BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1

Pengumpulan Data Pengamatan dilakukan pada printer jenis SIDM (Single Impact Dot Matrix), periode November 2006 – April 2007, untuk menentukan part (komponen) mana yang sering terjadi kerusakan/NG. Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan daily repair dan production planned/actual untuk semua tipe printer jenis SIDM.

4.1.1

Data Part yang Cacat Tabel 4.1 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4C8200 Nama Part Board Assy P/S Board Assy Panel Board Assy Main C.B.S-Tite,Screw Fan Assy Harness Panel Housing Assy Lower Housing Assy Panel Housing Assy Upper Motor Assy CR Print Head Shield Plate : B Sub Mechanism Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

Jumlah 5 1 18 1 1 3 25 3 6 1 1 1 23 17

Tabel 4.2 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4CC530 Nama Part Board Assy P/S Board Assy Main Fan Assy Harness AC Inlet Harness Panel Housing Assy Lower Housing Assy Panel Housing Assy Upper Paper Eject Assy Print Head Sheet Protect AC Cable Sub Mechanism Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

Jumlah 7 58 1 2 3 31 7 14 1 1 2 22 13

Tabel 4.3 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4NA84A Nama Part Board Assy Main Board Assy P/S Board Assy Panel C.B.S-Tite,Screw Harness Panel Housing Assy Lower Housing Assy Upper Paper Eject Assy Print Head Printer Mecha Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

Jumlah 21 7 12 8 1 33 2 5 13 4 10

Tabel 4.4 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4CB190 Nama Part

Jumlah

Board Assy Main Board Assy P/S Board Assy Panel Housing Assy Lower Housing Assy Panel Housing Assy Upper Paper Eject Assy Print Head Ribbon Mask Sub Mechanism Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

25 5 3 12 1 2 3 8 1 20 13

Tabel 4.5 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4C3720 Nama Part Board Assy P/S Board Assy Main Board Assy Panel CBS Screw Harness Panel Housing Assy Panel Housing Assy Upper Housing Assy Lower Print Head Ribbon Mask Sub Mechanism Tractor Assy Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

Jumlah 4 54 21 1 7 11 2 75 15 1 90 1 38

Tabel 4.6 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4NA83A Nama Part Board Assy Main Board Assy P/S

Jumlah 78 5

Board Assy Panel C.B.P-Tite.Screw Harness Panel Housing Assy Lower Housing Assy Upper Paper Eject Assy Print Head Printer Mecha Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

8 3 3 10 1 1 2 10 20

Tabel 4.7 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4CC540 Nama Part Board Assy Main Board Assy P/S Board Assy Panel CBS Screw Grounding Plate Harness Panel Housing Assy Lower Housing Assy Panel Paper Eject Assy Print Head Sheet Protect Sub Mechanism Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

Jumlah 30 7 1 1 2 5 37 1 2 11 1 18 12

Tabel 4.8 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4C4590 Nama Part Board Assy Main Board Assy Panel Board Assy paper thickness Board Assy P/S

Jumlah 50 4 3 5

Digital Switch Assy Harness Panel Housing Assy Panel Housing Assy Upper Housing Assy Lower Motor Assy Paper Eject Assy Print Head Ribbon Mask Sub Mechanism Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

1 2 14 15 11 1 14 6 2 33 30

Tabel 4.9 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4NA86A Nama Part Board Assy P/S Board Assy Main Board Assy Panel C.B.P-Tite.Screw Detector Leaf B2 Housing Assy Lower Housing Assy Upper Paper Eject Assy Print Head Printer Mecha Ribbon Mask Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

Jumlah 1 26 2 1 1 16 2 7 2 14 7 11

Tabel 4.10 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4NA85A Nama Part Board Assy P/S Board Assy Main Board Assy Panel

Jumlah 2 577 19

C.B.P-Tite.Screw Harness Panel Housing Assy Lower Housing Assy Upper Motor Assy Paper Eject Assy Power Cable Assy Power Supply Unit Paper Eject Assy Print Head Printer Mecha Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

21 18 66 10 1 2 4 10 34 61 1 67

Tabel 4.11 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4C7290 Nama Part Board Assy Sub Board Assy Main Board Assy P/S Board Assy Panel Cable CR,MSRW Cable Detector Carriage MSRW Cover Printer Frame,Base,MSRW Wire Harness Head Assembly Holder Cable Housing Assy Lower Housing Assy Panel PF Upper Front Assy Print Head Printer Mecha Shaft Sheet PG Assy Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

Jumlah 1 35 3 3 1 1 1 1 6 1 1 2 12 1 8 2 10 3 16

Tabel 4.12 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4C4600 Nama Part Board Assy Main Board Assy P/S Cable Head Assy Carriage Assembly Carriage Unit Connector Asa Assy Frame Base Unit Harness Detector Housing Assy Panel Housing Assy Upper Paper Eject Assy Paper Thickness Detector Print Head Re-adjustment Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

Jumlah 22 9 1 5 3 2 6 1 4 3 1 6 6 10

4.1.2

Proses assembly Proses Assembly Model R4C8200

Gambar 4.1 Proses Assembly model R4C8200

Keterangan : ¾ Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, memasang fan Assy, memasang shield plate, memasang board assy, power supply, memasang wire harness, Nylon Clamp,sheet protect ac cable,harness panel dan screw. ¾ Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah meletakkan main board pada jig main board, memasang grounding plate, memasang guide I/F board, board assy, grounding plate, plain washer, ferrite core, conect harness panel dan menempel acetate. ¾ Stage 3 : prosesnya adalah memberi grease 26, mechanism inspection, memasang harness grounding wire, menulis no. lot, screw dan mounting. ¾ Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang mount housing, harness grounding wire, connect cable head assy, screw dan memasang ferrite core. ¾ Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang tractor assy, menempel harness panel, memasang guide shaft holding, memasang platen paralism, memasang knop, , memasang toothed lock washer, memasang lever, gap, adjust assy dan memasang screw. ¾ Stage 6 : Proses yang dilakukan menempel label warning, connect cable head ke print head, memasang print head, memasang sheet protect, memeriksa platen gap, menulis lot.no.PH dan memasang screw. ¾ Stage 7 : Prosesnya adalah memasang cover connector upper, memasang shield plate upper, dan screw.

¾ Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper, connect harness panel dan case open, memasang panel dan memasang screw. ¾ Stage 9 : Proses yang dilakukan memeriksa gap housing upper dan lower, memasang ribbon cartridge memasang paper eject assy, memeriksa LED, factory setting, memasang kertas 1 ply, cover assy,sheet release cap,menempel label model name, dan logo. ¾ Stage 10 : Prosesnya adalah printing, dan memeriksa BI-D-ajusment dan case open. ¾ Stage 11 : prosesnya adalah memeriksa bagian depan,

memasang PAD PE

left/right, memeriksa bagian belakang, memasang strong tape dan menempel label. ¾ Stage 12 : Prosesnya adalah memasang wing, memasang PAD paper eject center, menempel label accessories, memasang unpacking sheet, supply serial number dan memasang strong tape. ¾ Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang plastic protective bag, memasang knop, supply code label dan serial number. ¾ Stage 14 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah pengepakan (packing). ¾ Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 21.35 menit

Proses Assembly Model R4CC530

Gambar 4.2 Proses Assembly model R4CC530

Keterangan : ¾ Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, memasang fan Assy, memasang shield plate, memasang wire harness, ,sheet protect assy cable,harness panel dan screw. ¾ Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah meletakkan main board pada jig main board, memasang grounding plate, memasang guide I/F board, board assy, grounding plate, plain washer, ferrite core, conect harness panel dan menempel acetate. ¾ Stage 3 : prosesnya adalah memberi grease 26, mechanism inspection, screw dan mounting. ¾ Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang mount housing, connect harness fan motor,connect board assy power supply, connect head asyy, dan memasang screw. ¾ Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang tractor assy, menempel harness panel, memasang knop, memasang lever, gap, adjust assy dan memasang screw. ¾ Stage 6 : Proses yang dilakukan menempel label warning, connect cable head ke print head, memasang print head, memasang holder ribbon mask assy menulis no lot dan memasang screw. ¾ Stage 7 : Prosesnya adalah memasang cover connector upper, memasang shield plate upper, menulis lot panel dan memasang screw. ¾ Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper, connect harness panel dan case open, memasang panel dan memasang screw.

¾ Stage 9 : Proses yang dilakukan memeriksa gap housing upper dan lower, memasang ribbon cartridge, memasang paper eject assy, memeriksa LED, memasang kertas, memasang cover assy, menempel label model name dan logo. ¾ Stage 10 : Prosesnya adalah printing, check BI-D Ajustment dan check cover open. ¾ Stage 11 : prosesnya adalah memeriksa bagian depan, belakang, memasang PAD platen dan PAD CR, memasang strong tape, dan menempel label. ¾ Stage 12 : Prosesnya adalah memasang label accessories , memasang cover assy front dan supply serial number. ¾ Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang knop, memasang plastic protective bag, dan supply code label. ¾ Stage 14 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah pengepakan. ¾ Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 18.77 menit.

Proses Assembly Model R4NA84A

Gambar 4.3 Proses Assembly model R4NA84A

Keterangan : ¾ Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, supply grounding plate , memasang board assy main, memasang grounding plate panel, memasang board assy panel,memasang harness assy, memasang ground cushion, connect harness to panel dan memasang screw. ¾ Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang power supply, connect harness assy power supply to board assy main, memasang AC inlet, protect sheet dan memasang screw. ¾ Stage 3 : prosesnya adalah memeriksa bagian depan dan bagian belakang. ¾ Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya connect harness, mounting mechanism to housing lower dan memasang screw. ¾ Stage 5 : Proses yang dilakukan connect harness cable head ke PH, menempel label warning, memasang print head dan memasang screw. ¾ Stage 6 : Proses yang dilakukan memasang grounding plate shaft cr, proses gap, memasang holder ribbon mask assy, memasang grounding wire dan memasang screw. ¾ Stage 7 : Prosesnya adalah memeriksa bagian depan, bagian bawah, bagian belakang, supply shield plate upper dan memberi grease – 26. ¾ Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper, memeriksa LED panel, memeriksa safety test, memasang tractor assy, memasang sheet panel dan logo plate dan memasang screw. ¾ Stage 9 : Proses yang dilakukan power cable, memeriksa LED, memasang paper eject assy, cover printer assy dan melepas power cable dan USB.

¾ Stage 10 : Prosesnya adalah printing, memasang sheet guide assy dan memeriksa shipping setting. ¾ Stage 11 : prosesnya adalah memasang PAD paper eject assy, PAD shaft paper eject dan supply strong tape. ¾ Stage 12 : Prosesnya adalah memasang guide stacker, memeriksa bagian dalam, bagian depan, bagian belakang dan memasang label. ¾ Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang plastic protective bag, supply code label dan accessories. ¾ Stage 14 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah pengepakan ¾ Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 18.76 menit.

Proses Assembly Model R4CB190

Gambar 4.4 Proses Assembly model R4CB190

Keterangan : ¾ Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, memasang fan Assy, memasang shield plate, memasang board assy, power supply, memasang wire harness, Nylon Clamp,sheet protect ac cable,harness panel dan screw. ¾ Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah meletakkan main board pada jig main board, memasang grounding plate, memasang guide I/F board, board assy, grounding plate, plain washer, ferrite core, conect harness panel dan menempel acetate. ¾ Stage 3 : prosesnya adalah memberi grease 26, mechanism inspection, memasang harness grounding wire, menulis no. lot, screw dan mounting. ¾ Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang mount housing, harness grounding wire, connect cable head assy, screw dan memasang ferrite core. ¾ Stage 5 : Proses yang dilakukan connect cable head ke PH, menempel label warning, memasang print head dan memasang screw. ¾ Stage 6 : Proses yang dilakukan memasang grounding plate shaft cr, proses gap, memasang holder ribbon mask assy, memasang grounding wire dan memasang screw. ¾ Stage 7 : Prosesnya adalah memeriksa bagian depan, bagian bawah, bagian belakang, supply shield plate upper dan memberi grease – 26. ¾ Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper, memeriksa LED panel, memeriksa safety test memasang tractor assy dan memasang screw.

¾ Stage 9 : Proses yang dilakukan power cable, memasang paper eject assy, cover printer assy dan melepas power cable dan USB. ¾ Stage 10 : Prosesnya adalah printing, memasang sheet guide assy dan memeriksa shipping setting. ¾ Stage 11 : prosesnya adalah memasang PAD paper eject assy, PAD shaft paper eject dan supply strong tape. ¾ Stage 12 : Prosesnya adalah memasang guide stacker, memeriksa bagian dalam, bagian depan, bagian belakang dan memasang label. ¾ Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang plastic protective bag, supply code label dan accessories. ¾ Stage 14 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah pengepakan. ¾ Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 20.25 menit.

Proses Assembly Model R4C3720


Keterangan : ¾ Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan main board, memasang grounding plate, memeriksa housing lower unit, meletakkan main board unit, memasang power cable assy, harness panel assy dan guide I/F board, supply cover main assy dan memasang screw. ¾ Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang board assy power supply, connect power cable assy, memasang grounding plate I/F upper, memasang cover connector upper, cover main assy dan memasang screw. ¾ Stage 3 : prosesnya adalah memberi mechanism inspection, memasang grounding plate mecha, menempel label accessories, meletakkan printer mechanism dan memasang screw. ¾ Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang label mechanism, tractor assy front,connect harness, check parallel adjustment, menempel label warning, dan memasang screw. ¾ Stage 5 : Proses yang dilakukan check platen gap, connect print head, memasang ribbon mask, connect fan, menempel acetate tape, dan memasang screw. ¾ Stage 6 : Proses yang dilakukan connect cable, memasang shield plate upper, dan supply tractor rear. ¾ Stage 7 : Prosesnya adalah memasang cover bottom dan pemeriksaan bagian dalam. ¾ Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing assy upper, memasang tractor assy rear, memasang board assy panel, memeriksa grounding continuity test, electric strength test dan memasang kertas.

¾ Stage 9 : Proses yang dilakukan memasang sheet release cap, menempelkan logo plate, memasang paper eject assy, cover printer, memeriksa LED, menuliskan factory setting dan memasang kertas. ¾ Stage 10 : Prosesnya adalah memasang ribbon catridge, edge guide full assy front, kertas cut sheet copy, envelope, printing dan memeriksa LED indikator. ¾ Stage 11 : prosesnya adalah menempelkan masking tape,memasang PAD, menempelkan strong tape dan supply warranty card. ¾ Stage 12 : Prosesnya adalah packing. ¾ Stage 13 : Proses yang dilakukan packing outer carton box. ¾ Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 20.19 menit.



Keterangan : ¾ Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, memasang board

assy

main,

memasang

harness

assy,

supply

grounding

plate

panel,memasang cushion ground dan memasang screw. ¾ Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang board assy power supply, memasang grounding plate, memasang panel board, connect harness assy, memasang harness dan memasang screw. ¾ Stage 3 : prosesnya adalah memberi mechanism inspection, connect cable headto print head , meletakkan mecha ke housing lower dan memasang screw. ¾ Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya menyambung kabel dan memasang screw. ¾ Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang grounding plate shaft, memeriksa platen gap, memasang ribbon mask, sheet protect main board,dan grounding wire platen. ¾ Stage 6 : Proses yang dilakukan memeriksa bagian depan, bagian bawah, bagian belakang, memasang shield plate upper assy, dan memberi G-26. ¾ Stage 7 : Prosesnya adalah memasang housing upper, tractor assy, safety test, menempel logo plate, sheet panel dan memasang screw. ¾ Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang power cable, memeriksa LED , memasang paper eject assy, cover printer assy dan memasang kertas. ¾ Stage 9 : Prosesnya adalah printing, memasang sheet guide assy dan memeriksa shipping setting.

¾ Stage 10 : prosesnya adalah memasang PAD edge guide assy, guide stacker assy, menempel label accessories, memasang cover connector dan PAD platen kanan, kiri. ¾ Stage 11 : Prosesnya adalah memeriksa bagian luar, bagian dalam, bagian belakang , memasang label, supply warranty dan menempel user’s information card. ¾ Stage 12 : Prosesnya adalah packing. ¾ Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 16.80 menit.

Proses Assembly Model R4CC540

Gambar 4.7 Proses Assembly model R4CC540

Keterangan : ¾ Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, memasang fan Assy, memasang shield plate, memasang board assy, power supply, memasang harness inlet, sheet protect ac cable,harness panel dan screw. ¾ Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah meletakkan main board pada jig main board, memasang grounding plate, memasang guide I/F board, board assy, grounding plate, plain washer, ferrite core, conect harness panel dan menempel acetate, dan screw. ¾ Stage 3 : prosesnya adalah memberi grease 26, mechanism inspection dan mounting. ¾ Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang mount housing, connect harness fan motor, harness board assy power supply,

cable head assy dan

memasang screw. ¾ Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang tractor assy, menempel harness panel, memasang CR guide shaft holding, platen paralism, knop, toothed lock washer, lever, gap dan memasang screw. ¾ Stage 6 : Proses yang dilakukan menempel label warning, connect cable head ke print head, memasang print head, sheet protect, memeriksa platen gap, memasang holder ribbon mask assy, menulis no. lot dan memasang screw. ¾ Stage 7 : Prosesnya adalah memeriksa bagian dalam, memasang cover connector upper, supply shield plate, menulis lot panel dan memasang screw. ¾ Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper,connect harness panel, memasang panel, process safety dan memasang screw.

¾ Stage 9 : Proses yang dilakukan check gap housing upper dan lower, memasang ribbon cartridge, paper eject assy, memeriksa LED, factory setting, memasang kertas, cover assy printer, sheet release cap, menempel label model name dan logo. ¾ Stage 10 : Prosesnya adalah printing dan memeriksa BI-D Ajustment. ¾ Stage 11 : prosesnya adalah memasang PAD platen , memeriksa bagian belakang, memasang strong tape dan menempel label. ¾ Stage 12 : Prosesnya adalah memasang cover assy, menempel strong tape, unpacking sheet, dan supply label serial number. ¾ Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang knop, plastic protective bag dan supply code label. ¾ Stage 14 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah packing. ¾ Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 19.12 menit.

¾ Proses Assembly Model R4C4590


Keterangan : ¾ Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan board assy main, memasang grounding plate, memasang board assy main ke housing assy lower, guide rail, fan assy, connect harness fan motor, memasang power cable assy, harness power switch dan memasang screw. ¾ Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang power supply, connect harness , memasang shield plate upper, menulis no power supply dan no main board, memasang shield plate upper, menempel acetate dan screw. ¾ Stage 3 : prosesnya adalah memasang jig option, cover connector dan memasang screw. ¾ Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memeriksa label mechanism, bagian bawah, bagian depan, bagian kanan, bagian kiri, bagian belakang, connect harness main board , supply cover lever dan paper eject assy. ¾ Stage 5 : Proses yang dilakukan supply ribbon mask, memasang lever assy PG, hexagon nut, jig, memberi grease, memasang paralism fixture, menempel label warning, memasang print head dan screw. ¾ Stage 6 : Proses yang dilakukan memasang jig mechanism, process gap, dan menulis process sheet. ¾ Stage 7 : Prosesnya adalah memasang ribbon mask, cover lever , paper eject assy, connect harness paper eject, screw dan menulis no lot print head. ¾ Stage 8 : Proses yang dilakukan menyiapkan housing upper, merapikan harness case open, memasang housing upper assy, panel, connect harness panel, menulis process sheet.

¾ Stage 9 : Proses yang dilakukan connect harness case open, menempelkan acetate tape, memasang cover wiring assy, logo plate, safety process, memasang screw. ¾ Stage 10 : Prosesnya adalah memasang cover assy printer dan memasang kertas. ¾ Stage 11 : prosesnya adalah printing dan memeriksa BI-D Ajustment. ¾ Stage 12 : Prosesnya adalah menempel label. ¾ Stage 13 : Proses yang dilakukan menempel strong tape,memasang unpacking sheet , supply code label dan serial number label. ¾ Stage 14 : Proses yang dilakukan adalah memasang knop, , plastic protective bag, menempelkan warranty card, code lebel, memasang PAD LBF, dan PAD LU, RU. ¾ Stage 15 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah packing. ¾ Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 22.48 menit.



Keterangan : ¾ Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan housing lower , supply grounding plate, memasang board assy main, grounding plate panel, board assy panel, harness assy, cushion ground, connect harness ke panel, dan memasang screw. ¾ Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang power supply, connect harness , memasang harness AC inlet, grounding plate dan memasang screw. ¾ Stage 3 : prosesnya adalah mechanism inspection, mounting mechanism ke housing lower dan menulis process sheet. ¾ Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya connect harness dan memasang screw. ¾ Stage 5 : Proses yang dilakukan connect cable head , memasang print head dan label caution dan memasang screw. ¾ Stage 6 : Proses yang dilakukan memasang grounding plate shaft, process gap, ribbon mask dan grounding wire platen.. ¾ Stage 7 : Prosesnya adalah memberi grease 26 dan memasang shield plate upper . ¾ Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper, memeriksa LED panel, memasang tractor assy, safety test, sheet panel dan logo plate. ¾ Stage 9 : Proses yang dilakukan memasang power cable dan USB, memeriksa LED dan memasang kertas. ¾ Stage 10 : Prosesnya adalah printing, memasang kertas, paper eject assy, dan cover printer assy ¾ Stage 11 : prosesnya adalah memasang PAD dan memeriksa supply strong tape..

¾ Stage 12 : Prosesnya adalah memasang guide stacker assy, memeriksa bagian dalam, bagian depan, bagian belakang dan memasang label. ¾ Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang plastic protective bag, supply code label dan packing. ¾ Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 18.02 menit.



Keterangan :

Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan housing lower , memasang board assy main, harness assy, cushion ground dan memasang screw.,

Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang board assy power supply, board assy power supply, connect harness assy, menulis process sheet dan memasang screw.

Stage 3 : Proses yang dilakukan mechanism inspection, bagian kiri, bagian kanan, bagian belakang, connect cable head ke print head,\, meletakkan mechanism ke housing lower dan memasang screw.

Stage 4 : Proses yang dilakukan menyambung kabel dan memasang screw.

Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang grounding plate shaft, platen gap, memasang ribbon mask, sheet protect main board, dan grounding wire platen.

Stage 6 : Proses yang dilakukan memeriksa bagian depan , bagian belakang, bagian bawah, memasang shield plate upper assy dan memberi grease-26.

Stage 7 : Prosesnya adalah memasang housing upper, tractor assy, safety test, menempel sheet panel dan memasang screw .

Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang power cable, memeriksa LED, memasang paper eject assy, cover assy printer dan kertas.

Stage 9 : Proses yang dilakukan printing, memasang sheet guide assy dan shipping setting.

Stage 10 : Prosesnya menempel logo plate, label accessories, memasang PAD sheet guide, guide stacker assy, cover connector , PAD platen right dan left.

Stage 11 : prosesnya adalah memeriksa bagian luar, bagian dalam, bagian belakang, menempel label, supply unpacking sheet, menyiapkan sheet accessories, dan supply Chinese warranty card.

Stage 12 : Prosesnya adalah packing.

Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 16.77 menit.



Keterangan :

Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan housing lower , assy, memasang H.N-4,F/ZN-3C, harness AC inlent, fan assy, shield plate lower, board assy, connect harnest fan assy, wire harness, connect harness wire harness, sheet protect, PS dan memasang screw.

Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang shee,t protect, terminal, board assy, power supply, connect cable bord, connect harness AC inlent, menulis lot power supply & main board, shield plate upper, sound absorber L, dan memasang screw.

Stage 3 : Proses yang dilakukan adalah bagian belakang, kiri, kanan, depan, bawah, mounting mechanism unit ke housing lower unit

Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya connect cable head PH, pint head, compression spring, sheet PG assy, spacer shaft sheet PG, harness asa, dan memasang screw.

Stage 5 : Proses yang dilakukan PG adjustment, memasang carriage assy MSRW unit, connect harness, menulis process sheet.

Stage 6 : Proses yang dilakukan memasang harness asa, paper guide upper front assy, perapihan harness asa, memasang sound absorber J & K dan memasang screw.

Stage 7 : Prosesnya adalah Internal inspection, supply housing panel .

Stage 8 : Proses yang dilakukan menempel label warning, memasang housing upper, board assy panel, connect harness cover open sensor & cable detector asa, process safety test, dan memasang screw.

Stage 9 : Proses yang dilakukan memasang label accessories, sheet panel, hinge, cover, printer, epag, power cable dan interface, process initial setting, menempel logo plate, label mode name.

Stage 10 : Prosesnya memasang ribbon cartridge, process printing test.

Stage 11 : prosesnya adalah external inspection, memasang pad frame CR & pad shaft CR, menempel strong, label tape, check bagian belakang.

Stage 12 : Prosesnya adalah perparation accessories, packaging, internal inspection, 3M, keeper, check customer base on material pallet, pallet no & dimension model/per qty, pallet dilengkapi outer/tanpa outer.

Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 19.76 menit.



Keterangan : ¾ Stage sub assembly : Proses yang dilakukan adalah memasang mounting plate, fan assembly dan memasang screw, motor APC ke Jig, dan harness, detector ¾ Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan housing lower, shield plate lower, menempelkan sheet protect, memasang board assy main pada JIG M/B, grounding plate, boad assy, guide I/F board, fan assy, board assy, harness power switch & wire harness, connect harness, chek guide if board, menulis no lot, dan memasang screw. ¾ Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang frame left assy, frame base unit, frame right assy, memberi G-74 pada shaft paper load support, lever paper load, spur dear, platen shaft holder, combination gear, platen assy, lubrikasi grease 26, stopper guide paper eject, roller pe drive, re use clamp dan memasang screw. ¾ Stage 3 : prosesnya adalah memasang cover tractor, paper guide, platen shaft holder, roller paper load drive assy, tractor assy unit, e-ring, 4 F/Uc-3C, ahaft CR guide lower, carriage unit, menyiapkan cover oil pad, oil pad plane lower, oil plate cleaning, bushing 14.04 ke shaft CR guide upper, slider CR, extention spring 1.96, lubrikasi oil 14, dan memasang screw. ¾ Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang frame CR, memberikan grease-26 pada tensioner, pulley assy driven pada tensioner, memberikan grease26, lever right, e-ring 4, F/Uc-3C, PW 10.1x0.3x14, L/Na 1, cam 26, bushing parallel adjust, bushing parallel assy ke frame right, bushing mounting paper eject, spur gear, lever shaft mount, PE, detector HP dan memasang screw.

¾ Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang

spur gear, intermiten gear 40,

combination geard, extention spring, stopper cam, comb gear, pulley rear, timing belt PF front, dan memasang screw. ¾ Stage 6 : Proses yang dilakukan menyeting PF tension & timing belt, memasang frame sub ight, clmap KT 4, grounding plate motor CR, mounting plate motor CR, motor CR, extention spring, spur gear, combination gear, rack AP;C, dan memasang screw. ¾ Stage 7 : Prosesnya adalah memasang H.N-2-4, F/ZN-3C, APC unit, mounting plate motor PG, motor assy PG, detector PG, HP assy, paper thicknes detector assy PG, spur gear, combination gear, e-ring3, PW 2x0.5x10 F/ZN, tractor reducation gear spring, cover gear, extention spring, sheet protect FFC, perapihan harness, acetate tape 80 mm dan memasang screw. ¾ Stage 8 : Proses yang dilakukan merapikan harness, memasang cable head assy, sheet protect FFC right, acetate tape kecil 220 mm, fan assy, treatment cable head, ferrite core, menempel acetate head. ¾ Stage 9 : Proses yang dilakukan memasang damper (4pcs) & insulator spacer (4pcs), check dan pasang mechanism inspection, mounting mechanism ke housing lower, connect cable head assy &harness, dan memasang screw. ¾ Stage 10 : Prosesnya adalah Check paralism, connect cable head, memasang print head, label warning, sheet holder ribbon cartridge dan memasang screw. ¾ Stage 11 : prosesnya adalah Check internal inspection, mencatat no lot, supply housing upper assy dan memasang screw.

¾ Stage 12 : Prosesnya adalah memasang housing assy upper, perapihan harness housing upper, connect harness housing upper, locking wire sadle, ferrite core, panel housing upper. ¾ Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang cover cable assy, check leakage current test, JIG cover printer,check panel dan memasang screw. ¾ Stage 14 : Prosesnya adalah mengendorkan C.B.S-tite screw, 3x6, F/ZN-3C, check platen gap adjustment, ribbon mask, kencangkan C.B.S-tite screw, 3x6, F/ZN-3C. ¾ Stage 15 : Proses yang dilakukan safety test, memasang cover printer, logo plate, ribbon cartridge, check printer identification, printing. ¾ Stage 16 : Prosesnya adalah printing, memasang ribbon cartridge warna, check initial setting. ¾ Stage 17 : Proses yang dilakukan external inspection, menempel label stopper, menempel strong tape, memasang stopper left & stopper right, pad CR, menempel strong tape 60 mm, menempel label accessories, menempel product No label, serial No, label &label. ¾ Stage 18 : Prosesnya adalah memasang knob, warning sheet / warranty, unpacking sheet, supply S/N label, dan memasang plastic protective sheet. ¾ Stage 19 : Proses yang dilakukan packing. ¾ Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar 56.50 menit.

4.1.3

Data Penyebab Kecacatan Tabel 4.13 Data Penyebab Kecacatan Defect Other Part R4C8200 37 68 1 R4CC530 32 123 8 R4NA84A 17 92 7 R4CB190 10 79 4 R4C3720 55 270 8 R4NA83A 28 113 0 R4CC540 44 82 2 R4C4590 34 148 9 R4NA86A 10 76 4 R4NA85A 95 781 17 R4C7290 11 87 10 R4C4600 10 63 6 Total 383 1982 76 Persentase (%) 15.69 81.20 3.11 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry Model

4.2

Assembly

Total 106 163 116 93 333 141 128 191 90 893 108 79 2441

Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan basic seven tools, untuk mengetahui tingkat pengendalian kualitas perusahaan secara statistik.

4.3

Analisa Data Data-data yang telah dikumpulkan kemudian dilanjutkan dengan melakukan perhitungan menggunakan beberapa dari metode seven tools atau tujuh alat teknik pengendali statistikal. Yaitu peta kontrol p, diagram pareto, diagram sebab-akibat, run chart, diagram tebar. Yang nantinya hasil perhitungan yang didapat dari masing-masing metode alat pengendali statistikal ini dilakukan analisis dari setiap permasalahan yang timbul.

4.3.1

Peta Pengendali Peta Pengendali digunakan untuk mengetahui apakah part-part yang rusak pada proses assembly dinyatakan terkendali atau tidak. Dalam pembahasan ini, peta kendali yang digunakan adalah peta kendali untuk data atribut yaitu peta kontrol p. Dimana peta kontrol p merupakan peta kontrol atribut untuk jenis sampel yang jumlahnya berbeda-beda (tidak konstan) dalam tiap pengamatan. Peta kontrol p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat/defect/No Good) dari part-part pada assembly yang diinspeksi. Dalam hal ini inspeksi yang dilakukan adalah 100% pada printer jenis SIDM periode November 2006 – April 2007. Berikut merupakan langkah-langkah pembuatan peta kontrol p, untuk contoh perhitungan digunakan data Model R4C8200 :

1. Menentukan ukuran contoh yang cukup besar dan mengumpulkannya Tabel 4.14 Data Perhitungan Peta Kontrol p untuk Model R4C8200

10

Proporsi Kesalahan (p) 0.0032

Presentase Kesalahan (p,%) 0.3239

525

4

0.0076

0.7619

3

1323

9

0.0068

0.6803

4

2252

8

0.0036

0.3552

5

365

1

0.0027

0.2740

6

2592

5

0.0019

0.1929

7

1520

5

0.0033

0.3289

8

1406

2

0.0014

0.1422

9

1287

0

0.0000

0.0000

10

1066

7

0.0066

0.6567

11

1908

6

0.0031

0.3145

12

2565

4

0.0016

0.1559

13

2216

1

0.0005

0.0451

14

2612

9

0.0034

0.3446

15

1081

4

0.0037

0.3700

16

970

10

0.0103

1.0309

17

1840

8

0.0043

0.4348

18

499

3

0.0060

0.6012

19

1019

2

0.0020

0.1963

20

1853

6

0.0032

0.3238

21

371

1

0.0027

0.2695

22

839

1

0.0012

0.1192

Total

33196

106

p

0.0032

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

3087

2

2. Menghitung nilai proporsi cacat p = =

∑Unit _ cacat ∑ inspeksi 106 33196

= 0.003193156 ≈ 0.0032 3. Menghitung nilai simpangan baku Rumus simpangan baku (Sp) : Sp = Sp =

{p (1 − p )} ni

{0.0032(1 − 0.0032)} ni

Rumus simpangan baku dalam persentase (Sp,%) Sp = Sp =

{p (100 − p )} ni

{0.0032(100 − 0.0032)} ni

Dimana ni = jumlah unit yang diinspeksi = jumlah unit yang diproduksi 4. Menghitung batas kontrol 3-sigma p =

∑Unit _ cacat ∑ inspeksi

=

106 = 0.003193156 ≈ 0.0032 33196

CL = p = 0.0032 UCL = p + 3

p (1 − p ) 0.0032(1 − 0.0032) = 0.0032 + 3 ni ni

LCL = p − 3

p (1 − p ) 0.0032(1 − 0.0032) = 0.0032 − 3 ni ni

Tabel 4.15 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C8200 Presentase Kesalahan (p,%) 0.3239

UCL

LCL

10


0.0062

0.0001

525

4

0.0076

0.7619

0.0106

-0.0042

3

1323

9

0.0068

0.6803

0.0078

-0.0015

4

2252

8

0.0036

0.3552

0.0068

-0.0004

5

365

1

0.0027

0.2740

0.0121

-0.0057

6

2592

5

0.0019

0.1929

0.0065

-0.0001

7

1520

5

0.0033

0.3289

0.0075

-0.0011

8

1406

2

0.0014

0.1422

0.0077

-0.0013

9

1287

0

0.0000

0.0000

0.0079

-0.0015

10

1066

7

0.0066

0.6567

0.0084

-0.0020

11

1908

6

0.0031

0.3145

0.0071

-0.0007

12

2565

4

0.0016

0.1559

0.0065

-0.0001

13

2216

1

0.0005

0.0451

0.0068

-0.0004

14

2612

9

0.0034

0.3446

0.0065

-0.0001

15

1081

4

0.0037

0.3700

0.0083

-0.0020

16

970

10

0.0103

1.0309

0.0086

-0.0022

17

1840

8

0.0043

0.4348

0.0071

-0.0008

18

499

3

0.0060

0.6012

0.0108

-0.0044

19

1019

2

0.0020

0.1963

0.0085

-0.0021

20

1853

6

0.0032

0.3238

0.0071

-0.0007

21

371

1

0.0027

0.2695

0.0120

-0.0056

22

839

1

0.0012

0.1192

0.0090

-0.0027

Total

33196

106

p

0.0032

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

3087

2

Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.15, terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal

yaitu pada pengamatan 16 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi 34.91 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 64.15 % oleh Defect part (part itu sendiri yang rusak) dan 0.94 % oleh penyebab yang lain misal partnya kotor. Langkah berikutnya adalah menampilkan diagram peta kontrol p dari keseluruhan pengamatan selama periode November 2006 – April 2007 . 5. Mem-plot atau menebar data proporsi (atau presentase) cacat •

Model R4C8200 P Chart of Model R4C8200 0.012 1

0.010

Proportion

UCL=0.00904 0.008 0.006 0.004

_ P=0.00319

0.002 0.000

LCL=0 1

3

5

7

9

11 13 Sample

15

17

19

21

Tests performed with unequal sample sizes

Grafik 4.1 Peta Kontrol p model R4C8200 menggunakan program Minitab

Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0032 = 0.9968 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk yang tidak cacat adalah 0.9968 atau sebanyak 99.68 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.32 %.

Peta Kontrol p untuk Model R4CC530 Tabel 4.16 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4CC530 Presentase Kesalahan (p,%) 0.7080

UCL

LCL

25


0.0060

0.0003

3602

11

0.0031

0.3054

0.0060

0.0004

3

64

0

0.0000

0.0000

0.0243

-0.0180

4

3303

8

0.0024

0.2422

0.0061

0.0002

5

1567

6

0.0038

0.3829

0.0075

-0.0011

6

3367

5

0.0015

0.1485

0.0061

0.0003

7

2027

11

0.0054

0.5427

0.0069

-0.0006

8

1667

3

0.0018

0.1800

0.0073

-0.0010

9

977

4

0.0041

0.4094

0.0086

-0.0022

10

1422

6

0.0042

0.4219

0.0077

-0.0013

11

2123

5

0.0024

0.2355

0.0069

-0.0005

12

4734

14

0.0030

0.2957

0.0056

0.0007

13

1991

4

0.0020

0.2009

0.0070

-0.0006

14

774

0

0.0000

0.0000

0.0093

-0.0029

15

2144

4

0.0019

0.1866

0.0068

-0.0005

16

1626

10

0.0062

0.6150

0.0074

-0.0010

17

1562

6

0.0038

0.3841

0.0075

-0.0011

18

2268

6

0.0026

0.2646

0.0067

-0.0004

19

1609

9

0.0056

0.5594

0.0074

-0.0010

20

2868

5

0.0017

0.1743

0.0063

0.0000

21

1606

1

0.0006

0.0623

0.0074

-0.0010

22

1220

3

0.0025

0.2459

0.0080

-0.0017

23

2909

6

0.0021

0.2063

0.0063

0.0001

24

1861

9

0.0048

0.4836

0.0071

-0.0007

25

311

2

0.0064

0.6431

0.0128

-0.0064

Total

51133

163

p

0.0032

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

3531

2

P Chart of Model R4CC530 0.025

Proportion

0.020

0.015 UCL=0.01278 0.010 1

0.005

_ P=0.00319

0.000

LCL=0 1

3

5

7

9

11

13 15 Sample

17

19

21

23

25


Grafik 4.2 Peta Kontrol p model R4CC530 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.16 dan Grafik 4.2 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 1 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi 19.63 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 75.46 % oleh Defect part dan 4.91 % oleh penyebab yang lain.

Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0032 = 0.9968 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4CC530 yang tidak cacat adalah 0.9968 atau sebanyak 99.68 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.32 %.

Peta Kontrol p untuk Model R4NA84A Tabel 4.17 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA84A Proporsi Jumlah Kesalahan Cacat (p) 11 0.0105


UCL

LCL

0.0126

-0.0013

No

Jumlah yg diperiksa

1

1049

2

2183

10

0.0046

0.4581

0.0105

0.0008

3

2437

10

0.0041

0.4103

0.0102

0.0011

4

2560

17

0.0066

0.6641

0.0101

0.0012

5

512

4

0.0078

0.7813

0.0156

-0.0043

6

1751

9

0.0051

0.5140

0.0110

0.0003

7

2466

6

0.0024

0.2433

0.0102

0.0011

8

1960

9

0.0046

0.4592

0.0107

0.0006

9

256

4

0.0156

1.5625

0.0197

-0.0084

10

50

1

0.0200

2.0000

0.0374

-0.0261

11

125

0

0.0000

0.0000

0.0258

-0.0145

12

300

2

0.0067

0.6667

0.0186

-0.0073

13

100

1

0.0100

1.0000

0.0281

-0.0168

14

1

0

0.0000

0.0000

0.2304

-0.2191

15

1220

7

0.0057

0.5738

0.0121

-0.0008

16

470

2

0.0043

0.4255

0.0160

-0.0047

17

1751

5

0.0029

0.2856

0.0110

0.0003

18

634

4

0.0063

0.6309

0.0146

-0.0033

19

720

14

0.0194

1.9444

0.0140

-0.0027

Total

20545

116

p

0.0056

P Chart of Model R4NA84A 0.25

Proportion

0.20

0.15

0.10

0.05 1

0.00 1

3

5

7

9 11 Sample

13

15

17

_ UCL=0.0140 P=0.0056 LCL=0

19


Grafik 4.3 Peta Kontrol p model R4NA84A menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.17 dan Grafik 4.3 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 19 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi 14.66 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 79.31 % oleh Defect part dan 6.03 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0056 = 0.9944

Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4NA84A yang tidak cacat adalah 0.9944 atau sebanyak 99.44 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.56 %.

Peta Kontrol p untuk Model R4CB190 Tabel 4.18 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4CB190 Proporsi Jumlah Kesalahan Cacat (p) 4 0.0054


UCL

LCL

0.0109

-0.0030

0.0060

0.5976

0.0124

-0.0044

15

0.0087

0.8706

0.0085

-0.0006

1951

5

0.0026

0.2563

0.0082

-0.0003

5

1843

0

0.0000

0.0000

0.0084

-0.0004

6

678

0

0.0000

0.0000

0.0112

-0.0033

7

1601

5

0.0031

0.3123

0.0087

-0.0007

8

2162

9

0.0042

0.4163

0.0080

-0.0001

9

879

16

0.0182

1.8203

0.0103

-0.0024

10

616

1

0.0016

0.1623

0.0116

-0.0036

11

1254

4

0.0032

0.3190

0.0093

-0.0014

12

2351

13

0.0055

0.5530

0.0079

0.0001

13

295

2

0.0068

0.6780

0.0149

-0.0070

14

1625

5

0.0031

0.3077

0.0086

-0.0007

15

141

0

0.0000

0.0000

0.0198

-0.0119

16

1288

1

0.0008

0.0776

0.0092

-0.0013

17

1453

4

0.0028

0.2753

0.0089

-0.0010

18

264

0

0.0000

0.0000

0.0156

-0.0076

No

Jumlah yg diperiksa

1

737

2

502

3

3

1723

4

19

1405

6

0.0043

0.4270

0.0090

-0.0011

20

688

0

0.0000

0.0000

0.0112

-0.0032

Total

23456

93

p

0.0040

P Chart of Model R4CB190 0.020

1

Proportion

0.015 UCL=0.01115

0.010

1

0.005

_ P=0.00396

0.000

LCL=0 1

3

5

7

9

11 Sample

13

15

17

19


Grafik 4.4 Peta Kontrol p model R4CB190 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.18 dan Grafik 4.4 terlihat bahwa terdapat sebanyak 2 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 3 dan 9. Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali.

Tabel 4.19 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4CB190 (Revisi I) Proporsi Jumlah Kesalahan Cacat (p) 4 0.0054


UCL

LCL

0.0094

-0.0030

No

Jumlah yg diperiksa

1

737

2

502

3

0.0060

0.5976

0.0107

-0.0044

4

1951

5

0.0026

0.2563

0.0070

-0.0007

5

1843

0

0.0000

0.0000

0.0071

-0.0008

6

678

0

0.0000

0.0000

0.0096

-0.0033

7

1601

5

0.0031

0.3123

0.0074

-0.0010

8

2162

9

0.0042

0.4163

0.0068

-0.0005

10

616

1

0.0016

0.1623

0.0099

-0.0036

11

1254

4

0.0032

0.3190

0.0079

-0.0016

12

2351

13

0.0055

0.5530

0.0066

-0.0003

13

295

2

0.0068

0.6780

0.0130

-0.0066

14

1625

5

0.0031

0.3077

0.0073

-0.0010

15

141

0

0.0000

0.0000

0.0173

-0.0110

16

1288

1

0.0008

0.0776

0.0078

-0.0015

17

1453

4

0.0028

0.2753

0.0076

-0.0013

18

264

0

0.0000

0.0000

0.0135

-0.0072

19

1405

6

0.0043

0.4270

0.0076

-0.0013

20

688

0

0.0000

0.0000

0.0096

-0.0033

21

730

5

0.0068

0.6849

0.0094

-0.0031

22

2496

9

0.0036

0.3606

0.0065

-0.0002

Total

24080

76

p

0.0032

P Chart of Model R4CB190 Revisi I 0.018 0.016 0.014

Proportion

0.012 0.010 0.008 UCL=0.00652

0.006

_ P=0.00316

0.004 0.002

LCL=0

0.000 1

3

5

7

9

11 Sample

13

15

17

19


Grafik 4.5 Peta Kontrol p model R4CB190 Revisi I menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.19 dan Grafik 4.5 terlihat bahwa tidak terdapat data yang berada diluar batas pengendali statistikal maka pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun. Dari seluruh cacat yang terjadi 10.75 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 84.95 % oleh Defect part dan 4.30 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0032 = 0.9968

Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4CB190 yang tidak cacat adalah 0.9968 atau sebanyak 99.68 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.32 %.

Peta Kontrol p untuk Model R4C3720 Tabel 4.20 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C3720 Presentase Kesalahan (p,%) 0.6705

UCL

LCL

7


0.0154

-0.0005

1855

24

0.0129

1.2938

0.0134

0.0015

3

1831

43

0.0235

2.3484

0.0135

0.0014

4

1859

28

0.0151

1.5062

0.0134

0.0015

5

720

2

0.0028

0.2778

0.0171

-0.0022

6

1681

10

0.0059

0.5949

0.0137

0.0012

7

1661

18

0.0108

1.0837

0.0138

0.0011

8

1981

9

0.0045

0.4543

0.0132

0.0017

9

953

5

0.0052

0.5247

0.0158

-0.0009

10

1080

14

0.0130

1.2963

0.0153

-0.0004

11

1441

23

0.0160

1.5961

0.0142

0.0007

12

1282

4

0.0031

0.3120

0.0147

0.0002

13

100

2

0.0200

2.0000

0.0333

-0.0183

14

1372

10

0.0073

0.7289

0.0144

0.0005

15

2308

14

0.0061

0.6066

0.0128

0.0021

16

2979

16

0.0054

0.5371

0.0122

0.0027

17

1932

9

0.0047

0.4658

0.0133

0.0016

18

2560

16

0.0063

0.6250

0.0126

0.0024

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

1044

2

19

2501

9

0.0036

0.3599

0.0126

0.0023

20

2238

8

0.0036

0.3575

0.0129

0.0020

21

506

6

0.0119

1.1858

0.0189

-0.0040

22

2379

9

0.0038

0.3783

0.0127

0.0022

23

1930

11

0.0057

0.5699

0.0133

0.0016

24

2220

14

0.0063

0.6306

0.0129

0.0020

25

2064

6

0.0029

0.2907

0.0131

0.0018

26

1848

11

0.0060

0.5952

0.0135

0.0015

27

360

5

0.0139

1.3889

0.0211

-0.0061

Total

44685

333

p

0.0075

P Chart of Model R4C3720 0.035 0.030

Proportion

0.025

1

UCL=0.02105

0.020 1

1

0.015 0.010

_ P=0.00745

0.005 0.000

LCL=0 1

4

7

10

13 16 Sample

19

22

25


Grafik 4.6 Peta Kontrol p model R4C3720 menggunakan program Minitab

Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.20 dan Grafik 4.6 terlihat bahwa terdapat sebanyak 3 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 3, 4, dan 11. Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali.

Tabel 4.21 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C3720 (Revisi I) Presentase Kesalahan (p,%) 0.6705

UCL

LCL

1044


0.0126

-0.0013

24

1855

0.0129

1.2938

0.0109

0.0004

5

2

720

0.0028

0.2778

0.0140

-0.0027

6

10

1681

0.0059

0.5949

0.0111

0.0002

7

18

1661

0.0108

1.0837

0.0112

0.0001

8

9

1981

0.0045

0.4543

0.0107

0.0006

9

5

953

0.0052

0.5247

0.0129

-0.0016

10

14

1080

0.0130

1.2963

0.0125

-0.0012

12

4

1282

0.0031

0.3120

0.0119

-0.0006

13

2

100

0.0200

2.0000

0.0281

-0.0168

14

10

1372

0.0073

0.7289

0.0117

-0.0004

15

14

2308

0.0061

0.6066

0.0103

0.0010

16

16

2979

0.0054

0.5371

0.0098

0.0015

17

9

1932

0.0047

0.4658

0.0108

0.0005

18

16

2560

0.0063

0.6250

0.0101

0.0012

19

9

2501

0.0036

0.3599

0.0101

0.0011

20

8

2238

0.0036

0.3575

0.0104

0.0009

21

6

506

0.0119

1.1858

0.0156

-0.0043

22

9

2379

0.0038

0.3783

0.0102

0.0010

23

11

1930

0.0057

0.5699

0.0108

0.0005

24

14

2220

0.0063

0.6306

0.0104

0.0009

25

6

2064

0.0029

0.2907

0.0106

0.0007

26

11

1848

0.0060

0.5952

0.0109

0.0004

27

9

1617

0.0056

0.5566

0.0112

0.0001

28

11

1993

0.0055

0.5519

0.0107

0.0006

29

8

2061

0.0039

0.3882

0.0106

0.0007

30

2

1921

0.0010

0.1041

0.0108

0.0005

Total

264

46786

p

0.0056

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

7

2

P Chart of Model R4C3720 (Revisi I) 0.030 0.025

Proportion

0.020 0.015

1

1

UCL=0.01141

0.010 0.005

_ P=0.00554

0.000

LCL=0 1

4

7

10

13 16 Sample

19

22

25

28


Grafik 4.7 Peta Kontrol p model R4C3720 (Revisi I) menggunakan program Minitab

Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.21 dan Grafik 4.7 terlihat masih terdapat sebanyak 2 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan ke- 2 dan ke- 8. Karena masih ada data yang di luar batas kontrol, maka dilakukan revisi kembali agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali. Untuk mengetahui kapabilitas proses dari data ini, proses yang ada saat ini terlebih dahulu harus distabilkan dengan cara mengeliminasi atau menghilangkan data-data yang berada diluar batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah. Maka langkah selanjutnya dalam pembuatan peta kontrol p adalah dengan melakukan pengamatan kembali apakah keseluruhan data telah berada dalam batas pengendali statistikal. Jika semua data sudah

berada di dalam batas pengendali statistikal, baru dapat ditentukan kapabilitas prosesnya. Sebelum keseluruhan data pada proses ini berada di dalam batas pengendali statistikal, maka proses ini belum dapat dikatakan stabil dan juga belum dapat ditentukan kapabilitas prosesnya.

Tabel 4.22 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C3720 (Revisi II) Presentase Kesalahan (p,%) 0.6705

UCL

LCL

7


0.0114

-0.0016

720

2

0.0028

0.2778

0.0128

-0.0029

6

1681

10

0.0059

0.5949

0.0101

-0.0002

7

1661

18

0.0108

1.0837

0.0101

-0.0002

8

1981

9

0.0045

0.4543

0.0097

0.0002

9

953

5

0.0052

0.5247

0.0117

-0.0019

12

1282

4

0.0031

0.3120

0.0108

-0.0009

13

100

2

0.0200

2.0000

0.0259

-0.0161

14

1372

10

0.0073

0.7289

0.0106

-0.0007

15

2308

14

0.0061

0.6066

0.0093

0.0006

16

2979

16

0.0054

0.5371

0.0088

0.0011

17

1932

9

0.0047

0.4658

0.0097

0.0001

18

2560

16

0.0063

0.6250

0.0091

0.0008

19

2501

9

0.0036

0.3599

0.0091

0.0007

20

2238

8

0.0036

0.3575

0.0094

0.0005

21

506

6

0.0119

1.1858

0.0143

-0.0044

22

2379

9

0.0038

0.3783

0.0092

0.0006

23

1930

11

0.0057

0.5699

0.0097

0.0001

24

2220

14

0.0063

0.6306

0.0094

0.0005

25

2064

6

0.0029

0.2907

0.0096

0.0003

26

1848

11

0.0060

0.5952

0.0098

0.0000

27

1617

9

0.0056

0.5566

0.0102

-0.0003

28

1993

11

0.0055

0.5519

0.0096

0.0002

29

2061

8

0.0039

0.3882

0.0096

0.0003

30

1921

2

0.0010

0.1041

0.0097

0.0001

31

1438

3

0.0021

0.2086

0.0105

-0.0006

32

2578

7

0.0027

0.2715

0.0091

0.0008

Total

47867

236

p

0.0049

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

1044

5

P Chart of Model R4C3720 Revisi II 0.025

Proportion

0.020 0.015 1

0.010

UCL=0.00907 _ P=0.00493

0.005

LCL=0.00079

0.000 1

4

7

10

13 16 Sample

19

22

25


Grafik 4.8 Peta Kontrol p model R4C3720 (Revisi II) menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.22 dan Grafik 4.8 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan ke-4 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi 16.52 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 81.08 % oleh Defect part dan 2.40 % oleh penyebab yang lain.

Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0049 = 0.9951 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4C3720 yang tidak cacat adalah 0.9951 atau sebanyak 99.51 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.49 %.

Peta Kontrol p untuk Model R4NA83A Tabel 4.23 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA83A Presentase Kesalahan (p,%) 1.0823

UCL

LCL

15


0.0056

-0.0016

1607

4

0.0025

0.2489

0.0054

-0.0013

3

200

0

0.0000

0.0000

0.0115

-0.0075

4

3180

9

0.0028

0.2830

0.0044

-0.0004

5

4770

5

0.0010

0.1048

0.0040

0.0001

6

4542

11

0.0024

0.2422

0.0040

0.0000

7

4993

9

0.0018

0.1803

0.0039

0.0001

8

3967

10

0.0025

0.2521

0.0041

-0.0001

9

2700

10

0.0037

0.3704

0.0046

-0.0006

10

4797

8

0.0017

0.1668

0.0040

0.0001

11

3294

0

0.0000

0.0000

0.0044

-0.0003

12

634

8

0.0126

1.2618

0.0074

-0.0033

13

1197

1

0.0008

0.0835

0.0059

-0.0019

14

4900

4

0.0008

0.0816

0.0039

0.0001

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

1386

2

15

5041

9

0.0018

0.1785

0.0039

0.0001

16

2634

6

0.0023

0.2278

0.0046

-0.0006

17

1620

0

0.0000

0.0000

0.0054

-0.0013

18

3976

5

0.0013

0.1258

0.0041

-0.0001

19

2316

2

0.0009

0.0864

0.0048

-0.0008

20

2316

10

0.0043

0.4318

0.0048

-0.0008

21

4148

5

0.0012

0.1205

0.0041

-0.0001

22

3458

6

0.0017

0.1735

0.0043

-0.0003

23

966

2

0.0021

0.2070

0.0063

-0.0023

24

904

2

0.0022

0.2212

0.0065

-0.0025

25

498

0

0.0000

0.0000

0.0080

-0.0040

Total

70044

141

p

0.0020

P Chart of Model R4NA83A 0.014 1

0.012

1

Proportion

0.010 UCL=0.00804

0.008 0.006 0.004 0.002

_ P=0.00201

0.000

LCL=0 1

3

5

7

9

11

13 15 Sample

17

19

21

23

25


Grafik 4.9 Peta Kontrol p model R4NA83A menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.23 dan Grafik 4.9 terlihat bahwa terdapat sebanyak 2 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 1 dan 12.

Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali. Untuk mengetahui kapabilitas proses dari data ini, proses yang ada saat ini terlebih dahulu harus distabilkan dengan cara mengeliminasi atau menghilangkan data-data yang berada diluar batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah. Maka langkah selanjutnya dalam pembuatan peta kontrol p adalah dengan melakukan pengamatan kembali apakah keseluruhan data telah berada dalam batas pengendali statistikal. Jika semua data sudah berada di dalam batas pengendali statistikal, baru dapat ditentukan kapabilitas prosesnya. Sebelum keseluruhan data pada proses ini berada di dalam batas pengendali statistikal, maka proses ini belum dapat dikatakan stabil dan juga belum dapat ditentukan kapabilitas prosesnya.

Tabel 4.24 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA83A (Revisi I) No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

Proporsi Kesalahan (p)

Presentase Kesalahan (p,%)

UCL

LCL

2

1607

4

0.0025

0.2489

0.0050

-0.0014

3

200

0

0.0000

0.0000

0.0108

-0.0072

4

3180

9

0.0028

0.2830

0.0040

-0.0005

5

4770

5

0.0010

0.1048

0.0036

0.0000

6

4542

11

0.0024

0.2422

0.0037

-0.0001

7

4993

9

0.0018

0.1803

0.0036

0.0000

8

3967

10

0.0025

0.2521

0.0038

-0.0002

9

2700

10

0.0037

0.3704

0.0042

-0.0007

10

4797

8

0.0017

0.1668

0.0036

0.0000

11

3294

0

0.0000

0.0000

0.0040

-0.0004

13

1197

1

0.0008

0.0835

0.0055

-0.0019

14

4900

4

0.0008

0.0816

0.0036

0.0000

15

5041

9

0.0018

0.1785

0.0036

0.0000

16

2634

6

0.0023

0.2278

0.0043

-0.0007

17

1620

0

0.0000

0.0000

0.0049

-0.0014

18

3976

5

0.0013

0.1258

0.0038

-0.0002

19

2316

2

0.0009

0.0864

0.0044

-0.0008

20

2316

10

0.0043

0.4318

0.0044

-0.0008

21

4148

5

0.0012

0.1205

0.0038

-0.0002

22

3458

6

0.0017

0.1735

0.0039

-0.0004

23

966

2

0.0021

0.2070

0.0059

-0.0023

24

904

2

0.0022

0.2212

0.0060

-0.0024

25

2655

3

0.0011

0.1130

0.0042

-0.0007

26

5400

12

0.0022

0.2222

0.0035

0.0001

27

3240

8

0.0025

0.2469

0.0040

-0.0004

Total

78821

141

p

0.0018

P Chart of Model R4NA83A Revisi I 0.012 0.010

Proportion

0.008 0.006 0.004

UCL=0.00402

0.002

_ P=0.00179

0.000

LCL=0 1

3

5

7

9

11

13 15 Sample

17

19

21

23

25


Grafik 4.10 Peta Kontrol p model R4NA83A (Revisi I) menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.24 dan Grafik 4.10 terlihat bahwa tidak terdapat data yang berada diluar batas pengendali statistikal sehingga pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil. Dari seluruh cacat yang terjadi 19.86 % disebabkan oleh kesalahan assembly dan 80.14 % oleh Defect part.

Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0018 = 0.9982 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4NA83A yang tidak cacat adalah 0.9982 atau sebanyak 99.82 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.18 %.

Peta Kontrol p untuk Model R4CC540 Tabel 4.25 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4CC540 Presentase Kesalahan (p,%) 0.4079

UCL

LCL

7


0.0063

-0.0011

862

1

0.0012

0.1160

0.0079

-0.0026

3

4640

28

0.0060

0.6034

0.0049

0.0004

4

2743

2

0.0007

0.0729

0.0056

-0.0003

5

2360

3

0.0013

0.1271

0.0058

-0.0005

6

3515

8

0.0023

0.2276

0.0052

0.0000

7

2824

5

0.0018

0.1771

0.0055

-0.0003

8

1983

2

0.0010

0.1009

0.0061

-0.0008

9

1296

3

0.0023

0.2315

0.0069

-0.0016

10

1415

7

0.0049

0.4947

0.0067

-0.0015

11

1646

2

0.0012

0.1215

0.0064

-0.0012

12

75

2

0.0267

2.6667

0.0204

-0.0151

13

616

1

0.0016

0.1623

0.0088

-0.0036

14

1701

2

0.0012

0.1176

0.0064

-0.0011

15

1185

2

0.0017

0.1688

0.0071

-0.0018

16

1847

3

0.0016

0.1624

0.0062

-0.0009

17

1794

2

0.0011

0.1115

0.0063

-0.0010

18

2109

15

0.0071

0.7112

0.0060

-0.0007

19

3114

9

0.0029

0.2890

0.0054

-0.0001

20

199

7

0.0352

3.5176

0.0135

-0.0083

21

3238

4

0.0012

0.1235

0.0053

-0.0001

22

764

3

0.0039

0.3927

0.0082

-0.0029

23

2073

0

0.0000

0.0000

0.0060

-0.0007

24

1848

4

0.0022

0.2165

0.0062

-0.0009

25

2410

6

0.0025

0.2490

0.0058

-0.0005

26

610

0

0.0000

0.0000

0.0089

-0.0036

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

1716

2

Total

48583

128

p

0.0026

P Chart of Model R4CC540 0.04 1

Proportion

0.03

1

0.02

0.01

UCL=0.00886

1

1

_ P=0.00263 LCL=0

0.00 1

4

7

10

13 16 Sample

19

22

25


Grafik 4.11 Peta Kontrol p model R4CC540 menggunakan program Minitab

Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.25 dan Grafik 4.11 terlihat bahwa terdapat sebanyak 4 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 3, 12, 18 dan 20. Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali. Untuk mengetahui kapabilitas proses dari data ini, proses yang ada saat ini terlebih dahulu harus distabilkan dengan cara mengeliminasi atau menghilangkan data-data yang berada diluar batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah. Maka langkah selanjutnya dalam pembuatan peta kontrol p adalah dengan melakukan pengamatan kembali apakah keseluruhan data telah berada dalam batas pengendali statistikal. Jika semua data sudah

berada di dalam batas pengendali statistikal, baru dapat ditentukan kapabilitas prosesnya. Sebelum keseluruhan data pada proses ini berada di dalam batas pengendali statistikal, maka proses ini belum dapat dikatakan stabil dan juga belum dapat ditentukan kapabilitas prosesnya. Tabel 4.26 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4CC540 (Revisi I) Presentase Kesalahan (p,%) 0.4079

UCL

LCL

7


0.0052

-0.0012

862

1

0.0012

0.1160

0.0066

-0.0026

4

2743

2

0.0007

0.0729

0.0046

-0.0006

5

2360

3

0.0013

0.1271

0.0048

-0.0008

6

3515

8

0.0023

0.2276

0.0043

-0.0003

7

2824

5

0.0018

0.1771

0.0045

-0.0005

8

1983

2

0.0010

0.1009

0.0050

-0.0010

9

1296

3

0.0023

0.2315

0.0057

-0.0017

10

1415

7

0.0049

0.4947

0.0056

-0.0016

11

1646

2

0.0012

0.1215

0.0053

-0.0013

13

616

1

0.0016

0.1623

0.0074

-0.0034

14

1701

2

0.0012

0.1176

0.0053

-0.0012

15

1185

2

0.0017

0.1688

0.0059

-0.0019

16

1847

3

0.0016

0.1624

0.0051

-0.0011

17

1794

2

0.0011

0.1115

0.0052

-0.0012

19

3114

9

0.0029

0.2890

0.0044

-0.0004

21

3238

4

0.0012

0.1235

0.0044

-0.0004

22

764

3

0.0039

0.3927

0.0069

-0.0029

23

2073

0

0.0000

0.0000

0.0050

-0.0009

24

1848

4

0.0022

0.2165

0.0051

-0.0011

25

2410

6

0.0025

0.2490

0.0047

-0.0007

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

1716

2

26

3200

6

0.0019

0.1875

0.0044

-0.0004

27

1437

5

0.0035

0.3479

0.0055

-0.0015

28

594

0

0.0000

0.0000

0.0075

-0.0035

29

4017

13

0.0032

0.3236

0.0041

-0.0001

30

1137

3

0.0026

0.2639

0.0060

-0.0020

Total

51335

103

p

0.0020

P Chart of Model R4CC540 Revisi I 0.008 0.007

Proportion

0.006

UCL=0.005988

0.005 0.004 0.003 _ P=0.002006

0.002 0.001 0.000

LCL=0 1

4

7

10

13 16 Sample

19

22

25


Grafik 4.12 Peta Kontrol p model R4CC540 (Revisi I) menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.26 dan Grafik 4.12 terlihat bahwa tidak terdapat data yang berada diluar batas pengendali statistikal sehingga pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil. Dari seluruh cacat yang terjadi 34.38 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 64.06 % oleh Defect part dan 1.56 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0020 = 0.9980

Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4CC540 yang tidak cacat adalah 0.9980 atau sebanyak 99.80 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.20 %.


UCL

LCL

4


0.0096

-0.0017

3489

6

0.0017

0.1720

0.0071

0.0008

3

234

11

0.0470

4.7009

0.0163

-0.0084

4

3772

5

0.0013

0.1326

0.0070

0.0009

5

977

0

0.0000

0.0000

0.0100

-0.0021

6

3538

15

0.0042

0.4240

0.0071

0.0008

7

1532

9

0.0059

0.5875

0.0088

-0.0009

8

1701

3

0.0018

0.1764

0.0085

-0.0006

9

529

2

0.0038

0.3781

0.0121

-0.0042

10

890

5

0.0056

0.5618

0.0103

-0.0024

11

1636

7

0.0043

0.4279

0.0086

-0.0007

12

1805

9

0.0050

0.4986

0.0084

-0.0005

13

1010

6

0.0059

0.5941

0.0099

-0.0020

14

2380

14

0.0059

0.5882

0.0078

0.0001

15

2397

8

0.0033

0.3338

0.0078

0.0001

16

2260

10

0.0044

0.4425

0.0079

0.0000

17

3020

19

0.0063

0.6291

0.0074

0.0005

18

1742

5

0.0029

0.2870

0.0085

-0.0006

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

1109

2

19

1962

8

0.0041

0.4077

0.0082

-0.0003

20

1885

14

0.0074

0.7427

0.0083

-0.0004

21

492

4

0.0081

0.8130

0.0124

-0.0045

22

2188

3

0.0014

0.1371

0.0080

-0.0001

23

1366

3

0.0022

0.2196

0.0091

-0.0011

24

2467

8

0.0032

0.3243

0.0077

0.0002

25

1986

7

0.0035

0.3525

0.0082

-0.0003

26

1781

7

0.0039

0.3930

0.0084

-0.0005

27

369

0

0.0000

0.0000

0.0138

-0.0058

Total

48517

192

p

0.0040

P Chart of Model R4C4590 0.05

1

Proportion

0.04

0.03

0.02 UCL=0.01376 0.01 _ P=0.00396 LCL=0

0.00 1

4

7

10

13 16 Sample

19

22

25


Grafik 4.13 Peta Kontrol p model R4C4590 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.27 dan Grafik 4.13 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 3 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi 17.80 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 77.49 % oleh Defect part dan 4.71 % oleh penyebab yang lain.

Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0040 = 0.9960

Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4C4590 yang tidak cacat adalah 0.9960 atau sebanyak 99.60 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.40 %.


UCL

LCL

13


0.0143

-0.0012

629

2

0.0032

0.3180

0.0162

-0.0031

3

1066

7

0.0066

0.6567

0.0140

-0.0009

4

1605

4

0.0025

0.2492

0.0126

0.0005

5

712

1

0.0014

0.1404

0.0156

-0.0025

6

660

6

0.0091

0.9091

0.0160

-0.0029

7

458

10

0.0218

2.1834

0.0179

-0.0048

8

299

9

0.0301

3.0100

0.0206

-0.0074

9

275

0

0.0000

0.0000

0.0212

-0.0080

10

935

6

0.0064

0.6417

0.0145

-0.0014

11

771

5

0.0065

0.6485

0.0153

-0.0022

12

340

1

0.0029

0.2941

0.0197

-0.0066

13

329

0

0.0000

0.0000

0.0199

-0.0068

14

1046

2

0.0019

0.1912

0.0141

-0.0009

15

1084

4

0.0037

0.3690

0.0139

-0.0008

16

1203

7

0.0058

0.5819

0.0135

-0.0004

17

695

1

0.0014

0.1439

0.0158

-0.0026

18

310

7

0.0226

2.2581

0.0203

-0.0072

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

978

2

19

320

5

0.0156

1.5625

20

13715

90

p

0.0066

0.0201

-0.0070

P Chart of Model R4NA86A 1

0.030 0.025

1

Proportion

1

UCL=0.02010

0.020 0.015 0.010

_ P=0.00656

0.005 0.000

LCL=0 1

3

5

7

9 11 Sample

13

15

17

19


Grafik 4.14 Peta Kontrol p model R4NA86A menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.28 dan Grafik 4.14 terlihat bahwa terdapat sebanyak 3 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 7, 8, dan 18. Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali.

Tabel 4.29 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA86A (Revisi I) Presentase Kesalahan (p,%) 1.3292

UCL

LCL

13


0.0121

-0.0017

629

2

0.0032

0.3180

0.0138

-0.0034

3

1066

7

0.0066

0.6567

0.0118

-0.0014

4

1605

4

0.0025

0.2492

0.0106

-0.0002

5

712

1

0.0014

0.1404

0.0133

-0.0029

6

660

6

0.0091

0.9091

0.0136

-0.0032

9

275

0

0.0000

0.0000

0.0182

-0.0078

10

935

6

0.0064

0.6417

0.0122

-0.0019

11

771

5

0.0065

0.6485

0.0130

-0.0026

12

340

1

0.0029

0.2941

0.0169

-0.0065

13

329

0

0.0000

0.0000

0.0171

-0.0067

14

1046

2

0.0019

0.1912

0.0119

-0.0015

15

1084

4

0.0037

0.3690

0.0117

-0.0014

16

1203

7

0.0058

0.5819

0.0114

-0.0010

17

695

1

0.0014

0.1439

0.0134

-0.0030

19

1040

9

0.0087

0.8654

0.0119

-0.0015

20

776

6

0.0077

0.7732

0.0129

-0.0025

21

1254

6

0.0048

0.4785

0.0113

-0.0009

22

20

0

0.0000

0.0000

0.0534

-0.0430

Total

15418

80

p

0.0052

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

978

2

P Chart of Model R4NA86A (Revisi I) 0.06 UCL=0.05338

0.05

Proportion

0.04 0.03 0.02 1

0.01

_ P=0.00519

0.00

LCL=0 1

3

5

7

9 11 Sample

13

15

17

19


Grafik 4.15 Peta Kontrol p model R4NA86A (Revisi I) menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.29 dan Grafik 4.15 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 1 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi 11.11 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 84.44 % oleh Defect part dan 4.44 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0052 = 0.9947

Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4NA86A yang tidak cacat adalah 0.9947 atau sebanyak 99.47 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.52 %.


UCL

LCL

7


0.0060

0.0010

11982

31

0.0026

0.2587

0.0051

0.0019

3

13024

22

0.0017

0.1689

0.0051

0.0020

4

14922

39

0.0026

0.2614

0.0050

0.0021

5

10933

23

0.0021

0.2104

0.0052

0.0018

6

10217

22

0.0022

0.2153

0.0053

0.0018

7

12037

23

0.0019

0.1911

0.0051

0.0019

8

14304

27

0.0019

0.1888

0.0050

0.0020

9

7806

53

0.0068

0.6790

0.0055

0.0015

10

1822

17

0.0093

0.9330

0.0077

-0.0006

11

11948

54

0.0045

0.4520

0.0051

0.0019

12

12109

73

0.0060

0.6029

0.0051

0.0019

13

8364

86

0.0103

1.0282

0.0055

0.0016

14

8408

29

0.0034

0.3449

0.0054

0.0016

15

9709

30

0.0031

0.3090

0.0053

0.0017

16

12790

50

0.0039

0.3909

0.0051

0.0019

17

14936

58

0.0039

0.3883

0.0050

0.0021

18

6669

11

0.0016

0.1649

0.0057

0.0013

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

5029

2

19

7613

15

0.0020

0.1970

0.0055

0.0015

20

6762

17

0.0025

0.2514

0.0057

0.0014

21

8444

38

0.0045

0.4500

0.0054

0.0016

22

8132

19

0.0023

0.2336

0.0055

0.0015

23

4097

16

0.0039

0.3905

0.0063

0.0007

24

6979

25

0.0036

0.3582

0.0056

0.0014

25

13761

54

0.0039

0.3924

0.0050

0.0020

26

10205

44

0.0043

0.4312

0.0053

0.0018

27

1140

10

0.0088

0.8772

0.0088

-0.0017

Total

254142

893

p

0.0035

P Chart of Model R4NA85A 1

0.010

1 1

UCL=0.00877

0.008 Proportion

1 1

0.006

_ P=0.00351

0.004 0.002

1

1

0.000

LCL=0 1

4

7

10

13 16 Sample

19

22

25


Grafik 4.16 Peta Kontrol p model R4NA85A menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.30 dan Grafik 4.16 terlihat bahwa terdapat sebanyak 7 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 3, 8, 9, 10, 12, 13, dan 27. Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali.

Tabel 4.31 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA85A (Revisi I)

1

5029

7


2

11982

31

0.0026

0.2587

0.0045

0.0015

4

14922

39

0.0026

0.2614

0.0044

0.0017

5

10933

23

0.0021

0.2104

0.0046

0.0014

6

10217

22

0.0022

0.2153

0.0046

0.0014

7

12037

23

0.0019

0.1911

0.0045

0.0015

11

11948

54

0.0045

0.4520

0.0045

0.0015

14

8408

29

0.0034

0.3449

0.0048

0.0012

15

9709

30

0.0031

0.3090

0.0047

0.0013

16

12790

50

0.0039

0.3909

0.0045

0.0016

17

14936

58

0.0039

0.3883

0.0044

0.0017

18

6669

11

0.0016

0.1649

0.0050

0.0010

19

7613

15

0.0020

0.1970

0.0049

0.0011

20

6762

17

0.0025

0.2514

0.0050

0.0010

21

8444

38

0.0045

0.4500

0.0048

0.0012

22

8132

19

0.0023

0.2336

0.0048

0.0012

23

4097

16

0.0039

0.3905

0.0056

0.0004

24

6979

25

0.0036

0.3582

0.0050

0.0010

25

13761

54

0.0039

0.3924

0.0044

0.0016

26

10205

44

0.0043

0.4312

0.0046

0.0014

28

10055

27

0.0027

0.2685

0.0047

0.0014

29

6971

10

0.0014

0.1435

0.0050

0.0010

30

10474

19

0.0018

0.1814

0.0046

0.0014

31

6361

14

0.0022

0.2201

0.0051

0.0010

32

8020

26

0.0032

0.3242

0.0049

0.0012

33

8780

32

0.0036

0.3645

0.0048

0.0013

No

Jumlah yg Jumlah diperiksa Cacat


UCL

LCL

0.0053

0.0007

34

15331

56

0.0037

0.3653

Total

261565

789

p

0.0030

0.0043

0.0017

P Chart of Model R4NA85A (Revisi I) 0.006 0.005 UCL=0.004345

Proportion

0.004

_ P=0.003016

0.003 0.002

LCL=0.001688

0.001 0.000 1

4

7

10

13 16 Sample

19

22

25


Grafik 4.17 Peta Kontrol p model R4NA85A (Revisi I) menggunakan program Minitab

Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.31 dan Grafik 4.17 terlihat bahwa tidak terdapat data yang berada diluar batas pengendali statistikal sehingga pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil. Dari seluruh cacat yang terjadi 10.64 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 87.46 % oleh Defect part dan 1.90 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0030 = 0.9970 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4NA85A yang tidak cacat adalah 0.9970 atau sebanyak 99.70 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.30 %.


UCL

LCL

10


0.0146

-0.0020

1350

10

0.0074

0.7407

0.0128

-0.0002

3

1530

7

0.0046

0.4575

0.0124

0.0002

4

949

4

0.0042

0.4215

0.0140

-0.0014

5

1029

4

0.0039

0.3887

0.0137

-0.0011

6

762

3

0.0039

0.3937

0.0149

-0.0023

7

1344

7

0.0052

0.5208

0.0128

-0.0002

8

852

3

0.0035

0.3521

0.0144

-0.0018

9

180

0

0.0000

0.0000

0.0240

-0.0114

10

365

1

0.0027

0.2740

0.0187

-0.0061

11

261

2

0.0077

0.7663

0.0210

-0.0084

12

220

1

0.0045

0.4545

0.0223

-0.0097

13

1020

4

0.0039

0.3922

0.0137

-0.0011

14

708

3

0.0042

0.4237

0.0152

-0.0026

15

604

3

0.0050

0.4967

0.0160

-0.0034

16

1196

7

0.0059

0.5853

0.0132

-0.0006

17

357

3

0.0084

0.8403

0.0189

-0.0063

18

1238

7

0.0057

0.5654

0.0131

-0.0004

19

1572

20

0.0127

1.2723

0.0123

0.0003

20

943

10

0.0106

1.0604

0.0140

-0.0014

21

17290

109

p

0.0063

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

810

2


Proportion

0.020

0.015

1

UCL=0.01404

0.010 _ P=0.00630

0.005

0.000

LCL=0 1

3

5

7

9

11 Sample

13

15

17

19


Grafik 4.18 Peta Kontrol p model R4C7290 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.32 dan Grafik 4.18 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 19 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi 10.18 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 80.56 % oleh Defect part dan 9.26 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p Cp = 1 − 0.0064 = 0.9936

Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4C7290 yang tidak cacat adalah 0.9936 atau sebanyak 99.36 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.64 %.


UCL

LCL

1


0.0287

-0.0093

393

7

0.0178

1.7812

0.0245

-0.0051

3

408

6

0.0147

1.4706

0.0243

-0.0049

4

390

6

0.0154

1.5385

0.0246

-0.0052

5

235

2

0.0085

0.8511

0.0289

-0.0095

6

526

4

0.0076

0.7605

0.0225

-0.0031

7

479

0

0.0000

0.0000

0.0231

-0.0037

8

401

2

0.0050

0.4988

0.0244

-0.0050

9

106

0

0.0000

0.0000

0.0383

-0.0189

10

204

3

0.0147

1.4706

0.0303

-0.0109

11

401

4

0.0100

0.9975

0.0244

-0.0050

12

410

4

0.0098

0.9756

0.0242

-0.0048

13

390

4

0.0103

1.0256

0.0246

-0.0052

14

294

3

0.0102

1.0204

0.0269

-0.0074

15

440

4

0.0091

0.9091

0.0237

-0.0043

16

120

2

0.0167

1.6667

0.0366

-0.0171

17

164

2

0.0122

1.2195

0.0327

-0.0133

18

397

4

0.0101

1.0076

0.0245

-0.0051

No

Jumlah yg diperiksa

Jumlah Cacat

1

239

2

19

410

4

0.0098

0.9756

0.0242

-0.0048

20

328

3

0.0091

0.9146

0.0259

-0.0065

21

326

3

0.0092

0.9202

0.0260

-0.0066

22

391

4

0.0102

1.0230

0.0246

-0.0052

23

386

4

0.0104

1.0363

0.0247

-0.0053

24

300

3

0.0100

1.0000

0.0267

-0.0073

Total

8138

79

p

0.0097


0.03 Proportion

UCL=0.02669 0.02

0.01

_ P=0.00971

0.00

LCL=0 1

3

5

7

9

11 13 15 Sample

17

19

21

23


Grafik 4.19 Peta Kontrol p model R4C4600 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.33 dan Grafik 4.19 terlihat bahwa tidak terdapat data yang berada diluar batas pengendali statistikal sehingga pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil. Dari seluruh cacat yang terjadi 12.66 % disebabkan oleh kesalahan assembly, 79.75 % oleh Defect part dan 7.59 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 − p

Cp = 1 − 0.0105 = 0.9895 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4C4600 yang tidak cacat adalah 0.9895 atau sebanyak 98.95 %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 1.05 %.

4.3.2

Diagram Pareto

Dari hasil analisis peta kontrol p, terlihat bahwa pada proses assembly printer jenis SIDM yang berlangsung pada periode November 2006 – April 2007 ini masih belum mencapai hasil yang memuaskan. Diagram pareto dibuat dengan maksud untuk dapat lebih memfokuskan perhatian pada permasalahan yang sering timbul dengan mengurutkan permasalahan sehingga nantinya diharapkan dapat membantu dalam menganalisa penyebabpenyebab terjadinya kapabilitas proses yang masih jauh dari apa yang diinginkan. Dalam hal ini, diagram pareto dimaksudkan untuk mengidentifikasikan part-part cacat yang paling dominan, sehingga nantinya dapat memprioritaskan masalah tersebut.

¾ Diagram Pareto Model R4C8200 Pareto Chart Model R4C8200 120 100

100 Jumlah Nama Part

60

60

40

40

20

20

0

l l l t r r S n m en ppe ne ane ane the ai P/ is w a n M m o y P P P O L s y y ha s sy just sy U A ss sy ss ss es ec s A ad As ard ar n g A d A M A d r g b a H in oar Re sing Bo in S u Bo us u B us o o o H H H Jumlah 25 23 18 17 6 5 3 3 1 5 Percent 23.6 21.7 17.0 16.0 5.7 4.7 2.8 2.8 0.9 4.7 Cum % 23.6 45.3 62.3 78.3 84.0 88.7 91.5 94.3 95.3 100.0 er

Percent

80

80

0

Diagram 4.1 Pareto Chart Model R4C8200 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Housing Assy Lower menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 25 cacat dengan persentase 23.6 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4C8200 pada periode November 2006 – April 2007. Meskipun nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan bukan merupakan nilai yang besar namun hal ini harus diatasi agar produksi dapat berjalan dengan lancar dengan tidak adanya part yang cacat. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Board Assy Panel yang berjumlah 1 dengan persentase 0.9 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4CC530 Pareto Chart Model R4CC530 180

100

160 140

Jumlah

100

60

80

40

60 40

20

20

Nama Part

0

r t S n el el er sm ppe en ai P/ an an ni M m ow y P P t a U L s y h s y us y sy ss As ec ss dj As ss d As ne M A a r r A d a g g b g ar Ha in Re in in Bo Su Bo us us us o o o H H H

Jumlah Percent Cum %

Percent

80

120

r he Ot

0

58 31 22 14 13 7 7 3 7 35.8 19.1 13.6 8.6 8.0 4.3 4.3 1.9 4.3 35.8 54.9 68.5 77.2 85.2 89.5 93.8 95.7 100.0

Diagram 4.2 Pareto Chart Model R4CC530 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 58 cacat dengan persentase 35.8 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4CC530 pada periode November 2006 – April 2007. Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang besar maka untuk memenuhi standar kualitas dan memenuhi kebutuhan produksi cacat main board ini harus segera diselesaikan. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Harness Panel yang berjumlah 3 dengan persentase 1.9 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4NA84A Pareto Chart Model R4NA84A 120

100

100 Jumlah

60

60

40

40

20

20 Nama Part

0

Percent

80

80

y d n a S w nt el er ai ss ch w ea re y P/ th an tme A M e c o H O P L s y t s ct ,S rM in sy ss A s Eje ju sy te te Pr d A s - ad Ti n As r d A r i r r d Re Pr .S Boa ape ng oa .B oa si B P B C u Ho Jumlah 33 21 13 12 10 8 7 5 4 3 Percent 28.4 18.1 11.2 10.3 8.6 6.9 6.0 4.3 3.4 2.6 Cum % 28.4 46.6 57.8 68.1 76.7 83.6 89.7 94.0 97.4 100.0 er

0

Diagram 4.3 Pareto Chart Model R4NA84A menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Housing Assy Lower menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 33 cacat dengan persentase 28.4 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4NA84A pada periode November 2006 – April 2007. Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Printer Mecha yang berjumlah 4 dengan persentase 3.4 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4CB190 Pareto Chart Model R4CB190 80 70

Jumlah

60 50 40 30 20

100 80 60 40

Percent

90

20

10 0

t y d S n el m er er en ss ai P/ is w ea th an A M n o H m y P O t L t s t ha y sy y us in ec As ss ec ss dj As Pr Ej A d a M A r r d a b rd ar pe ng Re Bo Su oa si Bo Pa B u Ho Jumlah 25 20 13 12 8 5 3 3 4 Percent 26.9 21.5 14.0 12.9 8.6 5.4 3.2 3.2 4.3 Cum % 26.9 48.4 62.4 75.3 83.9 89.2 92.5 95.7 100.0

Nama Part

0

Diagram 4.4 Pareto Chart Model R4CB190 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 25 cacat dengan persentase 26.9 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4CB190 pada periode November 2006 – April 2007. Meskipun nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan bukan merupakan nilai yang besar namun hal ini harus diatasi agar produksi dapat berjalan dengan lancar dengan tidak adanya part yang cacat. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Paper Eject Assy yang berjumlah 3 dengan persentase 3.2 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4C3720 Pareto Chart of Model R4C3720

Jumlah

300 250

80

200

60

150 100 50 0

t n d el el m er er ai en ea is w th an an M n o m H P P O t L t y y ha sy us in sy ss ss ec As dj Pr A A M a As d b rd ng ar ng Re si Su oa si Bo u B u Ho Ho Jumlah 90 75 54 38 21 15 11 16 Percent 28.1 23.4 16.9 11.9 6.6 4.7 3.4 5.0 Cum % 28.1 51.6 68.4 80.3 86.9 91.6 95.0 100.0

Nama Part

100

40

Percent

350

20 0

Diagram 4.5 Pareto Chart Model R4C3720 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Sub Mechanism menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 90 cacat dengan persentase 28.1 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4C3720 pada periode November 2006 – April 2007. Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Housing AssyPanel yang berjumlah 11 dengan persentase 3.4 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4NA83A Pareto Chart of Model R4NA83A 100

140 120 Jumlah

80

60

60

40

40

20

20 Nama Part

0

d ar Bo


Percent

80

100

sy As

n ai M

t en

er

a ch

l ne a P

S P/

ew

w r e y tm Lo Sc ss us y rM sy e. j A s t e s i d t A As rd in -T -a rd .P Pr oa ng Re a B i B . C Bo us Ho 78 20 10 10 8 5 3 55.3 14.2 7.1 7.1 5.7 3.5 2.1 55.3 69.5 76.6 83.7 89.4 92.9 95.0

r he Ot

0

7 5.0 100.0

Diagram 4.6 Pareto Chart Model R4NA83A menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 78 cacat dengan persentase 55.3 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4NA83A pada periode November 2006 – April 2007. Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang sangat besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah C.B.P Tite Screw yang berjumlah 3 dengan persentase 2.1 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4CC540 Pareto Chart of Model R4CC540 140

Jumlah

100

80

80

60

60

40

40

20

20 Nama Part

0

Percent

100

120

l t S e d n m er ne at en ai P/ is w ea th a Pl M n o H m y O P t L a s t y g s s h s in in As ju sy es ec As Pr nd ad M As rd rn d u a a r g b o a H Re in Bo Gr Su Bo us o H Jumlah 37 30 18 12 11 7 5 2 6 Percent 28.9 23.4 14.1 9.4 8.6 5.5 3.9 1.6 4.7 Cum % 28.9 52.3 66.4 75.8 84.4 89.8 93.8 95.3 100.0 er

0

Diagram 4.7 Pareto Chart Model R4CC540 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Housing Assy Lower menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 37 cacat dengan persentase 28.9 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4CC540 pada periode November 2006 – April 2007. Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang sangat besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Grounding Plate yang berjumlah 2 dengan persentase 1.6 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4C4590 Pareto Chart of Model R4C4590 200

100

Jumlah

60

100

40 50

Nama Part

20

0

l r t n er nel s sy er /S ad ai sm en ne the M ani tm Upp Pa t A Low He sy P Pa O y t s s y us ch sy in s y j ec sy As Me adj As s A s s E Pr r d A A s A r d r d a g e g b Re g r a in Bo oa s in Pap sin Su Bo B us ou u o o H H H


Percent

80

150

0

50 33 30 15 14 14 11 6 5 4 9 26.2 17.3 15.7 7.9 7.3 7.3 5.8 3.1 2.6 2.1 4.7 26.2 43.5 59.2 67.0 74.3 81.7 87.4 90.6 93.2 95.3 100.0

Diagram 4.8 Pareto Chart Model R4C4590 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 50 cacat dengan persentase 26.2 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4C4590 pada periode November 2006 – April 2007. Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang sangat besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Board Assy Panel yang berjumlah 4 dengan persentase 2.1 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4NA86A Pareto Chart of Model R4NA86A 80 70

Jumlah

60 50 40 30 20

100 80 60 40

Percent

90

20

10

Nama Part

0

l r r k y n a nt er ad the ai ne ppe ss as c h me w a A M e M o He P O t U L t y M t s r y us in on s y ssy ec As As s te dj Pr Ej bb As n i A a i r d R g rd ar Pr pe ng Re oa usin si Bo Pa B u o Ho H Jumlah 26 16 14 11 7 7 2 2 2 3 Percent 28.9 17.8 15.6 12.2 7.8 7.8 2.2 2.2 2.2 3.3 Cum % 28.9 46.7 62.2 74.4 82.2 90.0 92.2 94.4 96.7 100.0

0

Diagram 4.9 Pareto Chart Model R4NA86A menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 26 cacat dengan persentase 28.9 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4NA86A pada periode November 2006 – April 2007. Meskipun nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan bukan merupakan nilai yang besar namun hal ini harus diatasi agar produksi dapat berjalan dengan lancar dengan tidak adanya part yang cacat. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Print Head yang berjumlah 2 dengan persentase 2.2 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4NA85A Pareto Chart of Model R4NA85A 100

900 800

Jumlah

600

60

500 400

40

300 200

Percent

80

700

20

100 0

l l er ne ne w e r th a a c o H m P P O t L t S t y . s us y in ec sy ss te dj ss As Pr Ej As ne Ti a A r r d d P g ar pe Ha Re ar B. in Bo Pa C. Bo us o H Jumlah 577 67 66 61 36 21 19 18 28 Percent 64.6 7.5 7.4 6.8 4.0 2.4 2.1 2.0 3.1 Cum % 64.6 72.1 79.5 86.3 90.4 92.7 94.8 96.9 100.0

Nama Part

n ai M

t en

er

ad

sy As

0

ew

Diagram 4.10 Pareto Chart Model R4NA85A menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 577 cacat dengan persentase 64.6 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4NA85A pada periode November 2006 – April 2007. Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang sangat besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Harness Panel yang berjumlah 18 dengan persentase 2.0 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4C7290 Pareto Chart of Model R4C7290 120

Jumlah

80 60

Nama Part

100 80 60

40

40

20

20

0

0

l y e d b r r t r a y n S ai en e h ss W / ne ss bl a u W to e M tm Low ec t A S R sy P Pa A C a He y S S R tec Oth sy us y r M n ,M s sy PG r int s s ,M e A s adj A ss nte Fr o ase r d A A s et olde Pr d A C R le D i r B e r le b d ar Re ing Pr pe e, Boa ar d Sh H oa ab Ca p B t m o s C f Bo U ra B a u Ho PF F Sh Jumlah 35 16 12 10 8 6 3 3 3 2 2 1 1 1 5 Percent 32 15 11 9 7 6 3 3 3 2 2 1 1 1 5 Cum % 32 47 58 68 75 81 83 86 89 91 93 94 94 95 100

Percent

100

Diagram 4.11 Pareto Chart Model R4C7290 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 35 cacat dengan persentase 32 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4C7290 pada periode November 2006 – April 2007. Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Cable Detector yang berjumlah 1 dengan persentase 1 % dari total kecacatan.

¾ Diagram Pareto Model R4C4600 Pareto Chart of Model R4C4600

Jumlah

70 60

80

50

60

40 30 20 10

Nama Part

100

0

n nt /S nit tor ad bly nel nit er sy er ai M tme y P e U tec He em Pa e U Upp As Oth s s as De int ss sy iag sy A sa sy us As adj r d A e B ss Pr e A A s arr A s or d g ng r C ng e- oa am kne ct a ia i R B Fr r r us si nne ic Bo a u h o C T H Ho C o er p Pa Jumlah 22 10 9 6 6 6 5 4 3 3 2 3 Percent 27.8 12.7 11.4 7.6 7.6 7.6 6.3 5.1 3.8 3.8 2.5 3.8 Cum % 27.8 40.5 51.9 59.5 67.1 74.7 81.0 86.1 89.9 93.7 96.2100.0

40

Percent

80

20 0

Diagram 4.12 Pareto Chart Model R4C4600 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 22 cacat dengan persentase 27.8 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4C4600 pada periode November 2006 – April 2007. Meskipun nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan bukan merupakan nilai yang besar namun hal ini harus diatasi agar produksi dapat berjalan dengan lancar dengan tidak adanya part yang cacat. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Connector Asa Assy yang berjumlah 2 dengan persentase 2.5 % dari total kecacatan.

4.3.3

Diagram sebab-akibat (Cause and effect diagram)

Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan akibat-akibat yang disebabkan oleh faktorfaktor penyebab itu (akibat). Faktor-faktor penyebab dari permasalahan yang timbul, dalam hal ini adalah banyaknya part yang ditemukan cacat pada saat proses assembly yang terdiri dari beberapa faktor penyebab permasalahan. Antara lain adalah faktor manusia, mesin, dan material. Berikut merupakan gambaran dari diagram sebab-akibat part yang cacat untuk semua model : ¾ Diagram Sebab-Akibat untuk Board Assy Main Cause-and-Effect Diagram Material

Personnel

Bad C omponent

Tergesa-gesa

Bending

Kurang teliti

C ov er open N oise Kelelahan

C omponent D amage

Kena torque

S crew doll

Kecacatan Board Assy Main

Rusak

Machines

Diagram 4.13 Sebab-Akibat Kecacatan Board Assy Main menggunakan program Minitab Keterangan : Material

Bad component adalah kecacatan yang secara fungsi. Untuk bending adalah board assy main yang akan digunakan miring karena peletakan yang kurang datar pada saat pengiriman. Adapun cover open noise adalah pada saat pengecekan cover dibuka tutup covernya berbunyi atau bersentuhan dengan part lain. Component damage adalah kecacatan secara visual atau terlihat seperti tergores. Dan untuk screw doll adalah lubang sekru tidak mengikat pada saat baut dipasang. Personel Untuk mencapai target yang harus dicapai setiap harinya maka para operator tergesa-gesa pada saat assembly sehingga board assy main yang akan dirakit terkadang jatuh dan rusak. Dengan waktu proses yang singkat maka operator bisa kurang teliti dalam bekerja. Semua operator assembly bekerja dalam posisi berdiri sehingga dalam waktu yang lama akan menyebabkan kelelahan dan jika kelelahan maka konsentrasi dalam bekerja akan berkurang dan terkadang pada saat memasang screw operator tidak dapat mengontrol tekanan yang diberikan maka board assy main akan kena torque.

Mesin Alat yang dominan digunakan untuk assembly adalah obeng listrik dan alat ini jika rusak tidak berfungsi dengan baik.

¾ Diagram Sebab-Akibat untuk Housing Assy Lower Cause-and-Effect Diagram Material

Personnel

Broken

S cratch S crew shield plate upper loose

H ole low er broken Boss low er broken

S hield plate low er doll

Jack socket doll

Bending

A bsorber sobek

w hite mark

S alah torque

M issing A bsorber

Kecacatan Housing Assy Lower

P acking tidak baik

Methods

Diagram 4.14 Sebab-Akibat Kecacatan Housing Assy Lower menggunakan program Minitab Keterangan : Material Scratch adalah ditemukannya goresan pada Housing Assy Lower. Screw shield plate upper loose adalah sekru tidak bisa terpasang pada shield plate upper. Bending adalah Housing Assy Lowernya miring. Dan white mark adalah ditemukannya garis berwarna putih pada Housing Assy Lower. Untuk missing absorber adalah absorber tidak terpasang pada tempatnya. Personel Kesalahan yang sering dilakukan oleh operator diantaranya adalah broken yakni operator menjatuhkan Housing Assy Lower sehingga jadi rusak atau patah, hole lower broken dan boss lower broken yakni pada

saat penyekruan operator kurang berhati-hati sehingga hole dan boss lowernya patah. Jack socket doll adalah operator kurang teliti pada saat memasang screw pada maka Jack socketnya rusak. Karena bekerja dengan tergesa-gesa terkadang absorber yang menempel pada Housing Assy Lower jadi sobek. Pada perakitan Housing Assy Lower ini terdapat proses penyekruan dan operator salah menempatkan sekrunya. Metode Part yang diterima dari vendor telah tersusun dalam wadah-wadah tetapi untuk Housing Assy Lower diletakkan dengan posisi berjajar yakni dalam satu wadah terdapat beberapa Housing Assy Lower tanpa diberi penyekat sehingga part yang satu dengan yang lain bisa bersentuhan yang bisa mengakibatkan terjadinya goresan.

¾ Diagram Sebab-Akibat untuk Sub Mechanism Cause-and-Effect Diagram Material

Personnel

Flash Broken

Menjatuhkan jig paralism

Scratch Spur gear loss Sensor PW NG

kena screw

Dimension C Ring shaft roller lepas Holder cable unposition

screw no full

molding

Kecacatan Sub Mechanism

Bad Component

Packing yang tidak benar

Methods

Diagram 4.15 Sebab-Akibat Kecacatan Sub Mechanism menggunakan program Minitab Keterangan : Material Flash adalah terdapat kelebihan bahan pada salah satu part atau terdapat benjolan. Broken adalah part yang akan digunakan patah. Scratch adalah ditemukannya goresan pada Sub Mechanism. Spur gear loose adalah spur gearnya los sehingga hooknya mudah lepas. Sensor PW NG adalah sensor PW tidak berfungsi. Untuk dimension adalah ukuran-ukuran part tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Sementara untuk C ring shaft roller lepas adalah ring yang ada pada shaft roller terlepas sehingga tidak bisa dipakai untuk assembly. Holder cable unposition adalah posisi Holder cable tidak pada tempatnya sehingga tidak akan

berfungsi. Molding adalah ditemukannya part yang telah meleleh dan hal ini terjadi mungkin pada saat vendor memproduksi part tersebut. Dan bad component adalah kecacatan yang secara fungsi. Personel Pada saat kurangnya konsentrasi operator assembly maka operator bisa saja menjatuhkan jig paralism yang digunakan ke dalam printer yang sedang dirakit sehingga jig yang terjatuh ini akan membuat part yang terkena jig menjadi rusak. Dan pada saat penyekruan diperlukan kehatihatian karena jika kurang hati-hati part yang lain bisa kena screw. Dan karena terburu-buru terkadang pada saat memasang screw, screw belum full masuk kedalam hole operator sudah mencabut obeng listrik dari screw. Metode Sub Mechanism terdiri dari beberapa part dan part ini ditempatkan pada wadah yang tidak diberi penyekat sehingga part-part ini bisa saling bersentuhan dan bisa menyebabkan part tersebut patah atau tergores.

¾ Diagram Sebab-Akibat untuk Re- Adjustment Cause-and-Effect Diagram Material

Personnel Harness motor CR connect no full to main board Harness case open no connect to panel

Missing Grease

Connect cable head miring to main board

Cable Head dirty

Harness panel miring to panel paper eject assy problem Holder cable head unpost

Harnes detector HP nofull to Detector Harness detector HP tear

Harness panel sobek Unposition mainboard ke grounding plate Harness detector PE rear no connect to detector Missing screw in shield plate Cable head no connect to print head

Kecacatan Re-A djustme nt

Salah connect ( harness motor CR to motor PF )

Diagram 4.16 Sebab-Akibat Kecacatan Re- Adjustment menggunakan program Minitab Material Missing greas adalah greasnya terlepas dari part. Cable head dirty adalah cable headnya kotor. Paper eject assy problem adalah masalah yang terjadi pada Paper eject tetapi masih bisa diperbaiki. Holder cable head unposition adalah holder cable head berada pada posisi yang tidak tepat. Harnes detector HP nofull to Detector adalah Harnes detector HP tidak sepenuhnya masuk ke dalam detector. Harness detector HP tear adalah Harness detector HP sobek.

Personel Kesalahan operator pada re-adjustment pada dasarnya adalah kesalahan yang bersifat fungsional seperti ke Harness motor CR connect no full to main board atau Harness motor CR tidak sepenuhnya masuk ke dalam main board, Harness case open tidak connect to panel, Connect cable head miring to main board, Harness panel miring ke panel, Harness panel sobek, mainboard ke grounding plate tidak pada posisi yang tepat, Harness detector PE rear tidak connect ke detector, Missing screw in shield plate adalah lepasnya screw yang ada pada shield plate, Cable head tidak connect ke print head dan salah connect (contohnya harness motor CR to motor PF ). Dari semua kesalahan yang dilakukan karena operator terlalu terburu-buru dalam bekerja sehingga hasil yang dikerjakan tidak diperhatikan lagi.

4.3.4

Analisa Keseluruhan Peta Kendali p

Pada peta kendali p terlihat dari beberapa model harus dilakukan revisi karena ada beberapa data yang keluar dari batas kontrol. Revisi dilakukan dengan cara membuang data yang keluar dan diganti dengan data yang baru, hal ini dilakukan karena jika hanya membuang data tanpa menggantinya dengan yang baru maka kalau terjadi beberapa kali revisi data akan semakin berkurang. Kalau tidak mengganti data yang baru maka pola data yang telah direvisi tidak bisa dijadikan acuan untuk proses produksi pada periode berikutnya. Dengan mengganti data yang dibuang dengan yang baru, pola data yang dihasilkan akan sangat bermanfaat untuk melihat tindakan apa yang harus dilakukan agar data untuk periode berikutnya stabil atau jika memungkinkan lebih baik dari periode sebelumnya. Pada peta kendali p semua model data yang digunakan untuk masing-masing model berbeda hal ini karena ada beberapa model yang tidak setiap hari atau minggu diproduksi. Proses produksi PT. Indonesia EPSON Industry adalah make to order sehingga ada beberapa model yang diproduksi jika ada permintaan contohnya untuk model R4NA86A yang diproduksi pada waktu tertentu saja. Dari peta kendali p juga dapat dilihat kapabilitas proses untuk semua model, meskipun rata-rata setiap model memiliki kapabilitas proses diatas 99% tetapi karena masih ada peluang untuk menghasilkan produk cacat maka kondisi ini harus diperbaiki setiap periodenya. Yang paling perlu diperhatikan pada data peta kendali p adalah data yang keluar kontrol jauh dari batas atas atau batas bawahnya karena kondisi seperti ini

menunjukkan bahwa jumlah produksinya sedikit tetapi part yang ditemukan cacat banyak, sehingga data yang seperti ini perlu sekali diteliti. Untuk perhitungan peta kendali p digunakan 3σ karena semakin kecil sigma yang diambil maka peluang data untuk keluar dari batas kendali akan semakin banyak tetapi hasil yang akan dicapai akan semakin sempurna. Karena semakin kecilnya sigma yang digunakan batas kendalinya akan semakin sempit.

4.3.5

Analisa Keseluruhan Diagram Pareto

Untuk diagram pareto dapat dilihat bahwa part yang dominan cacat adalah board assy main, housing assy lower, sub mechanism sementara untuk part yang rusak tetapi bisa langsung diperbaiki masuk dalam kategori re-adjustment. Untuk beberapa model posisi pertama ditempati board assy main, dan model yang lain posisi pertama adalah housing assy lower.Tetapi secara keseluruhan dapat dilihat cacat board assy main menduduki peringkat pertama karena ada delapan model yang memiliki cacat pertamanya adalah board assy main. Berarti masalah kecacatan part yang harus diselesaikan terlebih dahulu adalah masalah board assy main, kemudian housing assy lower , sub mechanism dan re-adjustment. Part yang cacat bukan hanya board assy main, housing assy lower, sub mechanism tetapi part–part ini selalu mendominasi dari part yang lain, sehingga lebih baik part-part ini yang terlebih dahulu diselesaikan. Setiap ditemukan kerusakan part maka akan menghambat kelancaran proses assembly sekecil apapun kerusakan tersebut, apalagi jika kerusakan yang terjadi berulang-ulang atau ditemukan part yang sama cacat dalam waktu yang berdekatan hal ini akan sangat mengganggu proses produksi. Dari diagram pareto dapat dilihat part apa saja yang mengalami kecacatan dalam periode November 2006 hingga April 2007. Dan pada diagram 4.10 dapat dilihat bahwa jumlah board assy main yang cacat sangat banyak sekali yakni 577 buah. Hal ini karena model ini diproduksi setiap hari dan dalam jumlah yang besar sehingga peluang ditemukannya part yang cacat juga akan semakin besar. Rata-rata produksi Model R4NA85A ini adalah diatas 1000 unit per hari. Setiap

hari ada target yang harus dicapai sehingga operator pun bekerja dengan sangat cepat oleh karena itu akan semakin besar peluang yang akan menyebabkan part tersebut rusak baik karena operator maupun kerusakan part itu sendiri.

4.3.6

Analisa Keseluruhan Diagram Sebab-akibat

Diagram sebab-akibat berguna untuk melihat penyebab dari kecacatan part yang terjadi. Dan dengan melihat diagram pareto maka pembuatan diagram sebab-akibat untuk semua model dijadikan satu karena part yang paling banyak rusak untuk semua model berkisar antara board assy main, housing assy lower, sub mechanism dan re-adjustment hanya posisinya saja yang berbeda sehingga perlu diteliti penyebab terjadinya kecacatan. Untuk kecacatan yang disebabkan oleh material rata-rata disebabkan oleh bad component atau rusak secara fungsi. Hal ini terjadi karena kesalahan dari vendor sehingga part tersebut tidak dapat berfungsi sebagaimana mestinya. Goresan yang ada pada part disebabkan oleh penempatan part yang kurang baik karena antara part tidak diberi penyekat dan part akan saling bersentuhan terutama pada saat akan diassembly. Beberapa part yang akan diassembly akan berada pada posisi miring sebelum diambil oleh operator assembly karena akan memudahkan operator assembly. Sehingga pada saat miring inilah semua part akan menumpuk ke bawah dan akan saling bertindihan. Part untuk satu model kadang-kadang bercampur dengan part untuk model yang lain, hal ini berarti vendor kurang hati-hati dalam pengepakan part tersebut sebelum dikirim ke EPSON. Cacat yang ditemukan dan yang disebabkan oleh kerusakan part itu sendiri lebih banyak dibanding kerusakan yang disebabkan oleh operator sehingga perlu dilakukan tindakan agar jumlah part cacat yang diterima dari vendor dapat diatasi dengan cepat.

Kesalahan ukuran sering terjadi pada part-part yang berbahan besi sementara kesalahan ukuran lubang-lubang untuk penempatan screw sering terjadi pada part yang berbahan plastik. Bending juga sering ditemukan pada part yang terbuat dari plastik. Adapun cacat yang disebabkan oleh operator yang sering ditemukan adalah part patah, robek dan connect antara part yang tidak baik. Hal yang menjadi faktor utama adalah perakitan yang dilakukan dengan gerakan tangan yang cepat sehingga part bisa jatuh dan sobek. Proses assembly dilakukan secara berkesinambungan antara satu proses dengan yang lain sehingga operator akan berusaha tidak terjadi delay pada proses berikutnya. Karena bekerja dengan cepat terkadang jig yang digunakan untuk perakitan jatuh ke dalam part-part yang sedang dirakit. Operator melakukan pekerjaan dalam posisi berdiri dan jika operator tidak memanfaatkan waktu istirahat dengan baik maka pada saat melakukan pekerjaan akan merasakan lelah dan mengantuk, ini akan berakibat pada pekerjaan yang ceroboh dan ketelitian akan berkurang. Sementara untuk proses assembly diperlukan ketelitian dan konsentrasi terutama pada saat memasang screw sehingga tidak terjadi penempatan screw yang salah, part yang lain

tidak

mengenai screw atau part terkena torque yang dihasilkan oleh obeng listrik karena pada proses perakitan printer ini pemasangan screw seringkali dilakukan. Konsentrasi operator juga bisa berkurang karena suhu ruangan yang kurang baik atau cenderung panas sehingga operator akan kepanasan otomatis akan mengganggu konsentrasi saat bekerja.

Kesalahan yang disebabkan oleh operator ini sering terjadi karena operatornya baru (new operator) dan biasanya kesalahan yang dilakukan adalah salah screw dan salah connect. Ini disebabkan operator kurang hafal proses yang harus dilakukan dan tidak adanya work instruction (WI). Untuk kecacatan yang disebabkan oleh mesin hanya dikarenakan oleh tool dan jig yang digunakan tidak dapat berfungsi dengan baik. Jika hal ini terjadi berarti operator maintenance tidak memeriksa tool dan jig secara berkala.

4.3.7

Usulan Penerapan Metode SQC (Statistical Quality Control)

Untuk melakukan perbaikan kualitas di PT. Indonesia EPSON Industry perlu dilakukan beberapa hal diantarannya : 1. Membuat peta kendali, diagram pareto dan diagram sebab-akibat setiap bulan menggunakan data harian dengan cara: •

Membuat tabel yang berisi jumlah part yang cacat dengan jumlah produksi.

•

Menghitung nilai proporsi cacat p

•

=

∑Unit _ cacat = ∑ Jumlah _ cacat ∑ inspeksi ∑ Jumlah _ produksi

Menghitung nilai simpangan baku Rumus simpangan baku (Sp) : Sp =

Sp =

{p (1 − p )} ni

{0.0032(1 − 0.0032)} ni

Rumus simpangan baku dalam persentase (Sp,%) Sp =

Sp =

{p (100 − p )} ni

{0.0032(100 − 0.0032)} ni

Dimana ni = jumlah unit yang diinspeksi = jumlah unit yang diproduksi •

Menghitung batas kontrol 3-sigma p

=

∑Unit _ cacat ∑ inspeksi

CL = p

•

UCL = p + 3

p (1 − p ) ni

LCL = p − 3

p (1 − p ) ni

Mem-plot atau menebar data proporsi (atau presentase) cacat Untuk membuat grafik ini bisa menggunakan program Microsoft Excel atau dengan program Minitab

•

Menganalisa grafik yang dihasilkan tanpa melakukan revisi tetapi melihat penyebab dan jumlah cacat terbanyak yang terjadi.

•

Untuk melihat jumlah cacat terbanyak yang terjadi maka harus dibuat diagram pareto. Karena dari diagram ini akan terlihat urutan part yang banyak cacat.

•

Untuk melihat penyebab cacatnya part sebaiknya dilakukan analisa dengan membuat diagram sebab akibat dengan merinci satu persatu penyebab kecacatan.

•

Melakukan meeting untuk mendiskusikan langkah yang akan diambil untuk proses produksi berikutnya agar masalah part cacat dapat dikurangi.

2. Sampling pada Incoming Quality Control (IQC) diperbanyak dan cara pengambilan sampling lebih diatur kembali agar part cacat yang lolos ke proses assembly dapat diperkecil. 3. Mengusulkan ke vendor untuk mengganti wadah atau box part yang lebih baik, seperti memberi sekat-sekat diantara part atau memberi penahan untuk setiap part sehingga part tidak saling berbenturan.

4. Melakukan pemantauan ke vendor secara berkala agar kecacatan part yang dihasilkan dapat dikurangi. 5. Melakukan analisis terjadinya cacat part dengan mengikuti proses part mulai dari awal pembuatan part sampai ruang assembly atau membuat Structure Operation Process ( SOP) dan membandingkan dengan proses yang telah berjalan. Karena dengan hal ini akan terlihat penyebab kecacatan part apakah penyebabnya dari pembuatan, pengepakan, pemindahan dari pabrik vendor ke dalam konteiner,

pada saat perjalanan pengiriman dari vendor ke pabrik

(kondisi jalan yang dilalui), pada saat pemindahan part dari konteiner, atau pada saat pemindahan dari gudang material ke ruang assembly. 6. Jika kecacatan yang disebabkan oleh operator maka tindakan yang perlu dilakukan adalah : •

Memberikan waktu istirahat setiap beberapa jam agar rasa bosan dan lelah karena berdiri dengan posisi berdiri dalam waktu yang cukup lama bisa hilang.

•

Menempelkan instruksi kerja (WI) atau panduan kerja di depan operator terutama operator yang masih baru agar kesalahan tidak terjadi kembali terutama kesalahan yang masuk dalam Re adjusment sehingga tidak perlu melakukan proses yang sama dua kali.

•

Memberikan training yang cukup untuk calon operator dan memastikan bahwa calon operator tersebut dapat menguasai proses perakitan yang akan dilakukan.

BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

Recommend Documents