BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA
4.1
Pengumpulan Data Dari hasil observasi yang dilakukan, ternyata ada masalah-masalah di PT.Indogravurer yang terjadi namun belum mendapat perhatian yang cukup dari perusahaan itu sendiri. Masalah yang teridentifikasi adalah pada unit Maintenance pada
PT.Indogravurer, hal ini dapat dilihat dari tingginya
persentase produk reject yang factor penyebab utamanya adalah faktor mesin dan beberapa sebab kejadian produk tersebut rusak Proses produksi dalam PT.Indogravure tidak hanya melalui sekali proses
saja
tetapi
melalui
banyak
proses
yaitu
proses
Printing,
Laminating,Drying,Sliting dan Packaging maka besar kemungkinannya banyak produk rusak dari satu jo (job order). 4.1.1 Lembar Ketidak Sesuaian dalam dokumen lembar ketidak sesuaian (LKS) dapat terlihat banyaknya
produk
rusak
tetapi
laporan
yang
disajikan
adalah
ketidaksesuaiaan yang banyak terjadi, beberapa laporan ketidaksesuaian produk rusak yaitu : 1.
- Uraian ketidaksesuaian : Cetakan tidak stabil registernya (putih&hijau)
82
-
Sebab ketidaksesuaian : Kopel kendor
-
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : Proses di stop
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : Produksi di teruskan diproses & di sortir
-
Tindakan perbaikan yang diambil : ada rencana untuk menambah kopel printing mesin sung un 2 disamakan dengan kopel printing sung un 1
2.
Faktor penyebab : mesin ( perawatan mesin)
- Uraian ketidaksesuaian : Violet berkumis -
Sebab ketidaksesuaian : a.Block
hijau
pisau
terlalu
penjang b.Ganti tinta violet c.Viscositas
tinta
tidak
normal(±50 s) -
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : ganti tinta yang baru
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : -
-
Tindakan perbaikan yang diambil : komplain ke supplier tinta
3.
-
Faktor penyebab : material (supplier)
-
Uraian ketidaksesuaian : Warna gradasi orange tipis
-
Sebab ketidaksesuaian : Gradasi orange baret silindernya
83
-
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : Proses di stop di ganti silindernya
4.
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : -
-
Tindakan perbaikan yang diambil : Perbaikan silinder
-
Faktor penyebab : material
-
Uraian ketidaksesuaian : Bergaris
-
Sebab ketidaksesuaian : a. Pisau kotor b. Kurang Kontrol saat proses
-
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : Doctor blade ada kotoran, dibersihkan dan proses diteruskan
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : Produk diterima tetapi disortir
-
Tindakan perbaikan yang diambil : Pembinaan oprator printing
5.
-
Faktor penyebab :mesin ( perawatan mesin)
-
Uraian ketidaksesuaian : Cat kering
-
Sebab ketidaksesuaian : Viscositas kurang ideal / masih kental
-
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : viscositas 20-22 diturunkan menjadi 18, lalu proses diteruskan
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : 4000 m reject ,8000 m proses lanjutkan
84
-
Tindakan perbaikan yang diambil : pembinaan oprator printing untuk memaastikan qualitas produk pada saat start/running sesuai standar = v ± 18 sc
6.
faktor penyebab : metode
- Uraian ketidaksesuaian : bercak-bercak hitam, bolongbolong, tinta naik -
Sebab ketidaksesuaian : a. Statis bahan PET tinggi b. Sirkulasi air kurang sempurna, sehingga lintasan panas
-
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : proses di stop, tinta yang kena statis bahan di tutup
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : barang di rewaind & di sortir di slitting
-
Tindakan perbaikan yang diambil : perbaikan sirkulasi air pendingin mesin sung un 2
7.
-
Faktor penyebab : mesin (perawatan mesin)
-
Uraian ketidaksesuaian : Eyemark tidak stabil
-
Sebab ketidaksesuaian : tekanan untuk mencetak tidak optimal (terlalu tinggi atau terlalu rendah)
-
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : set up mesin
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : tolak roll yang bergeser eyemark nya
85
-
Tindakan perbaikan yang diambil : perbaikan terhadap mesin
8.
Faktor penyebab : masin (perawatan mesin)
- Uraian ketidaksesuaian : Alufoil Berbayang - Sebab ketidaksesuaian : Terjadi pada proses laminasi yaitu disebabkan oleh : (1) perubahan Speed, (2). Tekanan pada Roll press tidak Optimal -
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : Kalibrasi tekanan pada Rool Press
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : sortir barang proses dilanjutkan
-
Tindakan perbaikan yang diambil : Perbaikan terhadap mesin perlu dilakukan
9.
-
Faktor penyebab : masin (perawatan mesin)
-
Uraian ketidaksesuaian : Tepi Alufoil tdk seimbang
-
Sebab ketidaksesuaian : sensor pada mesin tidak lagi sensitif
-
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : stop proses
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : -
-
Tindakan perbaikan yang diambil : perbaikan terhadap sensor mesin
-
Faktor penyebaba : mesin (perawatan mesin)
86
10.
-
Uraian ketidaksesuaian : Kendor
- Sebab ketidaksesuaian : Tebal bahan tidak rata -
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : -
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : produksi ulang
-
Tindakan perbaikan yang diambil : control terhadap bahan baku
11.
-
Faktor penyebab : material
-
Uraian ketidaksesuaian : Keriput
-
Sebab ketidaksesuaian : Pada saat proses laminasi alumunium lengket sehingga menarik lapisan plastiknya
-
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : sortir barang lalu proses lanjutkan
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : -
-
Tindakan perbaikan yang diambil : Pengawasan terhadap temperatur
12.
-
Faktor penyebab : manusia (oprator)
-
Uraian ketidaksesuaian : longsor
-
Sebab ketidaksesuaian : cara pemindahan yang salah
-
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : -
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : -
-
Tindakan perbaikan yang diambil : di gulung ulang
-
Faktor penyebab : metode
87
13.
-
Uraian ketidaksesuaian : Gradasi warna tidak rata
-
Sebab ketidaksesuaian : Mata pisau pada mesin tidak rata
-
Koreksi yang dilakukan terhadap proses : ganti mata pisau
-
Koreksi yang dilakukan terhadap barang : -
-
Tindakan perbaikan yang diambil : perbaikan terhadap mesin perlu dilakukan secara rutin
-
Faktor penyebab : mesin (perawatan mesin)
Dari data diatas apabila dituangkan dalam lembar Check Sheet dapat terlihat secara detail faktor apa saja yang mempengaruhi produk tersebut hingga terjadi produk yang tidak sesuai, lembaran check sheet di gunakan untuk tampilan data diagram pareto dan pie chart 4.1.2 Check Sheet dan Laporan Produk Rusak No
FAKTOR
TIRUS (KASUS)
JUMLAH
1
MESIN
IIII IIII I
11
2
MANUSIA
IIII
4
3
METHOD
II
2
4
MATERIAL
III
3
Tabel 4.1 Lembaran Check Sheet faktor penyebab dan jumlah produk rusak Selain perolehan data dari dokumen lembar ketidak sesuaian (LKS) dan check sheet data yang menunjukan besarnya produk rusak (Reject) dapat di lihat dari waste dalam produksi. Penarikan sample yaitu 7 bulan sejak
88
melakukan observasi di PT.Indogravurer yaitu sejak bulan Oktober 2005 sampai dengan April 2006. Bln (tahun 2006)
Jo
M2 eft
Oktober November Desember Januari Februari Maret April
3 3 1 1 2 1 3
666.720 734.400 169.920 570.200 290.376 240.950 638.800
Extra joss 720 mm M2 hasil Waste efektif (Reject) 2005-2006 2004-2005 592.200 11.18 % 10.16% 655.200 10.78 % 19.77% 129.240 23.94 % 11.08% 557.500 2.23 % 10.65% 256.680 11.60 % 15.08% 232.325 3.6% 14.58% 542.180 15.13% -
Total 13 3.311.366 2.965.325 10.5% Total (roll) 6.622 5.930 Tabel 4.2 Jumlah Produk Rusak dalam PT.Indogravurer 4.2
11.62%
Pengolahan Data Dari pengumpulan data di atas dapat dilihat bahwa tingkat reject masih cukup tinggi, yaitu diatas 10% dan dilihat dari lembar ketidaksesuaian bahwa factor utama banyaknya produk yang rusak adalah dari mesin,sekalipun yang bertanggung jawab terhadap produk adalah oprator dan unit Quality Control ternyata sebab utama produksi banyak yang rusak adalah yang bertanggung jawab terhadap mesin yaitu unit maintenance. Pengolahan data yang akan dilakukan mengunakan metode Quality Improve Program dimana hal yang dilakukan pertama kali yaitu menggunakan fish bone,dimana kita dapat melihat penyebab-penyebab banyaknya produk rusak yang dititk beratkan pada manusia,mesin,metoda dan material
Diagram 4.1 Diagram Sebab akibat
Dengan mengunakan fish bone dapat terlihat sebab akibat dari masingmasing sumbaer, tetapi tidak mengambarkan mayoritas faktor penyebabnya. Untuk mengetahui faktor penyebab maka digunakan pie chart.
90
10% 14%
mesin manusia 57%
material metode
19%
Diagram 4.2 Diagram Pie Chart Untuk melihat detail dari faktor penyebab kesalahan yaitu yang terbesar pada mesin, dari check sheet dapat digunakan diagram pareto seperti di bawah ini. Alasan jika menggunakan pie chart gambaran terhadap faktor penyebab masih kurang detail sedangkan apabila menggunakan
diagram
pareto
jelas
terlihat
faktor-faktor
dominan,persentase bahkan grafik hal ini memudahkn dalam membaca suatu permasalahan.
91
Pareto Chart of C1 100
20
80 60 10 40 5
0 C1 Count Percent Cum %
Percent
Count
15
20
Mesin 12 57.1 57.1
Manusia 4 19.0 76.2
Material 3 14.3 90.5
Metode 2 9.5 100.0
0
Diagram 4.3 Diagram Pareto Pada diagram pareto diatas jelas bahwa besar kesalahan produk tersebut rusak pada bagian mesin, tetapi tidak mutlak bahwa mesinlah sebagai sumber kegagalan produk tersebut. Setelah terlihat pada kedua diagram diatas tindakan selanjutnya yang harus dilakukan adalah menelusuri proses produksi sampai produk tersebut selesai, adapun proses produksi di PT.Indogravurer adalah sebagai berikut :
92
Printing
Laminating
Drying
Slitting
Packaging
gambar 4.1 Proses Produksi Extra Joss
Seperti landasan teori di bab 2 yang menjelaskan bahwa Metoda QIP adalah metoda yang mengkaji setiap proses mulai dari produksi sampai produk jadi maka langkah pertama
yang dilakukan adalah melakukan
pengisian tabel Input, Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium pada setiap proses produksi, mulai dari Printing, Laminating, Drying, Sliting dan Packaging. Kolom yang terdapat pada tahap yang pertama ini yaitu deskripsi proses, berisi tentang proses apa yang akan dilakukan apakah itu printing, laminating, drying, slitting atau packaging. Yang kedua yaitu nama adalah semua nama-nama bahan yang akan digunakan, mulai dari nama mesin, nama bahan, cat warna dan lain-lain. Selanjutnya adalah Input Acceptance Criterium yang berisi masukan apa yang harus dihasilkan biasanya sudah terdapat standarnya. Kolom terakhir adalah acceptuance criterium dari mesin, bahan, manusia, lingkungan berisi semua standar yang harus dilakukan pada proses ini (Printing, Laminating, Drying, Slitting, Packaging).
93
Tabel pertama dari Input,Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium adalah proses printing seperti di bawah ini. 4.2.2 Input, Proses, Output dan Quality Acceptance Criterium Input, Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium Deskripsi
Nama
proses
Input
Acceptance criterium
acceptance criterium
Printing
Mesin printing (sungun I,II), cat warna,
(polyester)
Bahan
Manusia
Lingkungan
- Cat warna
Mesin
Plastik
Laki-laki,
Ruangan
sesuai dengan
printing
PET tebal
minimal
bersih dari
contoh
sung un I
(12±1)μm
lulusan
kotoran (debu,
prototype(mas
suhu
lebar
smu
pasir,sampah)
normal
minimal
sederajat
suhu ruangan
- mesin
(55±5)oC
750mm
mem
tidak terlalu
beroprasi
Sampai
dan
punyai
panas
sesuai dengan
(85±5)oC
maksimal
skill dalam
SOP
kecepatan
770mm
colour
- ukuran
normal
untuk
matching,
plastik PET
100 s/d
ekstra joss
mengerti
sesuai dengan
135
720
ISO dan
JO
m/menit
silinder, polos ter) PET
Mesin
oprasi mesin printing
4.3 Input,Proses, Output dan Quality Acceptance criterium proses Printing
Setelah prose printing, proses selanjutnya yaitu proses laminating, semua input dalam proses laminating adalah hasil dari proses printing bukan bahan baku seperti proses printing.
94
Input, Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium Deskripsi
Nama
proses
Input acceptance criterium
Laminating
Acceptance criterium
Mesin laminating,
Alumunium foil surlin, bahan perekat PE
Bahan
Manusia
Lingkungan
- mesin
Mesin
Alumunium
Laki-laki,
Ruangan
beroprasi
printing
tebal
minimal
bersih dari
sung un
(30±2)μm
lulusan
kotoran
dengan SOP,
I suhu
lebar
smu
(debu,
- ukuran
normal
minimal
sederajat
pasir,sampah)
plastik PET
(55±5)oC 735mm dan
mem
suhu ruangan
sesuai
Sampai
punyai
tidak terlalu
spesifikasi,
(85±5)oC 755mm
skill
panas
- ukuran
kecepata
alumunium
n normal joss
foil surlin
100 s/d
720mm.
gambung
sesuai
135
Pelastik
an PET
spesifikasi
m/menit
PET tebal
dan
(12±1)μm
Alumuniu
lebar
m,
minimal
mengerti
750mm dan
ISO dan
maksimal
oprasi
770mm
mesin
untuk extra
Laminati
joss 720mm
ng
plastik polos sesuai PET,
Mesin
maksimal
untuk extra
dalam pen
4.4 Input,Proses, Output dan Quality Acceptance criterium proses Laminating
Proses yang ketiga setelah proses laminating yaitu proses drying.
95
Input, Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium Deskripsi
Nama
proses
Input acceptance criterium
Drying
acceptance criterium Mesin
Bahan
Manusia
Lingkungan
Mesin Dry
Mesin
Mesin
LDPE
Laki-laki,
Ruangan
laminating,
beroprasi
printing
tebal
minimal
bersih dari
sesuai SOP
sung un I
(55±5)μm
lulusan
kotoran
LDPE (Low
ukuran
suhu
lebar
smu
(debu) suhu
density poly
plastik LDPE
normal
minimal
sederajat
ruangan tidak
sesuai
(55±5)oC
750mm
mempuny
terlalu panas
spesifikasi
Sampai
dan
ai skill
(85±5)oC
maksimal
dalam
kecepatan
770mm
oprasi
normal
untuk
mesin
100 s/d
extra joss
Dry
135
720mm
laminasi
pelastik
Ethelen)
m/menit
dan mengerti ISO
4.5 Input,Proses, Output dan Quality Acceptance criterium proses Drying
Proses keempat yaitu proses slitting atau pemotongan pada proses ini yang menjadi input adalah semua bahan yang telah di proses mulai dari printing sampai dengan drying,
96
Input, Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium Deskripsi
Nama
proses
Input
Acceptance criterium
acceptance criterium
Mesin
Bahan
Manusia
Lingkungan
Sliting (
Mesin
Mesin
Mesin
Hasil dari
Laki-laki,
Ruangan
pemotonga
sliting,
beroprasi
printing
mesin
minimal
bersih dari
sesuai SOP
sung un I
Dry
lulusan
kotoran
ukuran
suhu
laminasi
smu
(debu,
pemotongan
normal
sederajat
sampah) suhu
sesuai
(55±5)oC
mempuny
ruangan sejuk
standar,
Sampai
ai skill
atau dingin,
Lampu
(85±5)oC
dalam
tempat yang
strobo
kecepatan
oprasi
steril
berfungsi
normal
mesin
dengan
100 s/d
Dry
pencahayaan
135
laminasi
yang cukup
m/menit,
dan
lampu
mengerti
strobo
ISO
n)
lampu sortir (strobo)
cahaya yang cukup jelas 4.6 Input,Proses, Output dan Quality Acceptance criterium proses slitting
Proses terakhir adalah packaging atau pengepakan,dalam hal ini prose produksi telah selesai,tinggal dikiring pada pelanggan,walaupun sepele pada bagian
97
ini sering menimbulkan masalah yang menyebabkan produk yang telah selesai menjadi rusak ,misalnya salah penanganan atau ceroboh. Proses ini juga harus mendapat perhatian. Input, Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium Deskripsi proses
Nama
Input
Acceptance criterium
acceptance criterium
Packaging
Mesin
Bahan
Manusia
Lingkungan
Pengepakan
Tempat
Roll
Laki-laki,
Ruangan
produk roll
kemasan
produk
minimal
bersih dari
sesuai
(plastik,
tidak
lulusan
kotoran
dengan yang
dus,
rusak
smu
(debu) suhu
dipersyaratka
pallet)
sederajat
ruangan
n ( plastik,
tidak
mempuny
stabil dan
dus, pallet)
rusak
ai skill
lantai tidak
dalam
licin
sistem pengepak an dan mengerti ISO 4.7 Input,Proses, Output dan Quality Acceptance criterium proses Packaging
Setelah semua proses produksi dengan tabel Input,Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium dilakukan maka langkah selanjutnya dalam metode QIP adalah mengisi tabel Proses dan Quality Proses Control diman isi dari setiap kolom adalah deskripsi proses yaitu berisi tentang proses apa yang akan dilakukan lalu tabel
98
selanjutnya adalah melihat alaut uji yang digunakan dengan Qc (Quality Control ) dari setiap Mesin, Bahan, Tenaga Kerja dan Lingkungan. Sama halnya seperti tabel Input,Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium tabel dilakukan disetiap proses produksi mulai dari printing sampai packaging. Proses pertama adalah printing
4.2.3 Proses dan Quality Proses Control Proses dan Quality Proses Control Deskripsi
Mesin
Bahan
T.kerja
Lingkungan
proses
Alat uji
Qc
Alat
Qc
Alat uji
Qc
uji Printing
Visual mekanis
Cek
Visual
Alat
Qc
Uji Tes
Hasil tes
Visual
Bersih
kemamp
setelah
temper
dari
n alat
uan,
diterima
atur
kotoran
ukur)
Wawanc
Dan di
ruang
(debu,p
ara
training
an
asir,
satu-satu (denga
Sampling
sampah ) suhu ruang an tidak terlalu panas Tabel 4.8 Proses dan Quality Proses Control untuk Printing
99
Setelah proses printing maka proses selanjutnya adalah laminating, semua kolom dalam tabel ini menitik beratkan pada alat uji dan Quality Control
Proses dan Quality Proses Control Deskripsi
Mesin
Bahan
T.kerja
Lingkungan
proses
Alat uji
Qc
Alat
Qc
Alat uji
Qc
Alat
uji laminating
Visual
Cek
Visual
mekanis
satusatu
Qc
Uji Sampling
Tes
Hasil
Visual
Bersih
(
kemampu
tes
temper
dari
dengan
an,
setelah
atur
kotoran
alat
Wawanca
diterim
ruang
(debu,p
ukur)
ra
a Dan
an
asir,
di
sampah
trainin
) suhu
g
ruang an tidak terlalu panas
Tabel 4.9 Proses dan Quality Proses Control untuk Laminating
Setelah proses laminating maka proses selanjutnya yaitu proses drying
100
Proses dan Quality Proses Control Deskripsi
Mesin
Bahan
T.kerja
Lingkungan
proses Alat uji
Qc
Alat uji
Qc
Alat uji
Qc
Alat
Qc
Uji Drying
Visual
Cek satu-
Visual
mekanis
satu
Sampling
Tes
Hasil tes
Visual
Bersih
dengan
kemamp
setelah
tempera
dari
alat
uan,
diterima
tur
kotoran
ukur
Wawanc
Dan
ruang
(debu,p
ara
wawanca
an
asir,
ra serta
sampah
di
) suhu
trainning
ruang an tidak terlalu panas dan sirkulas i udara berjalan dengan baik
Tabel 4.10 Proses dan Quality Proses Control untuk Drying
Setelah proses drying di Control maka tahapan selanjutnya adalah slitting atau pemotongan
101
Proses dan Quality Proses Control Deskripsi
Mesin
Bahan
T.kerja
Lingkungan
proses
Alat uji
Qc
Alat
Qc
Alat uji
Qc
uji Sliting
Visual mekanis
Cek
Visual
Alat
Qc
Uji Semua
Tes
Hasil tes
Visual
Bersih
roll
kemamp
setelah
temper
dari
n
uan,
diterima
atur
kotoran
lampu
Wawanc
Dan
ruang
(debu,p
Strobo)
ara
wawanc
an
asir,
satu-satu (denga
ara
sampah ) suhu ruang an berac / sejuk & steril
Tabel 4.11 Proses dan Quality Proses Control untuk Slitting
Tahap terakhir dari tabel ini adalah proses packaging, dimana pada bagian ini juga harus dilakukan control QC agar tidak terjadi permasalahan yang menyebabkan produk tersebut rusak.
102
Proses dan Quality Proses Control Deskripsi
Mesin
Bahan
T.kerja
Lingkungan
proses
Alat
Qc
uji Packaging
Visual
Alat
Qc
Alat uji
Qc
uji Sampling
Visual
Alat
Qc
Uji Cek satu-
Tes
Hasil tes
Visual
Bersih
satu
kemamp
setelah
temper
dari
uan,
diterima
atur
kotoran
Wawanc
Dan
ruang
(debu,p
ara
wawanc
an
asir,
ara
sampah ) suhu ruang an tidak terlalu panas & lantai tdk licin
Tabel 4.12 Proses dan Quality Proses Control untuk Packaging
103
Tahap selanjutnya adalah penentuan QIP (Quality Improve Program) yang sesuai, dimana keputusan ini diambil setelah dari ketuda jenis tabel diatas terdapat masalahmasalah yang harus diperbaiki. Semua hasil dari pengamatamn dan penelitian menghasilkan 3 keputusan yaitu Peningkatan Kemampuan Oprasi, Peningkatan Kemampuan Sistem, dan Peningkatan kemampuan Organisasi, isi dari masing-masing bagian tergantung pada setiap permasalahan yang dihadapi di perusahaan. Melihat dari observasi dan pengolahan data terlihat permasalahan yang menyebabkan tingginya produk rusak disebabkan oleh perawatan mesin yang kurang baik dan penanggung jawabnya adalah bagian maintenance maka untuk penentuan QIP yang sesuai yang perlu di koreksi adalah bagian Maintenace Penentuan QIP yang sesuai sebagai berikut : 1. Peningkatan kemampuan Operasi Metoda : Pembuatan Check Sheet terhadap perawatan mesin mulai printing sampai Sliting dan sangsi yang tegas bagi divisi maintenance yang tidak menjalankannya. Alasannya: Dalam PT. Indogravure terdapat Divisi Mantenance tetapi Tidak melakukan perawatan mesin secara rutin atau tidak memiliki tugas yang sifatnya berkala secara terus menurus untuk melakukan perawatan terhadap mesin tetapi yang dilakukan hanya melakukan perbaiakan apabila mesin tersebut telah mengalami kerusakan. Contok lembaran check sheet yang sebaiknya dimiliki adalah
104
CHECK SHEET MAINTENANCE PT. INDOGRAVURER Nama mesin : Nama pemeriksa : Nama mesin : Tgl /hari/ jam : Keterangan : No Kegiatan 1 Set up mesin 2 Suara mesin 3 Kondisi baut-baut mesin 4 Kondisi kebersihan mesin 5 Kondisi Minyak-minyak mesin 6 Kondisi Alat tambahan (pisau, bak tinta dll) 7 sensor-sensor mesin 8 Kebocoran-kebocoran mesin 9 Kondisi temprature mesin 10 Pemakai sudah sesuai prosedur 11 Indikator pada mesin berjalan dengan baik 12 Tombol perintah berjalan dengan baik
Ya
tdk
Catatan : apakah tindakan perbaikan telah dilakukan? Hari: , tgl :
Petugas perbaikan (
)
Maintenance
Pengawas
(
(
)
)
Tabel 4.13 Contoh Lembaran Check Sheet 2. Peningkatan Kemampuan Sistem Metoda : penetapan SOP ( standar operating prosedur)yang jelas dan sangsi yang tegas bagi yang tidak menjalankan atau melaksanakannya Alasannya : Pembuatan SOP sebaik apapun jika tidak dilaksanankan dengan akan sesuai maka akan sia-sia terlebih tidak dijalankan, pelaksanaan SOP diperusahaan kuarang dilaksanakan dengan baik. Masih adanya karyawan
105
divisi mantenance tidak menjalankan SOP sesuai prosedur. Oleh karena itu, agar sistem diperusahaan menjadi efektif di buat SOP yang jelas agar karyawan akan dengan mudah melaksanakannya, serta dilakukan inspeksi pada divisi maintenance dalam menjalankan sistem, apabila ada yang melanggan di berikan sangsi. Contoh bentuk SOP Standar Operating Prosedure
PREVENTIVE MAINTENANCE
1. TUJUAN: Membuat perencanaan, pemeliharaan dan perbaikan secara
preventif
agar semua alat angkut dapat di operasikan dengan baik serta untuk mencegah terjadi gangguan dalam pengadaan maupun mutu pelayanan sesuai dengan komitmen perusahaan. 2. RUANG LINGKUP: Lingkupan prosedur ini untuk semua alat yang berhubungan langsung dengan proses produksi atau penunjangnya. 3. REFERENSI : ISO 9001:2000 pasal 6.3 4. DEFINISI : Tidak ada
106
Activitas
Penanggung Jawab
1. Mulai
2. Semua peralatan yang terkait langsung dengan maintenance atau sarana penunjang lainnya harus mempunyai nama (identitas) dan status (kondisi) alat.
3. Pemeliharaan dan perbaikan yang dilakukan oleh personil Perusahaan mengikuti prosedur dibawah ini dapat dilakukan dengan cara berikut:
1. Service contract dari pemasok alat tersebut, semua pemeliharaan dan perawatan sesuai dengan standard manufacturer seperti (Forklift Toyota, Compressor Boge, Alat Pemadam Kebakaran, dll.). Service Contract berjangka waktu satu tahun dan ditanda tangani oleh Chief Executive. Administrasi Service Contract ditangani oleh bagian Pembelian.
2. Secara periodic atau sesuai kebutuhan dengan tanggung jawab dan koordinasi oleh:
Maintenance Supervisor
107
- Perangkat Komputer oleh F & A Manager - Sistem Pendingin (AC) oleh Supply Chain Manager Gedung dan fsilitasnya oleh Supply Chain Manager
4. Jadwal pemeliharaan besar tertuang dalam Rencana Pemeliharaan Tahunan. Jadwal pemeliharaan / Perbaikan disampaikan kepada Customer Service untuk satu minggu ke depan (mingguan) untuk
Maintenance
mengantisipasi terganggunya proses produksi.
Supervisor
5. Pemeriksaan rutin peralatan dilakukan setiap hari dengan berpedoman pada masing-masing equipment checklist yang dilakukan oleh:
1. Alat produksi dan penunjangnya yang ada di area pabrik oleh teknisi maintenance atau supervisornya. 2. Peralatan lain yang terkait dengan aktivitas penunjang produksi atau pelayan oleh masing-masing pemakai mengikuti checklist yang disiapkan dan dimonitor oleh Maintenance Supervisor. 6. Untuk perbaikan yang sifatnya tiba-tiba ada kerusakan pada mesin yang mana masih memungkinkan untuk dijalankan maka
Maintenance Supervisor
108
keputusan untuk tetap melanjutkan kegiatan produksi ada pada Customer Service Supervisor (CSS) dengan pertimbangan keamanan operator dan mutu produk. Perbaikan dilakukan oleh maintenance sesuai dengan WI atau prosedur yang ada, atau memanggil subcontractor baik yang ada contract servisenya atau tidak. .
7. Jika ada keluhan atau permintaan perbaikan pada alat (mesin) dari pihak produksi (customer service), maka pemohon harus mengajukan permintaan dengan mengisi form
8. Setiap tahun akan dibuat rencana pembelian suku cadang yang dipasok dari luar negeri. Untuk suku cadang yang dipasok dari local rencana pembelian dilakukan bulanan.
Maintenance Supervisor
9. Setiap peralatan yang sangat kritis terhadap kegiatan produksi akan ditentukan standar minimum dari suku cadang dituangkan dalam Daftar Suku Cadang Minimum.
Maintenance Supervisor
10. Semua rencana pembelian suku cadang serta permintaan pembelian suku cadang, tools dan penunjang lainnya disampaikan
109
kepada bagian pembelian sesuai prosedur yang ada.
Maintenance Supervisor
11. Penerimaan pembelian suku cadang, peralatan maintenance dan kebutuhan maintenance lainnya dari pemasok dilakukan sesuai prosedur Penerimaan Barang bersama dengan personil gudang. Maintenance 12. Semua peralatan, suku cadang, tools, manuals disimpan di
Supervisor
Maintenance Office di area pabrik dengan baik dan rapi.
13. Selesai Teknisi Maintenance Tabel 4.14 Contoh SOP untuk Departemen Maintenance
3. Peningkatan Kemampuan Organisasi Metoda : Penerapan ISO 9001: 2000 yang lebih efektif di semua departemen Alasannya : PT. Indogravurer telah mendapatkan Sertifikat ISO 9001:2000 namun dalam pelaksanaanya masih terdapat penyimpangan dari menual mutu yang telah ditetapkan oleh karena itu penerapan ISO 9001:2000 masih relevan di PT.Indogravurer namun dengan pelaksanaan yang lebih efektif dengan lebih menerapkan manual mutu yang telah ditetapkan, terutama klausul yang berkaitan dengan divisi maintenance yaitu klausul 6.3 yang isinya :
110
Klausul 6.3 Prasarana / Infrastruktur
Masing-masing departemen mengidentifikasi, menyediakan dan memelihara infrastruktur yang diperlukan untuk mencapai kesesuaian produk, termasuk di dalamnya : (a) Bangunan, ruang kerja beserta fasilitasnya yang berhubungan, (b) Peralatan proses, baik perangkat keras dan perangkat lunak, (c) Sarana pendukung. (seperti: transportasi, komunikasi, dll).
Tahap terakhir dalam QIP adalah Manajemen perubahan biaya no
Pen
Syarat
dekat
SDM
Budaya Norma
an 1
ISO
SDM
Budaya Norma
Kebiasa
Kebiasa
Cara
Biaya
merubah
an
an Jenis
Tanggu
Masuk
Jenis
Kurang
Datang
Diberika
kelamin
ng
kerja
kelamin
bertang
tidak
n sangsi
Laki-
jawab
tepat
laki-laki
gung
tepat
bagi yang
laki
thp pe
waktu
jawab
waktu
telat
kerjaan 2
ISO
Pen
Meng
Memakai
Pendidi
Kurang
Tidak
Memakai
Seraga
didikan
ikuti
seragam
kan
berdedi
memakai
seragam
m dan
minimal
peratur
perusaha
minimal
kasi
seragam
dan
alat-
an yang
an
SMA
lengkap
peralatan
alat
111
SMA
3
ISO
ada
lengkap
ISO
ISO
ISO
matan
Bonus
Menyeles
Bisa
Kurang
Tidak
Memberi
bekerja
jaga ke
aikan
bekerja
kerjasa
menyeles
kan
dalam
rahasia
pekerjaan
dalam
ma
aikan
bonus
team
an
tepat
team
antar
pekerjaan
perusah
waktu
karyaw
tepat
an
waktu
Wajib
Bekerja
Berdedik
Wajib
Bekerja
Suka
Pengecek
Traini
meng
sesuai
asi
mengik
tidak
bolos
an rutin
ng
ikuti
SOP
terhadap
uti
sesuai
training
pekerjaan
training
SOP Award
Menyel
Tanggu
Selalu
Mampu
Kurang
Jarang
Rutin
esaikan
ng
mengada
menyel
tanggun
melakuka
mengada
pe
jawab
kan
esaikan
g jawab
n
kan
kerjaan
ter
evaluasi
pekerja
ter
evaluasi
evalusi
tepat
hadap
an tepat
hadap
seminggu
waktu
pekerja
waktu
pekerja
sekali
an
an 6
tan
Men
training 5
kesela
Bisa
aan 4
keselama
Tidak
Membias
Tidak
Tidak
Di
Asura
me
akan
me
hidup
berikan
nsi
112
miliki
hidup
miliki
bersih
penyuluh
penyakit
bersih
penyaki
dan sehar
an
kronis/
dan sehat
t kronis/
menular
menular
Tabel 4.15 Manajemen Perubahan Biaya
4.3
Analisa Data Dari pengolahan data di atas terlihat bahwa, factor terbesar penyebab kerusakan produk barasal dari mesin, tetapi tidak dapat seluruhnya disebabkan oleh mesin, karena mesin sendiri di pengaruhi oleh oprator sebagai pemakai dan Maintenance sebagai perawat mesin. Ternyata dari hasil observasi di pabrik dan pengolahan data, unit maintenance kurang menjalankan tugas dan tanggung jawab secara benar, diantaranya unit maintenance tidak melakukan perawatan mesin secara berkala, sehingga hasil produksi rusak karena perawatan mesin yang kurang rutin. Di dalam manual mutu semua unit kerja yang ada di perusahaan sudah jelas SOP (Standar Operation Prosedure) nya, bahkan apabila 1 unit kerja belum memiliki SOP maka sertifikat ISO tidak dapat diberikan, Unit Maintenance di PT. Indogravure sudah memili SOP tetapi tidak jelas dan tidak di jalankan sesuai prosedur,hal ini mungkin di sebabkan produksi di PT.Indogravure adalah 24 jam sehingga sulit mengatur jadwal untuk
113
perawatan mesin, tetapi bagaimanapun perawatan mesin perlu dilakukan mengingat berkaitan erat dengan hasil produksi. Dengan pemberian jadwal perawatan yang berkala, serta menjalankan SOP secara benar, pimpinan management harus juga mengontrol jalannya penerapan ISO di perusahaan, pengawasan ini dilakukan di setiap unit kerja, sehingga hal-hal yang menyebabkan tingginya produk rusak dapat segera di ambil tindakan, dengan berpedoman pada manual mutu PT. Indogravure akan menggeluarkan banyak biaya untuk melakukan perbaikan SDM, dimana hal yang sangat berperan dalam produksi yaitu oprator sebagai SDM, Unit maintenance juga memerlukan SDM yang berkualitas, untuk melakukan perbaikan terhadap mesin dan tanggung jawab terhadap perawatan mesin, di perlukan biaya lebih setidaknya untuk memacu kinerja di berikan reward atau apabila di perlukan di berikan trainning kembali untuk memahami tugas dan tanggung jawab sesuai dengan aturan yang berlaku diperusahaan.
