitas di jalur proses produksi painting. 52
