28
BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA
4.1 Identifikasi masalah Pada bagian produksi di Stamping Plant PT. Astra Daihatsu Motor, banyak masalah yang muncul berkaitan dengan kualitas yang dihasilkan dari proses produksi. Masalah yang sering muncul karena adanya ketidaksesuaian antara produk yang dibuat dengan spesifikasi standar yang telah di tetapkan sehingga persentase produk cacat dari hasil produksi per hari cenderung tidak stabil, oleh karena itu pihak manajemen menargetkan agar persentase produk cacat dapat turun hingga 5 % dari jumlah produksi yang ada setiap bulannya. Persentase produk cacat yang cenderung tidak stabil dipengaruhi oleh banyak faktor seperti keadaan mesin, struktur permukaan dies, kondisi material, operator yang menjalankan mesin serta metode dari proses pengendalian kualitas tersebut. Proses pemeriksaan terhadap produk dilakukan sebagai cara untuk mengetahui dan menemukan cacat yang terdapat pada produk yang telah di produksi, namun masalah yang ada tidak dapat teratasi dengan adanya aktivitas pemeriksaan tersebut, karena apabila ditemukan cacat maka produk tersebut akan dilakukan proses repair. Pemeriksaan produk dilakukan pada produk setelah proses produksi selesai serta pada saat produk akan dikirim.
29
4.2 Pengumpulan Data Pengumpulan data diperlukan untuk mendapatkan informasi guna membantu dalam pemecahan masalah. Data yang ada berupa data laporan harian produksi back door D99 selama bulan Agustus hingga Oktober 2007. Data diambil pada bulan Agustus sampai Oktober. Untuk data selama bulan Agustus hingga Oktober dapat dilihat dari tabel 4.1 dibawah ini : Tabel 4.1 Laporan produksi Back Door bulan Agustus - Oktober No
Bulan
1 2 3
Agustus September Oktober
Jumlah Produksi (Unit) 2562 2387 2169
Jumlah Defect (Unit) 297 277 249
Dari data diatas terlihat bahwa produksi produk yang dihasilkan selama 3 bulan mengalami defect setiap bulannya, dan perlu dilakukan pengolahan data guna untuk mendapatkan akar permasalahannya yang kemudian dilakukan analisa sehingga dapat mencapai suatu solusi yang optimal. 4.3 Pengolahan Data Data yang akan diolah dan dianalisa adalah data yang ada pada tabel 4.1 setiap bulannya.
30
Pada bulan Agustus jumlah hari produksi adalah 27 hari dengan data sebagai berikut. Tabel 4.2 Laporan produksi bulan Agustus Jumlah Produksi (Unit) 2562
Jumlah Defect (Unit) 297
Proporsi Defect 0.1159
Persentase (%) 11.59
Dari data diatas (untuk rincian data bulan Agustus dapat dilihat pada lampiran 1) maka dapat dilakukan perhitungan untuk batas kendali atas dan batas kendali bawah yaitu : Sampel rata – rata (n) n
=
2562 27
=
95
Garis pusat P P
=
297 2562
=
0.116
Batas Atas (UCL) UCL
=
0.116 + 3 √ 0.116(1-0.116) 95
=
0.2146
31
Batas Bawah (LCL) LCL
=
0.116 - 3 √ 0.116(1-0.116) 95
=
0.0174
Dari hasil perhitungan diatas maka dapat dilihat grafik peta kendali untuk bulan Agustus adalah sebagai berikut :
Grafik proporsi cacat Agustus
Proporsi defect
0.25 0.2 Proporsi Defect
0.15
UCL 0.1
LCL
0.05 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 Hari produksi
Gambar 4.1 Grafik peta kendali bulan Agustus
Berdasarkan hasil jumlah defect yang ada pada bulan Agustus maka dapat dilihat data defect produk berdasarkan jenisnya yang ada seperti pada tabel 4.3 dan grafik jenis defect pada gambar 4.2
32
Tabel 4.3 Jenis defect pada back door Oktober No 1 2 3 4 5 6 7
Item Defect Dent Wave Broken Scratch Bump Gram Stain Total
Defect % 28.3 5.8 5.1 10.6 8.5 7.2 34.5 100.0
Amount 83 17 15 31 25 21 101 293
120 100 80 60 40 20 0 Wave
Broken
Scratch
Bump
Gram
Stain
Amount
Dent
Amount
Defect on August
1
2
3
4
5
6
7
Kind Defect
Gambar 4.2 Grafik jenis defect Agustus
Dari tabel 4.3 dapat dilihat Fluktuasi dari nilai persentase cacat produk Back Door pada bulan Agustus dapat dilihat bahwa persentase paling besar adalah defect Stain. dengan 34,5 % dan persentase paling kecil adalah defect broken sebesar 5,1 %.
33
Pada bulan September jumlah hari produksi adalah 27 hari dengan laporan sebagai berikut. Tabel 4.4 Laporan produksi bulan September Jumlah Produksi (Unit) 2387
Jumlah Defect (Unit) 277
Proporsi Defect 0.116
Persentase (%) 11.6
Dari data diatas (untuk rincian data bulan September dapat dilihat pada lampiran 3), maka dapat dilakukan perhitungan untuk mendapatkan batas kendali atas dan batas kendali bawah yaitu : Sampel rata – rata (n) n
=
2387 27
=
88
Garis pusat P P
=
277 2387
=
0.116
Batas Atas (UCL) UCL
=
0.116 + 3 √ 0.116(1-0.116) 88
=
0.2184
34
Batas Bawah (LCL) LCL
=
0.116 - 3 √ 0.116(1-0.116) 88
=
0.0136
Dari keterangan perhitungan diatas maka pada saat produksi dan defect pada bulan September didapat bagan dan peta kendalinya
Grafik proporsi cacat September
Proporsi defect
0.25 0.2 Proporsi Defect
0.15
UCL 0.1
LCL
0.05 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 Hari Produksi
Gambar 4.3 Grafik peta kendali bulan September
Berdasarkan hasil jumlah defect yang ada pada bulan September maka dapat dilihat data defect produk berdasarkan jenisnya yang ada seperti pada tabel 4.5 dan grafik jenis defect pada gambar 4.4
35
Tabel 4.5 Data jenis defect pada back door September No 1 2 3 4 5 6 7
Item Defect Dent Wave Broken Scratch Bump Gram Stain Total
Defect % 26.7 7.9 6.1 6.9 7.6 9.4 35.4 100.0
Amount 74 22 17 19 21 26 98 277
120 100 80 60 40 20 0 Wave
Broken
Scratch
Bump
Gram
Stain
Amount
Dent
Amount
Defect on September
1
2
3
4
5
6
7
Kind Defect
Gambar 4.4 Grafik jenis defect September
Berdasarkan laporan produksi bulan September, jumlah hari produksi adalah 27 hari kerja. Jumlah produk back door menurun, sehingga fluktuasi nilai persentase cacat produk back Door bulan September dengan persentase cacat paling rendah dari bulan September yaitu broken dengan 6,1 % dan persentase cacat paling tinggi pada bulan September yaitu stain dengan 35,4 %.
36
Pada bulan Oktober jumlah hari produksi adalah 23 hari dengan laporan sebagai berikut. Tabel 4.6 Laporan produksi bulan Oktober Jumlah Produksi (Unit) 2169
Jumlah Defect (Unit) 249
Proporsi Defect 0.1148
Persentase (%) 11.48
Dari data diatas (untuk rincian data bulan Oktober dapat dilihat pada lampiran 5), maka dapat dilakukan perhitungan untuk mendapatkan batas kendali atas dan batas kendali bawah yaitu : Sampel rata – rata (n) n
=
2169 23
=
94
Garis pusat P P
=
249 2169
=
0.115
Batas Atas (UCL) UCL
=
0.115 + 3 √ 0.115(1-0.115) 94
=
0.2137
37
Batas Bawah (LCL) LCL
=
0.115 - 3 √ 0.115(1-0.115) 94
=
0.0163
Dari keterangan perhitungan diatas maka pada saat produksi dan defect pada bulan Oktober didapat bagan dan peta kendalinya
Grafik proporsi cacat bulan oktober
proporsi defect
0.25 0.2 Proporsi Defect
0.15
UCL 0.1
LCL
0.05 0 1
3
5
7
9 11 13 15 17 19 21 23 25
Hari kerja produksi
Gambar 4.5 Grafik peta kendali bulan Oktober
Berdasarkan hasil jumlah defect yang ada pada bulan Oktober maka dapat dilihat data defect produk berdasarkan jenisnya yang ada seperti pada tabel 4.7 dan grafik jenis defect pada gambar 4.6
38
Tabel 4.7 Data jenis defect pada back door Oktober No 1 2 3 4 5 6 7
Item Defect Dent Wave Broken Scratch Bump Gram Stain Total
Amount 55 15 15 31 14 16 103 249
Defect % 22.1 6.0 6.0 12.4 5.6 6.4 41.4 100.0
120 100 80 60 40 20 0 Wave
Broken
Scratch
Bump
Gram
Stain
Amount
Dent
Amount
Defect on October
1
2
3
4
5
6
7
Kind Defect
Gambar 4.6 Grafik jenis defect Oktober Berdasarkan laporan produksi bulan Oktober, jumlah hari produksi adalah 23 hari kerja. Jumlah produk back door dengan nilai persentase cacat produk back Door bulan Oktober dengan persentase cacat paling rendah dari bulan Oktober yaitu broken dan wave dengan 6,0 % dan persentase cacat paling tinggi pada bulan Oktober yaitu Stain dengan 41,4 %.
39
4.4 Pareto Masalah Dari data selama bulan Agustus sampai dengan Oktober maka dapat dibuat untuk pareto masalah yang berguna untuk mengetahui masalah yang dominan, dengan data pareto seperti tabel 4.8 dan gambar 4.7 Tabel 4.8 Data Pareto defect Agustus – September No 1 2 3 4 5 6 7
Item Defect Stain Dent Scratch Gram Bump Wave Broken Total
Amount 302 212 81 63 60 54 47 819
Defect % 36.9 25.9 9.9 7.7 7.3 6.6 5.7 100.0
Pareto Defect 900 800 700 Am ount
600 500
Amount
400
Defect %
300 200 100 0 Stain
Dent
Scratch
Gram
Bump
Wave
Broken
Kind of defect
Gambar 4.7 Grafik pareto defect Agustus – Oktober
40
Data defect yang ada telah terlihat bahwa masalah defect terbesar yang muncul pada bulan Agustus sampai Oktober yaitu stain defect, dimana pada setiap bulannya masalah stain selalu menjadi defect yang paling dominan di setiap bulannya dengan total sebesar 36.9 %. 4.5
Analisa Masalah Dari data diatas dapat diketahui bahwa berdasarkan pengendalian kualitas
dengan menggunakan metode proporsi cacat yang seluruh hasil produk back door selama bulan Agustus sampai dengan Oktober proporsi cacat masih berada di antara batas atas dan batas bawah (antara UCL dan LCL), akan tetapi manajemen menetapkan bahwa defect produk yang ada harus berada di bawah level 5 % secara bertahap setiap bulannya dari hasil produksi yang ada. Analisa masalah digunakan untuk mengevaluasi akar penyebab dari masalah yang ada, karena produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi. Dari masalah yang ada, semua masalah terfokus pada kualitas dari produk yang tidak sempurna. Faktor-faktor yang mempengaruhinya adalah : 1. manusia; yaitu operator yang bertanggung jawab terhadap proses produksi serta operator pada bagian inspeksi. 2. mesin; yaitu kondisi dari mesin yang digunakan untuk produksi. 3. material; yaitu material yang digunakan pada saat proses produksi. 4. metode; yaitu metode dari pengendalian kualitas yang digunakan. 5. lingkungan; yaitu lingkungan tempat kerja yang digunakan.
41
Gambar 4.8 Fishbone Stain Defect problem
Lingkungan
Mesin
Manusia
Kondisi lingkungan tempat kerja yang crowded
Perawatan mesin kurang maksimal
Belum adanya kesadaran dalam menerapkan 5S Kurang menjaga 5S
Factory building sudah terlalu tua
Sering ada masalah pada mesin
Setting parameter berubah
Kurang adanya kontrol untuk setting parameter
Masalah dan pengatasannya kurang terdokumentasi form dokumentasi kurang memadai
Data dan informasi belum terintegrasi
Belum mendapatkan training 5S
Prosedur belum optimal STAIN DEFECT PROBLEM Belum ada alat pereduksi debu
Adanya defect pada material yang akan di proses
Metode baku untuk pengendalian kualitas kurang optimal Kurangnya pengecekan terhadap material WIP
Defect hanya ditanggulangi setelah proses produksi finish Methode
Kurang dapat mengatasi masalah lebih awal
Alat
Material
42
NO
FAKTOR
MASALAH
PENYEBAB
Kurang menjaga
Kurang pahamnya
Mengadakan training
5S diarea produksi
operator tentang 5S
5S pada operator produksi
stamping 1
2
Manusia
TINDAKAN
Kurang dapat
Prosedur untuk
Membuat prosedur
mengatasi masalah
mengatasi masalah
kerja untuk proses
lebih awal
lebih awal belum di
produksi dan
optimalisasi
pengatasan masalah
Produktivitas
Sering ada masalah
Memendekkan
berkurang
pada mesin dan dies
interval waktu untuk
(kebocoran oli,
perawatan dan
masalah pada dies,
inspeksi mesin
Mesin
dll)
3
Belum adanya alat
Kurang ada kontrol
Di install alat
pereduksi debu
untuk pemeriksaan
pereduksi debu dust
setting parameter
collector dan Green
Alat
Screen di area produksi 4
Material
Adanya defect
Kurangnya
Dilakukan
pada material yang
pengecekan terhadap
pengecekan terhadap
akan diproses
material WIP (work
material yang akan
in Process) yang ada
diproses
43
NO
FAKTOR
MASALAH a) Metode baku
PENYEBAB a) Data dan
TINDAKAN Dibuatkan sistem
untuk
informasi untuk
yang
pengendalian
pengendalian
mengintegrasikan
kualitas kurang
kualitas tidak
semua informasi
optimal
terintegrasi.
untuk menunjang proses pengendalian kualitas.
b) Masalah dan 5
Metode
pengatasannya
form dokumentasi
Dibuatkan form
kurang memadai
dokumentasi masalah secara detail
kurang terdokumentasi
Masih menggunakan
Menerapkan system
hanya
system quality built
pengendalian quality
ditanggulangi
in product
built in process
a) Banyaknya mesin
Melakukan safety
c) Masalah defect
setelah proses produksi finish Kondisi
6
Lingkungan
lingkungan tempat
yang
dan membersihkan
kerja crowded
menimbulkan
area produksi
kebisingan
sebelum dan setelah produksi.
Factory Building
b) Kebersihan area
yang terlalu tua
produksi dan
Melakukan renovasi
mesin tidak
terhadap bangunan
terjaga
44
4.6 Konsep quality built in process Berdasarkan analisa dari diagram sebab akibat, metode merupakan masalah utama yang perlu untuk diperbaiki. Metode dari sistem pengendalian kualitas yang akan diterapkan adalah sistem quality built in process. Sistem quality built in process mengidentifikasikan secara dini masalah yang muncul dari setiap proses produksinya. Tindakan yang diambil untuk mengatasi masalah yang terjadi adalah dengan menggunakan monitor kualitas dengan quality built in process yang disetiap prosesnya dikirimkan suatu inspector sehingga produk yang ditemui terdapat tidak kesesuaian dapat langsung ditanggulangi pada saat itu juga. 4.7 Alat pendukung Alat pendukung diperlukan untuk mendapatkan sistem pengendalian kualitas yang diinginkan dalam bentuk laporan semua kegiatan serta kejadian yang berpengaruh pada proses produksi dan pengendalian kualitas serta dalam bentuk perangkat pendukung untuk kelancaran proses produksi dan proses perbaikan dari mutu. Alat pendukung untuk system quality built in process: 1. Laporan cacat. Fungsi dari laporan ini adalah untuk mendapatkan informasi rinci dari cacat yang paling sering terjadi pada satu periode produksi. Informasi ini digunakan untuk perbaikan proses produksi periode selanjutnya.
45
2. Setting parameter mesin. Laporan ini berfungsi untuk mencatat semua perubahan pada parameter setting mesin dan hasil dari produk yang didapat dengan merubah setting parameter mesin. 3. Laporan harian produksi. Berfungsi untuk mencatat total produksi, perhitungan persentase cacat per hari serta mengumpulkan data lewat lembar periksa (check sheet) yang digunakan untuk proses identifikasi masalah dari proses yang berjalan. 4. Form PICA (Problem Identification and Correction Action). Lembaran ini digunakan untuk mencatat semua persoalan dan perbaikan yang dilakukan. Form PICA didokumentasikan sebagai acuan untuk pengatasan masalah bila muncul masalah yang sama. 5. P5M ( pertemuan lima menit). P5M merupakan pertemuan yang dilakukan setiap memulai produksi untuk membicarakan masalah yang terjadi pada produksi sebelumnya dan rencana produksi dan perbaikan yang akan dilakukan. 6. Control Chart Diagram, merupakan salah satu tool yang digunakan untuk mengontrol cacat / defect yang terjadi guna mengetahui kondisi batas control kualitas pada produk yang dihasilkan.
46
4.8 Sistem produksi yang berjalan Sistem produksi di PT Astra Daihatsu Motor Stamping Plant secara keseluruhan terdiri dari :
LAPORAN HARIAN PRODUKSI
MULAI
P5M
SCRAP PROSES PRODUKSI
NG NG HASIL PRODUKSI
PEMERIKSAAN
OK
PERBAIKAN
OK
PENYIMPANAN
DO PENGIRIMAN
Gambar 4.9 Skema sistem yang berjalan
47
4.9 Rancangan Sistem Quality Built in Process Pada proses produksi ini sistem quality built in process akan diterapkan untuk pengendalian kualitas. Tujuan dari sistem quality built in process adalah: 1. Mengawasi setiap proses produksi agar produk yang cacat tidak dikirim ke proses berikutnya 2. Mendeteksi sedini mungkin terjadinya kesalahan proses untuk mengambil tindakan preventif menghindari berlanjutnya proses yang menyebabkan terjadinya cacat 3. Menurunkan produk yang defect karena proses produksi. Sistem quality built in process yang akan diterapkan terdiri dari proses produksi, pengendalian dan perbaikan proses produksi serta pendokumentasian dari proses, dalam dokumentasi dari laporan harian terdapat: a. Laporan jumlah produksi yang berisi jumlah dari produk OK maupun produk NG serta persentase dari cacat yang terjadi. b. Laporan kerusakan mesin yang digunakan untuk mencatat setiap kerusakan yang terjadi pada mesin, tindakan yang dilakukan serta waktu perbaikan. c. Laporan pemakaian material yang digunakan untuk mencatat jumlah material yang dipakai, serta jenis dari material yang digunakan. d. Lembar periksa setting parameter mesin digunakan untuk mencatat perubahan terhadap setting mesin baik yang dilakukan karena kegiatan resetting maupun perubahan parameter yang dapat mempengaruhi produk.
48
dan dalam dokumentasi laporan cacat terdapat: a. Perincian jumlah serta jenis cacat yang dilaporkan. b. Lembar periksa cacat produksi yang digunakan untuk mencatat data dari cacat produk hasil produksi Tabel 4.9 Metode why-why untuk pemecahan dari pareto masalah NO
1
PERTANYAAN
JAWABAN
Mengapa persentase cacat stain
Proses produksi diteruskan walaupun
mencapai 36,9%?
cacat stain telah menjadi dominan pada produk
2
Mengapa proses produksi diteruskan
Operator tidak mengetahui cara untuk
walaupun cacat stain telah menjadi
meminimalisasikan jumlah cacat stain
dominan pada produk? 3
4
Mengapa operator tidak mengetahui
Karena diperlukan alat untuk
cara eliminasi jumlah cacat stain?
meminimalisasi cacat stain
Mengapa proses produksi belum
Karena sistem yang ada belum
dilengkapi dengan alat meminimalisasi
memiliki alat untuk meminimalisasikan
cacat stain?
cacat stain
Setelah mengetahui sumber permasalahan, maka dilakukan perencanaan untuk melakukan solusi pemecahan dari masalah yang ada. Dari evaluasi masalah yang telah dilakukan, perencanaan tindakan perbaikan yang dilakukan adalah perancangan
49
alat untuk meminimalisasi cacat stain, penambahan green screen dan dust collector pada area produksi. Setelah perencanaan dan tindakan perbaikan dilakukan, maka dilakukan proses monitoring terhadap hasil dari perbaikan. Tabel 4.10 Perencanaan dan tindakan perbaikan proses terhadap cacat stain NO
MASALAH
1
BATAS
TINDAKAN
TANGGAL
Area produksi
Melengkapi
22-10-2007
masih banyak
dan
Collector
terdapat
installation
& Green
partikel debu
alat
Screen
yang dapat
penghalang
tersedia
mengakibatka
partikel debu
n defect stain
Disekitar area
pada produk
produksi
WAKTU 3-11-2007
PIC Team
HASIL Dust
yang di hasilkan
4.10
Uji coba konsep Dalam uji coba sistem rancangan pada bulan November, pada produksi bulan
November terjadi penurunan rata-rata persentase cacat dari hasil proses produksi back door menjadi 4,88 % (untuk rincian data bulan November dapat dilihat pada lampiran 7). Namun masih terjadi persentase cacat harian yang melebihi dari persentase batas atas yang diberikan manajemen yaitu 5% yang terjadi pada tanggal 1, 2, 3 November
50
karena ada proses instalasi alat untuk mereduksi stain defect di area produksi back door
persentase defect
Grafik persentase defect November 14.00 12.00 10.00 8.00
Persentase (%)
6.00 4.00 2.00 0.00
Target (%)
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 tanggal produksi
Gambar 4.10 Grafik peta kendali bulan November Berdasarkan hasil jumlah defect yang ada pada bulan November maka dapat dilihat data defect produk berdasarkan jenisnya yang ada seperti pada tabel 4.10 dan grafik jenis defect pada gambar 4.11 Tabel 4.11 Data jenis defect pada back door November No 1 2 3 4 5 6 7
Item Defect Stain Dent Scratch Gram Bump Wave Broken Total
Amount 34 32 18 15 12 11 11 133
Defect % 25.6 24.1 13.5 11.3 9.0 8.3 8.3 100.0
51
Pareto defect November 140
Jum lah defect
120 100 80
Amount
60
Acc
40 20 0 Stain
Dent
Scratch
Gram
Bump
Wave
Broken
Jenis defect
Gambar 4.11 Grafik pareto November Bila dilihat dari grafik diatas defect stain mengalami penurunan yang signifikan dari bulan Agustus – Oktober ke bulan November yang dikarenakan ada nya tool untuk mereduksi defect tersebut yaitu dengan menggunakan green screen dan dust collector di area back door tersebut yaitu seperti pada tabel 4.12 Tabel 4.12 Data Defect Stain Agustus - November No 1 2 3 4
Month Agustus September Oktober November
Amount 101 98 103 34
52
Stain defect 120
Jumlah defect
100 80 60
Amount
40 20 0 Agustus
September
Oktober
November
Bulan
Gambar 4.12 Grafik defect stain Agustus - November 4.11
Analisa Uji Coba dan Perbandingan Sistem Analisa digunakan untuk evaluasi dari uji coba yang dilakukan serta untuk
membandingkan sistem rancangan dengan sistem yang berjalan. 4.11.1 Analisa hasil uji coba Dari hasil uji coba sistem rancangan yang dilakukan terjadi penurunan persentase cacat rata-rata menjadi 4,88 % pada bulan november berada dibawah yang ditetapkan oleh manajemen, namun masih terdapat masalah yang muncul saat uji coba sistem yaitu masih terdapat masalah stain defect. Tetapi dari jumlah total defect perbulannya stain defect mengalami penurunan yang signifikan
53
4.11.2 Analisa perbandingan sistem rancangan dengan sistem berjalan Pada sistem yang berjalan saat ini, pengendalian kualitas dilakukan dengan melakukan pemeriksaan terhadap hasil dari produksi. Produk yang dihasilkan melewati proses pemeriksaan untuk mengetahui tingkat cacat dari produk sebelum penyimpanan. Bila produk dapat diperbaiki maka akan dilakukan perbaikan pada produk dan produk dimasukkan ke dalam penyimpanan, bila produk tidak dapat diperbaiki maka produk akan menjadi scrap. Pada sistem quality built in process, untuk mendapatkan produk yang berkualitas, proses lebih diperhatikan dibanding dengan pemeriksaan terhadap hasil produksi. Untuk pemecahan masalah tindakan korektif atau perbaikan dilakukan dengan didasarkan pada hasil dokumentasi dari proses. Sistem quality built in process dilengkapi dengan standarisasi dari proses yang diambil dari dokumentasi perbaikan proses yang telah dilakukan, dimana standarisasi tersebut diimplementasikan pada proses produksi untuk menjaga kualitas dari proses dan produk yang dihasilkan.
54
MULAI
LAPORAN HARIAN PRODUKSI
P5M
YA PROSES PRODUKSI PENAGGULANGAN MASALAH
MASALAH
PEMERIKSAAN OK
NG
PERBAIKAN ?
NG
OK SCRAP
PENGIRIMAN
LAPORAN MASALAH DAN PENANGGULANGAN
TIDAK
HASIL PRODUKSI
PENYIMPANAN
BERHASIL ?
DO
55
Dari hasil perbandingan dari sistem berjalan dan sistem rancangan, maka didapat hasil dari perbandingan sebagai pada tabel 4.13: Tabel 4.13 Perbandingan sistem berjalan dengan sistem rancangan NO 1
2
3
PROSES
SISTEM
SISTEM QUALITY BUILT IN
BERJALAN
PROCESS
Proses
Terfokus
pada Fokus pada hasil dan proses
pengendalian
produk
yang produksi yang berjalan untuk
dihasilkan
menghasilkan produk yang baik
Digunakan untuk
Digunakan sebagai sumber data
mencatat masalah
dan informasi untuk pemecahan
yang terjadi
masalah
Pemecahan
Dilakukan tindakan
Dilakukan identifikasi terhadap
masalah
korektif terhadap
masalah yang terjadi untuk
masalah yang terjadi
mengetahui sumber masalah
Dokumentasi
utama sehingga masalah tidak terjadi secara kontinu di proses berikutnya 4
Standarisasi proses
Hasil dari perbaikan Hasil dari perbaikan dilakukan pada hasil diimplementasikan pada proses produksi
produksi untuk menjaga kualitas dari proses dan produk yang dihasilkan.
Dari proses pengendalian, proses berjalan melaksanakan pemeriksaan terhadap proses produksi, sedangkan pada sistem rancangan, pengendalian dilakukan baik pada produk maupun pada proses yang berjalan.
56
Dokumentasi pada sistem yang sekarang berjalan digunakan hanya sebagai alat untuk pelaporan masalah, sedangkan pada sistem rancangan dokumentasi berfungsi sebagai sumber data yang digunakan untuk proses identifikasi dari masalah. Pemecahan masalah pada sistem berjalan langsung pada pengambilan tindakan korektif terhadap masalah yang dihadapi, sedangkan pada sistem rancangan, selain tindakan korektif juga dilakukan proses identifikasi masalah untuk mendapatkan sumber dari masalah yang dihadapi, sehingga tindakan yang diambil tepat pada sumber masalah. Standarisasi proses pada sistem rancangan berfungsi untuk menjaga konsistensi dari proses dan hasil prduksi yang berjalan, dimana proses perbaikan dari proses yang berkesinambungan merupakan tujuan dari standarisasi proses. Dari hasil uji coba sistem rancangan, rata-rata persentase cacat produk yang dihasilkan pada saat uji coba yaitu pada periode November mengalami penurunan meskipun masih ada masalah cacat stain dari total cacat yang terjadi. Perbaikan dari proses produksi sudah dapat dijalankan dan menghasilkan alat pendukung baru yang membantu dalam proses pengendalian dari proses yang berjalan dalam mengurangi jumlah produk cacat yang dihasilkan. Dari hasil perbandingan sistem rancangan dengan sistem yang masih berjalan, sistem quality built in process memiliki sub sistem yang difungsikan untuk perbaikan proses berkesinambungan untuk mendapatkan proses yang lebih baik serta hasil dari proses produksi yang memiliki spesifikasi sesuai dengan harapan dari pelanggan. Sub sistem pengendalian dan perbaikan yang dimiliki oleh sistem quality built in process
57
terdiri dari alat pengendali dari proses, dokumentasi dari proses sebagai sumber data dan informasi untuk proses perbaikan dan alat untuk pemecahan masalah yang berfungsi untuk mencari solusi dari perbaikan dari proses. Dari solusi yang ada dilakukan proses perencanaan dan dilanjutkan dengan implementasi pada proses produksi dan dimonitor untuk mengetahui hasil yang didapat. Bila implementasi solusi berdampak baik pada proses produksi, maka implementasi tersebut dijadikan standar dari proses produksi.
