23
BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN, DAN ANALISIS DATA 4.1 Sejarah Perusahaan Pertama berdirinya PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera di Tangerang adalah melalui tahapan yang begitu kecil. Dalam awal pendiriannya PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera hanya memiliki 60 orang karyawan dengan hasil sekitar 600 pasang per hari. Lokasi awal PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera dalam melakukan produksi ini yaitu di Pulau Kapuk, Jakarta Utara, Yang di bawah pimpinan Martha Gunawan. Semakin pesatnya perkembangan industri membawa dampak yang positif bagi PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera. Ini terbukti dengan banyaknya pesanan yang diterima oleh perusahaan setiap harinya. Dalam menghadapi banyaknya permintaan produknya, PT Tri Tunggal Bangun Sejahtera mengambil langkah dengan menambah luas area perusahaan dan menambah peralatan yang digunakan. Dalam usaha ini PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera memperoleh tanah yang cukup luas di Tangerang tepatnya di jalan Raya Mauk Km. 5 dan dapat diakses dengan mudah melalui jalan tol Jakarta-Merak. Di atas tanah inilah dibangun gedung yang baru seluas 2 hektar dari 9 hektar luas tanah yang didapat. PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera sendiri berkantor di Wisma Presisi, Komplek Taman Aries, Jakarta. Gedung pabrik baru yang berlokasi di Mauk, Tangerang, mulai digunakan untuk berproduksi pada tanggal 15 September 1990. dari tahun ke tahun ternyata PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera berusaha untuk menambah peralatan maupun karyawannya. Jangkauan pemasaran PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera juga bertambah luas. Pada awalnya lingkup pasar perusahaan hanya daerah sekitar Jabotabek, namun kini telah sampai pada perusahaan-perusahaan di kota besar di seluruh pulau Jawa. Pada saat ini PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera sedang menembus pasar ekspor.
24 4.2 Pengolahan dan Analisis Data Pada tahapan ini semua data yang telah didapatkan sebelumnya akan terlebih dahulu dilakukan perhitungan uji kecukupan data. Apabila sudah dinyatakan cukup, maka dilanjutkan dengan melakukan perhitungan menggunakan metode seven tools atau tujuh alat teknik pengendalian stastisikal, yaitu; check sheet, peta kendali (dalam hal ini adalah peta kontrol p), diagram pareto, histogram, run chart, diagram tebar (scatter diagram), dan diagram sebab-akibat. Nantinya hasil perhitungan yang didapat dari masing-masing metode alat teknik pengendalian stastisikal ini dilakukan analisis dari setiap permasalahan yang timbul. Setelah semua data dianalisis dengan menggunakan metode seven tools atau tujuh alat teknik pengendalian statistikal, maka akan dilakukan pembahasan lebih dalam mengenai diagram sebab-akibat yang menunjukan penyebab-penyebab dari terjadinya kecacatan produk out-sol. Faktor-faktor yang dinyatakan menjadi penyebab utama permasalahan tersebut selanjutnya akan dilakukan tindakan perbaikan yang hanya terfokus pada faktor penyebab utama permasalahan tersebut yakni dilakukannya usulan tindakan perbaikan yang hanya terfokus pada faktor penyebab utama permasalahan.
4.2.1 Lembar Periksa (Check Sheet) Dengan dibuatnya check sheet untuk proses pembuatan out-sol, nantinya diharapkan dapat diketahui karakteristik kualitas atau Critical to Quality (CTQ) yang menjadi atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan. Hasil check sheet ini dapat dijadikan analisis pareto, di mana data kemudian akan diurutkan dari yang terbesar sampai dengan yang terkecil. Karakteristik kualitas (CTQ) yang ditetapkan oleh PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera dalam penentuan pengendalian kualitas out-sol antara lain adalah sebagai berikut:
1.
Kurang angin Terdapat gelembung pada permukaan out-sol. Hal ini disebabkan pada saat out-sol dicetak, angin yang ada di adonan karet belum dibuang semua.
25 2.
Kurang isi Hasil out-sol terlalu tipis. Jumlah berat adonan karet yang dicetak kurang dari takaran yang diharuskan.
3.
Oversize - tebal Hasil out-sol terlalu tebal. Jumlah berat adonan karet yang dicetak melebihi takaran yang diharuskan.
4.
Mentah Hasil out-sol lembek dan tidak keras. Hal ini bisa disebabkan karena adonan yang melebihi takaran atau suhu pada saat dicetak kurang panas (berada di bawah 145° C).
5.
Keriting Hasil out-sol yang bergelombang yang disebabkan karena pressing machine kurang menekan pada saat mencetak atau bisa juga.
6.
Sobek atau menempel Hasil produk out-sol menempel pada cetakan di pressing machine sehingga menyebabkan sobek pada saat diangkat.
Dari penjabaran di atas, terlihat bahwa jumlah karakteristik kualitas (CTQ) yang berpengaruh terhadap kualitas dari produk out-sol adalah 6 karakteristik kualitas (CTQ).
4.2.2 Peta Pengendali Peta pengendali digunakan untuk mengetahui karakteristik kualitas dari hasil produksi yang dinyatakan berada di batas kendali atau tidak, karakteristik kualitas dari suatu barang hasil produksi tersebut apakah berada dalam kondisi yang tidak terkendali atau berada dalam proses yang masih terkendali atau stabil. Peta kontrol p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (cacat/defect) dari barang dalam kelompok yang sedang diamati. Dalam hal ini kelompok yang sedang diamati adalah proses pembuatan out-sol periode September 2011 hingga Oktober 2011 di PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera.
26 Berikut adalah peta kontrol p jumlah unit cacat:
Gambar 4.1 Grafik Peta Kontrol P Jumlah Unit Cacat Dari gambar peta kontrol p yang telah di-plot atau ditebar yang ditunjukan pada grafik 4.1, terlihat bahwa sudah tidak terdapat data yang berada di luar batas pengendalian statistikal, keseluruhan data pada proses ini sudah berada di dalam batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah. Dari hasil pengamatan peta kontrol p, maka data pada proses ini telah dinyatakan stabil.
4.2.3 Diagram Pareto Diagram pareto dibuat dengan maksud untuk dapat lebih memfokuskan perhatian pada permasalahan yang sering timbul dengan mengurutkan permasalahan yang ada sehingga nantinya diharapkan dapat membantu dalam menganalisa penyebab-penyebab terjadinya tingkat kecacatan yang masih jauh dari apa yang diharapkan. Dalam hal ini, diagram pareto dimaksudkan untuk mengidentifikasikan jenis-jenis cacat yang paling dominan yang sering timbul pada proses pembuatan out-sol, sehingga nantinya dapat memprioritaskan masalah tersebut.
27
Gambar 4.2 Diagram Pareto CTQ Pembuatan Out-sol
Diagram pareto pada gambar 4.2 di atas memperlihatkan secara jelas bahwa CTQ atau karakteristik kualitas yang terbanyak menghasilkan produk cacat selama periode September 2011 hingga Oktober 2011 ada pada cacat dengan jenis mentah yakni sebanyak 238 pasang unit atau sebesar 42,7 persen. Kemudian diikuti cacat dengan jenis kurang angin sebanyak 214 pasang unit atau sebesar 38,4 persen. Berikutnya adalah jenis cacat keriting sebanyak 29 pasang unit atau sebesar 5,2 persen, sobek/menempel sebanyak 28 pasang unit atau 5 persen, kurang isi sebanyak 26 pasang unit atau sebesar 4,7 persen. Untuk jenis cacat lain-lain (other) adalah jenis cacat oversize – tebal dengan jumlah cacat sebesar 23 unit pasang atau 4,1 persen.
4.2.4 Histogram Histogram merupakan alat untuk melihat distribusi frekuensi dari data hasil pengamatan, agar terlihat penyebarannya. Selain itu histogram juga akan lebih memudahkan dalam melihat jenis data yang memiliki frekuensi yang terendah dalam suatu persoalan. Berdasarkan dari hasil analisa diagram pareto sebelumnya, diketahui bahwa jenis cacat yang paling banyak terjadi pada proses pembuatan outsol adalah cacat jenis mentah. Histogram ini digunakan unutk memudahkan dalam melihat distribusi frekuensi dari data cacat jenis mentah pada proses
28 pembuatan out-sol periode September 2011-Oktober 2011 di PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera.
Gambar 4.3 Histogram Jumlah Unit Cacat Mentah pada Proses Out-sol Periode September 2011-Oktober 2011
4.2.5 Run chart Run chart digunakan untuk menunjukan jumlah cacat jenis mentah pada produk out-sol yang terjadi selama periode September 2011 hingga Oktober 2011.
Gambar 4.4 Grafik Run Chart Jumlah Cacat Jenis Mentah Out-sol Periode September 2011-Oktober 2011
29 Dari hasil grafik pada gambar 4.4 di atas dapat terlihat bahwa kesalahan yang sering terjadi terdapat pada periode ke 7 dengan jumlah kecacatan sebanyak 8 kecacatan. Dari hasil grafik di atas juga didapatkan beberapa informasi. Informasi yang didapatkan berdasarkan grafik pada gambar 4.4 di atas adalah sebagai berikut: a)
Grafik pada gambar 4.4 menunjukan bahwa sumbu x sebagai banyaknya
pengamatan
yang
dilakukan
yaitu
sebanyak
52
pengamatan, sedangkan sumbu y sebagai jumlah cacat jenis mentah produk out-sol. b)
Nilai tengah atau garis median pada gambar run chart di atas bernilai 4.
c)
Number of runs about median menjelaskan bahwa terdapat 35 data pengamatan yang berada dekat dengan garis median.
d)
Number of runs up or down menjelaskan bahwa sebanyak 36 data pengamatan yang bergerak dari atas ke bawah atau bergerak naik dan turun.
e)
Longest run about median mempunyai arti bahwa terdapat 6 data pengamatan yang berada tepat pada garis median/tengah.
f)
Longest run up or down menjelaskan bahwa terdapat 4 data pengamatan, di mana data pengamatan tersebut merupakan data pengamatan yang berawal dari satu titik lalu kemudian data tersebut bergerak naik dan bergerak turun melewati garis median tanpa ada data lain yang mengikuti pergerakan dari data tersebut. Informasi-informasi di atas dapat membantu dalam mempelajari dan
menganalisa peta run chart yang telah dibuat. Diantaranya adalah dengan informasi tersebut, peta run chart dapat dijadikan sebagai bahan untuk mempelajari pola data yang ada, menyelediki titik-titik data yang terletak terlalu tinggi atau terlalu rendah di sekitar garis nilai tengah sumbu y. Sehingga hal ini nantinya dapat dijadikan sebagai indikasi untuk proses perbaikan.
30 4.2.6 Diagram Tebar (Scatter Diagram) Diagram tebar (Scatter Diagram) digunakan untuk mengetahui kuatnya hubungan antara dua variabel. Fungsi utamanya adalah untuk mengetahui apakah terdapat hubungan antara dua variabel, yaitu variabel banyaknya jumlah cacat jenis mentah pada periode September 2011Oktober 2011 dengan variabel jumlah kerusakan atau jumlah produk cacat pada proses pembuatan out-sol periode September 2011-Oktober 2011.
Gambar 4.5 Diagram Tebar (Scatter Diagram) Jumlah Unit Cacat dengan Jumlah Cacat Mentah pada Proses Pembuatan Out-sol Gambar diagram pada gambar 4.5 di atas menunjukkan bahwa terdapat hubungan antara banyaknya jumlah proses pembuatan out-sol yang cacat dengan jenis cacat mentah selama periode September 2011-Oktober 2011. Dari gambar 4.5 tersebut juga terlihat bahwa diagram tebar dari dua variabel di atas mempunyai hubungan yang bersifat positif atau berkolerasi positif. Hal ini menunjukkan bahwa di mana nilai-nilai yang besar dari variabel x yaitu jumlah unit cacat pada proses pembuatan out-sol, berhubungan dengan nilai y yaitu jumlah cacat mentah pada periode September 2011-Oktober 2011. Serta nilai-nilai yang kecil dari variabel x berhubungan dengan nilai-nilai yang kecil dari variabel y. Setelah mengetahui bahwa jumlah cacat mentah mempunyai hubungan yang positif dengan jumlah cacat pada proses out-sol, langkah selanjutnya
31 adalah dengan menentukan seberapa kuatkah hubungan kedua variabel tersebut. Perhitungan analisis korelasi sederhana dapat mengetahui seberapa kuatkah/eratkah hubungan positif antara kedua variabel tersebut.
4.2.7 Diagram Sebab-Akibat Setelah mengetahui prioritas penyebab utama dari timbulnya kecacatan pada proses out-sol tersebut, maka langkah selanjutnya adalah menganalisa dalam bentuk diagram sebab-akibat. Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Diagram sebab-akibat digunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan akibat-akibat yang disebabkan oleh faktor-faktor dari penyebab itu (akibat). Faktor-faktor
penyebab
yang
timbul,
dalam
hal
ini
adalah
permasalahan cacat jenis mentah pada proses pembuatan out-sol yaitu terdiri dari faktor manusia, faktor mesin, faktor material, faktor metode, dan faktor lingkungan kerja.
32
MATERIAL
MANUSIA Kelelahan Keahlian SDM kurang baik
Campuran bahan kimia yang tidak sesuai Penyimpanan bahan baku yang terlalu lama
Kurang konsentrasi Pengawasan kurang baik Kurangnya pelatihan
Mentah Cara kerja operator yang tidak sesuai
Kondisi mesin tua
Temperatur ruangan yang tidak menentu Mesin rusak
Cara pengolahan yang tidak mengikuti instruksi
Suara mesin yang bising
Pengaturan suhu yang tidak sesuai Kurang perawatan
METODE
MESIN
LINGKUNGAN
Gambar 4.6 Diagram Sebab-Akibat Jenis Cacat Mentah pada Proses Pembuatan Out-sol Periode September 2011-Oktober 2011
33 Faktor-faktor yang menjadi penyebab dari jenis cacat mentah: 1. Faktor Manusia Faktor yang menyebabkan cacat mentah pada proses pembuatan out-sol salah satunya adalah faktor manusia. Kurangnya pelatihan untuk para pekerja yang menyebabkan kurangnya keahlian sumber daya manusia atau kurangnya keahlian operator/pekerja dapat mempengaruhi kecacatan dalam proses pembuatan out-sol tersebut. Kecacatan yang terjadi pada proses pembuatan out-sol dari faktor manusia juga dapat disebabkan karena tidak adanya prosedur pencetakan out-sol pada mesin press sehingga para operator melakukan pekerjaannya berdasarkan kebiasaan, bukan pada prosedur yang seharusnya. 2. Faktor Material Faktor material juga mempengaruhi kecacatan mentah pada proses pembuatan out-sol ini. Material yang terlalu tebal (mol yang terlalu berat) saat pencetakan akan menyebabkan bahan menjadi mentah atau matang tidak sempurna. 3. Faktor Metode Faktor selanjutnya yang menyebabkan cacat mentah pada proses pembuatan out-sol tersebut adalah metode. Metode kerja yang tidak tepat adalah pengaturan suhu yang tidak sesuai. Pengaturan suhu yang kurang dari 145° C, sehingga bahan baku bisa menjadi mentah. Selain itu, operator yang tidak mengetahui dengan jelas mengenai instruksi atau cara kerja yang seharusnya juga dapat menyebabkan bahan baku menjadi mentah. Ini disebabkan karena cara pengolahan yang salah oleh operator. 4. Faktor Mesin Kondisi mesin yang sudah tua dapat mempengaruhi kecacatan dalam proses pembuatan out-sol. Mesin yang sudah tua terkadang tidak dapat bekerja dengan baik. Pengaturan suhu yang tidak sesuai adalah faktor utama terjadinya kecacatan mentah pada proses pembuatan outsol. Suhu yang terlalu rendah atau tidak sesuai dengan ketentuan standar dapat membuat bahan baku menjadi tidak matang atau mentah.
34 Mesin yang tidak terawat juga dapat mempengaruhi kecacatan pada proses pembuatan out-sol tersebut, sehingga bisa saja dalam proses pembuatan out-sol mesin menjadi rusak dan bahan baku yang sedang diproses menjadi tidak matang. 5. Faktor Lingkungan Kerja Lingkungan kerja yang temperaturnya tidak panas, sehingga membuat lingkungan kerja terasa panas, dan para operator/pekerja tidak dapat bekerja dengan baik. Sirkulasi udara yang kurang dapat menyebabkan kurangnya sirkulasi udara, sehingga uap atau asap hasil proses pembuatan out-sol itu sangat terasa sehingga para operator harus menggunakan masker agar uap atau asap hasil proses pembuatan out-sol itu tidak terhirup oleh operator/pekerja. Selain itu suara mesin yang terlalu bising juga dapat membuat operator/pekerja kurang konsentrasi dalam melakukan pekerjaannya.
35 4.3 Usulan Perbaikan Usulan perbaikan yang dilakukan untuk perbaikan adalah dengan menggunakan metode SOP. Metode SOP yang digunakan adalah penggunaan SOP mengenai cara pengoperasian mesin press dan tabel aturan berat bahan yang akan melalui proses cetak pada saat di mesin press, di mana SOP ini berisi angkaangka aturan berat untuk masing-masing ukuran sol yang hendak dicetak. SOP tabel berat yang dibuat ada 2 jenis, tergantung dari tipe sol yang akan diproduksi. Dengan membuat SOP yang ditempelkan pada masing-masing mesin, operator diharapkan dapat meningkatkan ketelitian dalam menimbang berat karet yang akan dicetak. Timbangan juga sudah disediakan di dekat operator agar berat dapat lebih akurat. Berat yang tidak sesuai akan menyebabkan oversize.
36 4.4 Hasil Usulan Perbaikan Setelah melakukan simulasi perbaikan kembali di lantai produksi PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera selama 5 hari berbeda, maka didapatkan data hasil pengamatan sebagai berikut:
Gambar 4.7 Diagram Pareto CTQ Hasil Simulasi Perbaikan ` Dari hasil pengamatan simulasi usulan pebaikan dengan menggunakan metode SOP, dapat dilihat bahwa terjadi penurunan jenis defect atau cacat, sebelum menggunakan SOP, defect atau cacat yang didapat adalah sebesar 5,19%, sedangkan setelah menggunakan SOP, defect atau cacat menjadi 3,15%. Sehingga penurunan defect atau cacat dari hasil simulasi usulan perbaikan kedua adalah sebesar 2,04%. Metode SOP ini merupakan instruksi bobot dari karet yang perlu diperhatikan dalam mencetak sol. SOP yang telah dibuat ditempelkan pada setiap mesin, karena dengan menempelkan SOP tersebut, setiap operator dapat melakukan pekerjaan sesuai standar yang ada dan kemudian menimbang terlebih dahulu, sehingga berat karet yang akan dicetak sesuai dengan instruksi yang ada, fokus, dan bekerja dengan teliti, dan memudahkan pekerja dalam menimbang karena tidak perlu mengingat terlalu banyak aturan berat karet yang harus dicetak, sehingga jenis defect atau cacat yang terjadi juga akan berkurang.
37 Harga modal untuk sol per pasang kurang lebih Rp 9.000,00, sedangkan harga jualnya kurang lebih adalah Rp 30.000,00. Harga tersebut berupa estimasi karena harganya dapat berbeda untuk setiap pesanan. Berdasarkan penurunan jumlah produk defect yang sudah disimulasikan selama 5 kali pengamatan, didapatkan hasil perhitungan profit sebagai berikut: = (persentase penurunan) x (rata-rata produksi satu shift) x (total shift dalam 1 bulan kerja) x (profit per pasang) = (2,04%) x (235) x (16) x (21000) = Rp 1.610.784,00
Kondisi pada saat dilakukannya simulasi tidak berbeda jauh dengan kondisi pada saat dilakukannya pengumpulan data. Secara sistem, di PT. Tri Tunggal Bangun Sejahtera tidak terjadi banyak perubahan. Rata-rata total hasil produksi pada saat pengumpulan data dan pada saat dilakukannya simulasi relatif sama, proses pembuatan out-sol pada saat pengumpulan data dan pada saat dilakukannya simulasi masih dilakukan dengan cara atau proses yang sama, proses pembuatannya masih dilakukan di area lingkungan yang sama, dan termasuk juga dengan para pekerjanya yang rata-rata masih dengan pekerja yang sama pada saat pengumpulan data dan pada saat dilakukannya simulasi (tidak terjadi banyak pergantian pekerja).
