BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN, DAN ANALISIS DATA
4.1
Sejarah Perusahaan PT. Primatech Presisi Utama adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam
bidang pembuatan spare part automotive dan alat – alat teknik. Perusahaan ini didirikan oleh Bapak Mubiyanko dengan modal awal ditandai dengan adanya pembelian mesin auto lathe. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 16 Januari 2003. Kegiatan operasional dari awal hingga sekarang adalah dengan melakukan kegiatan penjualan dan pengadaan spare parts automotive, trafo listrik, dan juga kedokteran. Sebagai perusahaan yang berkembang, PT. Primatech Presisi Utama selalu berusaha dalam memenuhi kebutuhan dan kepuasan customers dalam meningkatkan jaminan mutu kualitas. Customers PT. Primatech Presisi Utama diantaranya adalah PT. Hi Lex Indonesia, PT. Traffo Indonesia, PT. Paramount, dan sebagainya. Sampai saat ini PT. Primatech Presisi Utama memiliki plant workshop yang berada di daerah Cikarang, dan kantor pusat sekaligus pabrik yang terletak di daerah Pergudangan Kosambi, dengan jumlah tenaga kerja berjumlah 50 orang yang dibagi ke dalam 3 shift jam kerja per hari, yaitu shift pertama dimulai pukul 07.00 sampai 15.00 WIB, shift kedua dimulai dari pukul 15.00 sampai 23.00 dan terakhir dimulai dari pukul 23.00 sampai 07.00 pagi. Untuk mengetahui struktur organisasi pada PT. Primatech Presisi Utama, dapat dilihat pada lampiran 2.
4.1.1 Visi dan Misi PT. Primatech Presisi Utama bertekad untuk menjadi perusahaan manufaktur yang memproduksi part presisi dan bermutu tinggi, untuk menyokong kemajuan industri otomotif dan elektronik dengan hanya menggunakan bahan – bahan berkualitas dan telah teruji dengan baik, serta menjamin kemasan produk dengan baik agar kualitas tetap terjaga pada saat proses pengiriman.
4.1.2 Proses Produksi Sebagaimana yang telah dijelaskan pada ruang lingkup di bab 1, sampel yang diambil sebagai objek penelitian adalah damper 005. Di dalam proses pembuatan damper ini, terdapat tiga langkah proses, yaitu: first process, second process, dan finishing process. 1. First Process First process adalah langkah awal pada pembuatan damper. Pada proses ini, diawali dengan pengeboran material, yaitu silinder besi sebesar 12 mm. Kemudian bagian material yang dibor tersebut dipotong menjadi produk work in process dengan panjang target spesifikasi 45 mm. Variabel yang diambil pada proses ini adalah panjang work in process, dan batas spesifikasinya adalah 45 – 0,5 mm. Proses ini berlangsung dengan menggunakan mesin auto lathe. 2. Second Process Pada second process yang dilakukan pada mesin bench lathe, proses diawali dengan turning process pada diameter luar 1 damper dengan spesifikasi 22 – 0,3 mm. Proses ini diakhiri dengan turning permukaan atas, agar panjang work in process dari first process lebih mendekati spesifikasi akhir (43 ± 0,7 mm). 3. Finishing Process Pada finishing process diawali dengan turning process permukaan bagian bawah, sehingga didapatkan panjang produk hasil proses ini yaitu panjang akhir spesifikasi yang diinginkan oleh customer (43 ± 0,7). Kemudian proses dilanjutkan dengan turning sisi permukaan bawah (chamfer) dengan besar derajat kemiringannya yaitu 45o. Proses berikutnya dilakukan pengeboran diameter dalam yang memiliki besar 13,5 mm. Diameter ini merupakan fungsi utama dari produk damper. Langkah akhir pada proses ini adalah proses penyayatan diameter dalam pada sisi permukaan bawah, dengan besar diameter yaitu 14 mm. Pada finishing process, terdapat 3 variabel yang diambil, yaitu: diameter dalam 1, panjang body, diameter dalam 2.
Panjang B ody (Finishing Process )
D iam eter Luar 1 (Second Process ) D iam eter D alam 1 (F inishing Process )
D iam eter D alam 2 (F inishing Process )
Panjang W ork In Process (F irst Process )
Gambar 4.1 Proses Variabel
4.2
Pembahasan
4.2.1 Define Tahap define adalah langkah awal pada penerapan konsep Six Sigma DMAIC, yang merupakan awal dalam menentukan pokok permasalahan. Untuk itu diperlukan informasi mengenai proses dan kebutuhan pelanggan, seperti spesifikasi produk yang akan dijelaskan pada diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer). Pada tahap define, dilakukan penentuan Critical To Quality (CTQ) baik secara variabel (terukur) maupun atribut (terhitung) berdasarkan spesifikasi kebutuhan pelanggan. Untuk mengidentifikasi tujuan dari proyek Six Sigma akan dijelaskan melalui Project Charter, kemudian identifikasi tentang proses pembuatan damper 005 secara lengkap akan digambarkan melalui Peta Aliran Proses atau Flow Process Chart. Tahap ini dimulai pada tanggal 24 Februari 2012, dan berakhir pada tanggal 29 Februari 2012.
1.2.1.1 Project Charter Penyusunan project charter ini terdiri dari beberapa elemen – elemen, seperti: (1) Business Case, yang merupakan sasaran utama yang ingin dicapai oleh perusahaan, yaitu peningkatan kualitas dan sistem yang terdokumentasi. (2) Problem Statement, merupakan langkah awal dalam menentukan fokus permasalahan. (3) Goal Statement, yang merupakan
tujuan penelitian, yaitu meningkatkan kualitas produk, sistem inspeksi baku dan terdokumentasi dengan metode Six Sigma DMAIC sebagai pendekatannya. (4) Project Scope, yaitu ruang lingkup penelitian, (5) Project Plan, yaitu rencana penelitian dengan metode DMAIC yang dilakukan dimulai pada pertengahan Februari. DMAIC Project Charter ditunjukkan pada lampiran 4. 1.2.1.2 SIPOC Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, dan Control) Diagram ini akan memberikan informasi yang berkaitan dengan proses produksi damper 005 ini beserta spesifikasi yang telah ditentukan. SIPOC Diagram akan dijelaskan pada gambar 4.2.
Gambar 4.2
SIPOC Diagram
1.2.1.3 Flow Process Chart Flow Process Chart merupakan sebuah diagram yang menggambarkan informasi mengenai
langkah – langkah proses produksi yang dimulai dari tahap awal hingga akhir,
pengolahan material, yaitu silinder besi hingga menjadi produk jadi (damper), waktu proses, serta jarak perpindahan material dari proses awal hingga akhir. Flow Process Chart beserta penjelasan perhitungan waktu proses dapat dilihat pada lampiran 5. Sedangkan analisis Flow Process Chart tersebut ditunjukkan pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Analisis Flow Process Chart pada Pembuatan Damper FLOW PROCESS CHART DAMPER Location: lantai produksi PT. Primatech Presisi Utama
Summary
Activity: Pembuatan Damper Date: Operator: Analyst: Method: Present Type : Material
Event Operation Transport Inspection Storage Time(detik) Information: Distance(m) Hasil: Pengolahan data penulis
Present 8 4 1 2 109.09 40.5
1.2.2 Measure Pada tahap ini akan dilakukan pengukuran terhadap spesifikasi produk berdasarkan critical to quality. Setelah komponen critical to quality pada produk diketahui, maka langkah yang dilakukan selanjutnya adalah proses pengambilan data yang terbagi menjadi dua macam, yaitu data variabel dan data atribut. Pada data variabel akan dilakukan uji kecukupan data untuk membuktikan apakah data yang diambil sudah cukup, dan uji normalitas, untuk membuktikan apakah variabel yang diambil telah normal, sehingga dapat diolah melalui analisis peta kontrol. Sedangkan untuk data atribut, dilakukan perhitungan defect part per million (DPMO), untuk mengetahui tingkatan sigma proses pengukuran saat ini. Tahap ini dimulai pada tanggal 1 Maret 2012 sampai 30 April 2012.
4.2.2.1 CTQ (Critical to Quality) Kriteria Critical to Quality dibagi menjadi 2 bagian sesuai jenis data yang berlaku, yaitu: Critical to Quality variabel, critical to quality atribut. Kriteria Critical to Quality ini secara langsung akan ditampilkan terhadap data yang masuk dalam pengukuran. a. Critical to quality variabel Tabel 4.2 No. 1 2 3 4 5
CTQ Variabel
Variabel Panjang Body Diameter Luar 1 Diameter Dalam 1 Diameter Dalam 2 Panjang Work in Process
Spesifikasi 43 ± 0.7 mm 22 + 0.3 mm 13.5 + 0.2 mm 14 ± 0.2 mm 45 – 0.5 mm
Perlu diketahui, bahwa variabel nomor 1 sampai 4 adalah kriteria akhir yang sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan oleh customer. Sedangkan pada variabel nomor 5, merupakan variabel produk yang dihasilkan pada standar first process, tetapi variabel tersebut penting untuk menunjang variabel nomor 1. Apabila variabel nomor 5 tidak dapat dipenuhi, maka hal tersebut akan berakibat pada variabel nomor 1 yang keluar dari batas spesifikasi. b. Critical to quality atribut Terdapat 8 jenis critical to quality yang bersifat atribut, dimana data yang dikumpulkan bersifat diskrit, yaitu: (1) body cacat, (2) permukaan tidak rata, (3) panjang body tidak sesuai, (4) diameter dalam satu besar, (5) lubang tidak center, (6) diameter dalam satu kecil, (7) diameter dalam dua kecil, dan (8) tidak ada diameter empat belas. Penjelasan secara detail tentang Critical to Quality atribut akan ditunjukkan pada lampiran 6.
4.2.2.2 Perhitungan Data Kualitas Variabel Sebelum memasuki tahap analyze, data variabel harus diuji kenormalannya dengan metode Kolmogorov-Smirnov. Analisis uji kenormalan data didapat berdasarkan uji normalitas terhadap data yang didapat dengan menggunakan program SPSS seperti terlihat pada tabel berikut: Tabel 4.3 Perhitungan Uji Normalitas Data Variabel No. 1 2 3 4 5
Variabel Panjang Body WIP Diameter Dalam 1 Diameter Dalam 2 Diameter Luar 1 Panjang Body
Skewness -0.903 -0.171 1.799 0.170 -0.126
Kurtosis 1.562 1.116 9.785 -0.252 -0.454
Kolmogorov-Smirnov 0.027 0.200 0.200 0.065 0.200
Seperti terlihat pada perhitungan 3 metode tersebut, terdapat variabel panjang WIP yang tidak signifikan sebagai sebaran normal. Jika dilihat pada variabel yang lain, tidak dapat dinyatakan dengan mutlak bahwa variabel tersebut memiliki sebaran normal. Hal ini dapat disebabkan karena variabilitas masing-masing variabel yang tinggi, atau banyak sebaran data yang jauh dari nilai tengah. Oleh karena itu, maka analisis terlebih dahulu diarahkan pada seleksi data yang lebih ketat melalui peta kontrol, sehingga didapatkan data yang lebih normal.
Pada uji kecukupan data, perhitungan dilakukan terhadap data pengamatan yang diambil secara langsung dan berikut adalah tabel masing-masing variabel kecukupan data berdasarkan perhitungan yang dilakukan dengan program SPSS.
Tabel 4.4 Tabel Uji Kecukupan Data
Jumlah data (N) Σ Xi
n ∑ X i i =1 n ∑ X i i =1
First Process 1450
Second Process 1450
Diameter Luar 2 1440
Diameter Dalam 1 1440
Diameter Dalam 2 1440
Panjang Body 1440
65090.16
31717.07
35957.34
19533.18
20057.00
62111.09
4236728928. 83
1005972529. 38
1292930156.0 5
381545193.4 6
402283249.0 0
3857787252.5 4
2921918.72
693779.39
897873.87
264968.79
279383.39
2679066.90
448.90
218.74
249.70
135.65
139.28
431.33
0.06
0.06
2
2
Mean ( x ) Standar deviasi
0.16
N'
0.020
0.012 0.010 Hasil: Pengolahan data penulis
0.07
0.12
0.18
0.041
0.115
0.029
Keterangan: N1
= Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan
K
= Tingkat kepercayaan dalam pengamatan.(k = 2, 1-α=95%)
S
= Derajat ketelitian dalam pengamatan (5%)
N
= Jumlah pengamatan yang sudah dilakukan
Xi
= Data pengamatan
Dari hasil perhitungan tersebut terlihat bahwa jumlah data pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil dimana masing-masing dari nilai N pada setiap variabel lebih besar dari nilai N'. Perbedaan nilai N terhadap N' sangat ekstrim, sehingga dapat di simpulkan bahwa jumlah data pengamatan yang diambil sangat cukup.
4.2.2.3 Perhitungan Data Kualitas Atribut Data atribut yang didapat pada periode Maret hingga April dapat dilihat pada lampiran 7. Berdasarkan data tersebut, diperoleh total produk yang diteliti selama periode 1 Maret 2012 – 30 April 2012 adalah 9.363 unit, dengan jumlah total produk cacat yang didapat adalah 538 unit.
Selanjutnya, data hasil pengukuran atribut pada tingkat output akan diolah untuk menentukan nilai DPO, DPMO dan Kapabilitas Sigma dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.5 Perhitungan Data Kualitas Atribut Total
Total
Produk
Defect
9363
538
DPO
DPMO
Sigma
3.95 = 0.007182527 Hasil: Pengolahan data penulis
Pada hasil perhitungan nilai sigma sebesar 3.95, dapat dikatakan bahwa hasil produk berada pada tingkat rata-rata industri di Indonesia. Dengan pencapaian ini, dapat memungkinkan adanya perbaikan pada sistem produksi perusahaan, sehingga dapat meningkatkan pencapaian sigma sebagai upaya continuous improvement khususnya produk damper 005 pada perusahaan.
4.2.3 Analyze Tahap analyze berlangsung pada tanggal 1 Mei 2012 hingga 30 Mei 2012. Pada tahap ini, analisis dilakukan terhadap data variabel dan data atribut. Pada analisis data variabel bertujuan untuk mencari penyebab variabilitas pada saat proses produksi berlangsung. Sedangkan pada data atribut, analisis dilakukan untuk mengidentifikasi penyebab adanya kegagalan yang dapat menyebabkan produk defect, sehingga nantinya diharapkan agar jumlah produk defect tersebut dapat berkurang melalui perbaikan sistem kerja, khususnya sistem inspeksi.
4.2.3.1 Analisis Pengolahan Data Variabel Dalam tahap analisis data variabel, digunakan 3 tools of quality untuk mendapatkan permasalahan variabilitas, yaitu: peta kontrol, analisis kapabilitas proses, dan diagram sebab akibat. 1. Analisis Peta Kontrol dan Kapabilitas Proses Analisis peta kontrol dan kapabilitas proses dilakukan terhadap masing-masing variabel proses, yang didapat berdasarkan pengolahan data menggunakan program SPSS. Analisis peta kontrol dan kapabilitas proses dapat dilihat pada lampiran 8.
Sesuai tabel analisis yang terlampir pada lampiran 8 tersebut, terdapat 3 variabel yang membutuhkan perbaikan yang bertujuan agar dapat menekan variabilitas pada variabel proses tersebut, yaitu: panjang body work in process, diameter luar 1, diameter dalam 1. Sedangkan 2 variabel lainnya tidak masuk dalam perbaikan proses, karena untuk variabel diameter dalam 2 hanya merupakan variabel identifikasi produk. Sedangkan untuk variabel panjang body, perbaikan berjalan bersamaan dengan perbaikan CTQ panjang body pada data atribut, karena kedua data ini memiliki karakteristik pengukuran yang sama, perbedaan hanya terdapat pada cara pengambilan datanya.
2. Analisis Diagram Sebab-Akibat (Fishbone) Analisis diagram sebab akibat dilakukan agar dapat mengidentifikasi penyebab timbulnya kegagalan. Analisis fishbone diagram ini akan dilakukan terhadap 3 variabel yang telah ditentukan berdasarkan analisis peta kontrol dan kapabilitas proses sebelumnya. Dengan demikian, identifikasi penyebab kegagalan akan difokuskan pada panjang work in process, diameter dalam 1, dan diameter luar 1. Diagram sebab akibat pada 3 variabel tersebut akan dijelaskan pada gambar 4.3 di bawah ini.
Gambar 4.3 Fishbone Diagram Data Variabel
Berdasarkan identifikasi penyebab kegagalan pada fishbone diagram di atas, maka analisis penyebab kegagalan pada data variabel tersebut ditunjukkan pada tabel 4.6.
Tabel 4.6 Jenis Variabel
Penyebab
Distorsi Material
Panjang body work in process
Tekanan collet pada material Lip relief angle bor pada auto lathe yang kecil
Lip relief angle Diameter dalam satu Drill point angle bor
Diameter luar satu
Analisis Fishbone Diagram data Variabel
Sudut tool holder
Analisis Material yang sedang berputar mengalami pelenturan saat proses pemesinan yang dapat mengakibatkan terganggunya tekanan yang diberikan oleh collet kepada material, sehingga material akan mudah terdorong pada saat proses pengeboran. Kualitas collet yang telah berkurang menyebabkan material dengan mudah terdorong pada saat proses. Untuk kasus ini, dapat dianggap sebagai malfungsi pada collet, karena produk yang dihasilkan memiliki variabilitas yang sangat besar (lebih dari 2 mm). Hal ini mengakibatkan proses feeding tidak sempurna yang mempengaruhi tekanan pada material lebih besar, sehingga material mudah terdorong. Maka, untuk memperkecil tekanan pada material, lip relief angle pada bor tersebut harus berada pada sudut yang ideal untuk membantu proses feeding. Lip relief yang sangat kecil akan menyulitkan operator finishing process untuk menyelesaikan sebuah produk. Tetapi lip relief yang sangat besar akan menimbulkan lubang diameter yang dapat melebihi batas spesifikasi, karena feeding material lebih cepat. Drill point yang tidak tepat akan mempengaruhi kualitas lubang yang dihasilkan. Selanjutnya, drill point yang tidak center dapat menyebabkan lubang yang tidak center, sehingga hal tersebut dapat mempengaruhi fungsional dari produk. Pertama, sudut dasar tool holder, yang harus berada pada posisi 0o, pergeseran posisi dapat menghasilkan diameter luar yang berbentuk kerucut. Kedua adalah sudut tool holder, yang dapat berpengaruh pada kemiringan leher produk dan diameter luar 1.
1.2.3.2 Analisis Pengolahan Data Atribut Data atribut merupakan jenis data kualitatif, sehingga data atribut mengikuti pola distribusi binomial. Dengan demikian penggunaan analisis indeks kapabilitas proses dengan menggunakan control chart pada perhitungan data atribut tidak digunakan, karena pada penelitian ini, data atribut difokuskan untuk memperbaiki kinerja standar inspeksi dengan mengurangi jumlah cacat produk, bukan mengamati batas control pada produk cacat. Tools yang digunakan dalam analisis data atribut adalah: (1) diagram Paretto, (2) diagram sebab akibat, dan (3) FMEA (Failure Modes and Effects Analysys). Pada analisis data atribut, diagram Paretto digunakan untuk menganalisa jenis cacat berdasarkan urutan jumlah cacat terbanyak yang dihasilkan. Analisis diagram sebab akibat (Fishbone Diagram) bertujuan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari produk cacat yang terjadi pada proses produksi damper dan penggunaan FMEA (Failure Modes and Effects Analysys) adalah untuk mengidentifikasi modus jenis kegagalan serta memberikan usulan perbaikan yang sesuai pada penyebab jenis kegagalan.
Analisis terhadap data ini berdasarkan pengamatan yang dilakukan dan hasil wawancara pihak terkait mengenai faktor yang memungkinkan adanya penyebab terjadinya produk cacat. 1. Analisis Diagram Pareto Terdapat 8 jenis cacat berdasarkan CTQ yang telah ditentukan sebelumnya, yaitu: (1) body cacat, (2) permukaan tidak rata, (3) panjang body tidak sesuai, (4) diameter dalam 1 besar, (5) lubang tidak center, (6) diameter dalam 1 kecil, (7) diameter dalam 2 kecil, dan (8) tidak ada diameter 14. Berdasarkan hasil pengamatan yang dilakukan pada inspeksi akhir produk, maka didapatkan jumlah serta tingkat persentase produk cacat pada damper 005 seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.7 sebagai berikut:
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Tingkat CTQ No 1 2 3 4 5 6 7 8
Frekuensi Kumulatif Body cacat 321 321 Permukaan tidak rata 54 375 Panjang body tidak sesuai 51 426 Ø dalam 1 besar 38 464 Lubang tidak center 37 501 Ø dalam 1 kecil 27 528 Ø dalam 2 kecil 7 535 Tidak ada Ø 14 3 538 538 Total Hasil: Pengolahan data penulis CTQ
Frekuensi
% Frekuensi 59.6654 10.0372 9.4796 7.0632 6.8773 5.0186 1.3011 0.5576 100
% Kumulatif 59.6654 69.7026 79.1822 86.2454 93.1227 98.1413 99.4424 100 -
Berdasarkan jumlah produk cacat yang telah dihitung, maka dapat dilakukan analisis diagram Paretto untuk menentukan persentase modus produk cacat. Analisis diagram Paretto pada data atribut ditunjukkan pada gambar 4.4.
. Gambar 4.4
Diagram Paretto Tingkat Produk Cacat
Analisis diagram Paretto menunjukkan bahwa frekuensi tertinggi timbulnya permasalahan produk damper adalah body cacat, sebesar 59,67%. Namun, untuk menyelesaikan masalah pada produk cacat dengan mengurangi tingkat produk cacat yang dihasilkan, maka acuan persentase frekuensi kumulatif yang digunakan adalah 90%, sehingga analisis permasalahan atribut akan dimulai dari CTQ pada body cacat, sampai CTQ lubang tidak center.
2. Analisis Diagram Sebab Akibat (Fishbone) Diagram Sesuai dengan analisis
diagram Paretto yang telah dilakukan sebelumnya, maka
pengurangan defect product akan difokuskan pada CTQ yang memiliki frekuensi kumulatif hingga 90 % atau lebih. Oleh karena itu, terdapat 5 CTQ pada data atribut yang akan dibahas pada diagram sebab akibat, untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan pada CTQ tersebut.
Gambar 4.5
Fishbone Diagram Data Atribut
Berdasarkan identifikasi penyebab kegagalan pada masing – masing CTQ pada diagram sebab akibat di atas, maka analisis terhadap penyebab kegagalan pada jenis CTQ tersebut akan dijelaskan pada tabel 4.8.
Tabel 4.8 Analisis Diagram Sebab Akibat Jenis Kegagalan
Body cacat
Faktor Penyebab
Analisis
Tidak ada pengecekan awal pada material.
Hal ini mengakibatkan operator tidak mengetahui jika terdapat cacat pada material seperti black dot, coak, korosi, ataupun baret, sehingga hal ini mempengaruhi hasil akhir pada body damper.
Pemasangan collet tidak erat, terdapat geram pada collet.
Jika collet tidak erat, dapat megakibatkan goresan pada material oleh pahat saat proses berlangsung, begitupun jika terdapat geram pada collet, dapat mengakibatkan gumpalan pada damper karena geram tersebut menyatu dengan material saat proses berjalan.
Terdapat coak pada pahat
Geram pada coak pahat akan menempel dengan material sehingga menimbulkan gumpalan. Adanya coak pada pahat juga dapat mempengaruhi pemakanan yang kurang sempurna pada material Pahat yang terlalu runcing dapat mempengaruhi hasil pengikisan yang tajam atau tidak rata pada permukaan damper.
Pahat terlalu runcing Permukaan tidak rata
Panjang body tidak sesuai
Diameter dalam satu besar
Lubang tidak center
Kurangnya media pendingin pada saat pengikisan Operator kurang mengikuti spesifikasi ukuran produk pada first process Jarak benda ke silinder besi yang keluar pada collet terlalu pendek Drilling point pada first process terlalu dalam Drilling point pada first process tidak center Drilling point pada first proses terlalu dalam
Mempengaruhi aus pada pahat yang menyebabkan tumpul, sehingga proses pemakanan pada material kurang sempurna. Jika panjang damper work in process tidak sesuai, maka akan berpengaruh pada panjang akhir damper. Yang terjadi di lapangan adalah operator seringkali mengabaikan ukuran spesifikasi, karena inspeksi yang dilakukan menggunakan intuisi, dengan cara menaruh beberapa damper kemudian merabanya. Saat proses pemotongan material, jarak material yang keluar pada collet tidak boleh terlalu pendek, dapat mengakibatkan hasil potongan panjang damper terlalu pendek. Pada saat pengeboran, jika drilling point terlalu dalam, dapat mengakibatkan putaran mata bor yang mengembang dan melebar pada diameter damper, sehingga menghasilkan lubang yang besar. Drilling point pada mata bor yang tidak center dengan pusat diameter silinder besi, mengakibatkan letak lubang pada damper tidak center pada saat proses pengeboran. Drilling point yang terlalu dalam akan mempengaruhi putaran yang dihasilkan dalam membuat lubang pada damper.
3. Analisis FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) FMEA digunakan untuk mengetahui seberapa besar dampak (severity) yang dihasilkan oleh jenis kegagalan melalui proses wawancara dengan Kepala Produksi. FMEA juga dapat mengetahui tingkat kemunculan dari penyebab defect yang muncul (occurrence), serta deteksi dari tingkat kontrol yang dilakukan saat ini (detection). Tabel FMEA pada data atribut dapat dilihat pada lampiran 9, dan analisis FMEA akan dijelaskan pada lampiran 10.
Pada tabel FMEA didapatkan nilai RPN, yang didapat berdasarkan perhitungan perkalian antara nilai severity, occurence, dan detection rate. Nilai RPN yang didapat menunjukkan bahwa adanya nilai prioritas perbaikan terhadap penyebab kegagalan, sehingga penentuan prioritas terhadap perbaikan tingkat kegagalan dapat dilakukan berdasarkan CTQ yang memiliki nilai RPN tertinggi. Prioritas ini akan mengarahkan sistem yang baru untuk menentukan penyebab kegagalan yang harus diperiksa pertama kali, pada saat defect product muncul. Berdasarkan perhitungan tabel FMEA, maka analisis nilai RPN terhadap jenis kegagalan akan ditunjukkan pada tabel 4.9.
Tabel 4.9 No
1
2
3
4 5
Jenis Kegagalan
Body cacat
Permukaan tidak rata
Panjang tidak sesuai Diameter luar satu besar Lubang tidak center
Analisis Nilai RPN
Penyebab dari Kegagalan Tidak ada pengecekan awal pada material sebelum diproses Pemasangan collet tidak erat dan terdapat geram pada collet Terdapat coak pada pahat Pahat pemotong terlalu runcing Kurangnya media pendingin pada saat proses pengikisan Operator kurang mengikuti spesifikasi ukuran produk pada first process Jarak benda kerja yang keluar pada collet terlalu Drilling point pada first process terlalu dalam Drilling point pada first process tidak center Drilling point pada first process terlalu dalam
S
O
D
RPN
Nilai Prioritas
4
4
7
112
2
4
8
5
160
1
4 5
3 7
5 6
60 210
3 1
5
7
6
210
1
7
7
7
343
1
7
2
2
28
2
8
4
4
128
1
8
4
3
96
1
8
4
2
64
2
1.2.4 Improve Pada tahap ini akan dilakukan perbaikan proses untuk mengurangi tingkat variabilitas proses, dan mencegah terjadinya penyebab cacat. Namun, sehubungan dengan keterbatasan waktu dan biaya, maka tahap improve dan selanjutnya adalah sebagai rekomendasi atau recommended actions dari perbaikan sistem yang ada. Pemecahan masalah dibagi menjadi 2 menurut jenis data yang diambil, yaitu atribut dan variabel. Pemecahan pada data atribut akan menghasilkan langkah-langkah pencegahan yang akan tertuang pada Standard Operational Procedure (SOP) pada tahap control. Sedangkan data
variabel akan menghasilkan standarisasi pada komponen proses produksi, salah satunya adalah standar tools. 4.2.4.1 Perbaikan Data Variabel Perbaikan
data
variabel
bertujuan
untuk
memperbaiki
permasalahan
yang
menyebabkan variabilitas produk yang besar. Oleh karena itu, standarisasi inspeksi dibutuhkan untuk menunjang kinerja proses yang lebih baik. Perbaikan akan dilakukan langsung terhadap penyebab permasalahan yang terdapat pada diagram sebab-akibat pada masing – masing variabel proses. Analisis perbaikan terhadap variabel proses tersebut akan dijelaskan pada tabel 4.10. Tabel 4.10 Analisis Perbaikan Variabel Proses Jenis Variabel
Analisis
Penyebab
Hal ini terjadi karena torsi yang dihasilkan oleh mesin, sehingga material terdistorsi secara elastis. Maka, dibutuhkan sebuah peredam getaran yang terpasang pada material holder. Tujuannya adalah untuk mencengkeram material yang berada pada Distorsi material
material holder. Tetapi agar cengkraman tersebut tidak menyebabkan cacat pada material, maka bahan dari peredam ini harus memiliki permukaan yang halus, serta bahan yang lunak. Untuk itu, dianjurkan penggunaan karet sebagai bahan pembuatan
Panjang work in process
peredam.. Tekanan
Masalah tekanan collet disebabkan karena fungsi collet yang tidak maksimal. Karena
collet pada
fungsi collet yang tidak maksimal, dapat dikatakan bahwa collet mengalamai
material Lip relief angle pada bor Diameter dalam satu
malfungsi. Maka, collet tersebut harus diganti dengan yang baru. Lip relief angle pada bor sebaiknya berada pada sudut 10o. Sudut ini berada pada sudut ideal dalam proses pengeboran mild steel, yaitu diantara 7o sampai 24o. Sehingga rasio kemiringan upper lip menuju lower lip adalah 9:1.58 yang dapat dilihat pada lampiran 12 no.11, yang merupakan rasio ideal untuk sudut 10o. Telah dibahas sebelumnya, bahwa lip relief angle pada bor first dan finishing process
Lip relief
disarankan pada sudut 10o dengan rasio kemiringan sebesar 9:1.58 yang dapat dilihat
angle
pada lampiran 12 no.11. Dengan lip relief angle 10o, maka feeding material akan berlangsung dengan baik, dan tidak terjadi paksaan yang dapat menghasilkan getaran berlebih yang dapat mempengaruhi ukuran diameter dalam 1. Drill point angle untuk pengeboran mild steel harus berada pada sudut 118o, sehingga pengeboran menghasilkan variabel diameter dalam 1 yang optimal. Untuk
Drill point angle
menghasilkan point angle tersebut, maka disarankan terdapat sebuah metode pengasahan bor yang baku, agar dapat menghasilkan sudut yang sesuai.
Jenis Variabel
Analisis
Penyebab
Sudut tool holder dipengaruhi kemiringan leher produk dengan spesifikasi panjang leher 5 mm dan turning diameter luar 1 adalah 3 mm, sudut ideal tool holder untuk Diameter luar satu
Sudut tool holder
diameter luar 1 adalah 30,9o dari sumbu y, artinya tool holder disarankan digeser pada kemiringan 30,9o dari sumbu y dari tool holder. Untuk sudut dasar tool holder harus dipertahankan pada 0o, disarankan melakukan pemeriksaan secara berkala pada bagian tersebut.
4.2.4.2 Perbaikan Data Atribut Perbaikan data atribut dilakukan dengan menggunakan metode 5W-1H, yang bertujuan untuk memberikan usulan perbaikan berupa tindakan preventif (recommended actions) agar dapat mengurangi ataupun mencegah timbulnya jenis kegagalan. Namun, usulan perbaikan ini dilakukan berdasarkan penentuan prioritas terhadap jenis kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi pada tabel FMEA, kemudian dilanjutkan pada penyebab jenis kegagalan lainnya. Contoh usulan perbaikan terhadap jenis kegagalan akan dijelaskan pada tabel 4.11.
Tabel 4.11 Diagram 5W – 1H untuk Perbaikan Body Cacat dengan Inspeksi Collet No
5W1H
1
What (apa)
2 3 4
Why (mengapa) Where (dimana) When (kapan)
5
Who (siapa)
6
How (bagaimana)
Deskripsi Jenis cacat berupa body cacat akibat penjepitan collet tidak kencang atau terdapat geram pada collet. Pemasangan collet tidak kencang, atau terdapat gram pada collet.. Di mesin autolathe dan benchlathe. Sebelum proses dan pada saat proses berjalan. Perbaikan dilakukan oleh QC staff dan operator pada first, second, dan finishing proses. Memberikan usulan perbaikan terhadap kondisi kekuatan cekam dan kebersihan pada collet, serta tindakan korektif terhadap body cacat dengan cara acceptance sampling.
Tindakan Mengurangi tingkat kegagalan melalui: - Pengecekan collet sebelum proses berlangsung. - Inspeksi terhadap collet jika dihasilkan damper dengan body cacat berturut – turut. - Melakukan acceptance sampling, dengan inspeksi 10 damper tiap satu jam sekali. - Segera lakukan rework setelah proses, jika didapatkan body cacat pada damper.
Tabel 4.12 Diagram 5W – 1H untuk Perbaikan Body Cacat dengan Inspeksi Material No
5W1H
Deskripsi
1
What (apa)
Jenis cacat berupa body cacat pada damper yang diakibatkan oleh material cacat
Why (mengapa) Where (dimana)
Tidak adanya inspeksi pada material sebelum proses berlangsung. Tindakan perbaikan ini dilakukan pada material, yaitu silinder besi. Tindakan improvement pada inspeksi material ini dilakukan sebelum first proses, tepatnya pada saat material datang Perbaikan dilakukan oleh QC staff, operator first process, dan supervisor. Memberikan usulan perbaikan terhadap kondisi material secara visual sebelum proses berlangsung.
2 3
When (kapan)
4 5
Who (siapa)
6
How (bagaimana)
Tindakan Mengurangi tingkat kegagalan melalui - Inspeksi awal saat material datang. - Merancang prosedur pengecekan material melalui SOP penerimaan dan pengecekan material.
Selanjutnya untuk diagram 5W + 1H pada penyebab kegagalan terhadap jenis CTQ lain dapat dilihat pada lampiran 11. 1.2.5 Control Tahap control merupakan langkah pengendalian proses, sehingga dalam tahap ini dilakukan usulan perbaikan berupa Standard Operating Procedure (SOP), yang merupakan integrasi dari peningkatan kualitas proses produksi maupun sistem inspeksi. Setelah itu, dilakukan perhitungan Cost of Quality, sebagai pembuktian dari peningkatan kinerja proses produksi dan inspeksi pada perusahaan.
1.2.5.1 Target Pencapaian Sigma Untuk dapat melakukan perbaikan sigma, maka harus dilakukan perbaikan sistem terhadap proses. Untuk itu, dilakukan target perbaikan sigma dengan menghitung jumlah cacat yang didapat jika perbaikan diimplementasikan pada potential cause yang sering muncul dari setiap kegagalan berdasarkan nilai occurence pada tabel FMEA dengan membandingkan frekuensi total awal pada jenis produk cacat dengan sample yang tetap. Perhitungan yang didapat adalah sebagai berikut:
Tabel 4.13 No
Perhitungan Pengurangan Tingkat Defect Berdasarkan Tingkat Occurence
Jenis cacat
Total awal
Tingkat Occ.
∑ Occ.
%Occ
Pengurangan produk
Produk Akhir
1
Body cacat
321
8
15
0.533
171
150
2
Permukaan tidak rata
54
7
14
0.500
27
27
3
Panjang body tidak sesuai Diameter dalam satu besar
51
7
9
0.778
40
11
38
4
4
1.000
38
0
Lubang tidak center
37
4
8
0.500
19
19
4 5
207
Total produk cacat
Tabel 4.14
Pencapaian Level Sigma
Total Produk
Total Defect
CTQ
9363
207
8
DPMO
Sigma 4.27
= 2758.642 Hasil: Pengolahan data penulis
Nilai Sigma yang didapat dari konversi nilai DPMO, adalah 4.27. Nilai ini meningkat sebesar 0.32 dari nilai sigma awal yaitu 3.95. Pencapaian ini didapat jika perbaikan dilakukan terhadap modus occurence potential cause, dengan jumlah cacat sebesar 207 damper. Jumlah tersebut telah mencakup pengurangan pada 5 CTQ potensial, serta perbaikan juga termasuk pada 3 CTQ diluar pembahasan diagram Paretto, sehingga jumlah 3 CTQ tersebut dapat berkurang hingga 0 damper. 1.2.5.2 Standard Operating Procedures Terdapat beberapa SOP yang dapat berjalan sesuai dengan kondisi yang ditentukan, tampilan SOP dapat dilihat pada lampiran 12. Jenis-jenis SOP tersebut adalah: (1) inspeksi pada collet dan mesin, (2) inspeksi pada pahat, (3) first process, (4) second process, (5) finishing process, (6) inspeksi material, dan (7) inspeksi terakhir. Langkah-langkah pada SOP tersebut merupakan pengembangan dari tahap improve pada data atribut, sedangkan standar produk dan pahat merupakan penerapan pada tahap improve data variabel.
1.2.5.3 Cost of Quality Perhitungan cost of quality bertujuan untuk memperkirakan serta membandingkan biaya yang dikeluarkan dalam pembuatan damper 005 antara sistem lama dengan usulan prosedur yang disarankan. Perhitungan biaya yang dilakukan pada perhitungan cost of quality ini digolongkan menjadi beberapa kategori, seperti: (1) prevention cost, yaitu pencegahan, (2) appraisal cost, yaitu biaya penilaian, dan (3) internal failure cost, yaitu biaya kegagalan internal yang dihasilkan dikarenakan kegagalan yang dihasilkan, seperti produk scrap, serta rework produk. 1. Daftar Harga Dasar Harga dasar didapatkan dari hasil wawancara dengan Plant Manager, sehingga informasi ini dapat dijadikan dasar asumsi yang akan dihitung dalam perhitungan Cost of Quality. Tabel 4.15 Biaya Dasar No.
Komponen Biaya
Jumlah
Satuan
1
Gaji Pegawai Produksi
IDR 1,529,150.00
/bulan
2
Gaji Quality Control Staff
IDR 1,529,150.00
/bulan
3
Gaji Pegawai Administrasi
IDR 5,000,000.00
4
Material
IDR 9,500.00
/kg
5
Plating
IDR 4,500.00
/kg
6
Scrap
IDR 2,400.00
/unit
7
Tarif Dasar Listrik
8
Harga Penjualan Damper
IDR 490.00 IDR 4,203.00
/bulan
/KWh /unit
2. Perhitungan Biaya Sistem Sekarang Tabel 4.16 Biaya Sistem Sekarang No 1
Jenis Biaya
Biaya
Prevention Cost Supplier Capabilities *
Gaji Pegawai Administrasi
*
Telepon
2
IDR 48,076.00 IDR 1,750.00
Appraisal Cost In Process test/Inspection *
Gaji pegawai produksi
IDR 257,014.35
Final test/inspection * 3
Gaji Quality Control Internal failure Scrap
IDR 227,178.00
Rework Gaji Pegawai Produksi
*
Mesin Bench lathe
*
Re-inspection and re-testing Gaji Quality Control Staff
IDR 150,792.00
*
Re-Plating
IDR 203,940.00
Pendapatan %Cost of Quality
Gaji Pegawai Produksi= 1,5 menit x Rp.122 x 3 orang x 9.363 damper x 5% Gaji Quality Control= 1,5 menit x Rp.122 x 2 orang x 9.363 damper
IDR 5,140,287.00
*
Jumlah Biaya
Perhitungan Gaji Pegawai Administrasi= (Rp.5,000,000/26 hari/8 jam)x2 bulan Telepon= ((2 menitxRp.250) + (3 unit xRp.125))x2 bulan
IDR 150,792.00 IDR 15,141.50
IDR 6,398,910.35 IDR 38,823,111.00
Scrap= (Rp.4,203 – Rp.2,400) x 126 damper Gaji Pegawai Produksi= 1 orang x Rp.122 x 3 menit x 412 damper Mesin Benchlathe= 0.05 jam x 1.5 KWh x Rp.490 x 412 damper Gaji Quality Control= 1.5 menit x Rp.122 x 2 orang x 412 damper Re-Plating= Rp.4,5 x 110 gram x 412 damper Pendapatan= 9,237 damper x Rp.4,203
16.48% Hasil: Pengolahan data penulis
3. Perhitungan Biaya Sistem Perbaikan Perhitungan biaya yang diperoleh apabila perusahaan mengimplementasikan sistem baru adalah sebagai berikut: Tabel 4.17 Biaya Sistem Perbaikan No 1
Jenis Biaya
Biaya
Prevention Cost Supplier Capabilities *
Gaji Pegawai Administrasi
*
Telepon
IDR 48,076.00 IDR 1,750.00
Quality Management * 2
Perlengkapan Dokumentasi Data
IDR 100,000.00
Appraisal Cost In Process test/Inspection *
Gaji Quality Control Staff
IDR 231,312.92
*
Gaji pegawai produksi
IDR 257,014.35
Material test/inspection *
Gaji Quality Control Staff
IDR 7,320.00
Final test/inspection *
3
Gaji Quality Control Staff
Internal failure Scrap
IDR 3,426,858.00
IDR 54,090.00
Rework *
Gaji Pegawai Produksi
*
Mesin Bench lathe
IDR 64,782.00 IDR 6,504.75
Re-inspection and re-testing *
Gaji Quality Control Staff
IDR 64,782.00
*
Re-Plating
IDR 87,615.00
Jumlah Biaya Pendapatan % Cost of Quality
IDR 4,350,105.02 IDR 39,226,599.00
Perhitungan Gaji Pegawai Administrasi= (Rp.5,000,000/26 hari/8 jam)x2 bulan Telepon= ((2 menitxRp.250) + (3 menitxRp.125))x2 bulan Perlengkapan Dokumentasi Data= Kertas, Print, Alat tulis, dll. Gaji Quality Control Staff in process= 1 orang x Rp.122 x 1,5 menit x 9.363 damper x 13.5% Gaji Pegawai Produksi= 1.5 menit x Rp.122 x 3 orang x 9.363 damper x 5% Gaji Quality Control material= 1 jam x Rp.7.320 x 1 orang Gaji Quality Control final= 1.5 menit x Rp.122 x 2 orang x 9.363 damper Scrap= (Rp.4,203 – Rp.2,400) x 30 damper Gaji Pegawai Produksi= 1 orang x Rp.122 x 3 menit x 177 damper Mesin Bench lathe= 0.05 jam x 1.5 KWh x Rp.490 x 177 damper Gaji Quality Control= 1.5 menit x Rp.122 x 2 orang x 177 damper Re-Plating= Rp.4.5 x 110 gram x 177 damper Pendapatan= 9,333 damper x Rp.4,203
11.08% Hasil: Pengolahan data penulis
Berdasarkan perhitungan biaya sistem sekarang dengan sistem perbaikan, terdapat perbedaan pada komponen biaya tertentu, pada biaya prevention ditambahkan biaya Quality Management, yang merupakan biaya pencatatan atau pemasukan data hasil produksi yaitu sebesar Rp.100,000.00. Untuk biaya appraisal, ditambahkan biaya inspeksi material, yaitu saat material datang dan dilakukan pengecekan selama 1 jam oleh 1 pegawai QC sebesar Rp.7,320.00. Pada biaya inspeksi in process, akan ditambahkan 1 orang pegawai QC yang bertugas sebagai dokumentasi data hasil produksi, serta menjadi peringatan dini akan adanya kegagalan produk (defect). Tujuannya agar dapat mengurangi biaya internal failure, yang dapat merugikan perusahaan. Dengan implementasi SOP tersebut, dapat mengurangi cost sebesar Rp. 2,048,895.33 atau 5% dari pendapatan sistem baru. Dengan adanya penurunan cost, pengurangan defect pada bagian scrap dan rework dapat meningkatkan profit perusahaan dari Rp. 32,424,200.65 dengan sistem lama, menjadi Rp. 34,876,493.98. Sehingga peningkatan profit sebesar 6.25% dari pendapatan sistem baru.
