BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

4.1

Pengumpulan Data

4.1.1

Proses Produksi Sistem produksi yang dilakukan pada PT Sinar Sosro KPB Cakung merupakan sistem produksi dengan kategori batch production. Dengan sistem batch production, perusahaan dapat menerapkan fleksibilitas dalam kegiatan produksinya, sehingga perusahaan dapat melakukan berbagai variasi produksi yang dihasilkan dengan menerapkan sistem batch production tersebut. Sistem

produksi

perusahaan

dalam

memenuhi

kebutuhan

pelanggannya adalah jenis produksi Make To Order (MTO). Penetapan sistem produksi dengan jenis Make To Order diharapkan dapat membantu perusahaan dalam setiap pemenuhan kebutuhan pelanggan, sehingga produk yang dihasilkan tepat jumlah, tepat kualitas, tepat waktu, dan tepat biaya seperti yang dicanangkan oleh PT Sinar Sosro KPB Cakung. Sistem produksi yang dijalankan pada PT Sinar Sosro KPB Cakung berdasarkan sistem produksi berbasis otomasi mesin produksi. Jenis otomasi yang diterapkan pada perusahaan ditinjau dari sistem manufaktur (atas dasar

86

macam,

variasi,

dan

jumlah

produk)

dapat

dikategorikan

sebagai

programmable automation. Pada otomasi jenis ini, alat produksi dirancang dengan kemampuan dapat dirubah sesuai urutan operasinya, sehingga dapat mengakomodasikan perubahan konfigurasi sesuai dengan perubahan macam produk. Jenis ini ditandai dengan : • Modal besar untuk peralatan “general purpose” • Fleksibel untuk perubahan konfigurasi • Sangat cocok untuk “batch production” Pada penelitian ini, penulis menfokuskan ruang lingkupnya pada kegiatan produksi di lini ke-3 pada PT Sinar Sosro KPB Cakung. Adapun beberapa produk yang dihasilkan pada lini ke-3 tersebut antara lain Teh Botol Sosro (TBS), Fruit Tea Apple Botol (FTB Ap), Fruit Tea Blackcurrant Botol (FTB Bc), dan Joy Green Tea Botol (JTB). Dalam proses produksinya, setiap produk yang dihasilkan di lini ke-3 memiliki tahapan proses produksi yang sama. Perbedaannya hanya terjadi pada penyetelan beberapa komponen mesin di setiap proses produksi, salah satu contohnya adalah penyetelan starwheel pada mesin Empty Bottle Inspector.

87

4.1.1.1 Tahapan Proses Produksi 1.

Proses sebelum proses produksi Sebelum proses produksi dijalankan, terdapat beberapa kegiatan pemeriksaan terhadap bahan baku yang digunakan, antara lain adalah: A. Teh Kering a. Kadar air Kadar air diperiksa secara moisture balancance yang diperiksa dari awal untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme karena RH bahan dan suhu ruang yang tinggi. b. Kadar tanin Kada tanin diperiksa secara permanaganometri. Kadar tanin pada teh bervariasi sehingga dilakukan analisa awal dengan mengambil 5 gram teh yang dilarutkan dalam 500 ml akuades. Setelah melakukan pelarutan, kemudian disaring dan didapat filtrat yang dibagi menjadi dua, yaitu 1 untuk blanko dan 1 untuk sampel. Kedua filtrat ditetesi KMNO4 dengan indikator indigo karmin. c. Aroma, warna, dan rasa Aroma, warna, dan rasa diperiksa secara organoleptik oleh bagian quality control.

88

B. Gula a. Secara kimia • Menghitung presentasi brix dengan refractometer dengan prinsip polarimetri. • Memeriksa kadar besi dengan kalorimetri. Kadar Fe yang tinggi membuat warna teh menjadi lebih hitam. • Memeriksa kesadahan/hardness dengan complexometer. Kesadahan

yang

masih

tinggi

akan

mempengaruhi

produktivitas kerja dari semua sistem. • Mengukur pH dengan pHmeter. b. Secara fisik • Memeriksa ukuran kristal. • Memeriksa warna gula. • Mengukur basah atau tidaknya gula. C. Air • Memeriksa kesadahan air. • Memeriksa pH air. D. Botol Pengambilan

botol

sampel

secara

acak

untuk

dihitung

penyimpangan yang dapat diterima. Selanjutnya bagian quality control melakukan pemeriksaan, antara lain:

89

• Tinggi botol. • Berat botol. • Volume botol. • Diameter botol. • Cat printing. • Kejernihan botol. E. Crown Cork Cara pengambilan sampel hampir sama dengan pengambilan sampel pada botol, setelah itu bagian quality control melakukan pemeriksaan, antara lain: • Printing. • Diameter luar. • Diameter dalam. • PVC (dalam botol). • Ketinggian. • Tebal plat. • Berat. F. Krat Cara sampling juga dilakukan secara acak, dimana pemeriksan dilakukan meliputi pengukuran meliputi tinggi, lebar, dan panjang krat.

90

G. Pallet Pemeriksaan terhadap pallet yang akan digunakan pada proses produksi

dilakukan

dengan

metode

sampling.

Untuk

tiap

kedatangan 8 pallet maka akan dilakukan sampling sebanyak 2 pallet untuk dilakukan pemeriksaan pada lebar papan, lebar pallet, tinggi balok, tinggi pallet, dan tebal papan, serta kondisi fisik pallet tersebut. 2.

Proses produksi A. Tahapan proses produksi. Berikut merupakan proses pembuatan salah satu produk yang dihasilkan di lini ke-3 yaitu Teh Botol Sosro. Proses Pembuatan dari Teh Botol Sosro, terdiri dari 5 tahapan, yaitu: 1. TAHAP I : Penyeduhan TEH Teh wangi melati, diseduh di dalam tangki ekstraksi dengan air mendidih yang sudah melalui proses filtrasi dan pemanasan. Setelah proses penyeduhan teh selesai, maka Teh Cair Pahit (TCP) hasil seduhan tersebut dilewatkan ke filter cosmos dan ditampung di tangki pencampuran (mixing tank).

91

2. TAHAP II : Pelarutan Gula Gula pasir putih, dilarutkan dengan air panas di tangki pelarutan gula sampai menjadi sirup gula. Sirup gula ini kemudian disaring dan dipompa kedalam tangki penampungan. 3. TAHAP III : Pencampuran Dari tangki penampungan, sirup gula dipompa ke tangki pencampuran hingga kadar gula untuk Teh Cair Manis (TCM) mencapai standar yang telah ditentukan. 4. TAHAP IV : Pemanasan Teh Cair Manis Teh Cair Manis (TCM) adalah hasil pencampuran Teh Cair Pahit (TCP) dengan sirup gula yang kemudian dipompa ke unit pasteurisasi (proses pemanasan). Pada proses ini TCM dipanaskan dengan Heat Exchanger (pemanas tidak langsung) hingga mencapai temperatur diatas 90° C. 5. TAHAP V : Pengisian Dalam Botol Dari unit pasteurisasi ini TCM dipompa ke mesin pengisi botol. Di stasiun ini, TCM dengan temperatur diatas 90° C diisi kedalam botol panas yang sudah dicuci dan steril, sehingga bebas dari kuman. Dalam keadaan panas, botol langsung ditutup sehingga terjadi vacuum dan mikroorganisme tidak dapat berkembangbiak. Oleh karena itu, TBS (Teh Botol Sosro) tetap segar dan tahan

92

lama walaupun tanpa penambahan bahan pengawet selama kerapatan botol terjamin. B. Tahapan proses produksi di lini produksi (bottling). a. Proses di mesin depalletizer Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah memisahkan krat botol kosong dari pallet botol kosong. Adapun pada proses pemisahan tersebut, krat botol kosong akan dipindahkan secara bertahap dari pallet botol kosong sebanyak 5 kali dengan jumlah 24

buah

krat

botol

kosong

setiap

satu

kali

proses

pemindahannya. b. Proses di mesin decrater Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah memisahkan botol kosong dari krat. Adapun pada proses pemisahan tersebut, botol kosong akan dipindahkan secara bertahap dari krat botol kosong. Pada setiap proses pemindahannya, maka akan terjadi pemindahan sebanyak 192 buah botol kosong atau sama dengan 8 buah krat botol kosong. Setelah proses ini, botol kosong akan berpindah ke proses pencucian botol kotor di mesin bottle washer, sedangkan krat akan berpindah ke proses pencucian krat kotor di mesin crate washer.

93

c. Proses di mesin bottle washer Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah pencucian botol kotor. Adapun pada proses pencucian tersebut dibutuhkan waktu ± 15 menit untuk setiap 64 botol yang masuk di setiap prosesnya. d. Proses di mesin crate washer Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah pencucian krat kotor. Adapun pada proses pencucian tersebut dibutuhkan waktu ± 5 menit untuk setiap 24 krat yang masuk di setiap prosesnya. e. Proses di mesin Empty Bottle Inspector Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah penyeleksian botol bersih yang telah diproses di mesin bottle washer sebelumnya. Berikut ini merupakan kategori botol bersih nonstandar yang harus diseleksi antara lain inspeksi benda asing, botol asing, kotor cuci, kotor musnah, dan botol pecah. f. Proses di mesin filler Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah mengisi larutan Teh Cair Manis (TCM) ke dalam botol. Dalam sekali melakukan proses pengisian larutan TCM ke dalam botol, mesin ini dapat mengisi botol sebanyak 72 buah botol dalam 1 kali putarannya. g. Proses di mesin crowner Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah menutup botol yang terisi larutan Teh Cair Manis (TCM) dengan crown cork.

94

Dalam sekali melakukan prosesnya, mesin crowner tersebut dapat menutup 18 buah botol isi dalam 1 kali putarannya. h. Proses di mesin crater Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah penggabungan krat bersih dengan botol isi. Pada setiap proses pemindahannya, maka akan terjadi pemindahan sebanyak 192 buah botol isi ke dalam 8 buah krat bersih. Setelah melakukan proses di mesin crater krat botol isi akan berpindah ke proses di mesin palletizer. i. Proses di mesin palletizer Pada proses ini, aktivitas yang dilakukan adalah penumpukkan krat botol isi menjadi 1 buah pallet botol isi berukuran 4 x 3 x 5 krat botol isi (p x l x t). Adapun pada proses penumpukkan tersebut, krat botol isi akan dipindahkan secara bertahap sebanyak 5 kali dengan jumlah 24 buah krat botol isi pada setiap satu kali proses pemindahannya. Pada akhir proses di mesin palletizer, maka akan dihasilkan 2 buah pallet isi dengan jumlah 60 krat botol isi atau sama dengan 1440 botol isi. 4.1.1.2 Data Aliran Proses Berikut ini adalah data aliran proses berdasarkan hasil pengamatan penulis pada seluruh aktivitas kegiatan produksi di lini ke-3 pada PT Sinar Sosro KPB Cakung.

95

Suppliers Bahan Baku : A. Bahan Baku Isi (Teh Kering, Gula) B. Bahan Baku Bottling (Botol dan Crown) C. Bahan Baku Untuk Cleaning dan Sanitasi D. Bahan Baku Pendukung Komponen Mesin Produksi

Receiving

Gudang Pallet Botol

Gudang Material

Transport

Proses pada Mesin Depalletizer

Proses pada Mesin Inspeksi Pos 1 Bottle Washer Selektor Botol Bersih

Inspeksi Pos 1 Selektor Botol Kotor

Proses pada Mesin Decrater



Inspeksi Pos 3 Selektor Botol Bersih


Inspeksi Incoming Material


Proses pada Mesin EBI

Inspeksi Pos 2 Selektor Botol Isi

Proses pada Mesin Video Jet


Proses pada Mesin Filer & Crowner



Proses pada Mesin Crater


Proses ikat Pallet isi

Proses pada Mesin Palletizer

Proses Pemasakan di Kitchen

Gudang Pallet isi

Shipping

Transport

Diagram 4.1 Aliran Proses Produksi Produk Teh Botol Sosro Lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

96

Berdasarkan penggambaran diagram aliran

proses produksi untuk

produksi produk Teh Botol Sosro (TBS) pada lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung, terdapat dua aliran proses utama dalam proses produksinya. Aliran proses yang pertama yaitu aliran proses pembuatan Teh Cair Manis (TCM) dan proses yang kedua yaitu aliran proses pembotolan (bottling). Dalam penelitiannya kali ini, atas keterbatasan ruang lingkup observasi yang diberikan oleh perusahaan kepada penulis, maka ruang penelitian penulis difokuskan terhadap proses pembotolan (bottling). Berdasarkan diagram aliran proses produksi tersebut dapat terlihat bagaimana perusahaan ini sangat menjaga mutu dan kualitas dari proses maupun produk yang akan dihasilkan. Dalam diagram tersebut terlihat bagaimana kegiatan inspeksi dilakukan pada saat sebelum dan sesudah material diproses pada mesin-mesin yang digunakan dalam proses pembotolan (bottling). Kegiatan inspeksi dilakukan guna produk yang akan diserahkan kepada pelanggan dapat dikonsumsi dengan aman dan terjaga kualitasnya.

97

4.1.1.3 Data Histori Produksi Berikut ini adalah bar chart mengenai data histori produksi produk Teh Botol Sosro periode bulan Januari-Maret 2010, di lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung. Histori Jumlah Produksi Produk TBS tiap Shift (Jan - Mar 2010) 7000000

Jumlah Botol Isi

6000000 5000000 4000000 3000000 2000000 1000000 0 Bulan

Jan Feb Mar Shift 1

Jan Feb Mar Shift 2

Jan Feb Mar Shift 3

Grafik 4.1 Histori Produksi Teh Botol Sosro Tiap Shift (Januari-Maret 2010) Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

Berdasarkan data histori periode bulan Januari-Maret 2010 tersebut, dapat disimpulkan bahwa total produksi tiap bulan dan rata-rata produksi yang dihasilkan tiap shift untuk produk Teh Botol Sosro antara lain:

98

Tabel 4.1 Summary Produksi Teh Botol Sosro (Januari-Maret 2010) Bulan

Shift 1

Shift 2

Shift 3

Januari Februari Maret Rata-Rata

2706 2873 3412 2997

2505 2751 3244 2833

2435 2865 4332 3211

Total Produksi (Pallet) 7646 8489 10988

Total Produksi (Botol) 11010240 12224160 15822720

Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

4.1.2

Pengendalian Kualitas

4.1.2.1 Aspek Pengendalian Kualitas PT Sinar Sosro KPB Cakung selalu berusaha untuk melakukan perbaikan dan pengendalian kualitas baik dari segi kualitas produk maupun dari segi sistem manajemen perusahaan serta sistem produksi yang dijalankan. Dalam aktivitas produksi di lini produksi, pengendalian kualitas dilakukan dengan cara menetapkan beberapa operator ke dalam pos inspeksi produk. Pos inspeksi tersebut lebih dikenal dengan istilah selektor. Bagian selektor di lini produksi terbagi menjadi tiga bagian yaitu: 1.

Selektor botol kotor Kegiatan pengendalian kualitas yang dilakukan pada bagian ini difokuskan pada botol kotor yang masuk ke dalam sistem produksi, yaitu mulai dari kedatangan pallet botol kosong yang dibawa dari gudang pallet botol kosong hingga ke bagian pos 3 selektor botol kotor yang berada sebelum botol kotor akan masuk ke dalam mesin bottle washer untuk dilakukan pencucian. Pada selektor botol kotor terdapat beberapa

99

spesifikasi mengenai jenis produk non-standar yang harus dilakukan inspeksi agar tidak masuk ke dalam proses berikutnya, kategori produk non-standar tersebut antara lain: Tabel 4.2 Kategori Produk Non-Standar Selektor Botol Kotor Kategori Non-Sandar Kotor Cuci Benda Asing Botol Asing Kotor Musnah Botol Tertutup Pecah Luar Pecah Mesin Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

Pada kegiatan inspeksi di selektor botol kotor terbagi menjadi 3 pos inspeksi, yaitu pos 1, pos 2, dan pos 3. Kegiatan inspeksi yang dilakukan pada pos tersebut dilakukan tanpa menggunakan alat bantu apapun, jadi inspeksi yang dilakukan terhadap produk yang datang pada pos tersebut akan diinspeksi secara manual. 2.

Selektor botol bersih Kegiatan pengendalian kualitas yang dilakukan pada bagian ini difokuskan pada botol bersih yang sebelumnya telah diproses di mesin bottle washer untuk dilakukan pencucian, hingga ke pos 4 dan 6 selektor botol bersih sebelum botol bersih akan diproses pada mesin filler dan mesin crowner. Pada selektor botol bersih terdapat beberapa spesifikasi mengenai jenis produk non-standar yang harus dilakukan inspeksi agar tidak masuk ke dalam proses berikutnya, kategori produk non-standar tersebut antara lain:

100

Tabel 4.3 Kategori Produk Non-Standar Selektor Botol Bersih Benda Asing Botol Asing

Kategori Non-Standar Kotor Cuci Botol Pecah Kotor Musnah


Pada kegiatan inspeksi di selektor botol bersih terbagi menjadi 7 pos inspeksi, yaitu pos 1, pos 2 dan pos 2B, pos 3 dan pos 5, pos 4 dan pos 6. Kegiatan inspeksi yang dilakukan pada pos tersebut menggunakan layar yang diberi lampu untuk membantu operator dalam kegiatan inspeksi botol bersih yang telah melewati mesin Empty Bottle Inspector. 3.

Selektor botol isi Kegiatan pengendalian kualitas yang dilakukan pada bagian ini difokuskan pada botol isi yang telah diproses pada mesin filler dan mesin crowner hingga ke pos 7 dan 8 selektor botol isi. Pada selektor botol isi terdapat beberapa spesifikasi mengenai jenis produk non-standar yang harus dilakukan inspeksi agar tidak masuk ke dalam proses berikutnya, kategori produk non-standar tersebut antara lain: Tabel 4.4 Kategori Produk Non-Standar Selektor Botol Isi Kategori Non-Standar Benda Asing Tanpa Tutup Botol Asing Tutup Miring Volume Non-standard Tutup Asing Kosong Tertutup Botol Kotor Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

Botol Pecah PI Ompong PI Pecah

101

Berikut ini merupakan uraian mengenai tugas utama dan tugas tambahan para operator yang bertugas di bagian pos selektor botol isi, antara lain adalah : 1. Tugas selektor pos 1 dan 3 •

Tugas utama : → Menyeleksi produk non-standar, antara lain : o Isi benda asing o Botol asing o Volume non-standar o Tutup miring o Kosong tertutup o Tanpa tutup o Tutup asing o Botol tua atau kusam o Botol pecah atau retak

•

Tugas tambahan : o Mendirikan botol yang roboh di pos tersebut. o Matikan conveyor T.17 (pos 1) dan T.18 (pos 2), bila terjadi banyak produk non-standar atau roboh. o Segera laporkan pada atasan atau operator filler bila ditemukan banyak produk non-standar di pos tersebut.

102

2.

Tugas selektor pos 2 dan pos 4 •

Tugas utama : → Menyeleksi poduk non-standar: o Isi benda asing o Volume non-standar o Botol asing o Tutup miring o Kosong tertutup o Tanpa tutup o Tutup asing o Botol tua atau kusam. o Botol pecah atau retak.

•

Tugas tambahan : o Mendirikan botol yang roboh di pos tersebut. o Matikan conveyor T.17 (pos 2) dan T.15 (pos 4) bila banyak botol roboh dan produk non-standar yang lolos dari pos 1. o Segera laporkan ke atasan atau operator filler bila ditemukan banyak produk-produk non-standar yang tertangkap di pos tersebut.

103

o Ambil sampel produk untuk pemeriksaan di laboratorium quality control sebanyak 2 botol untuk setiap 10 menit dan 2 botol untuk setiap 1 jam. o Menjaga kawasan agar tetap rapi dan bersih. 3.

Tugas selektor pos 5 •


•

Tugas tambahan : o Mendirikan botol yang roboh di pos tersebut o Menjaga kawasan agar tetap rapi dan bersih.

104

4.

Tugas selektor pos 6 •


•

Tugas Tambahan o Mendirikan botol yang roboh di pos tersebut o Menjaga kawasan agar tetap rapi dan bersih.

5.

Tugas selektor pos 7 dan pos 8 •

Tugas utama : o Mengisi atau melengkapi krat isi produk (PI) yang isinya kurang dari 24 botol (ompong) o Menyeleksi krat yang non-standar (bolong, pecah, dan kotor sekali), ambil isinya dan pisahkan krat non-standar tersebut.

105

•

Tugas tambahan : → Menyeleksi poduk non-standar: o Isi benda asing o Volume non-standar o Botol asing o Tutup miring o Kosong tertutup o Tanpa tutup o Tutup asing o Botol tua atau kusam. o Botol pecah atau retak. o Matikan motor roll conveyor di pos tersebut bila banyak botol yang ompong dari mesin crater. o Menjaga kawasan agar tetap rapi dan bersih.

6.

Pos ikat PI •

Berhentikan PI di conveyor keluar mesin palletizer, dengan cara menekan tombol off saklar pos ikat PI.

•

Pastikan bahwa susunan hasil produk jadi (PI) tersusun diatas pallet dengan susunan 3x4x5 (1 pallet = 60 krat)

•

Bila susunan PI tidak rapi, rapihkan dulu kmudian tempelkan nomer urut pallet dengan stiker produksi yang sudah diberi lem, ikat setiap

106

pallet produk jadi dengan tali rafia kemudian jalankan kembali conveyor. •

Pastikan bahwa PI yang standar sudah melalui dan sudah terhitung oleh counter PI yaitu dengan memantau hasil produksi (PI) standard dengan counter PI.

•

Tempelkan identitas untuk PI yang dinyatakan tidak standard dan pastikan bahwa PI tersebut tersusun diatas pallet dengan susunan maksimum 3x4x4 krat ( 1 pallet = 48 krat)

107

4.1.2.2 Data Histori Produk Non-Standar 1.

Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Lini 3 KPB Cakung Berikut ini adalah bar chart mengenai data histori produk non-standar Teh Botol Sosro periode bulan Januari-Maret 2010, di lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung. Histori Total Produk Non-Standar pada Lini ke - 3 (Jan - Mar 2010) 180000

Jumlah Botol Non Standard

160000 140000 120000 100000 80000 60000 40000 20000 0 Bulan

Jan Feb Mar Shift 1

Jan

Feb Mar Shift 2

Jan

Feb Mar Shift 3

Grafik 4.2 Histori Produk Non-Standar Teh Botol Sosro (Januari-Maret 2010) Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

Berdasarkan data histori periode bulan Januari-Maret 2010 tersebut, dapat disimpulkan bahwa total dan rata-rata produk non-standar Teh Botol Sosro yang dihasilkan pada lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung, antara lain:

108

Tabel 4.5 Summary Produk Non-Standar Teh Botol Sosro (Januari-Maret 2010) Bulan Januari Februari Maret Rata-Rata

Shift 1 Shift 2 Shift 3 74115 89095 90934 117450 124802 112398 132553 113599 163963 108039 109165 122432

Total Defect (Botol) 254144 354650 410115


2.

Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Kotor Lini 3 KPB Cakung Berikut ini adalah bar chart mengenai data histori produk non-standar Teh Botol Sosro periode bulan Januari-Maret 2010, pada bagian selektor botol kotor. Histori Produk Non-Standar pada Pos Selektor Botol Kotor (Jan - Mar 2010) 90000


80000 70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000 0 Bulan

Jan

Feb Mar Shift 1

Jan

Feb Mar Shift 2

Jan

Feb Mar Shift 3

Grafik 4.3 Histori Produk Non-Standar Teh Botol Sosro Tiap Shift pada Bagian Selektor Botol Kotor (Januari-Maret 2010) Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

109

Berdasarkan data histori periode bulan Januari-Maret 2010 tersebut, dapat disimpulkan bahwa total dan rata-rata produk non-standar Teh Botol Sosro yang dihasilkan pada bagian selektor botol kotor, antara lain: Tabel 4.6 Summary Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Kotor (Januari-Maret 2010) Bulan Januari Februari Maret Rata-Rata

Shift 1 37800 64104 76706 59537

Shift 2 48746 74892 67872 63837

Shift 3 47376 64808 88448 66877



3.

Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Bersih Lini 3 KPB Cakung Berikut ini adalah bar chart mengenai data histori produk non-standar Teh Botol Sosro periode bulan Januari-Maret 2010, pada bagian selektor botol bersih.

110

Histori Produk Non-Standar pada Pos Selektor Botol Bersih (Jan - Mar 2010)


60000 50000 40000 30000 20000 10000 0 Bulan

Jan

Feb Mar Shift 1

Jan

Feb Mar Shift 2

Jan

Feb Mar Shift 3

Grafik 4.4 Histori Produk Non-Standar Teh Botol Sosro Tiap Shift pada Bagian Selektor Botol Bersih (Januari-Maret 2010) Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

Berdasarkan data histori periode bulan Januari-Maret 2010 tersebut, dapat disimpulkan bahwa total dan rata-rata produk non-standar Teh Botol Sosro yang dihasilkan pada bagian selektor botol bersih, antara lain: Tabel 4.7 Summary Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Bersih (Januari-Maret 2010) Bulan Januari Februari Maret Rata-Rata

Shift 1 24588 38414 40589 34530


Shift 2 27369 38388 32191 32649

Shift 3 29436 35157 56112 40235


111

4.

Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Isi Lini 3 KPB Cakung Berikut ini adalah bar chart mengenai data histori produk non-standar Teh Botol Sosro periode bulan Januari-Maret 2010, pada bagian selektor botol isi. Histori Produk Non-Standar pada Pos Selektor Botol Isi (Jan - Mar 2010)


20000

15000

10000

5000

0 Bulan

Jan

Feb Mar Shift 1

Jan

Feb Mar Shift 2

Jan

Feb Mar Shift 3

Grafik 4.5 Histori Produk Non-Standar Teh Botol Sosro Tiap Shift pada Bagian Selektor Botol Isi (Januari-Maret 2010) Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

Berdasarkan data histori periode bulan Januari-Maret 2010 tersebut, dapat disimpulkan bahwa total dan rata-rata produk non-standar Teh Botol Sosro yang dihasilkan pada bagian selektor botol isi, antara lain:

112

Tabel 4.8 Summary Produk Non-Standar Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Isi (Januari-Maret 2010) Bulan Januari Februari Maret Rata-Rata

Shift 1 11727 14932 15258 13972

Shift 2 12980 11522 13536 12679

Shift 3 14122 12433 19403 15319



4.1.2.3 Data Atribut di tiap Proses Produksi 1.

Data Atribut Proses Selektor Botol Kotor Tabel 4.9 Data Atribut pada Proses Selektor Botol Kotor Shift 2 (Januari-Maret 2010) Jenis Non-Standar

No

Tanggal

Total Pemakaian Botol

Kotor Cuci

1

02/01/2010

215154

1680

2

05/01/2010

294929

2880

3

06/01/2010

334917

1920

4

08/01/2010

260477

5

13/01/2010

6

14/01/2010

7

Pecah Luar

Pecah Mesin

Botol Asing

Benda Asing

Botol Tertutup

Total NonStandar

0

72

24

216

48

0

2040

0

288

24

240

24

0

3456

0

312

24

408

24

0

2688

2712

0

168

24

216

24

0

3144

437262

5184

0

216

48

552

48

0

6048

125600

4176

0

120

24

240

48

0

4608

15/01/2010

185929

1488

0

324

24

444

24

0

2304

8

19/01/2010

277284

1752

0

96

24

192

24

0

2088

Kotor Musnah

9

20/01/2010

307979

2640

48

168

24

240

0

0

3120

10

25/01/2010

253290

2160

0

144

24

264

168

0

2760

11

26/01/2010

389200

3360

0

216

24

408

72

0

4080

12

27/01/2010

193190

3600

0

216

24

360

96

0

4296

13

28/01/2010

421084

7200

0

312

24

552

26

0

8114

14

02/02/2010

373036

7752

0

240

48

576

72

0

8688

15

03/02/2010

438701

9840

0

216

48

648

48

0

10800

16

04/02/2010

317510

4776

0

96

24

336

0

0

5232

17

09/02/2010

372233

6048

0

240

24

336

48

0

6696

18

10/02/2010

419461

5280

0

216

24

288

24

0

5832

113

Tabel 4.10 Data Atribut pada Proses Selektor Botol Kotor Shift 2 (Januari-Maret 2010) Lanjutan Jenis Non-Standar

No

Tanggal


Kotor Cuci

Kotor Musnah

Pecah Luar

Pecah Mesin

Botol Asing

Benda Asing

Botol Tertutup

Total NonStandar

19

12/02/2010

270383

4656

0

96

24

216

96

0

5088

20

16/02/2010

211364

3360

0

216

24

24

420

0

4044

21

17/02/2010

250546

3000

0

168

24

168

48

0

3408

22

18/02/2010

169217

2400

0

120

0

120

24

0

2664

23

19/02/2010

194515

2640

0

216

24

192

24

0

3096

24

20/02/2010

171133

1680

0

96

0

72

0

0

1848

25

23/02/2010

294593

5304

0

216

48

360

72

0

6000

26

24/02/2010

293977

4656

0

192

24

360

48

0

5280

27

25/02/2010

309573

5520

0

240

24

384

48

0

6216

28

02/03/2010

395744

4176

0

240

24

288

72

0

4800

29

03/03/2010

25494

456

0

0

24

24

48

0

552

30

04/03/2010

293643

3408

0

144

24

192

48

0

3816

31

08/03/2010

61619

432

0

0

0

72

24

0

528

32

09/03/2010

388443

5760

0

192

24

384

72

0

6432

33

10/03/2010

446408

4632

0

216

0

576

48

0

5472

34

12/03/2010

243814

3120

0

120

0

120

24

0

3384

35

13/03/2010

182961

1440

0

144

168

24

0

0

1776

36

17/03/2010

297354

5400

0

120

24

312

48

0

5904

37

18/03/2010

407585

6288

0

144

48

624

96

0

7200

38

19/03/2010

307927

5472

0

120

48

480

48

0

6168

39

23/03/2010

448880

3696

0

648

0

24

384

24

4776

40

25/03/2010

441853

3480

0

576

0

24

336

24

4440

41

29/03/2010

114644

1080

0

120

0

96

48

0

1344

42

30/03/2010

284828

4320

0

312

0

360

24

0

5016

43

31/03/2010

443762

5040

0

768

0

408

48

0

6264

Sumber: PT. Sinar Sosro KPB Cakung

114

2.

Data Atribut Proses Selektor Botol Bersih Tabel 4.11 Data Atribut pada Proses Selektor Botol Bersih Shift 2 (Januari-Maret 2010) Jenis Non-Standar

No

Tanggal


Benda Asing

Botol Asing

Kotor Cuci

Kotor Musnah

Botol Pecah

Total NonStandar

1

02/01/2010

213114

28

0

336

0

600

964

2

05/01/2010

291473

64

0

1008

360

648

2080

3

06/01/2010

332229

54

0

960

432

792

2238

4

08/01/2010

257333

30

0

840

144

456

1470

5

13/01/2010

431214

75

9

1672

528

1272

3556

6

14/01/2010

120992

69

5

1440

1560

888

3962

7

15/01/2010

183625

69

4

960

48

816

1897

8

19/01/2010

275196

16

10

432

0

528

986

9

20/01/2010

304859

12

6

1032

0

720

1770

10

25/01/2010

250530

36

0

864

144

480

1524

11

26/01/2010

385120

37

0

1032

274

888

2231

12

27/01/2010

188894

23

0

1056

312

672

2063

13

28/01/2010

412970

36

0

1344

336

912

2628

14

02/02/2010

364348

57

11

2160

1104

1832

5164

15

03/02/2010

427901

48

7

2880

1032

1757

5724

16

04/02/2010

312278

36

5

1368

600

888

2897

17

09/02/2010

365537

13

8

1152

24

816

2013

18

10/02/2010

413629

16

6

1632

48

912

2614

19

12/02/2010

265295

44

8

1144

786

706

2688

20

16/02/2010

207320

23

2

864

240

936

2065

21

17/02/2010

247138

12

0

786

446

170

1414

22

18/02/2010

166553

18

4

916

408

118

1464

23

19/02/2010

191419

24

0

888

264

792

1968

24

20/02/2010

169285

24

0

864

144

408

1440

25

23/02/2010

288593

22

8

1118

436

1320

2904

26

24/02/2010

288697

34

11

1440

360

1104

2949

27

25/02/2010

303357

30

6

1440

384

1224

3084

28

02/03/2010

390944

10

14

840

0

768

1632

29

03/03/2010

24942

0

6

120

0

96

222

30

04/03/2010

289827

16

4

744

0

504

1268

115

Tabel 4.12 Data Atribut pada Proses Selektor Botol Bersih Shift 2 (Januari-Maret 2010) Lanjutan Jenis Non-Standar

No

Tanggal


Benda Asing

Botol Asing

Kotor Cuci

Kotor Musnah

Botol Pecah

Total NonStandar

31

08/03/2010

61091

17

0

82

24

48

171

32

09/03/2010

382011

33

0

1872

288

1128

3321

33

10/03/2010

440936

28

0

1920

312

1104

3364

34

12/03/2010

240430

32

0

1200

168

432

1832

35

13/03/2010

181185

27

0

672

264

1104

2067

36

17/03/2010

291450

42

9

1320

192

720

2283

37

18/03/2010

400385

46

6

2880

480

1032

4444

38

19/03/2010

301759

33

4

2400

528

936

3901

39

23/03/2010

444104

34

8

38

0

44

124

40

25/03/2010

437413

10

4

912

0

456

1382

41

29/03/2010

113300

20

0

264

120

120

524

42

30/03/2010

279812

28

0

1440

336

840

2644

43

31/03/2010

437498

36

0

1560

360

1056

3012


116

3.

Data Atribut Proses Selektor Botol Isi

Tabel 4.13 Data Atribut pada Proses Selektor Botol Isi Shift 2 (April-Mei 2010) Jenis Non-Standar No

Tanggal

Sampel

Volume NonStandar

Kosong Tertutup

Tanpa Tutup

Tutup Miring

Botol Pecah

Total NonStandar

1

01/04/2010

129600

106

82

58

32

100

378

2

03/04/2010

129600

185

68

82

34

86

455

3

06/04/2010

129600

112

136

47

24

108

427

4

08/04/2010

129600

74

188

24

16

96

398

5

12/04/2010

129600

68

82

46

40

72

308

6

13/04/2010

129600

72

104

54

31

87

348

7

14/04/2010

129600

84

108

52

28

96

368

8

15/04/2010

129600

66

92

58

34

76

326

9

17/04/2010

129600

76

88

45

34

84

327

10

20/04/2010

129600

116

90

75

52

96

429

11

21/04/2010

129600

177

57

47

65

148

494

12

22/04/2010

129600

128

43

65

43

103

382

13

23/04/2010

129600

64

58

48

50

56

276

14

24/04/2010

129600

192

98

36

28

118

472

15

27/04/2010

129600

110

168

36

44

119

477

16

28/04/2010

129600

108

166

24

36

100

434

17

29/04/2010

129600

99

140

66

54

96

455

18

30/04/2010

129600

89

171

34

47

79

420

19

04/05/2010

129600

74

100

53

51

70

348

20

05/05/2010

129600

86

96

55

44

96

377

21

07/05/2010

129600

84

114

48

38

75

359

22

11/05/2010

129600

136

85

72

48

104

445

23

12/05/2010

129600

176

134

60

72

93

535

24

14/05/2010

129600

121

93

48

27

72

361

25

18/05/2010

129600

108

136

34

26

92

396

26

19/05/2010

129600

116

130

48

45

106

445

27

21/05/2010

129600

90

153

44

38

97

422

28

25/05/2010

129600

94

108

53

30

72

357

29

26/05/2010

129600

118

114

69

56

84

441

Sumber: Hasil Pengamatan (April-Mei 2010)

117

4.1.2.4 Data Variabel Berat Botol Isi Produk Teh Botol Sosro Tabel 4.14 Data Variabel pada Proses Selektor Botol Isi (April-Mei 2010) Waktu Pengukuran No

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Awal Shift (gram)

Tanggal

31/03/2010

01/04/2010

03/04/2010

06/04/2010

08/04/2010

12/04/2010

13/04/2010

14/04/2010

15/04/2010

Tengah Shift (gram)

Akhir Shift (gram)

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

536

538,5

535

538,5

536

540

538,5

535,5

538

538,5

535

535,5

537

537,5

537

538

534

539

540,5

538

538,5

537

537,5

540,5

541,5

535

537

538,5

540,5

535,5

536,5

532,5

534

537,5

538,5

536,5

537

548,5

533

534,5

533

539,5

537,5

541

538,5

533

533,5

535

536,5

537

547

532,5

535

534

538

549,5

534

537

536

538

536,5

539,5

532,5

532,5

532

535

537

538

536,5

544

535,5

539,5

537

538

535,5

535,5

535,5

536

537,5

538

534

535

537

539,5

535,5

538

538

537,5

537

535

537,5

536,5

536,5

535,5

538

540

535

537

536,5

534

536,5

539,5

534

536

538

537,5

535,5

536

538

538

539

536,5

535

537,5

535,5

535

538,5

536

539,5

535,5

533,5

539

539

537,5

539,5

541,5

535

537

538

537

535,5

538

536

537,5

534

535,5

538,5

534,5

536

538

540

539,5

533,5

536

535

536,5

538,5

533,5

539

533,5

538

534,5

533

537

537

537,5

533,5

537,5

534,5

536,5

534,5

539

538

543,5

539

534

534,5

535,5

537,5

534

538,5

535,5

539,5

537,5

540

537

535,5

539

536,5

534,5

536,5

537,5

541

537,5

536

536,5

537,5

535,5

535

538,5

534,5

536

538,5

537,5

535

548,5

537

539,5

538

538

537

538

539

537,5

535

537

537,5

533

547

532,5

535,5

538

536,5

539

539

534

538,5

538

538,5

534,5

536

539

535,5

537,5

534

536,5

537,5

535,5

536

534

540,5

533

535

538

535,5

537

536,5

535

539,5

538,5

540

539,5

535,5

539,5

534

535

536

539,5

539,5

537,5

541,5

534,5

538,5

540,5

536,5

537,5

538

537

537,5

537,5

534

535,5

535

536

535,5

538

536

541

549,5

538

538

536,5

536

535

537

538

538

538,5

534

538,5

534

536,5

534,5

536,5

538

538,5

538

540

538,5

537

537,5

533

537

544

535

535,5

537,5

536

537

539,5

535

537,5

538

533,5

536

535,5

537

538

535,5

539,5

535,5

533,5

535,5

539

536,5

535

538

539,5

539,5

540

536

535,5

538,5

536

118

Tabel 4.15 Data Variabel pada Proses Selektor Botol Isi (April-Mei 2010) Lanjutan Waktu Pengukuran No

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

Tanggal

17/04/2010

20/04/2010

21/04/2010

22/04/2010

23/04/2010

24/04/2010

27/04/2010

28/04/2010

29/04/2010

30/04/2010

Awal Shift (gram)

Tengah Shift (gram)

Akhir Shift (gram)

535

535,5

538

537

539

533,5

540

534

537,5

533,5

536,5

538

536,5

539,5

543,5

537

536,5

537,5

537

534,5

534

539

534,5

534,5

538,5

537,5

539

537,5

534,5

534,5

535,5

535,5

538,5

533,5

539

535

532,5

536,5

535

537

536

534,5

538,5

537

538

538,5

535

535,5

537,5

537,5

537

534,5

534

539,5

540,5

536,5

538,5

537

537,5

535,5

539,5

535

537,5

534

540,5

535,5

536,5

537,5

534

537,5

538

538,5

537,5

536,5

533

534,5

533

539,5

537,5

541

538,5

533

533,5

535

534,5

539,5

541

532,5

535

534

538

541,5

534

537,5

536

538

536,5

543,5

532,5

532,5

536

536,5

537

538

536,5

539

535,5

539,5

537,5

533

535,5

535,5

535,5

537,5

537,5

538

534,5

534,5

537

539,5

535,5

538

538

537,5

537

533

537,5

536,5

536,5

534,5

538

540

537

537

536,5

534

536,5

534,5

534

536

538

537,5

535,5

533,5

540,5

533

539

533,5

535

537,5

535,5

535,5

538,5

536,5

539,5

533,5

534,5

539

539

540

539,5

541,5

535

537

538

537

535,5

539

536

537,5

534

534

538,5

534,5

536

538

540

539,5

533,5

535

548,5

536,5

538,5

536

535,5

544

535,5

535,5

537,5

538

538

538,5

537

536

538

535

538

535

538,5

539

533,5

537,5

537

537,5

539,5

535,5

538,5

539,5

534

535,5

536

536,5

536,5

535,5

539

539

537,5

534,5

536

535

536

536,5

537,5

532,5

537,5

539,5

537,5

534,5

534

536

537,5

537

538,5

543,5

533

536,5

537,5

535

536,5

539,5

536,5

538

538,5

538,5

540

532,5

535,5

535

537

537,5

533

541

535

537,5

536,5

537

539,5

532,5

539,5

540,5

534,5

534

534,5

532,5

538

535,5

539,5

535,5

533,5

536

535,5

536

534

540,5

533

535

539,5

537,5

533,5

539

535

536,5

537,5

534,5

539,5

535,5

539,5

540,5

537,5

539,5

539,5

536

535,5

537

537,5

538,5

540,5

536,5

537,5

538

534,5

535,5

532,5

536,5

539

535,5

538

537

536,5

537,5

541

541,5

537,5

538,5

535,5

536,5

540,5

536,5

534,5

538

538,5

534

538,5

534

538,5

536,5

537,5

533

537,5

539

534,5

535,5

537

540,5

534,5

536

535

532,5

538,5

533,5

536

535,5

537

538

537

539,5

539

537,5

535,5

535,5

536

535,5

538

539,5

539,5

538

536,5

539

538,5

534

119


20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

Tanggal

04/05/2010

05/05/2010

07/05/2010

11/05/2010

12/05/2010

14/05/2010

18/05/2010

19/05/2010

21/05/2010

25/05/2010

Awal Shift (gram)

Tengah Shift (gram)

Akhir Shift (gram)

540

537,5

535,5

538

537

535

538,5

537,5

534

533,5

540

540,5

536,5

535,5

535,5

539,5

536,5

534,5

539

537

536,5

535

539,5

538,5

538,5

540

537,5

538,5

539,5

537,5

533,5

533

534,5

537,5

541,5

534,5

534,5

537,5

534

535,5

538,5

540

538,5

535,5

538,5

538,5

535

535,5

535

536,5

538,5

533,5

539

539

540,5

538

538,5

537

537,5

540,5

539,5

537,5

534,5

536,5

534,5

535,5

536,5

532,5

534

537,5

538,5

536,5

537,5

534

538,5

535,5

539,5

539,5

537,5

541

538,5

533

533,5

535

536,5

535,5

536,5

532,5

535

537

538

537

535,5

538

536

538

540,5

539,5

532,5

532,5

532

538

540

539,5

533,5

536

535,5

539,5

533,5

538

535,5

535,5

535,5

534,5

534,5

537

537

537,5

537

539,5

535,5

533,5

538

537,5

537

540,5

539

536,5

534,5

535,5

538

541

535

532,5

536,5

534

536,5

537

535,5

539,5

536,5

534,5

535,5

536

536,5

538

539

536,5

535

537,5

535,5

535

538,5

536

539,5

535,5

533,5

539

540,5

537,5

539,5

541,5

537,5

535,5

538,5

540,5

534

537

532,5

535,5

537,5

538,5

536

534,5

538,5

535

537

538

536,5

537,5

537

537,5

537

538

534

533,5

539,5

536

537,5

538

534

535

534,5

538,5

537

538,5

540,5

539

538

535

537,5

536,5

536,5

535,5

535,5

539,5

536,5

534,5

533

537,5

540

539,5

534

536

538

537,5

535

539,5

537,5

536,5

539,5

537,5

532,5

532,5

535,5

537,5

537,5

535,5

537,5

535

536,5

539,5

537,5

534

532,5

536,5

536

535,5

536,5

532,5

537

537,5

533

541

538,5

536,5

536

535

535,5

538

537,5

538,5

534,5

534

534,5

532,5

539,5

535

536,5

540,5

538

537

533

533,5

534

540,5

533

535

533,5

538

537

536

539,5

538,5

537,5

536

539,5

535,5

539,5

540,5

536,5

539,5

535,5

534,5

539

536

534,5

537

540,5

536,5

537,5

538

539

537,5

536,5

538,5

535

535,5

538

534,5

534,5

536

538

537,5

535,5

534,5

539

537

537,5

537,5

535,5

538

536

537,5

538,5

536,5

539,5

541,5

534

536

536,5

538,5

537

537

536,5

534,5

537,5

534

535,5

537

536,5

534

540

534,5

537,5

540,5

535

537,5

541

538,5

535,5

539,5

539

533,5

538

537,5

536,5

534,5

539,5

540

536,5

536,5

539,5

539

538,5

540

536,5

537,5

538,5

535,5

120


Tanggal Awal Shift

30

26/05/2010

Tengah Shift

Akhir Shift

538,5

534,5

539

540,5

533

537,5

534

540,5

534,5

533

535,5

539,5

537,5

539,5

535,5

538,5

535

535

538

536

538,5

540

539,5

533,5

533,5

539,5

532,5

535,5

538,5

539,5

535,5

535

537

538,5

537

535,5

Sumber: Hasil Pengamatan (April-Mei 2010)

4.2

Pengolahan Data

4.2.1

Tahap Define Tahap Define merupakan langkah pertama dalam penerapan konsep Six Sigma. Pada tahap ini akan dilakukan identifikasi terhadap suatu permasalahan. Pada penelitiannya, penulis melakukan beberapa langkah dalam tahap ini antara lain mendefinisikan permasalahan serta tujuan dari proyek

Six

Sigma

melalui

Project

Charter,

dan

membuat

dan

mengidentifikasikan gambaran umum proses produksi Teh Botol Sosro pada lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung dengan menggunakan SIPOC Diagram dan Peta Aliran Proses. 4.2.1.1 Penyusunan Project Charter Project Charter terdiri dari lima buah elemen utama antara lain ; Latar Belakang (Business Case), Pernyataan Masalah (Problem Statement), Pernyataan Tujuan (Goal Statement), Lingkup Proyek (Project Scope), dan

121

Batas Waktu (Milestone). Berikut ini tahapan penyusunan Project Charter dalam penelitian ini. 1.

Latar Belakang (Business Case) Dalam usaha peningkatan produktivitas dan continous improvement dari segi kualitas baik dari sistem manajemen perusahaan dan kualitas produk yang diproduksi, PT Sinar Sosro KPB Cakung saat ini melakukan berbagai upaya untuk pencapaian sasaran mutu perusahaan tersebut. Adapun beberapa sasaran mutu utama yang ingin dicapai oleh perusahaan antara lain disebutkan dalam sebutan “4 T”. Kepanjangan dari istilah tersebut dapat dijabarkan menjadi Tepat waktu, Tepat jumlah, Tepat biaya, dan Tepat kualitas.

2.

Pernyataan Masalah (Problem Statement) Problem statement yang dijadikan dasar penulisan penelitian ini yaitu berdasarkan sasaran mutu perusahaan yang ditargetkan pada tahun ini. Sasaran mutu perusahaan PT Sinar Sosro KPB Cakung saat ini salah satunya menyebutkan mengenai permasalahan terhadap produk nonstandar yang dihasilkan. Dengan demikian yang menjadi problem statement untuk penelitian ini adalah: “Permasalahan dalam hal pengendalian produk non-standar di tiap proses produksi Teh Botol Sosro di lini produksi ke-3 pada PT Sinar Sosro KPB Cakung”

122

3.

Ruang Lingkup Proyek (Project Scope) Pembatasan ruang lingkup yang penulis lakukan pada penelitiannya, antara lain: • Penelitian dilakukan di PT Sinar Sosro KPB Cakung Lini ke-3. • Produk yang akan diteliti adalah Teh Botol Sosro. • Observasi penelitian dilakukan pada segala kegiatan dan kondisi yang terjadi pada waktu produksi Shift 2 (pukul 08.00 s/d 16.00) • Data pendukung perusahaan yang digunakan antara lain data laporan selektor dan data laporan sortir non-standar bulan Januari s/d Maret 2010. • Jangka waktu penelitian dilakukan selama bulan April s/d Mei 2010.

4.

Pernyataan Tujuan (Goal Statement) Tujuan dari penelitian ini adalah pendekatan Six Sigma dengan metode DMAIC untuk mengendalikan produk non-standar yang dihasilkan di tiap proses dan meningkatkan kualitas produk Teh Botol Sosro.

5.

Batas Waktu (Milestones) Batas waktu penelitian ini dilakukan mulai bulan April-Mei 2010.

123

Tabel 4.18 DMAIC Project Charter DMAIC Project Charter

Project Title : Pendekatan Six Sigma terhadap permasalahan pengendalian produk non-standar di tiap proses produksi Teh Botol Sosro di Lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung Project Leader : Manager Produksi

Team Members : 1. Tri Nugroho Putro 2. Ferdy Farhan 3. Rizky Fitriningtyas

Business Case : Dalam usaha peningkatan produktivitas dan continous improvement dari segi kualitas, PT. Sinar Sosro KPB Cakung saat ini melakukan berbagai upaya untuk pencapaian sasaran mutu perusahaan tersebut. Adapun beberapa sasaran mutu utama yang ingin dicapai oleh perusahaan antara lain disebutkan dalam sebutan “4 T”. Kepanjangan dari istilah tersebut dapat dijabarkan menjadi Tepat waktu, Tepat jumlah, Tepat biaya, dan Tepat kualitas. Problem Statement :

Goal Statement :

“Permasalahan dalam hal pengendalian produk nonstandar di tiap proses produksi Teh Botol Sosro di lini produksi ke-3 pada PT Sinar Sosro KPB Cakung”

Mengendalikan produk non-standar di tiap proses produksi Teh Botol Sosro di lini produksi ke-3 pada PT Sinar Sosro KPB Cakung

Project Scope : Penelitian dilakukan di PT. Sinar Sosro KPB Cakung Lini Produksi ke – 3. Produk yang akan diteliti adalah Teh Botol Sosro. Observasi penelitian dilakukan pada segala kegiatan dan kondisi yang terjadi pada waktu produksi shift 2 (pukul 08.00 s/d 16.00) Data pendukung perusahaan yang digunakan antara lain data laporan tiap bagian selektor (selektor botol kotor, selektor bersih, dan selektor botol isi) dan data laporan sortir non-standard bulan Januari s/d Maret 2010. Jangka waktu penelitian dilakukan selama bulan April s/d Mei 2010.

Preliminary Plan

Target Date

Actual Date

30 Maret 2010

1 April 2010

DEFINE

3 April 2010

6 April 2010

MEASURE

11 April 2010

13 April 2010

ANALYZE

1 Mei 2010

30 Mei 2010

IMPROVE

On Progress

On Progress

CONTROL

On Progress

On Progress

Completion Date

On Progress

On Progress

Start Date

124

4.2.1.2 Penggambaran Proses Produksi 1. Diagram SIPOC (Supplier Input Process Output Customer) SUPPLIER

INPUT

PROCESS

OUTPUT

CUSTOMER

Operator forklift

Pallet botol kosong

Transportasi

Pallet Botol Kosong

Mesin depalletizer

Mesin depalletizer

Pallet botol kosong

Pemisahan pallet botol kosong

Krat botol kosong

Mesin depalletizer

Mesin depalletizer

Krat botol kosong

Inspeksi

Krat botol kosong

Operator pos 1 selektor botol kotor

Krat kosong Operator pos 1 selektor botol kotor

Krat botol kosong

Pemisahan krat botol kosong

Mesin decrater Botol kosong

Mesin decrater

Botol kosong

Inspeksi

Botol kosong



Botol kosong

Inspeksi

Botol kosong



Botol kosong

Transportasi

Botol kosong

Mesin bottle washer

Mesin bottle washer

Botol kosong

Pencucian botol kotor

Botol bersih

Operator pos 1 selektor botol bersih

Operator pos 1 selektor botol bersih

Botol bersih

Inspeksi

Botol bersih

Operator pos 2B, 2 selektor botol bersih

Operator pos 2B, 2 selektor botol bersih

Botol bersih

Inspeksi

Botol bersih

Mesin Empty Bottle Inspection 1, 2

Mesin Empty Bottle Inspection 1, 2

Botol bersih

Inspeksi

Botol bersih

Operator pos 3, 5 selektor botol bersih

Operator pos 3, 5 selektor botol bersih

Botol bersih

Inspeksi

Botol bersih

Operator pos 4,6 selektor botol bersih

Operator pos 4,6 selektor botol bersih

Botol bersih

Transportasi

Botol bersih

Mesin filler 1, 2

1

125

SUPPLIER

INPUT

PROCESS

OUTPUT

CUSTOMER

1

Mesin filler 1, 2

Botol bersih

Pengisian Teh Cair Manis (TCM)

Botol isi tanpa tutup

Mesin crowner 1, 2

Mesin filler 1, 2

Botol isi tanpa tutup

Penutupan botol isi dengan crown cork

Botol isi

Mesin crowner 1, 2

Mesin crowner 1, 2

Botol isi

Inspeksi

Botol isi

Operator pos 1, 3 selektor botol isi


Botol isi

Inspeksi

Botol isi



Botol isi

Inspeksi

Botol isi



Botol isi Penggabungan botol isi dengan krat bersih

Krat botol isi

Mesin crater

Mesin crate washer

Krat bersih

Mesin crater

Krat botol isi

Inspeksi

Krat botol isi



Krat botol isi

Penggabungan krat botol isi menjadi pallet botol isi

Pallet botol isi

Mesin palletizer

Mesin palletizer

Pallet botol isi

Pemberian nomor stiker dan tali rafia

Pallet botol isi dengan nomor stiker dan tali rafia

Operator pos ikat PI

Operator pos ikat PI


Transportasi


Operator forklift

Operator forklift


Transportasi


Gudang PI

Diagram 4.2 SIPOC Diagram (Lanjutan) Sumber: PT Sinar Sosro KPB Cakung

126

Penggunaan SIPOC diagram ditujukan untuk memberikan informasi mengenai Supplier, Input, Process, Output, dan Customer yang berkaitan dengan kegiatan produksi khususnya pada bagian lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung. Berikut ini merupakan uraian dari penggambaran SIPOC diagram tersebut: 1. Supplier Pada bagian supplier dalam pembuatan diagram SIPOC di atas, terbagi menjadi 2 bagian yaitu bagian internal dan eksternal. Fungsi dari supplier eksternal antara lain adalah untuk memasok bahan baku dan bahan pendukung lainnya yang nantinya digunakan pada proses produksi. Berikut ini beberapa nama perusahaan yang mempunyai andil sebagai supplier eksternal bagi PT Sinar Sosro KPB Cakung antara lain PT Mulia Glass (pemasok bahan baku botol kaca), PT Ancol Terang Printing (pemasok crown cork), Thai Roong Ruang Industry co.ltd (pemasok refined sugar), PT Gunung Slamet (pemasok teh kering). Supplier internal pada pembuatan diagram SIPOC ini antara lain terdiri dari gudang PB untuk menyuplai pallet botol kosong, mesin pasteurisasi untuk menyuplai kebutuhan Teh Cair Manis ke mesin filler 1 dan 2, mesin box crowner untuk menyuplai crown cork ke mesin crowner, dan pos selektor botol bersih untuk menyuplai botol bersih ke mesin filler 1 dan 2. 2. Input Adapun input yang diberikan dari supplier eksternal tersebut yang nantinya akan digunakan pada proses produksi antara lain botol kaca (sebagai

127

wadah pada saat proses pengisian TCM di mesin filler), refined sugar (nantinya akan dilarutkan bersama teh kering dan air pada saat proses pencampuran di mixing tank pada bagian kitchen), teh kering (nantinya akan dilakukan ekstraksi pada awal proses, sehingga nantinya menjadi Teh Cair Pahit), crown cork (penggunaan crown cork digunakan pada saat proses pengisian botol isi pada mesin filler selesai, lalu proses selanjutnya pemberian crown cork dilakukan pada mesin crowner). Bagian input pada proses yang digambarkan pada diagram SIPOC tersebut antara lain crown cork, Teh Cair Manis (TCM), pallet botol kosong, krat botol kosong, botol kotor, krat bersih, botol bersih, botol isi, krat botol isi, dan pallet isi. Terdapat beberapa faktor penghambat terhadap input yang akan diproses untuk menjadi output diantara lainnya yaitu masih ada beberapa input produk non-standar baik dari bagian selektor botol kotor hingga selektor botol isi yang lolos masuk ke proses berikutnya dan masih adanya waktu delays pada saat suplai input. 3. Process Untuk bagian process, hampir seluruh proses yang dikerjakan di lini produksi ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung menggunakan mesin produksi. Kegiatan proses produksi yang dikerjakan oleh manusia, hanya berada pada saat pos ikat pallet isi. Hambatan pada saat melakukan proses tiap bagian selektor botol antara lainnya yaitu breakdown machine yang belum bisa diprediksi, penggunaan waktu untuk men-setting ulang maupun melakukan

128

inspeksi terhadap mesin yang cukup sering dilakukan, dan belum terkendalinya output non-standar yang dihasilkan pada tiap proses. 4. Output Bagian output pada proses yang digambarkan pada diagram SIPOC tersebut antara lain botol bersih, botol isi, krat botol isi, dan pallet isi dengan pemberian nomor stiker dan tali rafia. Terdapat beberapa faktor penghambat terhadap output yang dihasilkan pada tiap proses, yaitu faktor delays pada tiap proses yang menyebabkan jumlah output tidak sesuai target produksi harian dan masih banyaknya jumlah produk non-standar yang dihasilkan di tiap proses yang digambarkan pada diagram SIPOC tersebut. 5. Customer Pada bagian customer yang digambarkan pada diagram SIPOC tersebut antara lain mesin produksi seperti mesin depalletizer, mesin decrater, mesin bottle washer, mesin crate washer, mesin filler, mesin crowner, operator selektor botol kotor, operator selektor botol bersih, operator selektor botol isi, mesin crater, mesin palletizer, operator pos ikat pallet isi, operator forklift, dan gudang pallet isi. Untuk produk jadi yang dihasilkan PT Sinar Sosro KPB Cakung, nantinya akan didistribusikan ke Kantor Penjualan Wilayah untuk daerah Jabodetabek dan beberapa produk akan di ekspor ke luar negeri.

129

2. Peta Aliran Proses Tabel 4.19 PETA ALIRAN PROSES

130

Berdasarkan peta aliran proses diatas diketahui bahwa pada proses pembotolan TBS terdapat 42 aktivitas. Adapun ringkasan dari aktivitas-aktivitas tersebut adalah: Tabel 4.20 Ringkasan Aktivitas Proses Pembotolan Teh Botol Sosro Jenis Aktivitas Operasi Proses pemisahan krat botol kosong dari pallet botol kosong di mesin depalletizer Proses pemisahan krat botol kosong dengan botol kosong pada mesin decrater Proses pencucian botol kotor pada mesin bottle washer Proses pengisian TCM pada mesin filler dan pemasangan tutup pada mesin crowner Proses pemberian coding pada mesin printer video jet Proses penggabungan krat bersih dengan botol isi pada mesin crater Proses penggabungan krat botol isi menjadi pallet botol isi pada mesin palletizer Proses ikat tali rafia dan menempel stiker produksi pada pos ikat pallet botol isi Pemeriksaan Inspeksi krat botol kosong di pos 1 selektor botol kotor Inspeksi botol kotor pada pos 2 selektor botol kotor Inspeksi botol kotor pada pos 3 selektor botol kotor Inspeksi botol bersih pada pos 1 selektor botol bersih Inspeksi botol bersih pada pos 2 selektor botol bersih Inspeksi botol bersih pada mesin Empty Bottle Inspector (EBI) Inspeksi botol bersih pada pos 3 selektor botol bersih Inspeksi botol bersih pada pos 4 selektor botol bersih Inspeksi botol isi pada pos 1 selektor botol isi Inspeksi botol isi pada pos 2 selektor botol isi Inspeksi botol isi pada pos 5 selektor botol isi Inspeksi botol isi pada pos 6 selektor botol isi Inspeksi krat botol isi pada pos 7 selektor botol isi Transportasi Pemindahan pallet botol kosong ke mesin depalletizer Pemindahan krat botol kosong ke pos 1 selektor botol kotor Pemindahan krat botol kosong ke mesin decrater Pemindahan botol kotor ke pos 2 selektor botol kotor Pemindahan botol kotor ke pos 3 selektor botol kotor Pemindahan botol kotor ke mesin bottle washer Pemindahan botol bersih ke pos 1 selektor botol bersih Pemindahan botol bersih ke pos 2 selektor botol bersih Pemindahan botol bersih ke mesin Empty Bottle Inspector (EBI) Pemindahan botol bersih ke pos 3 selektor botol bersih Pemindahan botol bersih ke pos 4 selektor botol bersih Pemindahan botol bersih ke mesin filler dan crowner Pemindahan botol isi ke pos 1 selektor botol isi Pemindahan botol isi ke mesin printer video jet Pemindahan botol isi ke pos 2 selektor botol isi Pemindahan botol isi ke pos 5 selektor botol isi Pemindahan botol isi ke pos 6 selektor botol isi Pemindahan krat botol isi ke pos 7 selektor botol isi Pemindahan krat botol isi ke mesin palletizer Pemindahan pallet botol isi ke pos ikat pallet botol isi Pemindahan pallet botol isi ke tempat shipping forklift

131

Berdasarkan peta aliran proses tersebut, dapat terlihat bahwa aktivitas proses produksi yang terjadi pada lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung terbagi menjadi tiga jenis aktivitas yaitu, aktivitas operasi, aktivitas pemeriksaan, dan aktivitas transportasi. Adapun dari ketiga jenis aktivitas tersebut, aktivitas transportasi nampak mendominasi seluruh aktivitas yang ada. Dari tabel tersebut dapat terlihat total aktivitas transportasi sebanyak 21 aktivitas, total aktivitas pemeriksaan sebanyak 13 aktivitas, dan aktivitas proses sebanyak 8 aktivitas. Berdasarkan pengamatan penulis di lapangan, hampir seluruh kegiatan proses produksi dilakukan menggunakan mesin yang bekerja dengan sistem otomatis, sehingga dalam hal ini kelancaran proses produksi sangat bergantung pada kelancaran mesin dalam melakukan proses. Dikarenakan proses produksi saling berkaitan satu sama lain maka apabila terjadi breakdown machine di tengah proses produksi akibatnya akan menimbulkan hambatan bagi proses lainnya. Adapun kegiatan proses produksi secara keseluruhan dibagi menjadi ke dalam 3 kegiatan utama yaitu kegiatan pada pos selektor botol kotor, selektor botol bersih, dan selektor botol isi.

132

4.2.2

Tahap Measure Measure merupakan fase kedua dari konsep Six Sigma. Dalam tahap ini akan dilakukan beberapa perhitungan untuk menentukan bagaimana kondisi proses yang sedang berjalan. Dari hasil perhitungan tersebut nantinya akan dijadikan acuan penulis untuk melakukan analisis terhadap permasalahan yang terjadi sehingga akan memberikan usulan perbaikan bagi perusahaan dengan konsep Six Sigma. Pada tahap ini dilakukan pengukuran untuk menentukan karakteristik kunci kualitas (CTQ) yang merupakan karakteristik produk yang berhubungan secara spesifik dengan kebutuhan pelanggan. Tahap measure memiliki peranan yang sangat penting dalam meningkatkan kualitas, karena dengan melakukan tahap ini penulis dapat mengetahui kinerja perusahaan saat ini melalui perhitungan data yang dijadikan dasar untuk melakukan analisa dan perbaikan. Dalam metode DMAIC terdapat dua konsep pengukuran yaitu pengukuran kinerja proses dan pengukuran kinerja produk. Pada penelitiannya, penulis melakukan kinerja proses dengan cara antara lain: •

Perhitungan peta kendali X dan peta kendali R berat botol isi Teh Botol Sosro Perhitungan peta kendali X dan peta kendali R berat botol isi dilakukan

untuk menghitung nilai tengah dan batas kontrol pada proses produksi Teh Botol Sosro dan penggambaran peta kontrol tersebut.

133

•

Perhitungan Kapabilitas Proses Perhitungan kapabilitas proses dilakukan untuk mengetahui seberapa baik proses dapat memproduksi produk yang bebas dari cacat. Untuk melakukan pengukuran kinerja produk, penulis melakukan

pengukuran terhadap: •

Perhitungan DPMO (Defect Per Million Opportunities), yaitu mengidentifikasikan berapa banyak produk defect yang muncul dalam satu juta kesempatan pada tiap proses produksi.

•

Perhitungan tingkat sigma, yaitu melakukan perhitungan kapabilitas sigma terhadap permasalahan munculnya produk non-standar pada tiap

proses produksi. 4.2.2.1 Penentuan Critical To Quality (CTQ)

Kepuasaan pelanggan dapat dipenuhi jika semua kriteria yang diinginkan oleh pelanggan dapat dicapai. Dalam konsep six sigma ditegaskan bahwa kebutuhan

pelanggan

harus

dipenuhi

dengan

cara

mengukur

dan

menyempurnakan proses dan produk, dan karakteristik CTQ. Pada tahap ini dilakukan penentuan karakteristik kualitas kunci yang mempersentasikan kebutuhan oleh pelanggan. Pada penelitiannya, penulis akan melakukan penentuan CTQ di tiap proses produksi yaitu pada bagian pos selektor botol kotor, pos selektor botol bersih , dan pos selektor botol isi.

134

Berikut ini merupakan langkah-langkah dalam penentuan CTQ pada tiap proses. 1. Pos Selektor Botol Kotor

Berikut ini merupakan beberapa penjabaran mengenai Critical To Quality (CTQ) yang ditetapkan perusahaan pada kategori produk non-standar di bagian pos selektor botol kotor, antara lain adalah: Tabel 4.21 Critical To Quality (CTQ) Produk Non-standar pada Pos Selektor Botol Kotor

1. 2. 3. 4. 5.

Kategori Produk Non-standar Kotor Cuci Kotor Musnah Pecah Luar Pecah Mesin Benda Asing

6.

Botol Asing

7.

Botol Tertutup

No

Penjelasan

Karat, logo hitam, label rusak, debu, dan lumpur. Buram, semen, cat. Botol pecah di luar produksi. Botol pecah karena kegagalan mesin produksi. Botol terdapat benda asing seperti plastik, sedotan, lumut, dan lain-lain. Botol yang masuk ke dalam proses bukan merupakan botol untuk produk yang akan diproduksi, contohnya botol dari “merk” lain dan botol fruit tea, joy tea, maupun tebs. Botol yang masuk ke dalam proses masih dalam keadaan tertutup crown cork.


2. Pos Selektor Botol Bersih

Berikut ini merupakan beberapa penjabaran mengenai Critical To Quality (CTQ) yang ditetapkan perusahaan pada kategori produk non-standar di bagian pos selektor botol bersih, antara lain adalah:

135

Tabel 4.22 Critical To Quality (CTQ) Produk Non-Standar pada Pos Selektor Botol Bersih

1.

Kategori Produk Non-standar Kotor Cuci

2. 3.

Kotor Musnah Benda Asing

4.

Botol Asing

5.

Botol Pecah

No

Penjelasan

Karat, logo hitam, label rusak, debu, dan lumpur. Buram, semen, cat. Botol terdapat benda asing seperti plastik, sedotan, lumut, dan lain-lain. Botol yang masuk ke dalam proses bukan merupakan botol untuk produk yang akan diproduksi, contohnya botol dari “merk” lain dan botol fruit tea, joy tea, maupun tebs. Botol pecah akibat kesalahan operator maupun akibat pecah dari mesin dan pecah akibat botol roboh saat di conveyor.


3. Pos Selektor Botol Isi

Berikut ini merupakan beberapa penjabaran mengenai Critical To Quality (CTQ) yang ditetapkan perusahaan pada kategori produk non-standar di bagian pos selektor botol isi, antara lain adalah: Tabel 4.23 Critical To Quality (CTQ) Produk Non-Standar pada Pos Selektor Botol Isi No

1.

Kategori Produk Non-standar Benda Asing

Penjelasan • • •

2.

Botol Asing

•

Timbul akibat proses pencucian botol kotor di mesin bottle washer tidak sempurna. Timbul akibat kurang fokusnya operator di pos selektor botol bersih dalam melakukan inspeksi botol bersih. Timbul akibat terdapat kotoran atau serpihan yang menempel di mesin filler ataupun mesin crowner. Timbul akibat kurang fokusnya operator di pos selektor botol bersih dalam melakukan inspeksi botol bersih.

136

Tabel 4.24 Critical To Quality (CTQ) Produk Non-Standar pada Pos Selektor Botol Isi (Lanjutan) No

3.

Kategori Produk Non-standar Volume Non-Standar

Penjelasan • • •

4.

Kosong Tertutup

• • •

Timbul akibat kesalahan penyetelan pada guide yang ada pada mesin filler. Timbul akibat kerusakan komponen mesin filler, seperti karet bocor, pegas error, filling valve terlalu turun. Botol gumpil ataupun botol retak pada saat pengisian Teh Cair Manis di mesin filler. Timbul akibat kesalahan penyetelan pada guide yang ada pada mesin filler. Timbul akibat kerusakan pada komponen mesin filler, antara lain karet bocor, pegas error, filling valve terlalu turun. Botol gumpil ataupun botol retak pada saat pengisian Teh Cair Manis di mesin filler.

5.

Tanpa Tutup

•

Timbul akibat crown cork macet, sehingga proses crowning tidak sempurna, sehingga pada botol isi tidak terproses di mesin crowner.

6.

Tutup Miring

•

Timbul akibat kesalahan penyetelan pada deck in-feed dan center starwheel. Umur piston stamp yang sudah tua. Drag ring yang cacat.

• •

7.

Tutup Asing

•

8.

Botol Kotor/Buram

•

9.

Botol Pecah

•

10. PI Pecah

•

11. PI Ompong

• •


Timbul akibat adanya tutup asing yang ikut terproses pada saat crowning di mesin crowner. Timbul akibat kurang fokusnya operator di pos selektor botol bersih dalam melakukan inspeksi botol bersih. Timbul akibat kesalahan penyetelan pada deck in-feed, center starwheel, spring dan guide rod. Timbul akibat robohnya PI saat di conveyor atau robohnya PI saat dibawa forklift ke gudang PI. Timbul akibat kesalahan proses pada saat di mesin crater. Timbul akibat kurangnya pengawasan dari operator 7 dan 8 pada bagian selektor botol isi.

137

4.2.2.2 Pengukuran Kinerja Proses 1. Perhitungan Data Kualitas Variabel

Pada penelitian ini penulis akan melakukan pengukuran kinerja proses dari proses produksi Teh Botol Sosro pada lini ke-3 di PT. Sinar Sosro KPB Cakung. Untuk melakukan pengukuran kinerja proses, maka penulis melakukan beberapa perhitungan, antara lain: •

Perhitungan peta kontrol X dan peta kontrol R berat botol isi

•

Perhitungan Kapabilitas Proses

Berdasarkan informasi dari perusahaan, penetapan spesifikasi terhadap berat botol isi pada produk Teh Botol Sosro adalah sebesar 536 ± 8 gram. Berat tersebut diukur berdasarkan berat dari botol kosong, berat volume isi dan crown cork yang digunakan. A. Perhitungan Peta Kendali X dan Peta Kendali R Berat Botol Isi produk Teh Botol Sosro i. Perhitungan Peta Kendali X dan Peta Kendali R Berat Botol Isi pada Awal Shift • Perhitungan Peta Kendali X CL = X = 536,811 UCL = X + A 2 R = 536,811 + (0,729 )5,15 = 540,562 LCL = X − A 2 R = 536,811 − (0,729 )5,15 = 533,060

138

• Perhitungan Peta Kendali R CL = R = 5,15 UCL = D 4 R = (2,282 )5,15 =11,75

LCL = D 3 R = (0 )5,15 = 0

Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Awal Shift U C L=540,562

Sample M ean

540 538

_ _ X=536,811

536 534 LC L=533,060 532 1

1

16

Sample Range

10

1

19

28

37

1

46 Sample

55

64

73

82

1

12

U C L=11,75

8 _ R=5,15

4 0

LC L=0 1

10

19

28

37

46 Sample

55

64

73

82

Grafik 4.6 Peta Kendali X dan R Berat Botol Isi pada Awal Shift (April-Mei 2010) Sumber: Hasil Pengolahan Data

Berdasarkan grafik peta kendali X dan peta kendali R di atas, menunjukkan terdapat data yang keluar dari batas kontrol spesifikasi, sehingga perlu dilakukan revisi terhadap data tersebut. Revisi data dilakukan guna mengkondisikan semua data berada dalam batas kontrol spesifikasi. Hasil revisi terhadap data yang keluar dari batas kontrol spesifikasi adalah sebagai berikut.

139

•

Perhitungan Peta Kendali X CL = X = 536,712 UCL = X + A 2 R = 536,712 + (0,729 )4,35 = 539,877 LCL = X − A 2 R = 536,712 − (0,729 )4,35 = 533,546

•

Perhitungan Peta Kendali R CL = R = 4,35 UCL = D 4 R = (2,282 )4,35 = 9,91

LCL = D 3 R = (0 )4,35 = 0

Revisi 2 Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Awal Shift 540,0

U C L=539,877

Sample M ean

538,5 _ _ X=536,712

537,0 535,5 534,0

LC L=533,546 1

9

17

25

33

41 49 Sample

57

65

73

81

Sample Range

10,0

U C L=9,91

7,5 _ R=4,35

5,0 2,5 0,0

LC L=0 1

9

17

25

33

41 49 Sample

57

65

73

81

Grafik 4.7 Revisi Akhir Peta Kendali X dan R Berat Botol Isi pada Awal Shift (April-Mei 2010) Sumber: Hasil Pengolahan Data

140

Dari hasil perhitungan di atas maka dapat diketahui bahwa berat rata-rata botol isi untuk produk Teh Botol Sosro pada waktu pengamatan di awal shift produksi adalah sebesar 536,712 gr. Berdasarkan grafik peta kendali X dan peta kendali R di atas, menunjukkan bahwa data yang telah dilakukan revisi sebelumnya telah memenuhi batas spesifikasi kontrol. Dengan demikian, data tersebut dapat digunakan selanjutnya untuk mengukur kapabilitas proses berat botol isi Teh Botol Sosro pada awal shift. ii. Perhitungan Peta Kendali X dan Peta Kendali R Berat Botol Isi pada Tengah Shift •


•

Perhitungan Peta Kendali R CL = R = 5,19 UCL = D 4 R = (2,282 )5,19 =11,84

LCL = D 3 R = (0 )5,19 = 0

141

Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Tengah Shift U C L=540,775 Sample M ean

540,0 538,5 _ _ X=536,994

537,0 535,5 534,0

LC L=533,214 1

10

1

16

19

28

37

46 Sample

55

64

73

82

1

Sample Range

1

12

U C L=11,84

8 _ R=5,19

4 0

LC L=0 1

10

19

28

37

46 Sample

55

64

73

82

Grafik 4.8 Peta Kendali X dan R Berat Botol Isi pada Tengah Shift (April-Mei 2010) Sumber: Hasil Pengolahan Data

Berdasarkan grafik peta kendali X dan peta kendali R di atas, menunjukkan terdapat data yang keluar dari batas kontrol spesifikasi, sehingga perlu dilakukan revisi terhadap data tersebut. Revisi data dilakukan guna mengkondisikan semua data berada dalam batas kontrol spesifikasi. Hasil revisi terhadap data yang keluar dari batas kontrol spesifikasi adalah sebagai berikut.

142

•


•


LCL = D 3 R = (0 )4,66 = 0

Revisi 1 Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Tengah Shift U C L=540,309

Sample M ean

540,0 538,5

_ _ X=536,915

537,0 535,5 534,0

LC L=533,522 1

10

19

28

37

46 Sample

55

64

73

82

U C L=10,63

Sample Range

10,0 7,5

_ R=4,66

5,0 2,5 0,0

LC L=0 1

10

19

28

37

46 Sample

55

64

73

82

Grafik 4.9 Revisi Akhir Peta Kendali X dan R Berat Botol Isi pada Tengah Shift (April-Mei 2010) Sumber: Hasil Pengolahan Data

143

Dari hasil perhitungan di atas maka dapat diketahui bahwa berat rata-rata botol isi untuk produk Teh Botol Sosro pada waktu pengamatan di tengah shift produksi adalah sebesar 536,915 gr. Berdasarkan grafik peta kendali Xbar dan peta kendali R di atas, menunjukkan bahwa data yang telah dilakukan revisi sebelumnya telah memenuhi batas spesifikasi kontrol. Dengan demikian, data tersebut dapat digunakan selanjutnya untuk mengukur kapabilitas proses berat botol isi Teh Botol Sosro pada tengah shift. iii. Perhitungan Peta Kendali X dan Peta Kendali R Berat Botol Isi pada Akhir Shift •

Perhitungan Peta Kendali Xbar CL = X = 536,847 UCL = X + A 2 R = 536,847 + (0,729 )4,30 = 539,976 LCL = X − A 2 R = 536,847 − (0,729 )4,30 = 533,718

•


LCL = D 3 R = (0 )4,30 = 0

144

Xbar-R Chart of Berat Botol Isi TBS pada Akhir Shift

Sample M ean

540,0

U C L=539,976

538,5 _ _ X=536,847

537,0 535,5 534,0

LC L=533,718 1

10

19

28

37

46 Sample

55

64

73

82

Sample Range

10,0

U C L=9,80

7,5 5,0

_ R=4,30

2,5 0,0

LC L=0 1

10

19

28

37

46 Sample

55

64

73

82

Grafik 4.10 Peta Kendali X dan R Berat Botol Isi pada Akhir Shift (April-Mei 2010) Sumber: Hasil Pengolahan Data

Dari hasil perhitungan di atas maka dapat diketahui bahwa berat rata-rata botol isi untuk produk Teh Botol Sosro pada waktu pengamatan di akhir shift produksi adalah sebesar 536,847 gr. Berdasarkan grafik peta kendali X dan peta kendali R di atas, menunjukkan bahwa data yang telah dilakukan revisi sebelumnya telah memenuhi batas spesifikasi kontrol. Dengan demikian, data tersebut dapat digunakan selanjutnya untuk mengukur kapabilitas proses berat botol isi Teh Botol Sosro pada akhir shift.

145

B. Perhitungan Kapabilitas Proses i. Perhitungan Kapabilitas Proses Berat Botol Isi pada Awal Shift

Berikut ini merupakan perhitungan kapabilitas proses untuk berat botol isi produk Teh Botol Sosro pada awal shift. a. Indeks Kapabilitas Proses (Cp) Cp =

(USL − LSL)

→s =

6s

R 4,35 = = 2,113 d 2 2,059

USL = 536 + 8 = 544 gr LSL = 536 − 8 = 528 gr Cp =

(544 − 528) 6(2,113)

16 = = 1,26 12,678

Berdasarkan nilai kapabilitas yang diperoleh dari perhitungan di atas, maka hasil perhitungan tersebut menunjukkan bahwa nilai Cp mencapai angka 1,26 (Cp = 1,26). Dengan nilai Cp tersebut, maka kemampuan proses pengendalian kualitas pada berat botol isi TBS pada awal shift tersebut hampir mencapai tingkat kemampuan proses pada tingkat 4-sigma (catatan : Nilai Cp pada tingkat 4-sigma = 1,33). b. Indeks Performansi Kane (Cpk) C pk = min (CPL, CPU ), dimana :

146

CPL =

(X − LSL) = (536,712 − 528) = 1,37

CPU =

(USL − X ) = (544 − 536,712) = 1,15

3s

3s

3(2,113)

3(2,113)

Berdasarkan ukuran indeks performansi Kane diketahui bahwa Cpk = CPU. Hal ini berarti bahwa nilai rata-rata berat botol isi produk Teh Botol Sosro yang terjadi pada awal shift , yaitu sebesar 536,712 gr, adalah lebih dekat ke batas spesifikasi atas yang ditetapkan, USL = 544 gr, sekaligus menunjukkan bahwa proses mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL = 544 gr) karena nilai CPU = 1,15. Nilai tersebut menunjukkan bahwa CPU > 1,00 (memenuhi batas spesifikasi atas, USL). Untuk nilai CPL sebesar 1,37 menunjukkan bahwa proses sangat mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL = 528 gr), karena nilai CPL = 1,37 berada dalam kriteria CPL > 1,33 (sangat mampu memenuhi batas spesifikasi bawah, LSL).

147

ii. Perhitungan Kapabilitas Proses Berat Botol Isi pada Tengah Shift

Berikut ini merupakan perhitungan kapabilitas proses untuk berat botol isi produk Teh Botol Sosro pada tengah shift. a. Indeks Kapabilitas Proses (Cp) Cp =

(USL − LSL)

→s =

6s

R 4,66 = = 2,263 d 2 2,059

USL = 536 + 8 = 544 gr LSL = 536 − 8 = 528 gr Cp =

(544 − 528) 6(2,263)

16 = = 1,17 13,578

Berdasarkan nilai kapabilitas yang diperoleh dari perhitungan di atas, maka hasil perhitungan tersebut menunjukkan bahwa nilai Cp mencapai angka 1,17 (Cp = 1,17). Dengan nilai Cp tersebut, maka kemampuan proses pengendalian kualitas pada berat botol isi TBS pada tengah shift tersebut mencapai tingkat kemampuan proses dengan tingkat 3,5-sigma (catatan : Nilai Cp pada tingkat 3,5-sigma = 1,17). b. Indeks Performansi Kane (Cpk) C pk = min (CPL, CPU ), dimana :

148

CPL =

(X − LSL) = (536,915 − 528) = 1,31

CPU =

(USL − X ) = (544 − 536,915) = 1,04

3s

3s

3(2,263)

3(2,263)

Berdasarkan ukuran indeks performansi Kane diketahui bahwa Cpk = CPU. Hal ini berarti bahwa nilai rata-rata berat botol isi produk Teh Botol Sosro yang terjadi pada tengah shift , yaitu sebesar 536,915 gr, adalah lebih dekat ke batas spesifikasi atas yang ditetapkan, USL = 544 gr, sekaligus menunjukkan bahwa proses mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL = 544 gr) karena nilai CPU = 1,04. Nilai tersebut menunjukkan bahwa CPU > 1,00 (memenuhi batas spesifikasi atas, USL). Untuk nilai CPL sebesar 1,31 menunjukkan bahwa proses mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL = 528 gr), karena nilai CPL = 1,31 berada dalam kriteria CPL > 1,00 (mampu memenuhi batas spesifikasi bawah, LSL).

149

iii. Perhitungan Kapabilitas Proses Berat Botol Isi pada Akhir Shift

Berikut ini merupakan perhitungan kapabilitas proses untuk berat botol isi produk Teh Botol Sosro pada akhir shift. a. Indeks Kapabilitas Proses (Cp) Cp =

(USL − LSL)

→s =

6s

R 4,30 = = 2,088 d 2 2,059

USL = 536 + 8 = 544 gr LSL = 536 − 8 = 528 gr Cp =

(544 − 528) 6(2,088)

16 = = 1,27 12,528

Berdasarkan nilai kapabilitas yang diperoleh dari perhitungan di atas, maka hasil perhitungan tersebut menunjukkan bahwa nilai Cp mencapai angka 1,27 (Cp = 1,27). Dengan nilai Cp tersebut, maka kemampuan proses pengendalian kualitas pada berat botol isi TBS pada akhir shift tersebut hampir mencapai tingkat kemampuan proses dengan tingkat 4-sigma (catatan : Nilai Cp pada tingkat 4sigma = 1,33).

b. Indeks Performansi Kane (Cpk) C pk = min (CPL, CPU ), dimana :

150

CPL =

(X − LSL) = (536,847 − 528) = 1,41

CPU =

(USL − X ) = (544 − 536,847) = 1,14

3s

3s

3(2,088)

3(2,088)

Berdasarkan ukuran indeks performansi Kane diketahui bahwa Cpk = CPU. Hal ini berarti bahwa nilai rata-rata berat botol isi produk Teh Botol Sosro yang terjadi pada akhir shift , yaitu sebesar 536,847 gr, adalah lebih dekat ke batas spesifikasi atas yang ditetapkan, USL = 544 gr, sekaligus menunjukkan bahwa proses mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL = 544 gr) karena nilai CPU = 1,14. Nilai tersebut menunjukkan bahwa CPU > 1,00 (memenuhi batas spesifikasi atas, USL). Untuk nilai CPL sebesar 1,41 menunjukkan bahwa proses sangat mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL = 528 gr), karena nilai CPL = 1,41 berada dalam kriteria CPL > 1,33 (sangat mampu memenuhi batas spesifikasi bawah, LSL).

151

2. Perhitungan Data Kualitas Atribut

Dalam melakukan perhitungan terhadap seluruh data atribut yang penulis peroleh dari pihak perusahaan dan data pengamatan penulis selama di lapangan, maka data tersebut akan penulis kelompokkan berdasarkan tahapan proses produksi untuk produk Teh Botol Sosro. Adapun pengelompokkan perhitungan data atribut dibagi menjadi 3 kelompok. Untuk perhitungan pada bagian selektor botol kotor dan bagian selektor botol bersih, penulis melakukan pengolahan data atribut yang diperoleh berdasarkan laporan produk non-standar harian perusahaan menggunakan peta kendali p (p-chart). Untuk perhitungan pada bagian selektor botol isi, penulis melakukan pengolahan data atribut berdasarkan pengamatan penulis pada tiap produksi produk Teh Botol Sosro yang berlangsung selama bulan April-Mei 2010 menggunakan peta kendali np (np - chart). Menurut Ariani (1999,p.129), peta pengendali p dan np digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang diisyaratkan. Untuk peta pengendali p dan np digunakan bila kita memakai ukuran cacat berdasarkan proporsi produk cacat dalam setiap sampel yang diambil. Bila sampel yang diambil untuk setiap kali melakukan observasi jumlahnya sama, maka kita dapat menggunakan peta pengendali p dan peta pengendali np. Namun bila sampel yang diambil

152

bervariasi untuk setiap kali melakukan observasi berubah-ubah jumlahnya maka kita harus menggunakan peta pengendali p (p - chart). A. Perhitungan p-Chart i. Bagian Selektor Botol Kotor

Berdasarkan penentuan CTQ yang telah ditetapkan sebelumnya, terdapat 7 kategori produk non-standar yang perlu diperhatikan oleh operator/selektor dalam melakukan tahap inspeksi pada bagian selektor botol kotor. Setelah melakukan perhitungan batas spesifikasi produk non-standar pada bagian selektor botol kotor yang terdapat pada tabel (Lampiran B), berikut ini merupakan contoh perhitungan batas spesifikasi kontrol pada bagian selektor botol kotor. Contoh Perhitungan : 1. Proporsi Cacat jumlah produk cacat jumah unit yang diproses 2040 = 215154 = 0,0094816

p=

2. Central Line (CL) total produk non standar total unit yang diproses 191510 = 12567496 = 0,01524

CL =

153

3. Upper Control Limit (UCL) UCL = p + 3

p (1 − p) n i

= 0,01524 + 3

0,01524(1 - 0,1524) = 0,01579 215154

4. Lower Control Limit (LCL) LCL = p − 3

p (1 − p) n i

= 0,01524 − 3

Berdasarkan

0,01524(1 - 0,1524) = 0,01469 215154

hasil perhitungan dari seluruh data atribut yang

diperoleh, maka hasil perhitungan tersebut akan digambarkan dalam bentuk peta pengendali p (p-chart). Berikut ini merupakan penggambaran peta pengendali p (p-chart) pada bagian selektor botol kotor.

154

P Chart of Total Produk Non-Standar pada Bagian Selektor Botol Kotor 0,040 1

0,035

Proportion

0,030 0,025

1

1

1

1

0,020

1

1

11

1

1

1

1

1

1

1

1

1

0,015 1 1

1

0,010 1

1

1

1 1

1

1

11

1

1

1

9

13

17

21 25 Sample

29

1

1 11

1

1

1

5

1

33

37

UCL=0,01579 _ P=0,01524 LCL=0,01469

1

41

Tests performed with unequal sample sizes

Grafik 4.11 Peta Pengendali p (p-chart) Produk Non-Standar pada Bagian Selektor Botol Kotor Sumber: Hasil Pengolahan Data

Berdasarkan penggambaran dari peta pengendali p (p-chart) pada bagian Selektor Botol Kotor, dapat terlihat bahwa data tersebut masih berada di luar batas spesifikasi kontrol. Data yang keluar dari spesifikasi kontrol merupakan variasi penyebab khusus pada bagian selektor botol kotor. Variasi penyebab khusus yang mempengaruhi pada bagian Selektor Botol Kotor terjadi karena banyaknya faktor eksternal dari proses produksi yang mempengaruhi, terutama cara konsumen dalam meletakan, menyimpan dan menggunakan botol yang menyebabkan botol menjadi tidak standar untuk digunakan kembali.

155

ii. Bagian Selektor Botol Bersih

Berdasarkan penentuan CTQ yang telah ditetapkan sebelumnya, terdapat 5 kategori produk non-standar yang perlu diperhatikan oleh operator/selektor dalam melakukan tahap inspeksi pada bagian selektor botol bersih. Setelah melakukan perhitungan batas spesifikasi produk non-standar pada bagian selektor botol bersih yang terdapat pada tabel (Lampiran B), berikut ini merupakan contoh perhitungan batas spesifikasi kontrol pada bagian selektor botol bersih. Contoh Perhitungan : 1.

Proporsi Cacat jumlah produk cacat jumah unit yang diproses 964 = 213114 = 0,0045234

p=

2.

Central Line (CL)

total produk non standar total unit yang diproses 97948 = 12375986 = 0,00791

CL =

156

3.

Upper Control Limit (UCL)

UCL = p + 3

p (1 − p) n i

= 0,00791 + 3

4.

0,00791(1 - 0,00791) = 0,00832 213114

Lower Control Limit (LCL)

LCL = p − 3

p (1 − p) n i

= 0,00791 - 3 Berdasarkan

0,00791(1 - 0,00791) = 0,00751 213114

hasil perhitungan dari seluruh data atribut yang

diperoleh, maka hasil perhitungan tersebut akan digambarkan dalam bentuk peta pengendali p (p-chart). Berikut ini merupakan penggambaran peta pengendali p (p-chart) pada bagian selektor botol bersih.

157

P Chart of Total Produk Non-Standar pada Bagian Selektor Botol Bersih 0,035

1

0,030

Proportion

0,025 0,020 1

0,015 1

0,010 0,005

1

11 1

111

1

1 11

1

1

1

1

1

1

1

111

1

1

1 1

1

1

1 1

1

0,000

1

1

UCL=0,00832 _ P=0,00791 LCL=0,00751

1

1

1

5

9

13

17

21 25 Sample

29

33

37

41

Tests performed with unequal sample sizes

Grafik 4.12 Peta Pengendali p (p-chart) Produk Non-Standar pada Bagian Selektor Botol Bersih Sumber: Hasil Pengolahan Data

Berdasarkan penggambaran dari peta pengendali p (p-chart) pada bagian Selektor Botol Bersih, dapat terlihat bahwa data tersebut masih berada di luar batas spesifikasi kontrol. Data yang keluar dari spesifikasi kontrol merupakan variasi penyebab khusus pada bagian selektor botol bersih. Variasi penyebab khusus yang mempengaruhi pada bagian Selektor Botol Bersih terjadi karena banyaknya faktor eksternal dari proses produksi yang mempengaruhi, terutama cara konsumen dalam meletakan, menyimpan dan menggunakan botol yang menyebabkan botol tidak dapat dibersihkan dengan mesin sehingga harus dicuci lagi secara manual dan ketika diproses di bagian Selektor

158

Botol Bersih juga mudah pecah karena kondisi botol saat masuk proses produksi pun sudah tidak optimal untuk diproduksi kembali. B. Perhitungan np-Chart i. Bagian Selektor Botol Isi

Berdasarkan penentuan CTQ yang telah ditetapkan sebelumnya, terdapat 11 kategori produk non-standar yang perlu diperhatikan oleh operator / selektor dalam melakukan tahap inspeksi pada bagian selektor botol isi, akan tetapi pada penelitian ini penulis melakukan pembatasan terhadap kategori produk non-standar yang akan diamati. Untuk penggambaran peta pengendali np (np - chart) pada bagian selektor botol isi, penulis melakukan pengamatan dan pengambilan secara langsung di lapangan selama periode bulan April-Mei 2010, berbeda dengan kondisi penggambaran peta pengendali p (p - chart) dimana data yang digunakan berasal dari laporan produk non-standar harian di bagian selektor botol kotor dan selektor botol bersih. Setelah melakukan perhitungan batas spesifikasi produk nonstandar pada bagian selektor botol isi yang terdapat pada tabel (Lampiran B), berikut ini merupakan contoh perhitungan batas spesifikasi kontrol pada bagian selektor botol isi. Contoh Perhitungan : 1.

Proporsi Cacat

Proporsi cacat = Produk non standar pada data pengamatan

159

2.

Central Line (CL)

⎛ total produk non standar ⎞ ⎟⎟ × jumlah sampel CL np = ⎜⎜ total sampel ⎝ ⎠ ⎛ 11660 ⎞ =⎜ ⎟×120960 ⎝ 3507840 ⎠ = 402,1 3.

Upper Control Limit (UCL) ⎛ total produk non standar ⎞ ⎟⎟ UCL np = CL np + 3 CL np⎜⎜1 total sampel ⎝ ⎠ 11660 ⎞ ⎛ = 402,1 + 3 402,1⎜1 − ⎟ = 462,1 ⎝ 3507840 ⎠

4.

Lower Control Limit (LCL) ⎛ total produk non standar ⎞ ⎟⎟ LCL np = CL np − 3 CL np⎜⎜1 total sampel ⎝ ⎠ 11660 ⎞ ⎛ = 402,1 − 3 402,1⎜1 − ⎟ = 342,0 ⎝ 3507840 ⎠

Berdasarkan hasil perhitungan dari seluruh data atribut yang diperoleh, maka hasil perhitungan tersebut akan digambarkan dalam bentuk peta pengendali np (np-chart). Berikut ini merupakan penggambaran peta pengendali np (np-chart) pada bagian selektor botol isi.

160

NP Chart of Produk Non-Standar Selektor Botol Isi (April - Mei 2010) 550

1

1

Sample Count

500

1 1

UCL=462,1

450

__ NP=402,1

400

350

LCL=342,0 1 1

300

1 1

1

4

7

10

13 16 Sample

19

22

25

28

Grafik 4.13 Peta Pengendali np (np-chart) Produk Non-Standar pada Bagian Selektor Botol Isi Sumber: Hasil Pengolahan Data

Berdasarkan grafik peta pengendali np (np-chart) di atas, menunjukkan terdapat data yang keluar dari batas kontrol spesifikasi, sehingga perlu dilakukan revisi terhadap data tersebut. Revisi data dilakukan guna mengkondisikan semua data berada dalam batas kontrol spesifikasi. Data yang keluar dari spesifikasi kontrol merupakan variasi penyebab khusus pada bagian selektor botol isi. Adapun variasi penyebab khusus yang mempengaruhi pada bagian selektor botol isi antara lainnya seperti terjadinya breakdown machine khususnya mesin filler yang digunakan untuk mengisi

TCM pada botol, beberapa komponen pada mesin rusak, dan kesalahan pada

161

set-up mesin pada awal produksi. Berikut ini merupakan penggambaran peta

kendali np-chart setalah dilakukan revisi. Revisi NP Chart of Produk Non-Standar Selektor Botol Isi (April - Mei 2010) 475 UCL=462,2

Sample Count

450

425 __ NP=402,1

400

375

350

LCL=342,1 1

3

5

7

9

11 13 Sample

15

17

19

21

Grafik 4.14 Revisi Peta Pengendali np (np-chart) Produk Non-Standar pada Bagian Selektor Botol Isi Sumber: Hasil Pengolahan Data

Berdasarkan grafik revisi peta pengendali np (np-chart) di atas, menunjukkan data tersebut tidak ada yang keluar dari batas kontrol spesifikasi. Dengan kondisi tersebut menunjukkan bahwa proses pada selektor botol isi telah stabil dan berada dalam pengendalian statistikal, serta variasi penyebab khusus telah dihilangkan hingga variasi yang tersisa diakibatkan oleh variasi penyebab umum.

162

4.2.2.3 Pengukuran Kinerja Produk 1. Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma Proses di Bagian Selektor Botol Kotor

Berikut ini merupakan langkah-langkah perhitungan DPMO dan tingkat sigma pada proses produksi bagian pos selektor botol kotor, antara lain:

1. Unit (U) Merupakan jumlah unit yang yang dihasilkan atau jumlah unit yang akan diproses ke proses selanjutnya yaitu pada proses selektor botol bersih. Berdasarkan data yang penulis peroleh dari laporan selektor botol kotor maka didapatkan jumlah total unit yang diproses (U), yaitu: (U) = Jumlah Botol Kotor yang Diproses (Januari - Maret 2010) = 40076029 Botol

2. Opportunities (OP) Merupakan variasi yang ditimbulkan dari proses, sehingga akan menghasilkan produk non-standar. Variasi proses tersebut sama dengan penentuan Critical To Quality (CTQ) yang telah ditetapkan perusahaan. Dalam penelitian ini, jumlah opportunities yang diamati adalah sebanyak 7 kategori. 3. Defect (Df) Merupakan jumlah cacat yang terjadi selama proses di bagian selektor botol kotor pada bulan Januari-Maret 2010.

163

Defect (Df) = Jumlah Produk Non - Standar (Januari - Maret 2010) = 570752 Botol

4. Defect Per Unit (DPU) Merupakan jumlah rata-rata dari defect terhadap jumlah total unit. Df U 570752 = = 0,01424 40076029

Defect Per Unit (DPU) =

5. Total Opportunities (TOP) Merupakan total peluang (opportunity) dari seluruh total unit. TOP = U × OP = 40076029 × 7 = 280532203

6. Defect Per Opportunities (DPO) Merupakan proporsi defect atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. Df TOP 570752 = = 0,0020 280532203

DPO =

7. Defect Per Milion Opportunities (DPMO) Merupakan jumlah defect yang akan muncul jika ada satu juta peluang. DPMO = DPO × 1.000.000 = 0,0020 × 1.000.000 = 2000

164

8. Level Six Sigma Berdasarkan hasil perhitungan, maka diperoleh DPMO sebesar 2000. Hasil ini apabila dikonversikan ke dalam Tabel Konversi Sigma, berada di antara nilai 3,09 ≤ x ≤ 3,10 sigma. 2000 - 2002 x - 3,09 = 1935 - 2000 3,10 - x

- 2 x - 3,09 = - 65 3,10 - x 2(3,10 - x ) = 65(x − 3,09 )

(6,2 - 2x ) = (65x − 200,85) 67 x = 207,05 x = 3,091 Berdasarkan hasil perhitungan tingkat sigma pada bagian selektor botol kotor maka diperoleh nilai tingkat sigma pada proses tersebut sebesar 3,091 sigma. Nilai tingkat sigma tersebut menunjukkan bahwa kapabilitas proses

memiliki peluang terhadap produk defect sebesar 2000 DPMO.

165

2. Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma Proses di Bagian Selektor Botol Bersih

Berikut ini merupakan langkah-langkah perhitungan tingkat sigma pada proses produksi bagian pos selektor botol bersih, antara lain: 1. Unit (U) Merupakan jumlah unit yang yang dihasilkan atau jumlah unit yang akan diproses ke proses selanjutnya yaitu pada proses selektor botol isi. Berdasarkan data yang penulis peroleh dari laporan selektor botol bersih maka didapatkan jumlah total unit yang diproses (U), maka didapatkan : (U) = Jumlah Botol Bersih yang Diproses (Januari - Maret 2010) = 39505277 Botol

2. Opportunities (OP) Merupakan variasi yang ditimbulkan dari proses, sehingga akan menghasilkan produk non-standar. Variasi proses tersebut sama dengan penentuan Critical To Quality (CTQ) yang telah ditetapkan perusahaan. Dalam penelitian ini, jumlah opportunities yang diamati adalah sebanyak 5 kategori. 3. Defect (Df) Merupakan jumlah cacat yang terjadi selama proses di bagian selektor botol bersih pada bulan Januari-Maret 2010.

166

Defect (Df) = Jumlah Produk Non - Standar (Januari - Maret 2010) = 322244 Botol





DPO =


167


- 33 x - 3,15 = - 22 3,16 - x 33(3,16 - x ) = 22(x − 3,15)

(104,28 - 33x ) = (22 x − 69,3) 55x = 173,58 x = 3,156 Berdasarkan hasil perhitungan tingkat sigma pada bagian selektor botol bersih maka diperoleh nilai tingkat sigma pada proses tersebut sebesar 3,156 sigma. Nilai tingkat sigma tersebut menunjukkan bahwa kapabilitas proses memiliki peluang terhadap produk defect sebesar 1600 DPMO.

168

3. Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma Proses di Bagian Selektor Botol Isi

Berikut ini merupakan langkah-langkah perhitungan tingkat sigma pada proses produksi bagian pos selektor botol isi, antara lain: 1. Unit (U) Merupakan jumlah unit yang yang diproses pada bagian selektor botol isi. Berdasarkan data yang penulis peroleh dari laporan selektor botol isi maka didapatkan jumlah total unit yang diproses (U), maka didapatkan : ( U) = Jumlah Botol Isi yang Diproses (Januari - Maret 2010) = 39183033 Botol

2. Opportunities (OP) Merupakan variasi yang ditimbulkan dari proses, sehingga akan menghasilkan produk non-standar. Variasi proses tersebut sama dengan penentuan Critical To Quality (CTQ) yang telah ditetapkan perusahaan. Dalam penelitian ini, jumlah opportunities yang diamati adalah sebanyak 11 kategori. 3. Defect (Df) Merupakan jumlah cacat yang terjadi selama proses di bagian selektor botol isi pada bulan Januari-Maret 2010. Defect (Df) = Jumlah Produk Non - Standar (Januari - Maret 2010) = 125913 Botol

169





DPO =


170


- 5 x - 3,62 = - 7 3,63 - x 5(3,63 - x ) = 7(x − 3,62 )

(18,15 - 5x ) = (7 x − 25,34 ) 12 x = 43,49 x = 3,624 Berdasarkan hasil perhitungan tingkat sigma pada bagian selektor botol isi maka diperoleh nilai tingkat sigma pada proses tersebut sebesar 3,624 sigma. Nilai tingkat sigma tersebut menunjukkan bahwa kapabilitas proses

memiliki peluang terhadap produk defect sebesar 290 DPMO.

171

4.2.3

Tahap Analyze

4.2.3.1 Analisis Diagram Pareto

Analisis diagram pareto digunakan penulis untuk menganalisis masalah yang terjadi pada tiap bagian proses produksi berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Dengan menganalisis menggunakan diagram pareto penulis akan menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya suatu masalah atau penyebab dari masalah yang ada. Data yang digunakan penulis dalam analisis diagram pareto pada bagian selektor botol kotor dan selektor botol bersih, diperoleh berdasarkan laporan harian produk non-standar di tiap bagian proses produksi periode bulan Januari-Maret 2010. Untuk analisis diagram pareto pada bagian selektor botol isi menggunakan data hasil pengamatan penulis di lapangan periode bulan April-Mei 2010. 1. Bagian Selektor Botol Kotor

Berikut ini analisis diagram pareto pada bagian proses selektor botol kotor dengan menggunakan data laporan harian produk non-standar harian pada bagian selektor botol kotor periode bulan Januari-Maret 2010.

172

Tabel 4.25 Data Produk Non-Standar Selektor Botol Kotor (Januari-Maret 2010) No

Jenis Cacat

1 2 3 4 5 6 7

Kotor Cuci Botol Asing Pecah Luar Benda Asing Pecah Mesin Kotor Musnah Botol Tertutup Total

Frekuensi (pcs) 165864 12420 9084 2966 1080 48 48 191510

Frekuensi Kumulatif 165864 178284 187368 190334 191414 191462 191510

Persentase dari Total Unit 86,61 6,49 4,74 1,55 0,56 0,03 0,03 100,00

Persentase Kumulatif 86,61 93,09 97,84 99,39 99,95 99,97 100,00

Sumber: Hasil Pengolahan Data

Pareto Chart of Produk Non-Standar bagian SBK (Jan - Mar 2010) 200000

100

Count

60 100000 40 50000

0 Count Percent Cum %

Percent

80

150000

20

Kotor Cuci 165864 86,6 86,6

Botol Asing 12420 6,5 93,1

Pecah Luar 9084 4,7 97,8

Other 4142 2,2 100,0

0

Diagram 4.3 Diagram Pareto Produk Non-Standar Bagian Selektor Botol Kotor (Januari-Maret 2010) Sumber: Hasil Pengolahan Data

173

Berdasarkan diagram pareto tersebut, dapat diketahui frekuensi tertinggi timbulnya permasalahan produk non-standar pada bagian selektor botol kotor adalah mengenai permasalahan kotor cuci dengan persentase sebesar 86, 6%. Sesuai dengan prinsip pareto aturan 80/20 yang artinya 80% masalah yang terjadi diakibatkan oleh 20% penyebab kecacatan, maka kategori produk non-standar yaitu kotor cuci yang akan dijadikan fokus dalam menyelesaikan masalah produk non-standar pada bagian selektor botol kotor. 2. Bagian Selektor Botol Bersih

Berikut ini analisis diagram pareto pada bagian proses selektor botol bersih dengan menggunakan data laporan harian produk non-standar harian pada bagian selektor botol bersih periode bulan Januari-Maret 2010. Tabel 4.26 Data Produk Non-Standar Selektor Botol Bersih (Januari-Maret 2010) No

Jenis Cacat

1 2

Kotor Cuci Botol Pecah Kotor Musnah Benda Asing Botol Asing Total

3 4 5


Frekue nsi (pcs) 49892 33043

Frekuensi Kumulatif 49892 82935

Persentase dari Total Unit 50,94 33,74

Persentase Kumulatif 50,94 84,67

13486

96421

13,77

98,44

1362 165 97948

97783 97948

1,39 0,17 100,00

99,83 100,00

174

100000

100

80000

80

60000

60

40000

40

20000

20

0 Count Percent Cum %

Kotor Cuci 49892 50,9 50,9

Botol Pecah 33043 33,7 84,7

Kotor Musnah 13486 13,8 98,4

Other 1527 1,6 100,0

Percent

Count

Pareto Chart of Produk Non-Standar Bagian SBB (Jan - Mar 2010)

0

Diagram 4.4 Diagram Pareto Produk Non-Standar Bagian Selektor Botol Bersih (Januari-Maret 2010) Sumber: Hasil Pengolahan Data

Berdasarkan diagram pareto tersebut, dapat diketahui frekuensi tertinggi timbulnya permasalahan produk non-standar pada bagian selektor botol bersih adalah mengenai permasalahan kotor cuci dengan persentase sebesar 50,9% dan permasalahan botol pecah dengan persentase sebesar 33,7%. Sesuai dengan prinsip pareto aturan 80/20 yang artinya 80% masalah yang terjadi diakibatkan oleh 20% penyebab kecacatan, maka kategori produk non-standar yaitu kotor cuci dan botol pecah yang akan dijadikan fokus dalam menyelesaikan masalah produk non-standar pada bagian selektor botol bersih.

175

3. Bagian Selektor Botol Isi

Berikut ini analisis diagram pareto pada bagian proses selektor botol isi dengan menggunakan data pengamatan pada bagian selektor botol isi periode bulan April-Mei 2010. Tabel 4.27 Data Produk Non-Standar Selektor Botol Isi (April-Mei 2010) No

Jenis Cacat

1 2 3 4 5

Kosong Tertutup Volume Non Std Botol Pecah Tanpa Tutup Tutup Miring Total

Frekuensi (pcs) 3202 3129 2681 1481 1167 11660

Frekuensi Kumulatif 3202 6331 9012 10493 11660

Persentase dari Persentase Total Unit Kumulatif 27,46 27,46 26,84 54,30 22,99 77,29 12,70 89,99 10,01 100,00 100,00


Pareto Chart of Produk Non-Standar Bagian SBI (Apr - Mei 2010) 12000

100

10000

Count

60

6000

40

4000

20

2000 0

ng so Ko

Count Percent Cum %

Percent

80

8000

Te

p tu r tu m lu Vo 3202 27,5 27,5

e

n No

d St to Bo

3129 26,8 54,3

ah ec P l Ta

2681 23,0 77,3

a np

p tu Tu

1481 12,7 90,0

p tu Tu

ng i ri M

0

1167 10,0 100,0

Diagram 4.5 Diagram Pareto Produk Non-Standar Bagian Selektor Botol Isi (April-Mei 2010) Sumber: Hasil Pengolahan Data

176

Berdasarkan diagram pareto tersebut, dapat diketahui frekuensi tertinggi timbulnya permasalahan produk non-standar pada bagian selektor botol isi adalah mengenai permasalahan kosong tertutup dengan persentase sebesar 27,5%, selanjutnya permasalahan volume non-standar dengan persentase 26,8%, dan permasalahan botol pecah dengan persentase sebesar 23%. Sesuai dengan prinsip pareto aturan 80/20 yang artinya 80% masalah yang terjadi diakibatkan oleh 20% penyebab kecacatan, maka kategori produk non-standar yaitu kosong tertutup, volume non-standar, dan botol pecah yang akan dijadikan fokus dalam menyelesaikan masalah produk non-standar pada bagian selektor botol isi. 4.2.3.2 Analisis Fishbone Diagram

Diagram Fishbone adalah diagram yang menunjukkan hubungan sebab-akibat dari sebuah permasalahan yang terjadi. Diagram fishbone digunakan untuk mencari faktor penyebab dari suatu permasalahan secara detail dan mencari hubungannya dengan penyimpangan kualitas kerja yang ditimbulkan. Pembuatan diagram ini berdasarkan brainstorming dengan pihak perusahaan mengenai faktor yang mungkin menjadi penyebab terjadinya produk non-standar. Oleh karena pada bagian selektor botol kotor dan selektor botol isi faktor penyebab non-standar didominasi oleh faktor eksternal dari

177

proses produksi maka pada penelitian ini hanya dilakukan pembuatan diagram fishbone pada proses di bagian selektor botol isi. Berikut ini merupakan

beberapa faktor penyebab terjadinya produk non-standar yang terjadi pada proses di bagian selektor botol isi antara lain faktor manusia (man), mesin (machine), metode (method), bahan baku (material), dan keadaan lingkungan (environment). Analisa diagram fishbone dilakukan pada jenis produk nonstandar yang telah ditentukan berdasarkan diagram pareto. 1. Analisis Diagram Fishbone terhadap jenis defect Kosong Tertutup

Botol kosong tertutup adalah botol yang melewati mesin filler tanpa terisi TCM dan ditutup oleh crown cork pada mesin crowner. Berikut ini merupakan hasil wawancara dengan pihak perusahaan guna menganalisis penyebab kosong tertutup dengan menggunakan diagram fishbone.

Diagram 4.6 Diagram Fishbone Kosong Tertutup Sumber: Hasil wawancara dengan supervisor lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung

178

Jenis defect kosong tertutup terjadi pada proses bagian selektor botol isi, yaitu pada saat pengisian TCM ke dalam botol oleh mesin filler. Hal ini dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain: 1. Man a. Kurang terampil Faktor manusia yang kurang terampil karena kurangnya pemahaman mengenai SOP yang telah ditetapkan perusahaan dan hanya

mengandalkan

kebiasaan

pada

saat

melakukan

pekerjaannya, mengakibatkan permasalahan yang timbul pada saat berlangsungnya produksi tidak ditangani dengan solusi yang tepat. Apabila tiap operator telah paham akan SOP yang telah ditetapkan perusahaan, maka operator akan lebih teliti dalam menjalankan mesin, dan dengan segera memperbaiki apa yang salah pada saat pengoperasian mesin. b. Kurang Konsentrasi Faktor kurangnya konsentrasi akibat mengantuk, lelah ataupun terlalu banyak mengobrol dengan operator/selektor lainnya menyebabkan selektor lalai saat mengawasi botol yang melintasi di posnya. Kurangnya konsentrasi juga mengakibatkan para operator tidak tanggap terhadap botol yang jatuh di conveyor. Botol yang terjatuh di conveyor seharusnya langsung diposisikan

179

kembali dengan benar di conveyor, sehingga botol yang berada di belakangnya tidak menabrak sehingga botol tersebut pecah. 2. Machine Umur mesin yang sudah tua, dan penggunaan beberapa komponen mesin

yang

tidak

orisinil

yang

dikarenakan

sulitnya

untuk

mendapatkan komponen tersebut sama seperti aslinya mengakibatkan beberapa kesalahan pada saat mesin filler beroperasi. Berikut ini merupakan beberapa kesalahan yang terjadi pada saat mesin filler beroperasi yang dapat mengakibatkan terjadinya produk non-standar dengan kategori kosong tertutup, antara lain: a. Karet Bocor Karet pada filling valve berfungsi untuk menjaga kondisi vacuum (hampa udara) dalam botol pada saat dilakukan proses penghisapan udara yang ada di dalam botol oleh mesin vacuum yang ada pada bagian mesin filler. Dengan keadaan yang vacuum tersebut, akan memicu Teh Cair Manis (TCM) yang ada pada bagian tangki mesin filler turun mengisi botol tersebut. Apabila karet tersebut bocor maka udara yang dihisap tidak optimal, dan keadaan dalam botol tidak sepenuhnya hampa udara. Hal ini yang menyebabkan TCM yang turun juga tidak optimal sehingga volume TCM yang terisi pada botol tidak sesuai dengan standar yang ditentukan.

180

b. Pegas Error Pada komponen filling valve terdapat pegas yang berfungsi untuk menyesuaikan filling valve dengan tinggi botol yang masuk ke mesin filler. Kemampuan elastisitas pegas dalam menyesuaikan tinggi botol dengan filling valve akan mempengaruhi pada saat pengisian TCM ke dalam botol. Pegas yang sudah tidak memiliki elastisitas yang baik akan mengakibatkan filling valve masuk ke dalam botol dalam keadaan yang tidak standar, akibatnya proses pengisian TCM menjadi tidak sesuai batas standar yang telah ditetapkan perusahaan. c. Kurang Maintenance Kesalahan pada saat mesin beroperasi dapat terjadi antara lain karena kurang teliti pada saat melakukan maintenance sehingga error pada mesin tidak dapat dihindari. Selain itu kesalahan mesin

yang tidak segera diperbaiki pada saat maintenance akan mengakibatkan bertambahnya jumlah produk non-standar. 3. Method a. Guide Infeed Filler Guide infeed filler berfungsi untuk mengatur posisi botol saat

masuk ke mesin filler. Setting yang tidak tepat dapat menyebabkan posisi botol miring pada saat masuk ke mesin filler. Hal ini

181

menyebabkan TCM tidak terisi sempurna karena sebagian TCM tidak masuk ke dalam botol. 4. Material a. Botol Sudah Retak atau Gumpil Apabila botol yang digunakan pada proses produksi sudah retak atau gumpil, maka pengisian TCM menjadi tidak sesuai batas standar yang telah ditetapkan. Hal ini diakibatkan karena pada saat proses penghisapan udara oleh mesin vacuum yang ada pada bagian mesin filler tidak optimal, karena ada bagian botol yang retak / gumpil, sehingga keadaan dalam botol tidak dapat menjadi hampa udara. Dengan keadaan yang tidak hampa udara filling valve tidak dapat mengisi TCM ke dalam botol dengan optimal.

Botol yang retak / gumpil tersebut dapat lolos hingga ke proses bagian selektor botol isi karena mesin EBI tidak mendeteksi botol non-standar tersebut pada saat melewatinya. Selain itu juga disebabkan karena selektor yang lalai sehingga produk nonstandar tersebut tidak diseleksi di pos selektor. 5. Environment a. Suasana Tidak Nyaman Berdasarkan pengamatan penulis di lapangan, kondisi lingkungan pada lantai produksi memiliki tingkat temperatur dan kebisingan yang

cukup

tinggi.

Kondisi

seperti

ini

menyebabkan

182

operator/selektor tidak nyaman dalam melakukan pekerjaan sehingga kehilangan konsentrasi saat sedang bekerja. Selain itu kondisi kebersihan yang kurang terawat pada lantai produksi juga mempengaruhi kenyamanan operator/selektor saat bekerja. 2. Analisis Diagram Fishbone terhadap jenis defect Volume Non-Standar

Berdasarkan analisis diagram pareto yang penulis lakukan pada bagian sebelumnya, kategori produk non-standar yaitu volume non-standar memiliki frekuensi tertinggi kedua dalam permasalahan produk nonstandar pada bagian selektor botol isi dengan persentase sebesar 26,8 %. Volume non-standar terjadi akibat kesalahan pada saat pengisian Teh Cair Manis (TCM) di mesin filler, yang mengakibatkan volume TCM dalam botol isi tidak sesuai dengan ukuran standar yang telah ditetapkan perusahaan. Botol isi dengan volume non-standar akan melalui proses recycling, baik pada botol yang akan dilakukan proses pencucian kembali

pada mesin bottle washer dan cairan TCM yang terisi pada botol akan dilakukan pemasakan kembali. Berikut ini merupakan hasil wawancara dengan pihak perusahaan guna menganalisis penyebab volume non-standar dengan menggunakan diagram fishbone.

183

Diagram 4.7 Diagram Fishbone Volume Non-Standar Sumber: Hasil wawancara dengan supervisor lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung

Berikut ini merupakan beberapa faktor penyebab kemungkinan terjadinya produk defect volume non-standar pada saat pengisian TCM di mesin filler, antara lain: 1. Man a. Kurang terampil Faktor manusia yang kurang terampil karena kurangnya pemahaman mengenai SOP yang telah ditetapkan perusahaan dan hanya

mengandalkan

kebiasaan

pada

saat

melakukan

pekerjaannya, mengakibatkan permasalahan yang timbul pada saat berlangsungnya produksi tidak ditangani dengan solusi yang tepat. Apabila tiap operator telah paham akan SOP yang telah ditetapkan

184

perusahaan, maka operator akan lebih teliti dalam menjalankan mesin, dan dengan segera memperbaiki apa yang salah pada saat pengoperasian mesin. b. Kurang Konsentrasi Faktor kurangnya konsentrasi akibat mengantuk, lelah ataupun terlalu banyak mengobrol dengan operator/selektor lainnya menyebabkan selektor lalai saat mengawasi botol yang melintasi di posnya. Kurangnya konsentrasi juga mengakibatkan para operator tidak tanggap terhadap botol yang jatuh di conveyor. Botol yang terjatuh di conveyor seharusnya langsung diposisikan kembali dengan benar di conveyor, sehingga botol yang berada di belakangnya tidak menabrak sehingga botol tersebut pecah. 2. Machine Volume non-standar terjadi karena proses pengisian TCM pada botol kosong yang tidak standar di mesin filler, hal tersebut disebabkan karena posisi botol yang miring pada saat pengisian dan kesalahan lain pada mesin filler diantaranya: a. Karet Bocor Karet pada filling valve berfungsi untuk menjaga kondisi vacuum (hampa udara) dalam botol pada saat dilakukan proses penghisapan udara yang ada di dalam botol oleh mesin vacuum yang ada pada bagian mesin filler. Dengan keadaan yang vacuum

185

tersebut, akan memicu Teh Cair Manis (TCM) yang ada pada bagian tangki mesin filler turun mengisi botol tersebut. Apabila karet tersebut bocor maka udara yang dihisap tidak optimal, dan keadaan dalam botol tidak sepenuhnya hampa udara. Hal ini yang menyebabkan TCM yang turun juga tidak optimal sehingga volume TCM yang terisi pada botol tidak sesuai dengan standar yang ditentukan. b. Pegas Error Pada komponen filling valve terdapat pegas yang berfungsi untuk menyesuaikan filling valve dengan tinggi botol yang masuk ke mesin filler. Kemampuan elastisitas pegas dalam menyesuaikan tinggi botol dengan filling valve akan mempengaruhi pada saat pengisian TCM ke dalam botol. Pegas yang sudah tidak memiliki elastisitas yang baik akan mengakibatkan filling valve masuk ke dalam botol dalam keadaan yang tidak standar, akibatnya proses pengisian TCM menjadi tidak sesuai batas standar yang telah ditetapkan perusahaan. c. Filling Valve Terlalu Turun Filling valve adalah pipa/saluran untuk mengalirkan TCM yang

berada pada mesin filler ke dalam botol. Posisi filling valve yang terlalu turun dapat mengakibatkan proses pengisian TCM ke dalam botol tidak tepat, sehingga volume TCM yang berada dalam

186

botol tidak standar karena cairan TCM akan terisi pada botol berdasarkan pada batas filling valve yang masuk ke dalam botol. d. Kurang Maintenance Troubleshooting atau kesalahan pada saat mesin beroperasi dapat

terjadi antara lain karena kurang teliti pada saat melakukan maintenance sehingga error pada mesin tidak dapat dihindari.

Selain itu kesalahan mesin yang tidak segera diperbaiki pada saat maintenance akan mengakibatkan bertambahnya jumlah produk

non-standar. 3. Method a. Guide Infeed Filler Guide infeed filler berfungsi untuk mengatur posisi botol saat

masuk ke mesin filler. Setting yang tidak tepat dapat menyebabkan posisi botol miring pada saat masuk ke mesin filler. Hal ini menyebabkan TCM tidak terisi sempurna karena sebagian TCM tidak masuk ke dalam botol. 4. Material a. Botol Sudah Retak atau Gumpil Apabila botol yang digunakan pada proses produksi sudah retak atau gumpil, maka pengisian TCM menjadi tidak sesuai batas standar yang telah ditetapkan. Hal ini diakibatkan karena pada saat proses penghisapan udara oleh mesin vacuum yang ada pada

187

bagian mesin filler tidak optimal, karena ada bagian botol yang retak / gumpil, sehingga keadaan dalam botol tidak dapat menjadi hampa udara. Dengan keadaan yang tidak hampa udara filling valve tidak dapat mengisi TCM ke dalam botol dengan optimal.

Botol yang retak / gumpil tersebut dapat lolos hingga ke proses bagian selektor botol isi karena mesin EBI tidak mendeteksi botol non-standar tersebut pada saat melewatinya. Selain itu juga disebabkan karena selektor yang lalai sehingga produk nonstandar tersebut tidak diseleksi di pos selektor. 5. Environment a. Suasana Tidak Nyaman Berdasarkan pengamatan penulis di lapangan, kondisi lingkungan di lantai produksi memiliki tingkat temperatur dan kebisingan yang

cukup

tinggi.

Kondisi

seperti

ini

menyebabkan

operator/selektor tidak nyaman dalam melakukan pekerjaan sehingga kehilangan konsentrasi saat sedang bekerja. Selain itu kondisi kebersihan yang kurang terawat pada lantai produksi juga mempengaruhi kenyamanan operator/selektor saat bekerja.

188

3. Analisis Diagram Fishbone terhadap jenis defect Botol Pecah

Salah satu produk non-standar yang terjadi pada tiap proses di bagian selektor adalah botol pecah. Botol pecah merupakan botol yang telah terisi maupun belum terisi TCM dan pecah pada saat proses produksi. Banyaknya botol pecah pada saat proses produksi tentunya merupakan bentuk pemborosan dari segi penggunaan bahan baku material. Pada kasus terjadinya botol pecah di bagian selektor botol isi, botol non-standar tersebut dihancurkan karena tidak dapat di recycling. TCM yang tersisa juga harus dibuang karena menghindari penggunaan TCM yang telah tercampur kaca pecahan botol. Berikut ini merupakan hasil wawancara dengan pihak perusahaan mengenai penyebab botol pecah.

Diagram 4.8 Diagram Fishbone Botol Pecah Sumber: Hasil wawancara dengan supervisor lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung

189

Berikut ini merupakan beberapa faktor penyebab kemungkinan terjadinya produk defect botol pecah pada saat pengisian TCM di mesin filler, antara lain: 1. Man a. Kurang terampil Faktor manusia yang kurang terampil karena kurangnya pemahaman mengenai SOP yang telah ditetapkan perusahaan dan hanya

mengandalkan

kebiasaan

pada

saat

melakukan

pekerjaannya, mengakibatkan permasalahan yang timbul pada saat berlangsungnya produksi tidak ditangani dengan solusi yang tepat. Apabila tiap operator telah paham akan SOP yang telah ditetapkan perusahaan, maka operator akan lebih teliti dalam menjalankan mesin, dan dengan segera memperbaiki apa yang salah pada saat pengoperasian mesin. b. Kurang Konsentrasi Faktor kurangnya konsentrasi akibat mengantuk, lelah ataupun terlalu banyak mengobrol dengan operator/selektor lainnya menyebabkan selektor lalai saat mengawasi botol yang melintasi di posnya. Kurangnya konsentrasi juga mengakibatkan para operator tidak tanggap terhadap botol yang jatuh di conveyor. Botol yang terjatuh di conveyor seharusnya langsung diposisikan

190

kembali dengan benar di conveyor, sehingga botol yang berada di belakangnya tidak menabrak sehingga botol tersebut pecah. 2. Machine a. Botol Terjepit Mesin Pegas yang terdapat pada mesin crowner berfungsi sebagai pendorong pada saat pemasangan crown cork. Elastisitas pegas yang tidak sesuai dapat menyebabkan mesin crowner menekan botol terlalu keras sehingga botol tersebut menjadi retak. Apabila botol sudah retak pada saat memasuki mesin crowner akan menyebabkan botol pecah. b. Botol Jatuh di Conveyor Conveyor yang tidak berjalan dengan normal/tersendat dapat

mengakibatkan botol yang berdiri di atas conveyor terjatuh. Botol yang terjatuh tersebut apabila tidak segera dikembalikan ke posisi semula dan terbawa sampai ke tikungan, akan jatuh ke lantai dan pecah. c. Kurang Maintenance Kesalahan pada saat mesin beroperasi dapat terjadi antara lain karena kurang teliti pada saat melakukan maintenance sehingga error pada mesin tidak dapat dihindari. Selain itu kesalahan mesin

191

yang tidak segera diperbaiki pada saat maintenance akan mengakibatkan bertambahnya jumlah produk non-standar. 3. Method a. Setting Gigi Spiral Gigi spiral berfungsi untuk mengarahkan botol pada starwheel infeed. Kemudian dari starwheel infeed botol masuk ke mesin filler. Setting gigi spiral yang tidak tepat menyebabkan botol yang

melewatinya menjadi terjepit dan menyebabkan botol retak maupun pecah. b. Setting Mesin Filler Pada mesin filler terdapat komponen berbentuk katup yang dinamakan filling valve. Filling valve berfungsi mengisi TCM ke dalam botol yang melewati mesin filler. Setting yang tidak tepat pada filling valve menyebabkan botol terjepit dan pecah saat memasuki mesin filler. c. Setting Sliding Plat, Table Plat dan Top Chain Pada saat botol memasuki filler posisi top chain harus lebih tinggi ± 1 mm dari sliding plat. Sedangkan pada saat keluar dari filler posisi sliding plat harus lebih tinggi ± 1 mm dari top chain. Untuk setting posisi table plat di filler, pada saat botol masuk filler

posisinya harus lebih rendah dari sliding plat dan posisinya harus lebih tinggi dari sliding plat pada saat keluar dari mesin filler.

192

Apabila posisi ketiganya tidak sesuai dengan semestinya, maka botol akan menabrak dan kemungkinan akan terjatuh sehingga pecah. d. Setting Guide Infeed Crowner Guide infeed crowner berfungsi untuk mengatur posisi botol saat

masuk ke mesin crowner dari mesin filler. Setting yang tidak tepat dapat menyebabkan botol miring pada saat masuk ke crowner sehingga pada saat crowner menekan botol tersebut akan pecah. 4. Material a. Botol Sudah Retak atau Gumpil Apabila botol yang digunakan pada proses produksi sudah retak atau gumpil, maka pengisian TCM menjadi tidak sesuai batas standar yang telah ditetapkan. Hal ini diakibatkan karena pada saat proses penghisapan udara oleh mesin vacuum yang ada pada bagian mesin filler tidak optimal, karena ada bagian botol yang retak / gumpil, sehingga keadaan dalam botol tidak dapat menjadi hampa udara. Dengan keadaan yang tidak hampa udara filling valve tidak dapat mengisi TCM ke dalam botol dengan optimal.

Botol yang retak / gumpil tersebut dapat lolos hingga ke proses bagian selektor botol isi karena mesin EBI tidak mendeteksi botol non-standar tersebut pada saat melewatinya. Selain itu juga

193

disebabkan karena selektor yang lalai sehingga produk nonstandar tersebut tidak diseleksi di pos selektor. 5. Environment a. Suasana Tidak Nyaman Berdasarkan pengamatan penulis di lapangan, kondisi lingkungan di lantai produksi memiliki tingkat temperatur dan kebisingan yang

cukup

tinggi.

Kondisi

seperti

ini

menyebabkan

operator/selektor tidak nyaman dalam melakukan pekerjaan sehingga kehilangan konsentrasi saat sedang bekerja. Selain itu kondisi kebersihan yang kurang terawat pada lantai produksi juga mempengaruhi kenyamanan operator/selektor saat bekerja.

4.2.3.3 Analisis Five Whys Diagram

Diagram five whys adalah diagram yang menunjukkan akar dari sebuah permasalahan dengan cara bertanya lima kali mengapa terhadap suatu ketidaksesuaian yang terjadi dalam proses produksi. Diagram five whys dibuat berdasarkan informasi yang telah diperoleh pada pembuatan diagram fishbone. Faktor - faktor yang sebelumnya dipisahkan pada diagram fishbone

dapat saling berkaitan pada diagram Five Whys sehingga akar permasalahan dapat ditemukan dan dicarikan solusi tepat untuk mengatasi permasalahan tersebut.

194

1. Analisis Diagram Five Whys terhadap jenis defect Kosong Tertutup

Berikut ini merupakan analisis terjadinya produk dengan kategori kosong tertutup pada bagian selektor botol isi menggunakan diagram five whys.

Diagram 4.9 Diagram Five Whys Kosong Tertutup Sumber: Hasil wawancara dengan supervisor lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung

Berdasarkan analisis menggunakan diagram five whys tersebut maka dapat terlihat faktor utama yang menyebabkan produk non-standar dengan kategori kosong tertutup, antara lain:

•

Botol yang Sudah Retak / Gumpil Botol retak/gumpil dapat lolos sampai ke mesin filler antara lain disebabkan karena selektor yang lalai dan karena mesin EBI yang tidak mendeteksi saat melewatinya. Penyebab selektor lalai antara lain adalah karena kurangnya konsentrasi yang disebabkan suasana yang

195

tidak nyaman karena panas, bising dan keadaan area kerja yang kurang bersih. Sedangkan penyebab mesin EBI tidak mendeteksi botol retak/gumpil adalah karena kurangnya ketelitian saat maintenance. Sedangkan kelalaian selektor disebabkan antara lain karena kurangnya konsentrasi. Faktor lingkungan menjadi pemicunya, yaitu suasana yang tidak nyaman seperti panas, bising, dan kurangnya kebersihan di tempat kerja.

•

Posisi Botol Miring Sedangkan penyebab terjadinya kosong tertutup lainnya seperti posisi botol yang miring saat memasuki mesin filler dan pengisian TCM yang tidak optimal antara lain diakibatkan karena terjadi masalah pada mesin yang tidak segera ditindaklanjuti dan kesalahan saat melakukan setting awal. Hal ini disebabkan operator yang kurang memahami SOP.

•

Pengisian TCM pada mesin filler yang tidak optimal Terdapat beberapa faktor yang menyebabkan pengisian TCM pada mesin filler tidak optimal antara lain karena pegas error dan karet bocor. Faktor tersebut sebenarnya dapat dihindari dengan cara melakukan maintenance yang teliti dan sesuai dengan SOP yang telah ditetapkan perusahaan.

196

2. Analisis Diagram Five Whys terhadap jenis defect Volume Nonstandar

Berikut ini merupakan analisis terjadinya produk dengan kategori volume non-standar pada bagian selektor botol isi menggunakan diagram five whys.

Diagram 4.10 Diagram Five Whys Volume Non-Standar Sumber: Hasil wawancara dengan supervisor lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung

Berdasarkan analisis menggunakan diagram five whys tersebut maka dapat terlihat faktor utama yang menyebabkan produk non-standar dengan kategori volume non-standar, antara lain:

197

•

Botol yang Sudah Retak / Gumpil Botol retak / gumpil dapat lolos sampai ke mesin filler antara lain disebabkan karena selektor yang lalai dan karena mesin EBI yang tidak mendeteksi saat melewatinya. Penyebab selektor lalai antara lain adalah karena kurangnya konsentrasi yang disebabkan suasana yang tidak nyaman karena panas, bising dan keadaan area kerja yang kurang bersih. Sedangkan penyebab mesin EBI tidak mendeteksi botol retak / gumpil adalah karena kurangnya ketelitian saat maintenance. Sedangkan kelalaian selektor disebabkan antara lain karena kurangnya konsentrasi. Faktor lingkungan menjadi pemicunya, yaitu suasana yang tidak nyaman seperti panas, bising, dan kurangnya kebersihan di tempat kerja.

•

Posisi Botol Miring Sedangkan penyebab terjadinya volume non-standar lainnya seperti posisi botol yang miring saat memasuki mesin filler dan pengisian TCM yang tidak optimal antara lain diakibatkan karena terjadi masalah pada mesin yang tidak segera ditindaklanjuti dan kesalahan saat melakukan setting awal. Hal ini disebabkan operator yang kurang memahami SOP.

198

•

Pengisian TCM pada mesin filler yang tidak optimal Terdapat beberapa faktor yang menyebabkan pengisian TCM pada mesin filler tidak optimal antara lain karena pegas error, karet bocor, dan posisi filling valve yang terlalu turun. Faktor tersebut sebenarnya dapat dihindari dengan cara melakukan maintenance yang teliti dan sesuai dengan SOP yang telah ditetapkan perusahaan.

3. Analisis Diagram Five Whys terhadap jenis defect Botol Pecah

Diagram 4.11 Diagram Five Whys Botol Pecah Sumber: Hasil wawancara dengan supervisor lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung

199

Berdasarkan analisis menggunakan diagram five whys tersebut maka dapat terlihat faktor utama yang menyebabkan produk non-standar dengan kategori botol pecah, antara lain:

•

Botol yang Sudah Retak/Gumpil Botol retak/gumpil dapat lolos sampai ke mesin filler antara lain disebabkan karena selektor yang lalai dan karena mesin EBI yang tidak mendeteksi saat melewatinya. Penyebab selektor lalai antara lain adalah karena kurangnya konsentrasi yang disebabkan suasana yang tidak nyaman karena panas, bising dan keadaan area kerja yang kurang bersih. Sedangkan penyebab mesin EBI tidak mendeteksi botol retak/gumpil adalah karena kurangnya ketelitian saat maintenance. Sedangkan kelalaian selektor disebabkan antara lain karena kurangnya konsentrasi. Faktor lingkungan menjadi pemicunya, yaitu suasana yang tidak nyaman seperti panas, bising, dan kurangnya kebersihan di tempat kerja.

•

Botol Jatuh di Conveyor Berdasarkan hasil brainstorming penulis dengan pihak perusahaan, faktor yang menyebabkan botol jatuh di conveyor antara lain disebabkan oleh kesalahan pada saat setting posisi sliding plat, table plat, dan top chain, serta pergerakan dari conyevor yang error. Faktor

tersebut seharusnya bisa ditangani apabila dilakukan maintenance

200

yang teliti dan tepat sesuai dengan SOP yang ditentukan oleh perusahaan.

•

Botol Terjepit di Mesin Berdasarkan hasil brainstorming penulis dengan pihak perusahaan, faktor yang menyebabkan botol terjepit di mesin antara lain disebabkan oleh pegas yang error, setting filling valve, setting gigi spiral, setting guide infeed crowner yang tidak tepat. Faktor tersebut seharusnya bisa ditangani apabila dilakukan maintenance yang teliti dan tepat sesuai dengan SOP yang ditentukan oleh perusahaan.

4.2.3.4 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan alat yang

digunakan untuk mengidentifikasikan dan menilai resiko yang berhubungan dengan potensial kegagalan. Dalam pembuatan FMEA ditentukan terlebih dahulu efek yang ditimbulkan dari kegagalan pada proses, penyebab dari kegagalan dan kontrol yang dilakukan untuk mencegah terjadinya efek dari kegagalan proses tersebut. Penyelesaian masalah yang ada ditentukan dengan menghitung nilai RPN (Risk Priority Number) yang merupakan hasil perkalian antara nilai Severity (S), Occurance (O), dan Detectability (D). Penilaian terhadap nilai Severity (S), Occurance (O), dan Detectability (D) adalah berdasarkan observasi yang dilakukan penulis di lapangan dan analisa

201

terhadap laporan produk non-standar harian yang diperoleh dari perusahaan. Berikut ini merupakan tabel analisis dengan metode FMEA. 1. Analisis Jenis Kegagalan Kosong Tertutup

Tabel 4.28 Analisis FMEA Jenis Kegagalan Kosong Tertutup Fungsi Proses

Jenis Kegagalan

Efek dari Kegagalan

S

Penyebab Kegagalan Botol sudah retak atau gumpil

Pengisian TCM Pada Mesin Filler

Kosong Tertutup

Menghasilkan Produk Non-Standar, Menyebabkan proses recycling, dan Pemborosan dalam hal bahan baku.

Posisi botol miring

O

4

3

5

Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar

2

Kontrol yang dilakukan Peningkatan pengawasan pada selektor botol bersih Melakukan pengecekan setiap 10 menit pada tiap botol yang masuk ke dalam proses Melakukan pengecekan terhadap komponen mesin filler seperti pegas, karet, dan posisi filling valve

D

3

6

8

RPN

Penanggulangan

60

Melakukan kontrol terhadap performance mesin EBI

90

Melakukan setting guide infeed filler dengan tepat

80

Mengganti komponen mesin filler tepat pada waktunya


Berikut ini merupakan penjelasan mengenai bobot nilai yang diberikan penulis dalam perhitungan RPN (Risk Priority Number) untuk kategori jenis kegagalan kosong tertutup pada proses pengisian TCM di mesin filler.

202

a. Severity Severity rate adalah bobot berupa angka yang mengindikasikan tingkat

keseriusan atau keparahan dari efek yang ditimbulkan akibat adanya kegagalan. Untuk bobot nilai Severity pada jenis kegagalan kosong tertutup, penulis memberikan bobot nilai sebesar 5 poin. Nilai 5 poin tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki efek yang rendah, karena 100% produk dapat di-rework. Proses recycling yang dilakukan yaitu dengan cara pencucian ulang botol

pada mesin bottle washer. Adapun dengan jenis kegagalan kosong tertutup pada produk, maka akan mengakibatkan terhambatnya proses produksi di bagian selektor botol isi, karena dengan timbulnya kondisi seperti ini, operator mesin filler akan melakukan pemberhentian sementara proses pengisian Teh Cair Manis guna melakukan pengecekan terhadap komponen yang ada pada mesin filler dan tentunya pemborosan waktu produksi karena terjadinya proses recycling botol ke dalam mesin bottle washer untuk dilakukan

pencucian kembali. b. Occurance Occurance rate adalah bobot berupa angka yang mengindikasikan rating frekuensi kemunculan kegagalan. Berikut ini merupakan

penjabaran occurance rate pada tiap faktor penyebab kegagalan.

203

•

Botol sudah retak atau gumpil Untuk bobot nilai occurance pada faktor penyebab kegagalan karena botol sudah retak/gumpil, penulis memberikan bobot nilai sebesar 4 poin. Nilai 4 poin tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya penyebab kegagalan

dengan

tingkat

sedang

dan

memiliki

tingkat

kemungkinan kegagalan 1 dari 2000.

•

Posisi botol miring Untuk bobot nilai occurance pada faktor penyebab kegagalan karena posisi botol miring, penulis memberikan bobot nilai sebesar 3 poin. Nilai 3 poin tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya penyebab kegagalan

dengan

tingkat

rendah

dan

memiliki

tingkat


•

Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar Untuk bobot nilai occurance pada faktor penyebab kegagalan karena pengisian TCM pada mesin filler tidak standar, penulis memberikan bobot nilai sebesar 2 poin. Nilai 2 poin tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya penyebab kegagalan dengan tingkat rendah dan memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 150000.

204

c. Detectability Detectability adalah bobot berupa angka yang mengindikasikan rating

atau tingkat kemampuan dari sistem pengendalian saat ini untuk mendeteksi atau menemukan setiap modus kegagalan.

•

Botol sudah retak atau gumpil Untuk bobot nilai Detectability pada faktor penyebab kegagalan karena botol sudah retak atau gumpil, penulis memberikan bobot nilai sebesar 3 poin. Nilai 3 poin tersebut menunjukkan bahwa diperlukan inspeksi terhadap produk untuk memastikan bahwa terdapat keretakan atau gumpil pada bagian botol. Adapun hal yang biasa operator lakukan untuk membuktikan bahwa botol tersebut sudah retak atau gumpil yaitu dengan mengecek kondisi fisik pada botol khususnya pada bagian bibir botol yang rentan terhadap retak atau gumpil.

•

Posisi botol miring Untuk bobot nilai Detectability pada faktor penyebab kegagalan karena posisi botol miring, penulis memberikan bobot nilai sebesar 6 poin. Nilai 6 poin tersebut menunjukkan bahwa diperlukan inspeksi dan pembongkaran sederhana terhadap komponen mesin filler untuk memastikan keadaan botol tidak miring pada saat masuk. Adapun hal yang biasa operator lakukan

205

dalam hal pengecekan posisi botol miring yaitu dengan cara melakukan cek terhadap botol yang masuk ke dalam mesin filler setiap 10 menit, apabila timbul produk non-standar yang signifikan maka operator akan melakukan setting ulang pada guide infeed filler.

•

Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar Untuk bobot nilai Detectability pada faktor penyebab kegagalan karena pengisian TCM pada mesin filler yang tidak standar, penulis memberikan bobot nilai sebesar 8 poin. Nilai 8 poin tersebut

menunjukkan

bahwa

diperlukan

inspeksi

dan

pembongkaran yang kompleks terhadap komponen mesin filler. Adapun hal yang biasa operator lakukan dalam hal pengecekan terhadap kegagalan proses pengisian TCM ke dalam botol adalah dengan cara melakan pengecekan terhadap komponen mesin filler seperti pegas, karet, dan posisi filling valve.

206

2. Analisis Jenis Kegagalan Volume Non-standar

Tabel 4.29 Analisis FMEA Jenis Kegagalan Volume Non-Standar Fungsi Proses

Jenis Kegagalan

Efek dari Kegagalan

S

Penyebab Kegagalan Botol sudah retak atau gumpil


Menghasilkan produk non-standar, Menyebabkan proses recycling, dan Pemborosan dalam penggunaan TCM.

Volume NonStandar

Posisi botol miring

O

4

3

5

Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar

2

Kontrol yang dilakukan Peningkatan pengawasan pada selektor botol bersih Melakukan pengecekan setiap 10 menit pada tiap botol yang masuk ke dalam proses Melakukan pengecekan terhadap komponen mesin filler seperti pegas, karet, dan posisi filling valve

D

3

6

8

RPN

Penanggulangan

60


90

Melakukan setting guide infeed filler dengan tepat

80

Mengganti komponen mesin filler tepat pada waktunya


Berikut ini merupakan penjelasan mengenai bobot nilai yang diberikan penulis dalam perhitungan RPN (Risk Priority Number) untuk kategori jenis kegagalan volume non-standar pada proses pengisian TCM di mesin filler.

a. Severity Severity rate adalah bobot berupa angka yang mengindikasikan tingkat

keseriusan atau keparahan dari efek yang ditimbulkan akibat adanya

207

kegagalan. Untuk bobot nilai Severity pada jenis kegagalan volume non-standar, penulis memberikan bobot nilai sebesar 5 poin. Nilai 5 poin tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki efek yang rendah, karena 100% produk dapat di-rework. Proses recycling yang dilakukan yaitu dengan cara mengolah kembali Teh Cair Manis yang masih dalam keadaan standar dan pencucian ulang botol pada mesin bottle washer. Adapun dengan jenis kegagalan volume non-standar pada produk, maka akan mengakibatkan terhambatnya proses produksi di bagian selektor botol isi, karena dengan timbulnya kondisi seperti ini, operator mesin filler akan melakukan pemberhentian sementara proses pengisian Teh Cair Manis guna melakukan pengecekan terhadap komponen yang ada pada mesin filler dan tentunya pemborosan baik waktu produksi karena terjadinya

proses recycling botol ke dalam mesin bottle washer untuk dilakukan pencucian kembali dan pemborosan bahan baku jika TCM sudah tidak layak untuk dilakukan proses recycling. b. Occurance Occurance rate adalah bobot berupa angka yang mengindikasikan rating frekuensi kemunculan kegagalan. Berikut ini merupakan


208

•

Botol sudah retak atau gumpil Untuk bobot nilai occurance pada faktor penyebab kegagalan karena botol sudah retak atau gumpil, penulis memberikan bobot nilai sebesar 4 poin. Nilai 4 poin tersebut menunjukkan bahwa produk

non-standar

tersebut

memiliki

peluang

terjadinya

penyebab kegagalan dengan tingkat sedang dan memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 2000.

•

Posisi botol miring Untuk bobot nilai occurance pada faktor penyebab kegagalan karena posisi botol miring, penulis memberikan bobot nilai sebesar 3 poin. Nilai 3 poin tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya penyebab kegagalan

dengan

tingkat

rendah

dan

memiliki

tingkat


•

Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar Untuk bobot nilai occurance pada faktor penyebab kegagalan karena pengisian TCM pada mesin filler tidak standar, penulis memberikan bobot nilai sebesar 2 poin. Nilai 2 poin tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya penyebab kegagalan dengan tingkat rendah dan memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 150000.

209



•


•

Posisi botol miring Untuk bobot nilai Detectability pada faktor penyebab kegagalan karena posisi botol miring, penulis memberikan bobot nilai sebesar 6 poin. Nilai 6 poin tersebut menunjukkan bahwa diperlukan inspeksi dan pembongkaran sederhana terhadap komponen mesin filler untuk memastikan keadaan botol tidak miring pada saat masuk. Adapun hal yang biasa operator lakukan

210

dalam hal pengecekan posisi botol miring yaitu dengan cara melakukan cek terhadap botol yang masuk ke dalam mesin filler setiap 10 menit, apabila timbul produk non-standar yang signifikan maka operator akan melakukan setting ulang pada guide infeed filler.

•

Pengisian TCM pada mesin filler tidak standar Untuk bobot nilai Detectability pada faktor penyebab kegagalan karena pengisian TCM pada mesin filler yang tidak standar, penulis memberikan bobot nilai sebesar 8 poin. Nilai 8 poin tersebut

menunjukkan

bahwa

diperlukan

inspeksi

dan

pembongkaran yang kompleks terhadap komponen mesin filler. Adapun hal yang biasa operator lakukan dalam hal pengecekan terhadap kegagalan proses pengisian TCM ke dalam botol adalah dengan cara melakan pengecekan terhadap komponen mesin filler seperti pegas, karet, dan posisi filling valve.

211

3. Analisis Jenis Kegagalan Botol Pecah

Tabel 4.30 Analisis FMEA Jenis Kegagalan Botol Pecah Fungsi Proses

Jenis Kegagalan

Efek dari Kegagalan

S

Penyebab Kegagalan Botol sudah retak atu gumpil


Botol Pecah

Menghasilkan produk non-standar, Pemborosan dalam penggunaan botol, dan Tidak tercapainya target produksi.

O

4

Jatuh di conveyor

2

Terjepit pada mesin

2

7

Kontrol yang dilakukan Peningkatan pengawasan pada selektor botol bersih Melakukan pengecekan pada bagian sliding plat, table plat, top chain, dan pergerakan conveyor Melakukan pengecekan pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner

D

3

RPN

Penanggulangan

84


3

42

7

98

Melakukan setting pada bagian sliding plat, table plat, top chain, dan, pergerakan conveyor dengan tepat pada set up awal produksi Melakukan setting pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner dengan tepat pada set up awal produksi


Berikut ini merupakan penjelasan mengenai bobot nilai yang diberikan penulis dalam perhitungan RPN (Risk Priority Number) untuk kategori jenis kegagalan botol pecah pada proses pengisian TCM di mesin filler. a. Severity Severity rate adalah bobot berupa angka yang mengindikasikan tingkat

keseriusan atau keparahan dari efek yang ditimbulkan akibat adanya kegagalan. Untuk bobot nilai Severity pada jenis kegagalan botol pecah, penulis memberikan bobot nilai sebesar 7 poin. Nilai 7 poin

212

tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki efek yang tinggi, karena sedikit mengganggu kelancaran produksi dan sebagian besar menjadi scrap dan sebagian dapat diproses kembali untuk di-recycling menjadi botol baru. Adapun dengan jenis kegagalan botol pecah pada produk, maka akan mengakibatkan terhambatnya proses produksi di bagian selektor botol isi, karena dengan timbulnya kondisi

seperti

ini,

operator

mesin

filler

akan

melakukan

pemberhentian sementara proses pengisian Teh Cair Manis guna melakukan pengecekan terhadap komponen yang ada pada mesin filler dan tentunya pemborosan baik dari segi penggunaan waktu produksi serta terhadap penggunaan bahan baku produksi yaitu botol. b. Occurance Occurance rate adalah bobot berupa angka yang mengindikasikan rating frekuensi kemunculan kegagalan. Berikut ini merupakan


•

Botol sudah retak atau gumpil Untuk bobot nilai occurance pada faktor penyebab kegagalan karena botol sudah retak atau gumpil, penulis memberikan bobot nilai sebesar 4 poin. Nilai 4 poin tersebut menunjukkan bahwa produk

non-standar

tersebut

memiliki

peluang

terjadinya

213

penyebab kegagalan dengan tingkat sedang dan memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 2000.

•

Jatuh di conveyor Untuk bobot nilai Occurance pada faktor penyebab kegagalan karena botol pecah pada saat jatuh di conveyor penulis memberikan bobot nilai sebesar 2 poin. Nilai 2 poin tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya penyebab kegagalan dengan tingkat rendah dan memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 150000.

•

Terjepit pada mesin Untuk bobot nilai Occurance pada faktor penyebab kegagalan karena botol pecah karena terjepit pada mesin penulis memberikan bobot nilai sebesar 2 poin. Nilai 2 poin tersebut menunjukkan bahwa produk non-standar tersebut memiliki peluang terjadinya penyebab kegagalan dengan tingkat rendah dan memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 150000.



214

•


•

Jatuh di conveyor Untuk bobot nilai Detectability pada faktor penyebab kegagalan karena botol pecah pada saat jatuh di conveyor penulis memberikan bobot nilai sebesar 3 poin. Nilai 3 poin tersebut menunjukkan

bahwa

diperlukan

inspeksi

terhadap

bagian

conveyor agar botol tidak terjatuh pada saat berdiri di atas conveyor. Adapun hal yang biasa operator lakukan dalam hal botol

pecah pada saat jatuh di conveyor yaitu dengan cara melakukan cek pada bagian sliding plat, table plat, top chain, serta pergerakan conveyor.

215

•

Terjepit pada mesin Untuk bobot nilai Detectability pada faktor penyebab kegagalan karena botol pecah karena terjepit pada mesin penulis memberikan bobot nilai sebesar 7 poin. Nilai 7 poin tersebut menunjukkan bahwa diperlukan inspeksi dan pembongkaran terhadap komponen mesin filler. Adapun hal yang biasa operator lakukan dalam hal botol pecah pada saat jatuh di conveyor yaitu dengan cara melakukan cek pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner.

4.2.4

Tahap Improve

Fase atau tahap keempat dalam metodologi Six Sigma adalah tahap improve. Pada tahap ini usaha-usaha peningkatan kinerja kualitas produk

dimulai dengan cara melakukan analisis FMEA untuk memberikan usulan perbaikan dalam hal pengendalian produk non-standar dan memberikan usulan dalam hal tindakan pencegahan akan terjadinya produk non-standar yang muncul pada setiap proses produksi. Berikut ini merupakan beberapa usulan perbaikan terhadap penanganan kategori jenis produk defect kosong tertutup, volume non-standar, dan botol pecah yang terjadi pada proses pengisian TCM di mesin filler.

216

1.

Usulan Perbaikan terhadap Penanganan Jenis Defect Kosong Tertutup

Berdasarkan analisis tabel FMEA untuk jenis defect kosong tertutup, dapat terlihat bahwa prioritas penyebab kegagalan adalah karena kurang cermatnya operator mesin filler dalam melakukan setting pada bagian guide infeed filler. Hal ini akan mengakibatkan posisi botol yang masuk pada mesin filler menjadi miring. Pada tabel analisis FMEA untuk jenis defect kosong tertutup, modus kegagalan karena posisi botol miring memiliki nilai RPN yang tertinggi yaitu sebesar 90. Untuk itu, diperlukan kontrol terhadap botol yang telah selesai dilakukan pengisian TCM di mesin filler setiap 10 menit dan melakukan setting pada bagian guide infeed filler dengan tepat sesuai dengan SOP yang telah ditentukan.

Berdasarkan analisis tabel FMEA, maka usulan perbaikan terhadap penanganan jenis defect kosong tertutup antara lain:

• Melakukan setting pada bagian guide infeed filler Hal ini menjadi sangat penting, karena berdasarkan nilai RPN pada analisis tabel FMEA menunjukkan bahwa modus kegagalan posisi botol miring memiliki nilai yang lebih tinggi dari modus kegagalan lainnya. Pemberlakuan dan penetapan SOP pada setiap mesin di lini produksi ke-3 sudah dilakukan dengan sangat baik oleh perusahaan. Akan tetapi, yang menjadi permasalahan adalah masih kurangnya

217

tingkat kedisiplinan dan kepatuhan dari tiap operator untuk menjalankan SOP dengan baik. Oleh karena itu, penulis menilai perlunya adanya review terhadap kinerja tiap operator dalam penguasaan SOP. Operator yang memiliki nilai KPI (Key Performance Index) yang di bawah standar perusahaan, nantinya akan

diberikan pelatihan untuk meningkatkan KPI tiap operator.

• Mengganti komponen pada mesin filler tepat pada waktunya Umur mesin yang sudah tua menyebabkan sulitnya melakukan prediksi akan terjadinya kesalahan pada waktu proses produksi berjalan. Oleh karena itu, penulis menilainya perlu diberlakukan implementasi Total Productive Maintenance (TPM) guna melakukan pencegahan kerusakan mesin atau peralatan dan meningkatkan umur mesin/peralatan. Bentuk TPM

tidak sama seperti departemen

maintenance yang melakukan perbaikan karena mesin tersebut

mengalami kerusakan. Dengan demikian TPM merupakan suatu proses untuk memaksimumkan produktivitas peralatan dan mesin sepanjang masa pakai mesin dan perlatan tersebut.

218

• Melakukan kontrol terhadap performance mesin EBI (Empty Bottle Inspector)

Kegunaan mesin EBI pada bagian selektor botol bersih berguna untuk menyeleksi botol bersih yang telah dicuci pada mesin bottle washer. Dengan kemampuan berbasis teknologi yang canggih, mesin ini dapat menyeleksi seluruh keadaan botol dan memutuskan botol tersebut telah memenuhi standar yang telah ditetapkan atau tidak. Apabila botol tersebut ternyata merupakan produk yang tidak sesuai standar, maka dengan otomatis botol tersebut keluar dari conveyor utama, sehingga botol tersebut tidak dapat melanjutkan ke proses berikutnya. Oleh karena itu performance mesin EBI harus dilakukan pengontrolan pada tiap proses produksi. Kemampuan mesin EBI dalam menyeleksi botol memiliki perbedaan signifikan dengan kemampuan operator, sehingga dengan kemampuannya tersebut, dapat membantu operator dalam penyeleksian botol pada bagian selektor botol bersih.

219

2.

Usulan Perbaikan terhadap Penanganan Jenis Defect Volume Nonstandar

Berdasarkan analisis tabel FMEA untuk jenis defect volume nonstandar, dapat terlihat bahwa prioritas penyebab kegagalan adalah karena kurang cermatnya operator mesin filler dalam melakukan setting pada bagian guide infeed filler. Hal ini akan mengakibatkan posisi botol yang masuk pada mesin filler menjadi miring. Pada tabel analisis FMEA untuk jenis defect volume non-standar, modus kegagalan karena posisi botol miring memiliki nilai RPN yang tertinggi yaitu sebesar 90. Untuk itu, diperlukan kontrol terhadap botol yang telah selesai dilakukan pengisian TCM di mesin filler setiap 10 menit dan melakukan setting pada bagian guide infeed filler dengan tepat sesuai dengan SOP yang telah ditentukan.

Berdasarkan analisis tabel FMEA, maka usulan perbaikan terhadap penanganan jenis defect volume non-standar antara lain:

• Melakukan setting pada bagian guide infeed filler Hal ini menjadi sangat penting, karena berdasarkan nilai RPN pada analisis tabel FMEA menunjukkan bahwa modus kegagalan posisi botol miring memiliki nilai yang lebih tinggi dari modus kegagalan lainnya. Pemberlakuan dan penetapan SOP pada setiap mesin di lini produksi ke-3 sudah dilakukan dengan sangat baik oleh perusahaan. Akan tetapi, yang menjadi permasalahan adalah masih kurangnya

220

tingkat kedisiplinan dan kepatuhan dari tiap operator untuk menjalankan SOP dengan baik. Oleh karena itu, penulis menilai perlunya adanya review terhadap kinerja tiap operator dalam penguasaan SOP. Operator yang memiliki nilai KPI (Key Performance Index) yang di bawah standar perusahaan, nantinya akan diberikan

pelatihan untuk meningkatkan KPI tiap operator.

• Mengganti komponen pada mesin filler tepat pada waktunya Umur mesin yang sudah tua menyebabkan sulitnya melakukan prediksi akan terjadinya kesalahan pada waktu proses produksi berjalan. Oleh karena itu, penulis menilainya perlu diberlakukan implementasi Total Productive Maintenance (TPM) guna melakukan pencegahan kerusakan mesin atau peralatan dan meningkatkan umur mesin/peralatan. Bentuk TPM

tidak sama seperti departemen

maintenance yang melakukan perbaikan karena mesin tersebut

mengalami kerusakan. Dengan demikian TPM merupakan suatu proses untuk memaksimumkan produktivitas peralatan dan mesin sepanjang masa pakai mesin dan perlatan tersebut.

221


Kegunaan mesin EBI pada bagian selektor botol bersih berguna untuk menyeleksi botol bersih yang telah dicuci pada mesin bottle washer. Dengan kemampuan berbasis teknologi yang canggih, mesin ini dapat menyeleksi seluruh keadaan botol dan memutuskan botol tersebut telah memenuhi standar yang telah ditetapkan atau tidak. Apabila botol tersebut ternyata merupakan produk yang tidak sesuai standar, maka dengan otomatis botol tersebut keluar dari conveyor utama, sehingga botol tersebut tidak dapat melanjutkan ke proses berikutnya. Oleh karena itu performance mesin EBI harus dilakukan pengontrolan pada tiap proses produksi. Kemampuan mesin EBI dalam menyeleksi botol memiliki perbedaan signifikan dengan kemampuan operator, sehingga dengan kemampuannya tersebut, dapat membantu operator dalam penyeleksian botol pada bagian selektor botol bersih.

222

3.

Usulan Perbaikan terhadap Penanganan Jenis Defect Botol Pecah

Berdasarkan analisis tabel FMEA untuk jenis defect botol pecah, dapat terlihat bahwa prioritas penyebab kegagalan adalah karena kurang cermatnya operator mesin filler dalam melakukan setting pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner dengan tepat pada set up awal produksi. Hal ini akan mengakibatkan botol terjepit pada mesin.

Pada tabel analisis FMEA untuk jenis defect botol pecah, modus kegagalan karena botol terjepit pada mesin memiliki nilai RPN yang tertinggi yaitu sebesar 98. Untuk itu, diperlukan kontrol terhadap bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner apabila banyak muncul

produk defect botol pecah pada saat pengisian TCM di mesin filler maupun pada saat botol masuk ke dalam mesin crowner untuk proses crowning pada botol.

Berdasarkan analisis tabel FMEA, maka usulan perbaikan terhadap penanganan jenis defect botol pecah antara lain:

• Melakukan setting pada bagian filling valve, gigi spiral, dan guide infeed crowner dengan tepat pada set up awal produksi

Hal ini menjadi sangat penting, karena berdasarkan nilai RPN pada analisis tabel FMEA menunjukkan bahwa modus botol terjepit pada mesin memiliki nilai yang lebih tinggi dari modus kegagalan lainnya. Pemberlakuan dan penetapan SOP pada setiap mesin di lini produksi

223

ke-3 sudah dilakukan dengan sangat baik oleh perusahaan. Akan tetapi, yang menjadi permasalahan adalah masih kurangnya tingkat kedisiplinan dan kepatuhan dari tiap operator untuk menjalankan SOP dengan baik. Oleh karena itu, penulis menilai perlunya adanya review terhadap kinerja tiap operator dalam penguasaan SOP.

Operator yang memiliki nilai KPI (Key Performance Index) yang di bawah standar perusahaan, nantinya akan diberikan pelatihan untuk meningkatkan KPI tiap operator.


Kegunaan mesin EBI pada bagian selektor botol bersih berguna untuk menyeleksi botol bersih yang telah dicuci pada mesin bottle washer. Dengan kemampuan berbasis teknologi yang canggih, mesin ini dapat menyeleksi seluruh keadaan botol dan memutuskan botol tersebut telah memenuhi standar yang telah ditetapkan atau tidak. Apabila botol tersebut ternyata merupakan produk yang tidak sesuai standar, maka dengan otomatis botol tersebut keluar dari conveyor utama, sehingga botol tersebut tidak dapat melanjutkan ke proses berikutnya. Oleh karena itu performance mesin EBI harus dilakukan pengontrolan pada tiap proses produksi. Kemampuan mesin EBI dalam menyeleksi botol memiliki perbedaan signifikan dengan kemampuan operator, sehingga

224

dengan kemampuannya tersebut, dapat membantu operator dalam penyeleksian botol pada bagian selektor botol bersih.

• Melakukan setting pada bagian sliding plat, table plat, top chain, dan, pergerakan conveyor dengan tepat pada set up awal produksi Untuk modus kegagalan botol pecah karena terjatuh di conveyor, penyebab utamanya adalah karena sliding plat, table plat, top chain, dan, pergerakan conveyor tidak sinkron satu dengan lainnya. Apabila salah satu bagian tidak dilakukan penyetelan dengan tepat pada set up awal produksi maka akan menimbulkan banyaknya botol terjatuh di conveyor dan akhirnya pecah. Banyaknya kejadian botol jatuh di atas conveyor

tentunya

akan

menyulitkan

operator

untuk

segera

merapihkan kondisi botol-botol yang roboh tersebut. Pada saat operator merapihkan botol tersebut, operator mesin filler akan memberhentikan jalannya proses pengisian TCM pada botol pada mesin filler untuk sementara guna mencegah botol yang telah selesai diproses menabrak botol yang roboh di depannya. Oleh karena itu frekuensi banyaknya botol jatuh di conveyor harus diminumkan, guna kelancaran proses produksi.

225

4.2.5

Tahap Control

Fase terakhir dalam metodologi Six Sigma adalah fase control. Pada tahap ini akan dilakukan penentuan cara untuk mengurangi atau cara untuk menjaga variabel-variabel permasalahan produk non-standar pada proses produksi Teh Botol Sosro yang telah teridentifikasi dengan menggunakan berbagai analisis dalam penelitian kali ini (diagram pareto, fishbone diagram, five whys diagram, dan FMEA), sehingga variabel tersebut dapat berada dalam

batas kontrol perusahaan. Berikut ini merupakan usulan control pada tiap bagian selektor yang diharapkan dapat membantu perusahaan dalam mengatasi permasalahan produk non-standar, antara lain: 1.

Evaluasi kinerja proses dengan melakukan perhitungan peta kendali

X dan peta kendali R terhadap berat botol isi Teh Botol Sosro. 2.

Evaluasi kinerja proses dengan menghitung kapabilitas proses (Cp dan Cpk).

3.

Evaluasi proporsi jumlah cacat produksi pada tiap bagian selektor dengan menggunakan peta kendali baik p-chart dan np-chart.

4.

Evaluasi kinerja produk dengan menghitung nilai DPMO dan nilai tingkat sigma di tiap proses.

Dalam fase ini, seluruh usaha-usaha peningkatan yang ada akan dilakukan pengujian secara trial error terhadap hasil yang dicapai secara teknis. Tahap control bertujuan untuk mengevaluasi proses perbaikan yang

226

telah dilakukan dengan efektif dan efisien serta menjaga kestabilan dari proses perbaikan tersebut guna mencegah terjadinya penurunan kembali performance proses tersebut. Pada tahap control ini seluruh usaha peningkatan yang ada dikendalikan secara teknis untuk kemudian dibuat usaha-usaha pengontrolan dengan metode trial error dengan mereduksi cacat dari 10% hingga 90% pada tiap proses di bagian selektor. Asumsi pada perhitungan trial error pada penelitian ini yaitu diasumsikan jumlah unit yang akan diproses pada tiap proses di bagian selektor sama dengan jumlah unit yang diproses pada periode bulan Januari-Maret 2010. Usulan perbaikan yang telah diberikan penulis pada uraian di tahap improve, diharapkan dapat memberikan peningkatan kinerja kualitas produk

yang dapat diukur melalui nilai DPMO dan nilai tingkat sigma pada proses tersebut. Apabila hasil peningkatan kinerja kualitas produk dilakukan permodelan dengan metode trial error dengan mereduksi 10% hingga 90% dari jumlah cacat produk yang dihasilkan pada tiap proses bagian selektor, maka hasilnya perhitungan trial error adalah sebagai berikut.

227

Tabel 4.31 Hasil Trial Error Peningkatan Kualitas Produk Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Kotor Trial Error Pengurangan Defect Awal (Januari Maret 2010) 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%

DPO

DPMO

Tabel Sigma Level

40076029 570752 0,0142417 280532203

0,002

2000

3,09

40076029 40076029 40076029 40076029 40076029 40076029 40076029 40076029 40076029

0,0018 0,0016 0,0014 0,0012 0,001 0,0008 0,0006 0,0004 0,0002

1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200

3,12 3,15 3,19 3,23 3,29 3,35 3,43 3,54 3,71

Unit

Defect

513677 456602 399526 342451 285376 228301 171226 114150 57075

DPU

0,0128176 0,0113934 0,0099692 0,008545 0,0071209 0,0056967 0,0042725 0,0028483 0,0014242

TOP

280532203 280532203 280532203 280532203 280532203 280532203 280532203 280532203 280532203


Tabel 4.32 Hasil Trial Error Peningkatan Kualitas Produk Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Bersih Trial Error Pengurangan Defect Awal (Januari Maret 2010) 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%

Unit

Defect

DPU

TOP

DPO

DPMO

Tabel Sigma Level

39505277 322244

0,008157

197526385 0,0016

1600

3,15

39505277 39505277 39505277 39505277 39505277 39505277 39505277 39505277 39505277

0,0073413 0,0065256 0,0057099 0,0048942 0,0040785 0,0032628 0,0024471 0,0016314 0,0008157

197526385 197526385 197526385 197526385 197526385 197526385 197526385 197526385 197526385

1500 1300 1100 1000 800 700 500 300 200

3,17 3,21 3,26 3,29 3,35 3,39 3,48 3,61 3,71


290020 257795 225571 193346 161122 128898 96673 64449 32224

0,0015 0,0013 0,0011 0,001 0,0008 0,0007 0,0005 0,0003 0,0002

228

Tabel 4.36 Hasil Trial Error Peningkatan Kualitas Produk Teh Botol Sosro pada Bagian Selektor Botol Isi Trial Error Pengurangan Defect Awal (Januari Maret 2010) 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%

Unit

Defect

DPU

TOP

DPO

DPMO

Tabel Sigma Level

39183033

125913

0,0032135

431013363

0,00029

290

3,62

39183033 39183033 39183033 39183033 39183033 39183033 39183033 39183033 39183033

113322 100730 88139 75548 62957 50365 37774 25183 12591

0,0028921 0,0025708 0,0022494 0,0019281 0,0016067 0,0012854 0,000964 0,0006427 0,0003213

431013363 431013363 431013363 431013363 431013363 431013363 431013363 431013363 431013363

0,00026 0,00023 0,0002 0,00018 0,00015 0,00012 0,00009 0,00006 0,00003

260 230 200 180 150 120 90 60 30

3,65 3,68 3,71 3,74 3,79 3,84 3,91 4,01 4,17


4.3

Analisis Data

Sesuai dengan konsep dari Six Sigma, nilai yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah mengidentifikasikan permasalahan produk non-standar pada lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung dengan melakukan pengukuran dan analisis terhadap kinerja proses dan produk, serta memberikan usulan perbaikan dan pengontrolan terhadap produk non-standar tersebut, sehingga terjadi peningkatan tingkat kinerja perusahaan dengan kualitas Six Sigma, dimana perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau bahwa 99,99966 % dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk.

229

Pada tahap define, dikemukakan bahwa pada proses produksi Teh Botol Sosro lini ke-3 PT Sinar Sosro KPB Cakung terdapat permasalahan dalam pengendalian produk non-standar. Dengan adanya permasalahan tersebut, penulis akhirnya menfokuskan penelitian ini guna membantu perusahaan mengatasi permasalahan tersebut dengan pendekatan konsep Six Sigma. Pada tahap ini, penulis melakukan beberapa langkah antara lain

penentuan Project Charter penelitian, dan penggambaran proses produksi keseluruhan dengan SIPOC Diagram serta Peta Aliran Proses. Berdasarkan hasil observasi, penulis melihat permasalahan produk non-standar belum memiliki metode penyelesaian yang optimal. Oleh karena itu, penulis mencoba melakukan pendekatan konsep Six Sigma terhadap permasalahan tersebut. Pada tahap measure, langkah pertama yang dilakukan penulis adalah melakukan penentuan Critical To Quality (CTQ) produk pada tiap proses produksi. Pada tahap ini dilakukan pengukuran untuk menentukan karakteristik kunci kualitas (CTQ) yang merupakan karakteristik produk yang berhubungan secara spesifik dengan kebutuhan pelanggan. Tahap berikutnya yaitu melakukan pengukuran kinerja proses dan kinerja produk. Pada

tahap

pengukuran

kinerja

proses,

penulis

melakukan

perhitungan peta kendali X dan peta kendali R serta kapabilitas proses untuk pengukuran data variabel kualitas yaitu berat botol isi Teh Botol Sosro. Pada

230

pengukuran tersebut, penulis melakukan perhitungan berat botol isi pada tiga kondisi yang berbeda yaitu pada awal shift produksi, tengah shift produksi, dan akhir shift produksi. Hasil yang diperoleh dari pengukuran menunjukkan bahwa rata-rata berat botol isi pada kondisi pengukuran tersebut sudah sesuai dengan rata-rata berat botol isi yang telah ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 536 gr. Untuk perhitungan kapabilitas proses, hasil yang diperoleh dari tiga kondisi pengukuran yang dilakukan oleh penulis, menunjukkan bahwa proses tersebut memiliki kemampuan proses hampir mencapai tingkat 4-sigma. Penulis juga mengukur tingkat proporsi cacat pada tiap bagian selektor dengan menggunakan peta kendali p-chart pada bagian selektor botol kotor dan selektor botol bersih dengan menggunakan laporan produk non-standar harian periode bulan Januari-Maret 2010. Untuk bagian selektor botol isi, penulis melakukan tingkat proporsi produk cacat dengan menggunakan peta kendali np-chart dengan menggunakan data pengamatan langsung di lapangan pada periode bulan April-Mei 2010. Hasil dari perhitungan p-chart pada bagian selektor botol kotor, menunjukkan bahwa jumlah produk cacat yang terjadi hampir seluruhnya belum berada pada batas kontrol. Hasil yang sama tersebut juga ditujukkan pada bagian selektor bersih. Adapun variasi penyebab khusus yang mempengaruhi pada bagian Selektor Botol Kotor terjadi karena banyaknya faktor eksternal dari proses produksi yang mempengaruhi, terutama cara

231

konsumen dalam meletakan, menyimpan dan menggunakan botol yang menyebabkan botol menjadi tidak standar untuk digunakan kembali. Untuk variasi penyebab khusus yang mempengaruhi pada bagian Selektor Botol Bersih terjadi karena banyaknya faktor eksternal dari proses produksi yang mempengaruhi, terutama cara konsumen dalam meletakan, menyimpan dan menggunakan botol yang menyebabkan botol tidak dapat dibersihkan dengan mesin sehingga harus dicuci lagi secara manual dan ketika diproses di bagian Selektor Botol Bersih juga mudah pecah karena kondisi botol saat masuk proses produksi pun sudah tidak optimal untuk diproduksi kembali. Pada

tahap

pengukuran

kinerja

produk,

penulis

melakukan

perhitungan nilai DPMO dan nilai tingkat sigma di tiap proses. Hasil nilai DPMO yang diperoleh penulis pada bagian selektor botol kotor yaitu sebesar

2000 dan nilai tingkat sigma sebesar 3,091. Hasil nilai DPMO yang diperoleh penulis pada bagian selektor botol bersih yaitu sebesar 1600 dan nilai tingkat sigma sebesar 3,156. Hasil nilai DPMO yang diperoleh penulis pada bagian

selektor botol isi yaitu sebesar 290 dan nilai tingkat sigma sebesar 3,624. Berdasarkan hasil tersebut, menujukkan bahwa kinerja produk teh botol saat ini sudah cukup baik, dan tentunya perlu peningkatan kinerja produk tersebut guna pencapaian tingkat 6-sigma. Setelah melakukan pengukuran kinerja proses dan kinerja produk pada tahap measure, maka tahap selanjutnya adalah tahap analyze. Pada tahap ini,

232

penulis menfokuskan analisisnya di bagian proses selektor botol isi, khususnya pada fase pengisian TCM pada botol di mesin filler. Hal ini dilakukan karena data yang diperoleh banyak mengandung variasi khusus yang berasal dari eksternal proses produksi, maka tidak dilakukan analisis lebih lanjut. Penulis menggunakan beberapa analisis antara lainnya diagram pareto, fishbone diagram, five whys diagram, dan FMEA untuk melakukan analisis

terhadap keseluruhan data yang telah diukur pada tahap sebelumnya. Hasil yang diperoleh berdasarkan analisis diagram pareto menunjukkan bahwa frekuensi tertinggi munculnya defect pada bagian selektor botol isi adalah jenis defect kosong tertutup. Dengan menggunakan analisis fishbone diagram, penulis mendapatkan hasil bahwa faktor manusia, mesin, material, metoda, dan lingkungan mempengaruhi timbulnya jenis defect kosong tertutup. Dengan mengkombinasikan hasil dari analisis five whys diagram dan analisis FMEA, penulis mendapatkan hasil nilai RPN menunjukkan bahwa modus kegagalan utama penyebab terjadinya jenis defect kosong tertutup adalah karena posisi botol miring. Hal ini terjadi dimungkinkan kurang cermatnya operator mesin filler dalam melakukan setting pada bagian guide infeed filler. Untuk itu, diperlukan kontrol terhadap botol yang telah selesai

dilakukan pengisian TCM di mesin filler setiap 10 menit dan melakukan setting pada bagian guide infeed filler dengan tepat sesuai dengan SOP yang

telah ditentukan.

233

Untuk

melakukan

improvement

guna

mencegah

sekaligus

mengendalikan terjadinya jenis defect kosong tertutup pada bagian selektor botol isi, maka penulis memberikan beberapa usulan kepada perusahaan, antara lain :

•

Melakukan setting pada bagian guide infeed filler

•

Mengganti komponen pada mesin filler tepat pada waktunya

•

Melakukan kontrol terhadap performance mesin EBI (Empty Bottle Inspector)

Fase terakhir dalam metodologi Six Sigma adalah fase control. Pada tahap ini akan dilakukan penentuan cara untuk mengurangi atau cara untuk menjaga variabel-variabel permasalahan produk non-standar pada proses produksi Teh Botol Sosro yang telah teridentifikasi, berikut ini merupakan usulan control pada tiap bagian selektor yang diharapkan dapat membantu perusahaan dalam mengatasi permasalahan produk non-standar, antara lain: 1.

Evaluasi kinerja proses dengan melakukan perhitungan peta kendali X dan peta kendali R terhadap berat botol isi Teh Botol Sosro.

2.

Evaluasi kinerja proses dengan menghitung Cp dan Cpk.

3.

Evaluasi proporsi jumlah cacat produksi pada tiap bagian selektor dengan menggunakan peta kendali baik p-chart dan np-chart.

4.

Evaluasi kinerja produk dengan menghitung nilai DPMO dan nilai tingkat sigma di tiap proses.

BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

Recommend Documents