BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

4.1 Pengumpulan Data Data-data yang dibutuhkan dalam penyusunan skripsi ini adalah sebagai berikut: 1. Data proses produksi 2. Data layout line 1 aktual 3. Data layout usulan pada line 1 4. Data produksi frame body periode 2006 – 2007. 5. Data waktu siklus proses produksi 6. Data cost per unit pada layout aktual 4.1.1 Data Proses Produksi Pada line 1 area welding 1A diproduksi frame body type KVLP. Berikut ini adalah proses produksi untuk frame body tipe KVLP. 1. Rear frame; yaitu proses pengelasan komponen pipe A cross, pipe R & L sub frame comp, pipe center cross, dan plate front box dengan menggunakan robot. 2. Front frame; yaitu proses pengelasan komponen plate comp pivot unit, pipe comp frame main unit, hanger engine (R/L), stay comb switch, dan stay upper cover dengan menggunakan robot.

59

3. General assy; yaitu proses pengelasan komponen antara rear frame dengan front frame dan ditambahkan komponen pipe R & L under cross dan seat rear dengan menggunakan robot. 4. Stay body cover; yaitu proses pengelasan hasil pengelasan dari proses general assy dengan ditambahkan komponen stay body R & L cover dan stay main pipe side cover dengan menggunakan robot. 5. Permanent 1; yaitu proses pengelasan secara manual pada bagian-bagian yang sulit untuk dilakukan pengelasan dengan menggunakan robot. 6. Permanent 2; yaitu proses pengelasan secara manual pada bagian-bagian yang sulit untuk dilakukan pengelasan dengan menggunakan robot dan juga menambahkan jenis komponen guide cable dan clamper fuel tube. 7. Check man; yaitu proses penandaan pada bagian-bagian frame body yang belum dilas pada stasiun permanent. Penandaan tersebut menggunakan pensil warna 8. Weld repair; melakukan proses pengelasan secara manual pada bagian-bagian yang telah ditandai oleh checkman. 9. Tapping; yaitu proses pembersihan spatter (percikan dari proses pengelasan) yang menempel pada frame body. 10. Centering & correcting; yaitu proses pemeriksaan pusat (center) dari frame body dengan menggunakan jig centering & correcting serta memeriksa hasil pengelasan.

60

Flow process

Gambar 4.1 Flow process produksi frame body type KVLP

61

4.1.2 Data Layout Line 1 Aktual Data ini merupakan kondisi layout line 1 pada saat ini. Dari data ini maka akan dilakukan perbandingan antara layout aktual dengan layout yang diusulkan oleh bagian process engineering welding. Berikut ini adalah layout line 1 aktual pada area welding 1A.

Gambar 4.2 Layout area produksi welding 1A

Data layout aktual: Luas area = 18.5 x 12 = 222 m² Jumlah main jig = 9 set Jumlah man power = 15 orang Jumlah robot = 10 unit Jumlah mesin welding manual = 3 unit

Gambar 4.3 Layout line 1 aktual

4.1.3 Data Layout Line 1 Usulan Bagian process engineering welding merencanakan untuk melakukan relayout pada line 1 area welding 1A. Adapun tujuannya adalah untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas line produksi baik berupa equipment (robot dan jig) maupun manpower, meningkatkan kualitas produk, dan meningkatkan kualitas lingkungan kerja. Berikut ini adalah layout line 1 usulan process engineering welding.

SLIDER

FINAL ASSY REAR

FRONT

W ELDING

TAPPING MANUAL 1 MANUAL 2 CHECKMAN CORRECTING ALLIGN.

MANUAL

Gambar 4.4 Layout line 1 usulan

63

Data layout usulan: Luas area =

17 x 13.7 = 232.9 m²

Jumlah main jig =

7 set

Jumlah man power =

11 orang

Jumlah robot =

8 unit

Jumlah mesin welding manual =

3 unit

Jumlah slider =

6 unit

4.1.3.1 Flow Process Layout Usulan Pada Line 1

NG

Gambar 4.5 Flow process produksi frame body type KVLP pada layout usulan

64

Berikut ini merupakan gambaran flow process pada line 1 usulan, dari data ini maka akan ditentukan waktu siklus untuk mengetahui kapasitas dari layout usulan tersebut. 1. Sesuai dengan flow process, maka proses pertama adalah proses setting komponen front frame & rear frame pada jig. Besamaan dengan proses tersebut berlangsung proses final assy yaitu penggabungan antara general assy dan stay body cover.

Gambar 4.6 Gambaran flow process 1 2. Setelah proses final assy, frame body di pindahkan ke stasiun manual dengan menggunakan crane. Bersamaan dengan itu front frame dan rear frame yang

65

telah diletakkan diatas jig dipindahkan ke stasiun front frame dan rear frame dengan menggunakan slider.

Gambar 4.7 Gambaran flow process 2

3. Proses selanjutnya adalah pengelasan rear frame dan front frame, bersamaan dengan itu frame body dipindahkan dari crane ke stasiun manual untuk proses permanent 1, serta setting komponen front frame dan rear frame pada jig final assy.

66

Gambar 4.8 Gambaran flow process 3 4. Proses selanjutnya adalah permanent 2, bersamaan dengan itu berlangsung proses final assy dan setting komponen front frame dan rear frame pada jig

Gambar 4.9 Gambaran flow process 4

67

5. Proses selanjutnya adalah proses pemeriksaan pengelasan pada frame body di stasiun checkman dan dilanjutkan dengan proses weld repair dan tapping. 6. Setelah proses tapping, frame body diletakkan pada jig centering & correcting untuk memeriksa pusat (center) dari frame body. Kemudian frame body dipindahkan dengan menggunakan kereta untuk proses selanjutnya. 4.1.4 Data Produksi Frame Body Data produksi frame body yang diambil merupakan data aktual produksi pada line 1 area welding 1A dimulai dari periode juni 2007 sampai dengan mei 2008. Jumlah produksi frame body untuk tersebut adalah sebagai berikut: Tabel 4.1 Data produksi aktual pada line 1 periode Juni 2007 – Mei 2008 Periode Jun-07 Jul-07 Aug-07 Sep-07 Oct-07 Nov-07 Dec-07 Jan-08 Feb-08 Mar-08 Apr-08 May-08

Jumlah Produksi 16900 17610 16450 20040 24759 25960 17080 22760 17410 17050 22620 20330

Sumber Data: PT. AHM, Jakarta

68

4.1.5 Data Waktu Siklus Proses Produksi Berdasarkan flow process layout usulan pada line 1, maka data waktu siklus yang dibutuhkan adalah: 1. Waktu setting komponen front frame 2. Waktu setting komponen rear frame 3. Waktu pengelasan final assy dijumlahkan dengan waktu perpindahan slider 4. Waktu pengelasan front frame 5. Waktu pengelasan rear frame 6. Waktu setting komponen front frame dan rear frame pada jig final assy 7.

Waktu pengelasan permanent 1.

8. Waktu pengelasan permanent 2 9. Waktu proses checkman 10. Waktu proses weld repair 11. Waktu proses tapping 12. Waktu proses centering & correcting Proses pengelasan front frame, rear frame, dan final assy adalah dengan menggunakan robot, oleh sebab itu waktu proses produksinya adalah berdasarkan panjang pengelasan dan pergerakan robot saat mengelas. Berikut ini adalah data waktu proses tersebut: 1. Pengelasan front frame: Panjang pengelasan: 560 mm Pergerakan robot: 12 detik

69

Kecepatan pengelasan: 16.67 mm/det  560  + 12   16.67  = 23 detik ( dibagi 2 karena terdapat 2 robot) Waktu proses:  2 2. Pengelasan rear frame: Panjang pengelasan: 340 mm Pergerakan robot: 10 detik Kecepatan pengelasan: 16.67 mm/det  340  + 10   16.67  = 15 detik ( dibagi 2 karena terdapat 2 robot) Waktu proses:  2 3. Pengelasan final assy: Panjang pengelasan: 780 mm Pergerakan robot: 41 detik Kecepatan pengelasan: 16.67 mm/det Panjang pergerakan slider: 4 m

Velocity: 0.5 m/s Proses pergerakan slider: 4

0 .5

= 8 detik

 780  + 41  16.67  = 22 + 8 = 30 detik Waktu proses:  4 (dibagi 4 karena terdapat 4 robot)

70

Untuk pengumpulan data waktu proses produksi dilakukan dengan metode jam henti (stop watch). Pengukuran waktu produksi diperoleh dari pengamatan sebanyak 30 kali dengan menggunakkan jam henti (stop watch). Waktu proses yang diukur adalah menurut urutan sesuai dengan proses produksi layout usulan pada layout aktual saat ini. Dari data yang diperoleh akan diuji validasi. Uji validasi yang dilakukan adalah uji kenormalan data, keseragaman data, dan uji kecukupan data. Adapun data waktu siklus hasil pengukuran dilapangan adalah sebagai berikut: Tabel 4.2 Waktu siklus aktual pada line 1

Proses Setting komponen front frame Setting komponen rear frame Setting komponen final assy Permanent 1 Permanent 2 Checkman Weld repair Tapping Centering & correcting

Waktu Siklus 20 24 17 23 23 21 22 24 23


4.1.5 Data Cost per Unit Frame Body Layout Aktual Biaya operasi yang berjalan saat ini mencakup berbagai jenis pengeluaran yang berulang sehubungan dengan proses pembuatan frame body pada saat ini yang masih berjalan. Pengeluaran tersebut meliputi, biaya proses per mesin, biaya overhead, biaya direct manpower, dan biaya consumable (penunjang proses pengelasan seperti

soft hammer 2", kikir, mig wire, dan lain – lain). Berikut ini adalah cost per unit dari frame body.

71

Tabel 4.3 Biaya cost per unit frame body

No

Elemen Biaya Biaya per detik Cycle time Biaya per unit Biaya proses per mesin: 1 - Mesin (robot, positioner, & manual) 40.17 1,325.61 - Jig 40.49 1,336.17 Biaya overhead: 57.25 2 - Biaya listrik 1,889.25 33 - Biaya air press 0.0041 0.1353 3 Biaya direct manpower 52.08 1,718.75 Biaya consumable: 4 - Material 3,748.09 - APD (Alat Pelindung Diri) 74.62 2,462.46 TOTAL 12,480.47


4.2 Pengolahan Data 4.2.1 Peramalan Volume Produksi Tahunan Periode yang Akan Datang 30000 27000 24000 21000 Jumlah Produksi

15000

Rata - rata

12000 9000 6000 3000

07 Ju l -0 7 A ug -0 7 Se p07 O ct -0 7 N ov -0 7 D ec -0 7 Ja n08 Fe b08 M ar -0 8 A pr -0 M 8 ay -0 8

0 Ju n-

Unit

18000

Bulan

Grafik 4.1 Jumlah Produksi Periode Juni 2007 - Mei 2008

72

Pola data produksi seperti pada Grafik 4.1 dapat dikelompokkan sebagai jenis pola data stasioner, tetapi mempunyai kecenderungan ke arah pola trend. Untuk itu data tersebut akan dianalisis dengan tiga metode peramalan yaitu Single Moving

Averages, Single Exponential Smoothing, dan Regresi linier dengan deret waktu. Hasil perhitungan dari ketiga metode tersebut hanya ditampilkan resumenya saja, sedangkan detailnya ditampilkan pada lampiran. Perhitungan peramalan adalah sebagai berikut :

Peramalan pertama menggunakan metode Single Moving Averages. Pada metode ini digunakan 3 macam periode yaitu 2, 4 dan 5 periode. Pengolahan data dengan metode ini menghasilkan perhitungan seperti pada tabel berikut. Tabel 4.4 Hasil forecast Daya Metode Single Moving Average

Notasi Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Actual Data (Xi) 16900 17610 16450 20040 24759 25960 17080 22760 17410 17050 22620 20330 MSE MAPE

SMA 2 periode

SMA 4 periode

SMA 5 periode

17,255 17,030 18,245 22,400 25,360 21,520 19,920 20,085 17,230 19,835 17,971,365 17.23

17,750 19,715 21,802 21,960 22,640 20,803 18,575 19,960 21,124,968 19.41

19,152 20,964 20,858 22,120 21,594 20,052 19,384 16,481,676 18.15

73

Peramalan kedua menggunakan metode Single Exponential Smoothing. Pada metode ini digunakan smoothing constant (α) yang bernilai 0.1, 0.6, dan 0.95. Penentuan α dilakukan dengan cara trial and error. Pengolahan data dengan metode ini menghasilkan perhitungan seperti pada tabel berikut. Tabel 4.5 Hasil forecast Daya Metode Single Exponential Smoothing

Notasi Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


a = 0.1

a = 0.6

a = 0.95

16,900 16,971 16,919 17,231 17,984 18,781 18,611 19,026 18,865 18,683 19,077 15,808,011 14.14

16,900 17,326 16,800 18,744 22,353 24,517 20,055 21,678 19,117 17,877 20,723 15,338,629 16.24

16,900 17,575 16,506 19,863 24,514 25,888 17,520 22,498 17,664 17,081 22,343 18,758,629 17.79

Peramalan ketiga menggunakan metode Regresi Linier dengan deret waktu. Pengolahan data dengan metode ini menghasilkan perhitungan seperti pada tabel berikut.

74

Tabel 4.6 Hasil forecast Daya Metode Regresi Linier dengan deret waktu

Notasi Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


y' 18,780 18,986 19,192 19,398 19,605 19,811 20,017 20,223 20,430 20,636 20,842 21,049 9,870,915 13.45

Dari ketiga metode diatas dapat dibuat ringkasan seperti ditunjukkan oleh tabel berikut. Tabel 4.7 Resume forecasting produksi line 1

Opsi

Metode

MSE

MAPE

1 2 3 4 5 6 7

SMA 2 periode SMA 4 periode SMA 5 periode Single Exponential Smoothing (a = 0.1) Single Exponential Smoothing (a = 0.6) Single Exponential Smoothing (a = 0.95) Regresi Linier with time

17,971,365 21,124,968 16,481,676 15,808,011 15,338,629 18,758,629 9,870,915

17.23 19.41 18.15 14.14 16.24 17.79 13.45

75

Berdasarkan tabel diatas dapat disimpulkan : -

MSE terkecil = 9,870,915

-

MAPE terkecil = 13.45

-

Metode : Regresi linier deret waktu

Sehingga dipilih metode Regresi linier deret waktu untuk melakukan peramalan jumlah produksi pada line 1. Berdasarkan ketentuan dari manajemen PT. AHM bahwa umur ekonomis suatu mesin yang bekerja terus menerus diperkirakan sekitar 8 tahun, maka peramalan akan dilakukan selama 8 tahun berjalan ditambah 1 tahun masa pelaksanaan proyek relayout line 1 pada area welding 1A, dengan tiap tahun terdiri atas 12 bulan. Hasil peramalan ini seperti ditunjukkan pada tabel berikut. Tabel 4.8 Hasil forecasting jumlah produksi pada line 1 metode Regresi Linier deret waktu Tahun

Periode/Bulan 1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

21,255

23,730

26,205

28,681

31,156

33,631

36,106

38,581

41,057

2

21,461

23,936

26,412

28,887

31,362

33,837

36,312

38,788

41,263

3

21,667

24,143

26,618

29,093

31,568

34,044

36,519

38,994

41,469

4

21,874

24,349

26,824

29,299

31,775

34,250

36,725

39,200

41,675

5

22,080

24,555

27,030

29,506

31,981

34,456

36,931

39,407

41,882

6

22,286

24,761

27,237

29,712

32,187

34,662

37,138

39,613

42,088

7

22,492

24,968

27,443

29,918

32,393

34,869

37,344

39,819

42,294

8

22,699

25,174

27,649

30,124

32,600

35,075

37,550

40,025

42,501

9

22,905

25,380

27,855

30,331

32,806

35,281

37,756

40,232

42,707

10

23,111

25,586

28,062

30,537

33,012

35,487

37,963

40,438

42,913

11

23,318

25,793

28,268

30,743

33,218

35,694

38,169

40,644

43,119

12

23,524

25,999

28,474

30,949

33,425

35,900

38,375

40,850

43,326

76

4.2.2 Perhitungan Waktu Baku Pada Line 1 Usulan 4.2.2.1 Uji Validitas Untuk mengetahui apakah data – data yang didapat dari pengukuran tersebut sudah mewakili populasi yang ada, maka perlu dilakukan uji validitas data. Uji validitas ini mencakup uji kenormalan data, uji keseragaman data, dan uji kecukupan data. Tingkat keyakinan yang digunakan dalam pengujian validitas data adalah tingkat keyakinan 95%, berarti tingkat ketelitiannya (α) adalah 5%.

4.2.2.1.1 Uji Kenormalan Data Uji kenormalan data dilakukan untuk menentukkan normal tidaknya suatu data. Hasil dari uji kenormalan dapat dilihat dari tabel lampiran.

4.2.2.1.2 Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data dilakukan untuk menentukkan batas kontrol, baik itu batas kontrol atas (BKA) maupun batas kontrol bawah (BKB) dari sampel yang diambil. Ke-30 sampel data yang diambil dikelompokkan kedalam enam sub grup yang masing-masing terdiri dari dari lima data. Setiap rata-rata sub grup akan diuji apakah masuk kedalam batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Jika

rata – rata sub grup

tersebut masuk kedalam batas-batas tadi, maka data-data sub grup tersebut telah seragam. Hasil uji keseragaman data dapat dilihat pada tabel lampiran.

4.2.2.1.3 Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data dilakukan dengan membandingkan jumlah pengamatan yang telah dilakukan (N) dengan jumlah pengukuran yang diperlukan (N’). jika hasil N’ lebih kecil dari N, maka data sample yang telah diambil telah memenuhi tingkat

77

ketelitian dan tingkat keyakinan yang telah ditentukan. Hasil uji kecukupan data dapat dilihat pada lampiran.

4.2.2.1.4 Penentuan Faktor Penyesuaian dan Faktor Kelonggaran Data waktu siklus elemen kerja yang telah lulus uji merupakan data hasil pengamatan terhadap proses produksi pada line 1 tetapi, belum memperhatikan kewajaran kerja yang diperlihatkan oleh operator. Sedangkan waktu baku yang akan dicari adalah waktu yang dibutuhkan oleh operator dalam menyelesaikan pekerjaannya dalam kondisi yang wajar. Karena itu, untuk mendapatkan nilai kewajaran dari suatu data waktu siklus digunakan faktor penyesuaian Westinghouse. Dalam perhitungan waktu baku, penyesuaian Westinghouse digunakan untuk memperoleh waktu normal dari suatu proses. Penilaian untuk menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja terdapat empat faktor, antara lain: 1. Keterampilan 2. Usaha 3. Kondisi Kerja 4. Konsistensi Hasil penentuan faktor penilaian dan penyesuaian dapat dilihat pada lampiran.

4.2.2.1.5 Penentuan Waktu Baku Waktu baku didapat dengan menyesuaikan data waktu siklus menjadi waktu normal (Wn) dan kemudian diberi faktor kelonggaran dan hasilnya menjadi waktu baku (Wb). Adapun waktu baku pada line 1 adalah sebagai berikut:

78

Tabel 4.9 Waktu baku pada line 1 usulan

Proses Setting komponen front frame Setting komponen rear frame Final Assy Front Frame Rear Frame Setting komponen final assy Permanent 1 Permanent 2 Checkman Weld repair Tapping Centering & correcting

Waktu Baku 27 30 30 23 15 25 30 29 27 30 30 30

4.3 Analisis Data 4.3.1 Aspek Teknis 4.3.1.1 Perbandingan Layout Aktual Dengan Usulan Perbandingan sistem antara layout aktual dengan layout usulan dapat dilihat dari beberapa aspek teknik antara lain: 1. Tingkat Efisiensi Line Aktual dan Usulan 2. Kapasitas Produksi 3. Material Handling

4.3.1.1.1 Tingkat Efisiensi Line Aktual dan Usulan Untuk menentukan tingkat efisinsi dari suatu line produksi dibutuhkan data mengenai waktu baku. Waktu baku pada line aktual adalah berdasarkan data

operation process chart standar yang telah terdapat pada area welding 1A.

79

Adapun operation process chart standar pada line 1 aktual adalah sebagai berikut: Frame Body KVLP

32"

O-1

Front - Rear Frame

32"

O-2

General Assy

33"

O-3

Stay Body Cover

30"

O-4

Permanent 1

30"

O-5

Permanent 2

27"

O-6

Checkman

30"

O-7

Weld Repair

32"

O-8

Tapping

30"

O-9

Centering & Correcting

Dilanjutkan ke proses berikutnya

Gambar 4.10 Operation process chart tipe KVLP Sumber Data: PT. AHM, Jakarta

80

Dari operation process chart standar didapatkan cycle time sebesar 33 detik, sedangkan dari tabel 4.9 cycle time untuk line usulan adalah 30 detik. Sehingga dapat dilakukan perhitungan tingkat efisiensi dari line aktual dan usulan sebagai berikut: 1. Line Efficiency (Efisiensi Lini)

LE aktual =

LE usulan =

∑ Wb

st

k × CT

∑Wb

st

k × CT

× 100% =

276 × 100% = 93% 9 × 33

× 100% =

326 × 100% = 91% 12 × 30

2. Balance Delay (BD) BD aktual = 100% - LE aktual = 7% BD usulan = 100% - LE usulan = 9% 3. Smoothness Index (SI) SI aktual =

∑ (CT − Wb

SI usulan =

∑ (CT − Wb

st

st

)2 =

∑ (34 − 32)

)2 =

∑ (30 − 27)

2

2

+ ....... + (34 − 30) 2 = 8.66

+ ....... + (30 − 30) 2 =17.96

Berdasarkan perhitungan diatas maka dapat disimpulkan bahwa tingkat efisiensi line aktual lebih baik dari dengan line usulan (30 detik). Tetapi waktu siklus pada line usulan lebih pendek dari line aktual (33 detik).

81

4.3.1.1.2 Perbandingan Dari Segi Kapasitas Produksi 4.3.1.1.2.1 Kapasitas Produksi Pada Line 1 Aktual Perhitungan kapasitas produksi pada line aktual adalah sebagai berikut: : 07.00 – 16.00 = 32400 s (shift 1)

Working Time

16.00 – 24.00 = 28800 s (shift 2) Pada PT. AHM terdapat beberapa waktu standar (s) yang mengurangi waktu kerja antara lain: P5M

: 300

Persiapan / TPM

: 300

Istirahat 1

: 600

Istirahat makan

: 2400

Istirahat 2

: 600

5K

: 600

Down time mesin

: 900

Lost time (wire stick, teaching)

: 900

Setting jig

: 900

Rejection to repair, spatter etc

: 600

Total

: 8100

Effective working time (s)

: 24300 (shift 1) : 20700 (shift 2)

Sehingga dari effective working time tersebut di dapat kapasitas produksi pada line 1 aktual, sebagai berikut:

82

Line produksi : KVLP Cycle time

: 33 s

Efisiensi

: 93%

Kapasitas shift 1

: 681 unit

Kapasitas shift 2

: 580 unit

Total Kapasitas line 1 aktual : 1261 unit Sumber Data: PT. AHM, Jakarta

4.3.1.1.2.2 Kapasitas Produksi Pada Line 1 Usulan Untuk menetukan kapasitas produksi pada line 1 usulan, cycle time yang digunakan berasal dari tabel 4.18. Dari tabel tersebut didapatkan cycle time pada line 1 usulan adalah sebesar 30 s. Berikut ini adalah perhitungan kapasitas produksinya: KP (1) =

Effective working time (s) × efisiensi 24300 × 91% = = 737 unit Cycle time 30

KP (2) =

Effective working time (s) × efisiensi 20700 × 91% = = 628 unit Cycle time 30

Sehingga total kapasitas pada line 1 usulan adalah: 1365 unit Berdasarkan perhitungan tersebut terlihat bahwa kapasitas produksi pada line 1 aktual dan usulan telah mencapai target produksi yaitu 1250 unit per hari. Dan terdapat perbedaaan kapasitas produksi yaitu pada line 1 usulan kapasitas produksi meningkat 7.65% menjadi 1365 unit/hari.

4.3.1.1.3 Perbandingan Dari Segi Material Handling Pada layout aktual proses pemindahan produk dari tiap – tiap proses dilakukan secara manual sedangkan, pada layout usulan terdapat tambahan 6 unit slider. Masing

83

– masing ditempatkan pada proses front – rear frame dan final assy. Slider tersebut digunakan untuk memindahkan produk dan jig pada proses pengelasan yang dilakukan oleh robot. Tujuan dari penggunaan slider adalah untuk memisahkan area kerja robot dan operator sehingga dapat meningkatkan kenyamanan dan keamanan bagi operator pada area kerja. Selain itu proses pendinginan produk hasil pengelasan diatas jig, dapat menghindarkan terjadinya deformasi (perubahan bentuk) pada frame body. Berikut ini adalah layout penempatan part pada line 1 usulan. Dari gambar tersebut akan dilakukan perbandingan material handling planning sheet (MHPS) pada layout aktual dan layout usulan.

Gambar 4.11 Part placement pada layout line 1 usulan

84

Perbandingan material handling planning sheet (MHPS) pada layout aktual dan layout usulan adalah sebagai berikut: Tabel 4.10 Material handling planning sheet layout aktual No

Perpindahan Dari

1 Gudang

2 Gudang

Ke

Stasiun Front - Rear

Stasiun General assy

3 Stasiun Front - Rear Stasiun General assy 4 Gudang

Stasiun Stay Body Cover

Komponen

Luas area asal (m2)

Jarak Luas area Jenis material handling (m) tujuan (m2)

Plate Comp Pivot Unit

Kereta Plate Comp Unit

10

Pipe Comp Frame Main Unit

Kereta Pipe Frame Main

10

Hanger Engine ( R/L)

Kereta Suport Small Part

10

Stay Comb Switch Stay Upper Cover

Kereta Suport Small Part Kereta Suport Small Part

10 10

Pipe A Cross

165

12


10

Pipe R Sub Frame Comp

Kereta Pipe R

10

Pipe L Sub Frame Comp

Kereta Pipe L

10

Pipe Center Cross


10

Plate Front Box


10

Pipe R & L Under Cross


12

Seat Rear

Kereta Seat Rear

12

Front frame

Manual

165 12

12 12

2

Rear frame

Manual

Stay Body R & L Cover


14


14


14

165

12

Stay Main Pipe Side Cover Stay Center Cover R/L

2

5 Stasiun General assy Stasiun Assy Unit

Frame Body

12

12

Manual

2

6 Stasiun Assy Unit

Stasiun Permanent 1

Frame Body

12

4

Manual

3

7 Gudang

Stasiun Permanent 2

165

4

Guide Cable Clamper Fuel Tube

8 Stasiun Permanent 1 Stasiun Permanent 2

Frame Body

4

4


17.5


17.5

Manual

0.5

9 Stasiun Permanent 2 Checkman

Frame Body

4

4

Manual

0.5

10 Checkman

Frame Body

4

4

Manual

0.5

Frame Body

4

4

Manual

0.5

Stasiun Centering & correcting Frame Body

4

4

Manual

Stasiun Weld Repair

11 Stasiun Weld Repair Stasiun Tapping 12 Stasiun Tapping

1 TOTAL

213

85

Tabel 4.11 Material handling planning sheet layout usulan No

1

2 3

Perpindahan Dari

Ke

Gudang

Stasiun Front Frame Stasiun Rear Frame

Komponen

Luas area Luas area Jenis material handling asal (m2) tujuan (m2)

II.1

Pipe Comp Frame Main Unit

1

Kereta Pipe Frame Main

10

II.2

Plate Comp Pivot Unit

1

Kereta Plate Comp Unit

10

II.3

0.5

II.4 II.5

Stay Comb Switch Stay Upper Cover Hanger Engine ( R/L)

Kereta Suport Small Part Kereta Suport Small Part Kereta Suport Small Part

10 10 10

III.1

Pipe R Sub Frame Comp

1

Kereta Pipe R

12

III.2

Pipe L Sub Frame Comp

1

Kereta Pipe L

12

III.3

Plate Front Box

0.5


12

III.4

Pipe Center Cross

.0.5


12

III.5

Pipe A Cross

0.5


13

IV.1

Seat Rear

.0.5

Kereta Seat Rear

12

IV.2

Pipe R Under Cross

0.5


12

IV.3

Pipe L Under Cross

0.5


12

IV.4

Stay Main Pipe Side Cover

0.5


12

IV.5

Stay Body R & L Cover

0.5


12

Slider

7.6

Stasiun Final assy Stasiun Final assy

Front frame

0.5 0.5

165

10

28

Front frame

Manual

Rear frame

Slider

10

28

Rear frame 4

5

Stasiun Final assy

Stasiun Permanent 1

Frame Body

V.1

Guide Cable

V.2

Clamper Fuel Tube

Gudang

Jarak (m)

1 7.6

Manual 28

4

165

4 4

1

Slider

10

Crane

2.3

Manual

0.75


17.5


17.5

6 Stasiun Permanent 1 Stasiun Permanent 2

Frame Body

4

Manual

0.5

7 Stasiun Permanent 2 Checkman

Frame Body

4

4

Manual

0.5

8 Checkman

Frame Body

4

4

Manual

0.5

Frame Body

4

4

Manual

0.5

Stasiun Centering & correcting Frame Body

4

4

Manual

Stasiun Weld Repair

9 Stasiun Weld Repair Stasiun Tapping 10 Stasiun Tapping

1 TOTAL

Berdasarkan perbandingan yang ada maka jarak pada layout usulan lebih besar dari layout aktual. Hal ini disebabkan karena pergerakan slider pada proses rear frame, front frame, dan final assy. Tetapi waktu proses (cycle time) pada layout usulan lebih rendah dari layout aktual karena pergerakan slider bersamaan dengan

239.25

86

proses pengelasan. Sehingga walaupun jarak perpindahan material lebih besar tidak membuat waktu proses bertambah dan tetap dapat mencapai target kapasitas produksi yaitu 1250 unit per hari.

4.3.1.2 Kebutuhan Proyek Relayout Line 1 Untuk membuat line 1 usulan terdapat kebutuhan tambahan. Oleh karena itu pemilihan dan spesifikasi peralatan haruslah disesuaikan dengan kebutuhan yang terkait pada proses. Berikut ini adalah kebutuhan proyek line 1: 1. Slider (2 unit untuk proses final assy) Maker : THK Spesifikasi: v = 0.5 m/s Dimension (mm) = L x W x H = 10000 x 700 x 400 Mass (beban max) = 1000 kg Servo Motor

= 5.5 kW

2. Slider (4 unit untuk proses front & rear frame) Maker : THK Spesifikasi: v = 0.5 m/s Dimension (mm) = L x W x H = 3800 x 700 x 400 Mass (beban max) = 1000 kg Servo Motor

= 3.5 kW

87

3. Hoist Maker: Nippon Mass (beban max): 100 kg Servo Motor

= 0.34 kW

4. Exhaust Relayout yang dilakukan pada line 1 bertujuan untuk meningkatkan efisiensi & efektivitas line produksi serta meningkatkan kualitas produk. Selain itu juga bertujuan untuk meningkatkan kualitas lingkungan kerja. Berdasarkan pengamatan pihak engineering welding kecepatan hisap exhaust pada line 1 tidak sesuai standar dari PT. AHM yaitu 25 – 30 m/s sedangkan aktualnya adalah 9 – 12 m/s. Hal inilah yang menyebabkan sirkulasi aliran welding fume (asap hasil pengelasan) dan spatter (percikan partikel hasil pengelasan) menyebar diseluruh line sehingga area kerja menjadi kotor. Oleh sebab itu pihak engineering welding berancana melakukan penggantian motor exhaust dengan kecepatan hisap standar. Berikut ini adalah gambaran posisi exhaust pada layout usulan line 1.

88

Gambar 4.12 Posisi exhausts pada layout line 1 usulan Kebutuhan : 1. Konstruksi rangka exhaust 2. Motor exhaust : CFT 900 D (BDB 900/X) maker Kruger 5. Utility Utility disini adalah keperluan – keperluan tambahan yang diperlukan pada layout usulan 1 untuk menunjang proses pengelasan. Kebutuhan tersebut adalah: 1. Konstruksi pipa gas CO2 & Argon 2. Konstruksi pipa angin 3. Support pipe 4. Instalasi kabel

89

6. Enclosure Merupakan pembatas antar stasiun welding pada line 1. Kondisi enclosure untuk layout usulan berbeda dengan layout aktual sehingga, perlu dilakukan investasi agar spesifikasinya sesuai dengan layout usulan. 7. Robot dan Positioner Pada layout usulan robot dan positioner (alat yang untuk memposisikan benda kerja pada jig dan robot pada proses pengelasan) yang digunakan berasal dari layout usulan. Life time dari robot dan positioner yang dipergunakan secara terus menerus adalah 10 tahun. Umur pakai robot dan positioner yang ada saay ini 2 tahun sehingga tidak perlu dilakukan investasi karena usia ekonomis dari layout usulan adalah 8 tahun. 8. Integrated Robot Controller Untuk layout usulan terdapat investasi baru yaitu integrated robot controller. Alat ini digunakan untuk komunikasi robot dengan slider sehingga pada waktu proses pengelasan dapat terintegrasi dengan baik. 9. Jig proses rear frame, front frame, dan final assy Life time (umur) dari suatu jig yang dipergunakan secara terus menerus adalah 2 tahun. Jig yang ada saat ini pada line 1 telah digunakan sejak tahun 2006 sehingga rata – rata berumur 2 tahun. Untuk itu perlu dilakukan investasi jig proses rear frame, front frame, dan final assy.

90

4.3.2 Aspek Finansial Dalam aspek finansial ini, akan dibahas beberapa hal yang bertujuan untuk mengetahui kelayakan proyek relayout line 1 secara finansial dan perbandingannya antara layout aktual dengan layout usulan.

4.3.2.1 Rencana Anggaran Biaya (RAB) Perkiraan Rencana Anggaran Biaya (RAB) relayout pada line 1 ini dibuat berdasarkan data harga material dari Purchase Departement dan data penawaran harga/spesifikasi awal equipment dari Engineering Departement. Resume mengenai RAB dapat dilihat pada tabel dibawah ini, sedangkan detail RAB dapat dilihat pada lampiran. Tabel 4.12 Rencana Anggaran Biaya Relayout Line 1

No

1

2 3 4 5 6 7 8

Nama Equipment Jig - Jig Final Assy - Jig rear frame - Jig Front frame - Jig Correcting Exhaust Hoist Integrated Robot Controller Enclosure Slider - Slider Final Assy - Slider Front - Rear Utility Biaya Instalasi

Jumlah

Harga Satuan

2 2 2 1

Rp 98,884,000 Rp 59,904,000 Rp 89,600,000 Rp 172,494,000 Rp 391,455,000 Rp 41,000,000 Rp 92,000,000 Rp 325,800,000

Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp

Rp 236,000,000 Rp 118,000,000 Rp 157,385,000 Rp 50,000,000 TOTAL

Rp 472,000,000 Rp 472,000,000 Rp 157,385,000 Rp 50,000,000 Rp 2,803,910,000

2 2

2 4

Total 197,768,000 119,808,000 179,200,000 172,494,000 391,455,000 82,000,000 184,000,000 325,800,000

91

4.3.2.2 Cost per Unit Pada Line 1 Usulan Terdapat beberapa perbedaan pada layout usulan dan layout aktual didalam menentukan biaya proses yang dibebankan pada produk. Pada layout aktual biaya proses dibebankan dari: 1. Biaya proses per mesin (10 unit robot, 2 unit positioner, 3 unit mesin las manual, dan 9 unit jig) 2. Biaya tenaga kerja langsung (15 orang) 3. Biaya overhead (listrik dan air press) 4. Biaya consumable (material untuk proses pengelasan dan Alat Pelindung Diri) Sedangkan pada layout usulan biaya proses dibebankan dari: 1. Biaya proses per mesin (8 unit robot, 2 unit positioner, 3 unit mesin las manual, 7 unit jig, 6 unit slider dan 2 unit hoist) 2. Biaya tenaga kerja langsung (11 orang) 3. Biaya overhead (listrik dan air press) 4. Biaya consumable (material untuk proses pengelasan dan Alat Pelindung Diri) Berdasarkan faktor – faktor biaya yang dibebankan pada produk untuk layout usulan maka besar biaya prosesnya adalah sebagai berikut.

4.3.2.2.1 Biaya Proses per Mesin Jam kerja per hari

: 45000 s

Hari kerja per bulan : 22 hari kerja efektif Biaya proses per mesin a. 8 unit robot (berasal dari robot yang ada saat ini)

92

Harga: Rp 236,338,945 Life time: 8 tahun Ongkos per detik =

236,338,945 × 8 = Rp 19.89 45000 × 22 × 12 × 8

b. 2 unit positioner (berasal dari positioner yang ada saat ini) Harga: Rp 207,474,478

Life time: 8 tahun Ongkos per detik =

207,474,478 × 2 = Rp 4.37 45000 × 22 × 12 × 8

c. 3 unit mesin las manual Harga: Rp 199,674,126


199,674,126 × 3 = Rp 6.30 45000 × 22 × 12 × 8

d. 7 unit jig

• Jig Final Assy (2 unit) Harga: Rp 197,768,000


197,768,000 = Rp 8.32 45000 × 22 × 12 × 2

• Jig Rear Frame (2 unit) Harga: Rp 119,808,000

Life time: 2 tahun

93

Ongkos per detik =

119,808,000 = Rp 5.04 45000 × 22 × 12 × 2

• Jig Front Frame (2 unit) Harga: Rp 179,200,000


179,200,000 = Rp 7.54 45000 × 22 × 12 × 2

• Jig Correcting (1 unit) Harga: Rp 172,494,000


172,494,000 = Rp 7.26 45000 × 22 × 12 × 2

Life time (umur) dari suatu jig yang dipergunakan secara terus menerus adalah 2 tahun sedangkan usia ekonomis dari layout usulan adalah 8 tahun. Maka perlu dilakukan investasi untuk 6 tahun mendatang. Besar investasi untuk 6 tahun mendatang dipengaruhi oleh inflasi yang terjadi pada tahun 2008 yaitu sebesar 11.03% (Data Bank Indonesia, Juni 2008). Berikut ini adalah tabel perkiraan perubahan biaya investasi jig untuk 6 tahun mendatang.

94

Tabel 4.13 Perkiraan perubahan biaya investasi jig

Tahun ke 3

5

7

Nama Equipment Jumlah Jig final assy 2 Jig rear frame 2 Jig Front frame 2 Jig Correcting 1 Total Jig final assy 2 Jig rear frame 2 Jig Front frame 2 Jig Correcting 1 Total Jig final assy 2 Jig rear frame 2 Jig Front frame 2 Jig Correcting 1 Total

Harga Satuan Rp 121,900,842 Rp 73,847,620 Rp 110,455,842 Rp 212,644,754 Rp 150,275,224 Rp 91,036,842 Rp 136,166,216 Rp 262,141,242 Rp 185,254,201 Rp 112,227,131 Rp 167,861,094 Rp 323,158,834

TOTAL

Total Rp 243,801,684 Rp 147,695,240 Rp 220,911,683 Rp 212,644,754 Rp 825,053,361 Rp 300,550,449 Rp 182,073,683 Rp 272,332,432 Rp 262,141,242 Rp 1,017,097,806 Rp 370,508,402 Rp 224,454,262 Rp 335,722,187 Rp 323,158,834 Rp 1,253,843,685 Rp 3,095,994,852

Dengan melakukan perhitungan yang sama dalam menentukan ongkos per detik. Maka ongkos per detik pada tiap jig untuk 6 tahun mendatang adalah sebagai berikut. Tabel 4.14 Perkiraan perubahan ongkos per detik jig

No Nama Equipment 1 Jig Final Assy 2 Jig rear frame 3 Jig Front frame 4 Jig Correcting

Ongkos per detik Rp10.26

Rp12.65

Rp15.59

Rp6.22

Rp7.66

Rp9.45

Rp9.30

Rp11.46

Rp14.13

Rp8.95

Rp11.03

Rp13.60

95

e. 6 unit Slider

• Slider Final Assy (2 unit) Harga: Rp 472,000,000


472,000,000 = Rp 4.97 45000 × 22 × 12 × 8

• Slider Front – Rear (4 unit) Harga: Rp 472,000,000


472,000,000 = Rp 4.97 45000 × 22 × 12 × 8

f. 2 unit hoist Harga: Rp 82,000,000


82,000,000 = Rp 0.86 45000 × 22 × 12 × 8

4.3.2.2.2 Biaya Tenaga Kerja Langsung Biaya tenaga kerja langsung (11 orang) Gaji per bulan: Rp 2,200,000 Jam kerja per hari: 8 jam Ongkos per detik =

2,200,000 = 3.47 × 11 = Rp 38.17 8 × 60 × 60 × 22

96

Besarnya perubahan biaya tenaga kerja langsung didasarkan pada besarnya inflasi yang terjadi pada tahun 2008 yaitu sebesar 11.03% (Data Bank Indonesia, Juni 2008). Berikut ini adalah tabel perkiraan perubahan biaya tenaga kerja langsung. Tabel 4.15 Perkiraan perubahan biaya tenaga kerja langsung selama 8 tahun

No Tahun ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Inflasi 0% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03%

Biaya tenaga kerja langsung Rp 3.47 0.38 0.43 0.47 0.52 0.58 0.65 0.72 0.80

4.3.2.2.3 Biaya Overhead * Biaya listrik = Rp 550 / kwh * cos φ = 0.85 *Biaya air pressure = Rp 0.78 / (m3/min) -

Listrik

• Robot welding 26 kW (8 Unit) • Positioner 1.5 kW (2 Unit) • Mesin las manual 18 kW (3 Unit) • Slider final assy 5.5 kW (2 Unit) • Slider front – rear 3.5 kW (4 Unit)

Biaya tenaga kerja langsung Setelah Inflasi Rp 3.86 Rp 4.28 Rp 4.75 Rp 5.28 Rp 5.86 Rp 6.51 Rp 7.22 Rp 8.02

97

• Hoist 0.34 kW (2 Unit) Kebutuhan listrik per jam =

((26 × 8) + (1,5 × 2) + (18 × 3) + (5,5 × 2) + (3,5 × 4) + (0.34 × 2) × 550 = Rp188,087 0,85

Harga listrik per detik = -

186,647 = Rp 52.24 3600

Air pressure: besar tekanan udara yang digunakan jig untuk mengapit produk pada waktu proses pengelasan. Pada proses front frame = 0.0016 m3/min (2 unit jig) Pada proses rear frame = 0.0027 m3/min (2 unit jig) Pada proses final assy = 0.0022 m3/min (2 unit jig) Pada proses correcting = 0.0011 m3/min (1 unit jig)

Impact = 0.3 m3/min Biaya per detik =

((0,0016 × 2) + (0,0027 × 2) + (0,0022 × 2) + (0,0011 × 1) + 0,3) × 0,78 60 =Rp 0.0040

Besarnya perubahan biaya overhead (listrik dan air pressure) didasarkan pada besarnya inlasi yang terjadi pada tahun 2008 yaitu sebesar 11.03% (Data Bank Indonesia, Juni 2008). Berikut ini adalah tabel perkiraan perubahan biaya biaya

overhead ( listrik dan air pressure). Tabel 4.16 Perkiraan perubahan biaya listrik selama 8 tahun

98

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tahun ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Inflasi 0% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03%

Biaya Listrik Rp 52.24 5.76 6.40 7.10 7.89 8.76 9.72 10.79 11.99

Biaya Listrik Setelah Inflasi Rp 58.00 Rp 64.40 Rp 71.50 Rp 79.39 Rp 88.15 Rp 97.87 Rp 108.66 Rp 120.65

Tabel 4.17 Perkiraan perubahan biaya air pressure selama 8 tahun

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tahun ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Inflasi Biaya Air Pressure 0% Rp 0.0040 11.03% 0.0004 11.03% 0.0005 11.03% 0.0005 11.03% 0.0006 11.03% 0.0007 11.03% 0.0007 11.03% 0.0008 11.03% 0.0009

Biaya Air Pressure Setelah Inflasi Rp 0.0044 Rp 0.0049 Rp 0.0055 Rp 0.0061 Rp 0.0067 Rp 0.0075 Rp 0.0083 Rp 0.0092

4.3.2.2.4 Biaya Consumable Biaya consumable pada line 1 usulan sama besarnya dengan line 1 aktual, besar biaya tersebut adalah sebagai berikut: -

Material = Rp 3.748 per produk

-

APD (Alat Pelindung Diri) = Rp 74,62 per detik

99

Besarnya perubahan biaya consumable didasarkan pada besarnya inlasi yang terjadi pada tahun 2008 yaitu sebesar 11.03% (Data Bank Indonesia, Juni 2008). Berikut ini adalah tabel perkiraan perubahan biaya biaya consumable. Tabel 4.18 Perkiraan perubahan biaya material selama 8 tahun

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tahun ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Inflasi 0% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03%

Biaya Material Rp 3,748.09 413.41 459.01 509.64 565.86 628.27 697.57 774.51 859.94

Biaya Material Setelah Inflasi Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp

4,161.50 4,620.52 5,130.16 5,696.02 6,324.29 7,021.86 7,796.37 8,656.31

Tabel 4.19 Perkiraan perubahan biaya APD selama 8 tahun

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tahun ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Inflasi 0% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03%

Biaya APD Rp 74.62 8.23 9.14 10.15 11.27 12.51 13.89 15.42 17.12

Biaya APD Setelah Inflasi Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp

82.85 91.99 102.14 113.40 125.91 139.80 155.22 172.34

Berikut ini merupakan perhitungan dari biaya proses pada layout usulan. Tabel 4.20

100

Perhitungan cost per unit pada layout usulan

No

1

2 3 4

Elemen Biaya Biaya proses per mesin: - Mesin (robot, positioner, & manual) - Slider - Hoist - Jig Biaya overhead: - Biaya listrik - Biaya air press Biaya direct manpower Biaya consumable: - Material - APD (Alat Pelindung Diri)

Biaya per detik

Cycle time

Biaya per unit

30.56 9.93 0.86 28.17

916.88 297.98 25.88 845.04

30 52.24

1,567.20 0.1200 1,145.83

0.0040 38.19

74.62

TOTAL

3,748.09 2,238.60 10,785.63

4.3.2.3 Cost per Unit Pada Layout Aktual dan Usulan Selama 8 Tahun Cost per unit pada layout aktual dan usulan ini meliputi biaya bahan proses per mesin, biaya tenaga kerja langsung, biaya overhead, dan biaya consumable. Perhitungan dari biaya proses untuk 8 tahun mendatang dapat dilihat pada lampiran, berikut ini merupakan resumenya.

Tabel 4.21

Cost per unit pada layout usulan Selama 8 tahun

101

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tahun ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Cost per unit Rp 10,785.63 Rp 11,745.22 Rp 12,810.66 Rp 14,190.31 Rp 15,503.74 Rp 17,204.52 Rp 18,823.68 Rp 20,920.35 Rp 22,916.39

Tabel 4.22

Cost per unit pada layout aktual Selama 8 tahun

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tahun ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Cost per unit Rp 12,480.47 Rp 13,563.47 Rp 14,765.92 Rp 16,580.16 Rp 18,062.51 Rp 20,130.90 Rp 21,958.29 Rp 24,508.13 Rp 26,760.87

4.3.2.4 Proyeksi Saving Cost Proyek Relayout Line 1 Saving cost yang didapat oleh perusahaan disini adalah yang diperoleh dari selisih antara cost per unit dari layout aktual dengan layout usulan. Berikut ini merupakan resume dari saving cost pada layout usulan untuk lebih detail terdapat pada lampiran.

Tabel 4.23 Proyeksi saving cost relayout line 1

102

Tahun ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Total

Saving cost pelaksanaan proyek Rp 542,518,458.07 Rp 641,478,632.69 Rp 855,041,830.01 Rp 991,478,307.70 Rp 1,220,842,132.04 Rp 1,400,819,752.78 Rp 1,709,906,153.49 Rp 1,946,439,156.62 Rp 9,308,524,423.40

4.3.2.5 Biaya Bahan Baku Frame Body Bahan baku untuk membuat frame body antara lain adalah sebagai berikut. Tabel 4.24 Bahan Baku Frame Body

No Part 1 Plate Comp Pivot Unit 2 Pipe Comp Frame Main Unit 3 Hanger Engine ( R/L) 4 Stay Comb Switch 5 Stay Upper Cover 6 Pipe A Cross 7 Pipe R Sub Frame Comp 8 Pipe L Sub Frame Comp 9 Pipe Center Cross 10 Plate Front Box 11 Pipe R & L Under Cross 12 Seat Rear 13 Stay Body R & L Cover 14 Stay Main Pipe Side Cover 15 Guide Cable 16 Clamper Fuel Tube Sedangkan biaya bahan baku untuk membuat sebuah frame body untuk 8 tahun mendatang adalah sebagai berikut:

103

Tabel 4.25 Biaya Bahan Baku Selama 8 tahun

No

Tahun ke

Inflasi

Biaya Bahan Baku

1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 1 2 3 4 5 6 7 8

0% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03%

Rp 123,660.00 13,639.70 15,144.16 16,814.56 18,669.20 20,728.42 23,014.76 25,553.29 28,371.82

Biaya Bahan Baku Setelah Inflasi Rp 137,299.70 Rp 152,443.85 Rp 169,258.41 Rp 187,927.61 Rp 208,656.03 Rp 231,670.79 Rp 257,224.08 Rp 285,595.89

4.3.2.6 Pengeluaran Biaya Administrasi dan Perawatan Perkiraaan besar biaya administrasi dan perawatan untuk line 1 untuk 8 tahun mendatang adalah berdasarkan tingkat inflasi 11.03 % per tahun. Berikut ini adalah perkiraan biaya tersebut.

Tabel 4.26 Biaya Administrasi dan Perawatan Selama 8 tahun

104

No

Tahun ke

Inflasi

1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 1 2 3 4 5 6 7 8

0% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03% 11.03%

Biaya Administrasi dan Perawatan Rp 928,568,000.00 102,421,050.40 113,718,092.26 126,261,197.84 140,187,807.96 155,650,523.17 172,818,775.88 191,880,686.86 213,045,126.62

Biaya Administrasi dan Perawatan Setelah Inflasi Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp

1,030,989,050.40 1,144,707,142.66 1,270,968,340.49 1,411,156,148.45 1,566,806,671.63 1,739,625,447.51 1,931,506,134.37 2,144,551,260.99

4.3.2.7 Depresiasi Mesin Nilai depresiasi dari relayout line 1 hanya dibebankan kepada aktiva tetap sedangkan biaya instalasi, karena sifatnya expense maka tidak dihitung nilai depresiasinya. Metode yang digunakan adalah depresiasi garis lurus, yaitu: Dt =

IC − S n

Dimana: IC = Initial cost = Total investasi S = Salvage value = nilai sisa dari layout usulan adalah nol n = periode penyusutan = 8 tahun Total investasi dari relayout line 1 adalah jumlah investasi awal pada tahun pertama dan jig untuk 6 tahun berikutnya.

Perhitungan Depresiasi investasi awal pada tahun pertama tanpa jig IC = 2,084,640,000

105

Dt =

IC − S 2,084,640,000 − 0 = = Rp 260,580,000 n 8

Perhitungan Depresiasi investasi jig pada tahun pertama sampai tahun ke tujuh Depresiasi jig pada tahun pertama IC = 669,270,000 Dt =

IC − S 669,270,000 − 0 = = Rp 334,635,000 n 8

Depresiasi jig pada tahun ketiga IC = 825,053,361 Dt =

IC − S 825,053,361 − 0 = = Rp 412,526,681 n 8

Depresiasi jig pada tahun kelima IC = 1,017,097,806 Dt =

IC − S 1,017,097,806 − 0 = = Rp 508,548,903 n 8

Depresiasi jig pada tahun ketujuh IC = 1,253,843,685 Dt =

IC − S 1,253,843,685 − 0 = = Rp 626,921,843 n 8

Berikut adalah tabel depresiasi selengkapnya.

Tabel 4.27 Nilai depresiasi relayout line 1

106

Periode Tahun ke 0 Tahun ke 1 Tahun ke 2 Tahun ke 3 Tahun ke 4 Tahun ke 5 Tahun ke 6 Tahun ke 7 Tahun ke 8

Depresiasi 0 595,215,000 595,215,000 673,106,681 673,106,681 769,128,903 769,128,903 887,501,843 887,501,843

Nilai buku 2,753,910,000 2,158,695,000 1,563,480,000 1,715,426,681 1,042,320,000 1,290,288,903 521,160,000 887,501,843 0

4.3.2.8 Proyeksi Penerimaan Hasil Penjualan Untuk Line 1 Untuk memperoleh perkiraan hasil penjualan pada line 1, dilakukan dengan menghitung perkiraan jumlah produksi untuk 8 tahun mendatang (tabel 4.8) dan harga jual frame body yang dipengaruhi tingkat inflasi (11,03%). Berikut ini adalah resume tabel proyeksi penerimaan untuk lebih detail terdapat pada lampiran (tahun ke 0 merupakan pelaksanaan proyek). Tabel 4.28 Proyeksi penerimaan line 1 Tahun ke

Ramalan Jumlah Produksi

Harga Jual

Total Perkiraan Penerimaan

0

268,673

Rp 139,860.00

Rp

37,576,573,504.62

1

298,377

Rp 155,286.56

Rp

46,333,865,645.65

2

328,080

Rp 172,414.67

Rp

56,565,856,457.84

3

357,784

Rp 191,432.00

Rp

68,491,322,463.71

4

387,488

Rp 212,546.95

Rp

82,359,360,969.89

5

417,192

Rp 235,990.88

Rp

98,453,417,177.21

6

446,895

Rp 262,020.68

Rp

117,095,830,785.97

7

476,599

Rp 290,921.56

Rp

138,652,967,702.63

8

506,303

Rp 323,010.20

Rp

163,541,010,607.14

4.3.2.9 Proyeksi Pengeluaran Biaya Line 1 Untuk 8 Tahun

107

Perkiraan total pengeluaran biaya untuk line 1 diperoleh dari penjumlahan perkiraan biaya – biaya produksi antara lain cost per unit untuk layout usulan, biaya bahan baku, biaya administrasi & perawatan, dan biaya depresiasi. Adapun perkiraannya dapat dilihat pada tabel berikut ini. Tabel 4.29 Proyeksi pengeluaran line 1 Tahun ke

Biaya Produksi

Biaya Bahan Baku

Biaya Administrasi & Perawatan

Biaya Depresiasi

Total Pengeluaran

0

0

0

0

0

0

1

3,504,474,535.72

40,967,008,621.05

1,030,989,050.40

595,215,000.00

46,097,687,207.18

2

4,202,885,396.57

50,013,826,752.30

1,144,707,142.66

595,215,000.00

55,956,634,291.52

3

5,077,008,457.57

60,557,964,649.38

1,270,968,340.49

673,106,680.53

67,579,048,127.97

4

6,007,432,619.90

72,819,666,649.05

1,411,156,148.45

673,106,680.53

80,911,362,097.93

5

7,177,479,680.28

87,049,546,461.70

1,566,806,671.63

769,128,902.97

96,562,961,716.58

6

8,412,083,594.27

103,532,607,142.80

1,739,625,447.51

769,128,902.97 114,453,445,087.55

7

9,970,453,494.44

122,592,778,393.44

1,931,506,134.37

887,501,842.69 135,382,239,864.94

8

11,602,428,922.21 144,598,036,405.54

2,144,551,260.99

887,501,842.69 159,232,518,431.43

4.3.2.10 Proyeksi Laba Perhitungan laba didapatkan dengan mengurangi penerimaan dari hasil penjualan dengan biaya – biaya yang terjadi, sedangkan besar pajak yang dibebankan adalah 25%. Berikut adalah perhitungannya.

Tabel 4.30

108

Proyeksi laba relayout line 1 Tahun ke

Total Perkiraan Penerimaan

Total Pengeluaran

Laba Sebelum Pajak

Laba Setelah Pajak

0

0

0

0

0

1

Rp

46,333,865,645.65

Rp

46,097,687,207.18

Rp

236,178,438.47

Rp

176,900,899.02

2

Rp

56,565,856,457.84

Rp

55,956,634,291.52

Rp

609,222,166.32

Rp

456,528,691.74

3

Rp

68,491,322,463.71

Rp

67,579,048,127.97

Rp

912,274,335.74

Rp

683,631,455.80

4

Rp

82,359,360,969.89

Rp

80,911,362,097.93

Rp

1,447,998,871.96

Rp 1,085,202,102.89

5

Rp

98,453,417,177.21

Rp

96,562,961,716.58

Rp

1,890,455,460.63

Rp 1,416,779,636.50

6

Rp 117,095,830,785.97

Rp 114,453,445,087.55

Rp

2,642,385,698.42

Rp 1,980,413,665.26

7

Rp 138,652,967,702.63

Rp 135,382,239,864.94

Rp

3,270,727,837.68

Rp 2,451,300,348.92

8

Rp 163,541,010,607.14

Rp 159,232,518,431.43

Rp

4,308,492,175.71

Rp 3,229,188,812.90

4.3.2.11 Proyeksi Aliran Kas Modal / investasi relayout line 1 sepenuhnya adalah 100 % biaya dari PT. AHM, sehingga cash flow yang ada tidak dipengaruhi oleh bunga Bank. Berikut adalah proyeksi aliran kas selama delapan tahun. Tabel 4.31 Proyeksi Aliran Kas ITEM CHECK

TAHUN -1 (Rp)

TAHUN 0 (Rp)

TAHUN 1 (Rp)

TAHUN 2 (Rp)

TAHUN 3 (Rp)

Fixed Investasi

0

2,803,910,000

0

0

825,053,361

Initial Cash Flow

0

2,803,910,000

0

0

0

Benefit

0

0

176,900,899

456,528,692

683,631,456

Depreciation

595,215,000

595,215,000

673,106,681

Operational Cash Flow

772,115,899

1,051,743,692

1,356,738,136

772,115,899

1,051,743,692

531,684,775

TAHUN 6 (Rp)

TAHUN 7 (Rp)

TAHUN 8 (Rp)

Arus Kas Bersih (Rp)

ITEM CHECK

0

TAHUN 4 (Rp)

2,803,910,000

TAHUN 5 (Rp)

109

Fixed Investasi

0

1,017,097,806

0

1,253,843,685

0

Initial Cash Flow

0

0

0

0

0

1,085,202,103

1,416,779,637

1,980,413,665

2,451,300,349

3,229,188,813

673,106,681

769,128,903

769,128,903

887,501,843

887,501,843

1,758,308,783

2,185,908,539

2,749,542,568

3,338,802,192

4,116,690,656

1,758,308,783

1,168,810,734

2,749,542,568

2,084,958,506

4,116,690,656

Benefit Penyusutan Operational Cash Flow Arus Kas Bersih (Rp)

Gambar 4.13 Cash flow

4.3.2.12 Analisis Kelayakan Investasi Metode yang dipakai untuk analisis investasi relayout line 1 ini adalah sebagai berikut :

4.3.2.12.1 Metode Pemulihan Investasi (Payback Period Method) Metode pemulihan investasi yang dipakai disini menggunakan acuan arus kas kumulatif, karena arus kas yang diterima setiap tahunnya (A) tidak seragam. Dari data arus kas pada tabel 4.31, maka perhitungan payback period arus kumulatif adalah sebagai berikut.

Tabel 4.32

110

Perhitungan Payback Method arus kumulatif

Tahun Investasi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Item Io A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 Jumlah

Keterangan : *) =

Arus Kas Tahunan (Rp) 0 0 772,115,899 1,051,743,692 531,684,775 448,365,634

Arus Kas Kumulatif (Rp) 0 (2,803,910,000) (2,031,794,101) (980,050,409) (448,365,634) 0

2,803,910,000

Waktu (Tahun)

1 1.000 1.000 0.255

3.255

448,365,634 = 0.255 1,758,308,783

Jadi pemulihan modal untuk proyek relayout line 1 adalah 3.255 tahun.

4.3.2.12.2. Metode Tingkat Pengembalian Internal (Internal Rate of Return Method) Sebelum menghitung IRR, terlebih dahulu harus ditentukan MARR (Minimum

Attractive rate of return) yaitu tingkat pengembalian minimum yang diinginkan oleh investor. MARR dapat dirumuskan sebagai berikut : MARR = suku bunga pinjaman bebas inflasi + tingkat inflasi + risk factor (faktor resiko) Dimana: risk factor = koreksi tingkat suku bunga terhadap inflasi = tingkat suku bunga x inflasi MARR = 8.5% (SBI) + 11.03% + (8. 5% x 11.03%)

111

= 20.47% Data – data lain yang diperlukan untuk mencari IRR adalah : -

Payback period = 3.255 tahun

-

Usia ekonomis = 8 tahun

Dari tabel A-2 nilai sekarang anuitas / present value of annuity (lampiran) dengan masa pemulihan modal 3.255 tahun, maka didapatkan faktor pengurangan kumulatif adalah 25% (3.329) dan 26% (3.241). Tingkat bunga ini akan digunakan untuk menghitung net present value dengan faktor diskon yang terdapat pada tabel A-1 nilai sekarang / present value (lampiran). Perhitungan net present value untuk faktor diskon 25% dan 26% adalah sebagai berikut. Tabel 4.33 Perhitungan present value pada tingkat diskon 25%

Tahun Tahun Investasi Operasi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Arus Kas (Rp) 0 (2,803,910,000) 772,115,899 1,051,743,692 531,684,775 1,758,308,783 1,168,810,734 2,749,542,568 2,084,958,506 4,116,690,656 TOTAL NPV

Faktor Diskon (I = 25%) 1.000 0.800 0.640 0.512 0.410 0.328 0.262 0.210 0.168 0.134

Tabel 4.34

Nilai Sekarang (Rp) 0 (2,243,128,000) 494,154,175 538,492,770 217,990,758 576,725,281 306,228,412 577,403,939 350,273,029 551,636,548 Rp 1,369,776,913

112

Perhitungan present value pada tingkat diskon 26%

Tahun Tahun Arus Kas (Rp) Investasi Operasi 0 0 -1 (2,803,910,000) 1 0 772,115,899 2 1 1,051,743,692 3 2 531,684,775 4 3 1,758,308,783 5 4 1,168,810,734 6 5 2,749,542,568 7 6 2,084,958,506 8 7 4,116,690,656 9 8 TOTAL NPV

Faktor Diskon (I = 26%) 1.000 0.794 0.630 0.500 0.397 0.315 0.250 0.198 0.157 0.125

Nilai Sekarang (Rp) 0 (2,226,304,540) 486,433,016 525,871,846 211,078,856 553,867,267 292,202,683 544,409,429 327,338,485 514,586,332 Rp 1,229,483,374

Dari perhitungan net present value diatas, maka perhitungan IRR adalah : IRR = 25% +

1,369,776,913 × (25% − 26% ) 1,369,776,913 + (1,229,483,374)

= 25% + 9.76% = 34.76%

4.3.2.12.3. Metode Nilai Sekarang (Net Present Value Method) Variabel yang digunakan dalam perhitungan nilai sekarang adalah arus kas tahunan, biaya investasi inisial dan besarnya faktor diskon yang diperoleh dari tabel nilai sekarang / present value Appendix A-1 (lampiran). Faktor diskon yang digunakan disini adalah sama dengan MARR, yaitu 20.47%. dari tabel Appendix A-1 nilai ini berada diantara 20% dan 21% sehingga perlu dilakukan interpolasi linier. Misalnya : A1 = B, A3 = C, A2 = X

113

Maka persamaan interpolasi linier adalah :

 A − A1    × (C − B ) X = B +  2  A3 − A1   Berikut ini adalah tabel hasil interpolasi faktor diskon Tabel 4.35 Interpolasi Faktor diskon Tahun ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9

20% 0.833 0.694 0.579 0.482 0.402 0.335 0.279 0.233 0.194

21% 0.826 0.683 0.564 0.467 0.386 0.319 0.263 0.218 0.18

20.47% 0.830 0.689 0.572 0.475 0.394 0.327 0.271 0.226 0.187

Dan tabel perhitungan NPV adalah sebagai berikut. Tabel 4.36 Perhitungan Net present value Tahun Investasi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tahun Operasi -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Arus Kas (Rp) 0 (2,803,910,000) 772,115,899 1,051,743,692 531,684,775 1,758,308,783 1,168,810,734 2,749,542,568 2,084,958,506 4,116,690,656 TOTAL NPV

Faktor Diskon (I = 20.47) 1.000 0.830 0.689 0.572 0.475 0.395 0.328 0.272 0.226 0.187

Nilai Sekarang (Rp) 0 (2,326,480,253) 531,877,403 601,583,456 252,543,223 693,686,575 382,807,956 746,553,598 471,172,997 771,691,365 2,125,436,321

Dari perhitungan pada tabel diatas diperoleh nilai NPV = 2,125,436,321

114

4.3.2.12.4. Metode Indeks Kemampulabaan (Profitability Index Method) Dari perhitungan net present value diatas, dapat dihitung pula nilai profitability

index (PI) untuk investasi relayout line 1, dimana PI merupakan perbandingan antara total nilai sekarang dari arus kas tahunan dengan biaya investasi.

PI =

TPV , dimana TPV = Σ arus kas masuk tabel 4.36 I0

PI =

4,451,916,574 = 1.59 2,803,910,000

BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

Recommend Documents