BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA
4.1 Pengumpulan Data Dalam melakukan analisa, penulis membutuhkan data-data sebagai berikut:
4.1.1 Data Jumlah Produksi Tahunan Data jumlah produksi untuk part plastic selama tahun 2001 hingga 2007 dapat dilihat pada lampiran 1a. Data ini digunakan untuk meramal trend produksi tujuh tahun mendatang yaitu tahun 2008 hingga tahun 2014 ( lihat lampiran 1b )
4.1.2 Data Luas Area Permukaan Plastic Part untuk Tipe Sport Pada proses plastic painting terdapat bermacam-macam jenis ukuran part yang akan di cat. Part-part tersebut apabila digabungkan akan membentuk satu kesatuan hingga membentuk satu unit bodi plastik sepeda motor. Data ini sangat membantu penulis dalam menghitung besarnya standart pemakaian bahan baku. Untuk lebih jelasnya data luas area permukaan plastic part dapat dilihat pada lampiran no.2
4.1.3 Data Biaya Operasi Sistem Berjalan Biaya operasi system yang sedang berjalan terdiri dari biaya pengolahan limbah, biaya overhead ( biaya angin,biaya PAM ) dan biaya bahan baku baik itu bahan baku
36
langsung terkait dengan proses pengecatan atau bahan baku tidak langsung. Untuk item biaya operasi dapat di lihat pada lampiran no.6
4.1.4 Data Produksi Plastic Painting Data ini dibutuhkan untuk mengetahui besarnya pemakaian bahan baku perhari serta menghitung besarnya efisiensi mesin dari metode yang digunakan yaitu manual painting system. Data yang digunakan adalah data produksi bulan mei 2007 minggu I, untuk lebih jelasnya data tersebut dapat dilihat pada lampiran no. 3.
4.1.5 Data Hasil Percobaan Electrostatic Painting System Dari hasil percobaan pengecatan dengan menggunakan metode electrostatik, Data ini digunakan untuk menghitung standar pemakaian bahan baku dan menghitung efisiensi mesin dari system tersebut. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran no.4
4.2 Pengolahan Data 4.2.1 Perhitungan Rata-Rata Luas Permukaan Plastic Part Dari data luas permukaan yang kita peroleh (lampiran 2), memiliki luas permukaan yang beragam, dan untuk memudahkan penulis dalam melakukan analisa maka diambil rata-rata luasan permukaan part yang akan dicat. Rata-rata luas permukaan =
∑ KEH + ∑ KCJ 2
m2
37
=
0.622 + 0.863 1.485 = 0.742 m2 = 2 2
Dimana : ∑ KEH = Total Luasan Permukaan Type KEH ∑ KCJ = Total Luasan Permukaan Type KCJ
4.2.2 Perhitungan Harga Rata-rata Bahan baku
Untuk memudahkan penulis menghitung biaya bahan baku cat ,maka dihitung rata-rata harga dari tiga cat yang digunakan yaitu NH1 Black Nippon, Twister Blue Nippon, Glory Red Nippon. Dengan menggunakan rumus diperoleh hasil sebagai berikut; Harga rata-rata cat =
=
CatBlack + CatBlue + Cat Re d 3
Rp89.900,00 + Rp95.250,00 + Rp96.250,00 3
= Rp 93.800,00 / ltr
4.2.3 Peramalan Volume Produksi Tahunan Periode yang Akan Datang
Metode yang digunakan untuk meramalkan volume produksi tahun yang akan datang adalah metode trend linier, dengan menggunakan data produksi tahun 2001 sampai dengan tahun 2007. Jumlah produksi untuk tahun 2001 sampai tahun 2007 dapat dilihat pada grafik 4.1,
38
Produksi Painting Plastik Periode Tahun 2001 - 2007
50000
185592
158664
137808
102960 55440
100000
39600
Produksi ( Unit )
200000
150000
211200
250000
0 2001
2002
2003
2004 Tahun
2005
2006
2007
Grafik 4.1 Produksi painting plastic periode tahun 2001-2007
Dengan menggunakan metode trend linier, perhitungan volume produksi yang akan datang dapat dilihat pada tabel 4.5;
Tahun
Permintaan ( P )
D
D2
PD
2001
39.600
-3
9
-118.800
2002
55.440
-2
4
-110.880
2003
102.960
-1
1
-102.960
2004
137.808
0
0
0
2005
158.664
1
1
158.664
2006
185.592
2
4
371.184
2007
211.200
3
9
633.600
n=7
891.264
0
28
830.808
Tabel 4.1 Analisa forcasting metode trend linier
Dengan menggunakan persamaan Linier : Y = a + b ( X ), maka nilai a dan b dapat dicari dengan cara seperti berikut :
39
a=
b=
∑ P = 891.264 = 127.323 N
7
∑ PD = 830.808 = 29.672 28 ∑D 2
Setelah mencari nilai konstanta a dan b, maka persamaan untuk menghitung jumlah produksi periode yang akan datang adalah dengan mengsubtitusikan nilai a dan b, maka persamaan menjadi Y = 127.323 + 29.672 ( X ). Perhitungan jumlah produksi periode yang akan datang adalah sebagai berikut:
Produksi Tahun 2008 = 127.323 + 29.672 ( 4 ) = 246.010 unit
Dengan cara yang sama dapat kita peroleh jumlah produksi untuk tahun selanjutnya. Hasil peramalan produksi tahun 2008 hingga tahun 2014 dapat dilihat pada lampiran no. 1b.
4.2.4 Perhitungan Standart Pemakaian Bahan Baku (Cat dan Thinner)
Berdasarkan data hasil percobaan metode electrostatic painting system yang tertera pada lampiran no.4 maka data tersebut diolah untuk mencari nilai rata-rata pemakaian bahan baku yaitu cat dan thinner dengan contoh perhitungan sebagai berikut;
40
Percobaan hari_1
=
∑ PemakaianCat _ 1 = 998 = 123.59ml / m ∑ LuasanArea _ 1 8.075
2
Dengan cara yang sama maka dapat diketahui pula standar pemakaian bahan baku setiap satua meter persegi untuk hari berikutnya. Diperoleh nilai rata-rata pemakaian bahan baku cat selama 6 hari percobaan adalah sebagai berikut;
Rata-rata Pemakaian Cat tiap satuan luas = (123.59+120.27+121.61+122.15+121.54+120.66)/6 = 121.636 ml/m2
Agar cat mencapai viscositas
18 detik, maka perbandingan antara thinner dan
cat adalah sebesar 10:25. Untuk itu standart using dari thinner dapat diketahui sebesar,
Standart Pemakaian Thinner = 10/25 ( 121.636 ) = 48.65 ml/m2
41
4.3 Analisa Data 4.3.1 Aspek Teknis
Dalam aspek teknis akan dibahas beberapa hal menyangkut efisiensi mesin dan kebutuhan bahan baku sistem manual maunpun elektrostatik.
4.3.1.1 Efisiensi Mesin Electrostatic Painting System
Dengan menggunakan data percobaan pada lampiran no.5, maka dapat dihitung besarnya efisiensi mesin ( η ) untuk electrostatic painting system sebagai berikut, Ma_1 = ρ x A x d = 2.97 x 10-6 X 8.075 X 23.05 x 10-6 = 552.80 gr
η 1= (
Ma 552.80 ) x 100 % = x 100 % = 0.64 x 100 % = 64 % (lihat lampiran 5) Mtot 863.75
η rata-rata = (η 1+η 2+η 3+η 4+η 5+η 6) / 6 = (64+61+60+63+65+63) /6 = 62.66 % Dimana, Ma = Masa cat yang terdeposit ρ = masa jenis cat yang terdeposit = 2.97 x 10-6 gr/m3 A = luas area permukaan benda kerja yang dicat d = ketebalan cat yang menempel pada part
4.3.1.2 Efisiensi Mesin Manual Painting System
Untuk mencari besarnya efisiensi mesin sistem berjalan (manual painting sistem ) dengan menggunakan data produksi pada bulan mei minggu pertama 2007 (lampiran no.3) maka dapat dihitung besarnya efisiensi mesin seperti berikut ini;
42
-
Konsumsi Cat total : 621cm3
-
masa jenis cat
: 0.9 kg/cm3
-
ρcat terdeposit
: 2.97 gr/cm3
-
d ( tebal cat )
: 23.05 μm = 23.05 x 10-6
-
Luas Permukaan part : 3340.21 m2
Ma = ρ x A x d = 2.97 x 10-6 X 3340.21 X 23.05 x 10-6 = 274860.87 gr
η=(
Ma 274860.87 ) x 100 % = x 100 % = 0.409 x 100 % = 41 % Mtot 559085.00
Jadi besarnya efisiensi mesin untuk manual painting sistem adalah 41 %
4.3.1.3 Perhitungan Kebutuhan Bahan Baku 4.3.1.3.1 Bahan Baku langsung Manual Painting Sistem
Bahan baku langsung pada proses pengecatan dengan metode manual adalah cat dan thinner. Pemakaian bahan baku langsung pada proses plastic painting untuk sistem berjalan ( manual painting system ) adalah sebagai berikut: - Standart using cat
: 186. ml / m2
- Standart using thinner
: 75 ml / m2
- Luas Permukaan rata-rata
: 0.742 m2
- Jumlah produksi ditahun pertama
: 246.010 unit
Kebutuhan Cat tahun_1
= ∑Produksi thn pertama X Standart Using Cat X Luas permukaan rata-rata = (246.010) X (186) X (0.742)
43
= 33952337,55 ml Kebutuhan Thinner tahun_1
= ( ∑Produksi thn pertama) X ( Standart Using Thinner) X (Luas permukaan rata-rata) = (246.010) X (75) X (0.742) X = 13690472.40 ml
Dengan cara yang sama dapat dihitung kebutuhan bahan baku langsung di tahun – tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.7.
4.3.1.3.2 Bahan Baku langsung Electrostatic Painting Sistem
Bahan baku langsung untuk electrostatic painting system selain cat dan thinner, juga dibutuhkan conductive primer dan solvent pelarutnya. Tujuan dari penambahan conductive primer adalah untuk mengkondisikan part plastic seperti part logam yang sifat ionnya sangat kuat (konduktif), hal ini akan memudahkan partikel cat menempel pada part akibat adanya medan electrostatik. Adapun kebutuhan bahan baku pada sistem pengecatan electrostatik adalah; - Standart using cat
: 121.636 ml/m2
- Standart using conductive primer
: 48.00 ml/m2
- Standart using thinner
: 48.65 ml / m2
- Standart using thinner cd
: 20.00 ml / m2
- Luas Permukaan rata-rata
: 0.742 m2
- Jumlah produksi ditahun pertama
: 246.010 unit
44
Kebutuhan cat tahun_1 = ∑Produksi thn pertama X Standart Using Cat X Luas permukaan rata-rata = (246.010) X (121.636) X (0.742) = 22203390.68 ml Kebutuhan cat tahun_1 = ( ∑Produksi thn pertama) X ( Standart Using Thinner) X (Luas permukaan rata-rata) = (246.010) X (48.65) X (0.742) = 8880553.10 ml Kebutuhan Conductive Primer thn_1 = ∑Produksi X Standart Using X Conductive Primer X Luas rata-rata = (246.010) X (48) X (0.742)) = 8761902.34 ml Kebutuhan Thinner cd thn_1
= ( ∑Produksi thn pertama) X ( Standart Using Thinner cd ) X (Luas permukaan rata-rata) = (246.010) X (20) X (0.742) = 3650792.64 ml
Dengan cara yang sama dapat dihitung biaya bahan baku langsung di tahun – tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.8.
4.3.1.3.3 Bahan Baku Tidak Langsung Manual Painting System
Dalam proses pengecatan khususnya pengecatan dengan system wet booth
45
(media air digunakan untuk menangkap cat yang terbuang diudara), diperlukan bahan kimia untuk mengolah cat hasil pengecatan yang tidak tertangkap oleh part (cat overspray).Tujuan pengolahan cat hasil painting adalah untuk mematikan sifat cat yaitu memiliki daya rekat kuat yang dapat mengganggu sirkulasi air, pompa sirkulasi, dan mesin lainnya yang berhubungan dengan system sirkulasi air layar. Bahan kimia yang digunakan dalam proses painting tergolong bahan baku tidak langsung karena bahan kimia tidak terkait secara langsung dengan proses painting. Adapun kebutuhan dan biaya bahan baku tidak langsung adalah: - Standart using cat (system manual )
: 186 ml/m2
- Standart using paint kill 9511
: 0.18 g/ml
- Standart using paint floc 9230
: 0.09 g/ml
- Standart using PH adjuster
: 0.03 g/ml
- Luas Permukaan part
: 0.743 m2
- Cat over spray
: 59 %
- Jumlah produksi tahun pertama
: 246.010 unit
Berdasarkan data diatas diperoleh biaya bahan baku tidak langsung ditahun pertama sebagai berikut: •
Konsumsi cat tahun_1 = Jumlah produksi X Standart Using cat X Luas permukaan = 246.010 X 186 X 0.742 = 33952371.55 ml
•
Konsumsi paint Kill
= Konsumsi cat X prosentase overspray
46
X Standart Using Paint kill = 33952371.55 X 0.59 X 0.18 = 3605741.86 g •
Konsumsi paint floc
= Konsumsi cat X prosentase overspray X Standart Using Paint Floc = 33952371.55 X 0.59 X 0.09 = 1802870.93 g
•
Konsumsi PH Adjuster = Konsumsi cat X prosentase overspray X Standart Using PH adjuster = 33952371.55 X 0.59 X 0.03 = 600956.98 g
Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no.9
4.3.1.3.4 Bahan baku Tidak Langsung Electrostatic Painting System
Adapun perhitungan kebutuhan bahan baku langsung paint kill, paint floc, ph adjuster adalah sebagai berikut, Data; - Standart using cat
: 121.636 ml/m2
- Standart using paint kill 9511
: 0.18 g/ml
- Standart using paint floc 9230
: 0.09 g/ml
47
- Standart using PH adjuster
: 0.03 g/ml
- Luas Permukaan part
: 0.742 m2
- Cat over spray
: ± 37 %
- Jumlah produksi tahun pertama
: 246.010 unit
•
Konsumsi cat tahun_1 = Jumlah produksi X Standart Using cat X Luas permukaan = 246.010 X 121.636 X 0.742 = 22204120.84 ml
•
Konsumsi paint Kill
= Konsumsi cat X prosentase overspray X Standart Using Paint kill = 22204120.84 X 0.37 X 0.18 = 1478794.45 g
•
Konsumsi paint floc
= Konsumsi cat X prosentase overspray X Standart Using Paint Floc = 22204120.84 X 0.37 X 0.09 = 739397.22 g
•
Konsumsi PH Adjuster = Konsumsi cat X prosentase overspray X Standart Using PH adjuster = 33952371.55 X 0.59 X 0.03 = 246465.74 g
48
Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan biaya bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no. 10
4.3.2 Aspek Finansial
Untuk mengetahui apakah usulan proyek electrostatic painting system layak dibanding sistem yang berjalan saat ini atau sebaliknya secara finansial, Akan dibahas dengan menggunakan teori analisa NPV ( net present value ), payback period, Internal Rate of Return (IRR).
4.3.2.1 Elemen Biaya Sistem Berjalan (Manual Painting System) 4.3.2.1.1 Perhitungan Biaya Bahan Baku Langsung
Perhitungan biaya bahan baku langsung sistem manual adalah sebagai berikut; - Harga rata-rata cat
: Rp 93.800,00 /Ltr
- Harga rata-rata thinner
: Rp 16.560,00 /Ltr
- Konsumsi cat tahun_1
: 33952337,55 ml
- Konsumsi thinner tahun_1
: 13690472.40 ml
- Asumsi kenaikan bahan baku
: 10 % / thn
Biaya Bahan Cat tahun_1 = Konsumsi Cat X Harga Cat = (33952337,55) X (Rp 93.8) = Rp 3.184.732.452 Biaya Thinner tahun_1 = Konsumsi Thinner X Harga Thinner = 13690472.40 X 16.560
49
= Rp 226,714,223 Dengan cara yang sama dapat dihitung biaya bahan baku langsung di tahun – tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.11
4.3.2.1.2 Perhitungan Biaya Bahan Baku Tidak Langsung
Perhitungan biaya bahan baku tidak langsung adalah sebagai berikut; - Konsumsi paint kill tahun_1
: 3605741.86 g
- Konsumsi thinner tahun_1
: 1802870.93 g
- konsumsi ph adjuster tahun_1
: 600956.98 g
- Harga paint kill 9511
: Rp 28.00 / g
- Harga paint floc 9230
: Rp 26.50 / g
- Harga PH adjuster
: Rp 3.1 /g
- Asumsi kenaikan bahan baku per tahun
: 10 %
Berdasarkan data diatas diperoleh biaya bahan baku tidak langsung ditahun pertama sebagai berikut: •
Biaya paint kill
= Rp 28 X 3605741.86 = Rp 100,960,772
•
Biaya paint floc
= Rp 26.5 X 1802870.93 = Rp 47,776,080
•
Biaya PH adjuster
= Rp 3.1 X 600956.98 = Rp 1,862,967
Total Biaya bahan baku tdk langsung = Rp 100,960,772 + Rp 47,776,080 +Rp 1,862,967
50
= Rp 150,599,818 Jadi biaya bahan baku tdk langsung di tahun pertama adalah Rp 150,599,818 Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan biaya bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no.12:
4.3.2.1.3 Perhitungan Biaya Air PAM
Pada proses pengecatan plastic part diperlukan air PAM untuk memenuhi kebutuhan wet booth painting system. Keperluan air PAM untuk proses painting adalah untuk proses penggantian air jenuh , dengan melakukan pengurasan 6 bulan sekali. Proses sirkulasi air saat berlangsungnya proses painting menyebabkan volume air berkurang setiap harinya akibat adanya penguapan. Untuk itu perlu penambahan air pada saat berlangsung proses painting setiap harinya (dengan volume tertentu), tujuannya untuk mengganti air yang hilang akibat penguapan. Adapun kebutuhan air PAM diproses painting adalah sebagai berikut: - Kebutuhan air PAM
: 0.5 m3 / hari
- Regenerasi air PAM
: 40 m3 / 6 bln
- Biaya air PAM
: Rp 10.000 / m3
- Asumsi kenaikan biaya air PAM
: 10 %
- Hari kerja per tahun
: 22 hari x 12 bln
Perhitungan biaya dan kebutuhan air PAM pada tahun pertama ( 2008 ) :
51
•
Kebutuhan air PAM selama 1 thn = 22 x 12 x 0.5 = 132 m3
•
Regenerasi air PAM telama 1 thn = 40 x 2 = 80 m3
Total Kebutuhan air PAM thn 1 = 80 + 132 = 212 m3
Total Biaya Air PAM thn 1 = 212 x Rp 10.000,00 = Rp. 2.120.000,00 Dengan mengasumsikan bahwa biaya air PAM mengalami kenaikan sebesar 10 % tiap tahunnya, maka biaya air pam untuk tahun-tahun berikutnya dapat dilihat pada lampiran no.13.
4.3.2.1.4 Perhitungan Biaya Angin
Dalam melukakukan proses painting, mesin spray gun manual tidak membutuhkan tenaga listrik. Tenaga penggerak mesin adalah tenaga angin. Perhitungan biaya pemakaian angin adalah : - Flow rate spray gun ( 8 unit )
: 8 x 210 lt/mnt
- Flow rate pompa
: 8 x 160 lt/mnt
( 8 unit )
- Jumlah Produksi per hari
: 800 unit
- Waktu kerja per hari
: 860 menit
- Konversi 1 lt/m (flow rate)
: 0.0352 cfm
- Biaya angin per satuan
: Rp 0.68,- / cfm
- Jumlah produksi tahun pertama (2008)
: 246.010 unit
52
Sebelum mencari besarnya biaya pemakaian angin, terlebih dahulu mencari beberapa besaran yang memudahkan perhitungan antara lain; •
Cycle time pemakaian mesin = waktu kerja / Jumlah produksi = 860 menit / 800 = 1.075 menit
•
Flow rate total mesin
= {( 8 x 270 ) + ( 8 x 160 )}x 0.0352 = 140.192 cfm
Biaya Angin Tahun ke_n = ( ∑Produksi Tahun ke_n) x (Flow Rate total) x (Harga Angin per cfm) x CT mesin Dengan menggunakan rumus diatas diperoleh: Biaya Angin Tahun ke_1 = ( 246.010 ) x ( 149.192 ) x ( Rp 0.68 ) x ( 1.075 ) = Rp18,737,214 Dengan cara yang sama maka dapat dihitung biaya pemakaian angin ditahun- tahun selanjutnya, seperti pada lampiran no.14.
4.3.2.1.5 Perhitungan Biaya Pengolahan Limbah
Banyaknya cat yang terbuang (over spray) dan bahan kimia yang digunakan untuk mematikan sifat cat tersebut akan menghasilkan limbah baik berupa limbah cair maupun limbah padat (sludge) semakin banyak cat yang terlarut dalam air booth maka proses pembentukan limbah padat (sludge) akan semakin banyak pula. Berdasarkan hasil uji coba diperoleh bahwa setiap penambahan 1 g paint floc akan menghasilkan ± 25 g limbah padat ( sludge ). Limbah cair yang dihasilkan dari proses
53
pengecatan adalah air PAM yang terkontaminasi dengan sisa cat dan bahan kimia jenuh sehingga menghasilkan bau yang tidak enak.untuk itu dilakukan penggantian air setiap 6 bulan sekali secara rutin. Adapun perhitungan biaya pengolahan limbah system berjalan adalah sebagai berikut: - Biaya pengolahan limbah padat (sludge)
: Rp 1.200,00 /kg
- Biaya pengolahan limbah cair
: Rp 14.384,00 /m3
- Banyaknya pengurasan per tahun
: 2 kali
- Asumsi kenaikan biaya pengolahan limbah : 10 % / thn
Biaya pengolahan Sludge thn pertama = 25 X Pemakaian paint floc X Biaya Pengolahan Sludge = 25 X (1802870.93 ) X Rp 1.2 = Rp 54.086.128,00 Biaya pengolahan limbah cair = ∑pengurasan X ∑Limbah Cair X Cost per m3 = 2 X 40 X Rp 14.384,00 = Rp 1.150.720,00 Dengan cara yang sama maka dapat dihitung biaya pengolahan limbah sludge dan limbah cair pada ditahun- tahun selanjutnya, seperti pada lampiran no.15.
4.3.2.1.6 Perhitungan Biaya Perawatan Mesin
Dengan menggunaklan data kebutuhan dan biaya perawatan mesin manual painting sistem pada lampiran 16a, maka dapat dihitung besarnya biaya perawatan
54
mesin pada tahun pertama dan seterusnya dengan asumsi kenaikan harga spare part mesin adalah 10 % (lihat lampiran 16b).
Biaya Perawatan Mesin thn pertama = ∑mesin X ∑Cos per tahun = 8 X Rp 4.610.000,00 = Rp 36.880.000,00 4.3.2.1.7 Nilai Sisa Mesin Sistem Lama
Berdasarkan hasil perhitungan oleh pihak perusahaan diperoleh nilai sisa untuk mesin pada sistem pengecatan manual ini sebesar Rp. 6,400,000.00 dengan usian ekonomis selama 7 tahun.
4.3.2.2 Elemen Biaya Sistem Baru (Electrostatic Painting System)
Adapun biaya-biaya yang dibutuhkan untuk Electrostatic Painting System adalah biaya investasi awal, biaya penyusutan aktiva tetap, biaya perawatan aktiva tetap, biaya overhead, dan bahan baku. Besarnya kebutuhan dan biaya dari masing-masing elemen biaya adalah sebagai berikut:
4.3.2.2.1 Perhitungan Biaya Investasi Inisial
Biaya investasi awal untuk proyek Electrostatic painting System adalah meliputi pengadaan electrostatic gun, paint pump,mixer,instalasi,modifikasi booth dengan
55
total nilai investasi adalah Rp 690.500.000,00. Untuk lebih lengkapnya dapat dilihat pada lampiran no.17
4.3.2.2.2 Perhitungan Biaya Depresiasi Mesin
Perhitungan biaya penyusutan aktiva tetap untuk electrostatic painting system, didasarkan pada biaya investasi awal electrostatic painting system sebesar Rp 690.500.000,00 dan usian ekonomis proyek adalah 7 tahun tanpa nilai sisa. % Penyusutan = ( 1 / 7 thn ) x 100% = 14.29 % Biaya Penyusutan Aktiva Tetap = 14.29 % x ( Rp 690.500.000,00 – 0 )
= Rp 98.642.857,00 Jadi, biaya penyusutan aktiva tetap untuk proyek electrostatic painting system periode 2008 – 2014 adalah tetap yaitu sebesar Rp 98.642.857,00
4.3.2.2.3 Perhitungan Biaya Bahan Baku Langsung
Biaya bahan baku langsung pada proses painting plastic untuk sistem electrostatic adalah sebagai berikut: - Konsumsi cat tahun_1
: 22203390.68 ml
- Konsumsi thinner tahun_1
: 8880553.10 ml
- Konsumsi conductive primer tahun_1
: 8761902.34 ml
- Konsumsi Thinner cd tahun_1
: 3650792.64 ml
- Harga rata-rata cat
: Rp 93.800,00 /Ltr
- Harga conductive primer
: Rp 98.500,00 /Ltr
56
- Harga rata-rata thinner
: Rp 16.560,00 /Ltr
- Harga thinner cd
: Rp 19.500,00 /Ltr
- Asumsi kenaikan bahan baku
: 10 % / thn
Biaya Bahan Cat ditahun pertama = Konsumsi Cat tahun_1 X Harga Cat = (22203390.68) X (Rp 93.8) = Rp 2,082,678,046 Biaya Thinner ditahun pertama
= Konsumsi Thinner tahun_1 X Harga Thinner = (8880553.10) X (Rp 16.56) = Rp 147,061,959
Biaya Conductive Primer thn_1 = Konsumsi Cond Prmer tahun_1 X Harga Cat = (8761902.34) X (Rp 98.5) = Rp 863,047,380
Biaya Thinner cd thn_1
= Konsumsi Thinner CD tahun_1 X Harga Thinner = (3650792.64) X (Rp 19.50) = Rp 71,190,456
Dengan cara yang sama dapat dihitung biaya bahan baku langsung di tahun – tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.18
57
4.3.2.2.4 Perhitungan Biaya Bahan Baku Tidak Langsung
Adapun perhitungan biaya bahan baku langsung paint kill, paint floc, ph adjuster adalah sebagai berikut, - Konsumsi paint Kill
: 1478794.45 g
- Konsumsi paint floc
: 739397.22 g
- Konsumsi PH Adjuster
: 246465.74 g
- Harga paint kill 9511
: Rp 28.00 / g
- Harga paint floc 9230
: Rp 26.50 / g
- Harga PH adjuster
: Rp 3.1 /g
- Asumsi kenaikan bahan baku per tahun
: 10 %
•
Biaya paint kill tahun_1
= Rp 28 X 1478794.45 = Rp 41,406,245
•
Biaya paint floc tahun_1
= Rp 26.5 X 739397.22 = Rp19,594,026
•
Biaya PH adjuster tahun_1
= Rp 3.1 X 246465.74 = Rp 764,044
Total Biaya bahan baku tdk langsung = Rp 41,406,245 + Rp 19,594,026 + Rp764,044 =Rp 61,764,315 Jadi biaya bahan baku tidak langsung di tahun pertama adalah Rp 61,764,315 Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya kebutuhan dan biaya bahan baku tidak langsung di tahun berikutnya seperti pada lampiran no.19
58
4.3.2.2.5 Perhitungan Biaya Air PAM
Keperluan air PAM untuk electrostatic painting system tidak berbeda dengan kebutuhan air pam sistem manual karena kebutuhan air untuk water circulation system wet booth
hanya mengalami penggantian air bersih setiap 6 bulan
sekali.dengan volume air yang sama yaitu 40 m3 serta penambahan air 0,5 m3 setiap harinya karena proses penguapan air dalam booth.. Adapun kebutuhan air PAM diproses painting adalah sebagai berikut: - Kebutuhan air PAM
: 0.5 m3 / hari
- Regenerasi air PAM
: 40 m3 / 6 bln
- Biaya air PAM
: Rp 10.000 / m3
- Asumsi kenaikan biaya air PAM
: 10 %
- Hari kerja per tahun
: 22 hari x 12 bln
Perhitungan biaya dan kebutuhan air PAM pada tahun pertama ( 2008 ) :
•
Kebutuhan air PAM selama 1 thn = 22 x 12 x 0.5 = 132 m3
•
Regenerasi air PAM telama 1 thn = 40 x 2 = 80 m3
Total Kebutuhan air PAM thn 1 = 80 + 132 = 212 m3
Total Biaya Air PAM thn 1 = 212 x Rp 10.000,00 = Rp. 2.120.000,00
59
Dengan mengasumsikan bahwa biaya air pam mengalami kenaikan sebesar 10 % tiap tahunnya, maka biaya air pam untuk tahun-tahun berikutnya dapat dilihat pada lampiran no.13
4.3.2.2.6 Perhitungan Biaya Angin
Adapun besarnya kebutuhan pemakaian tenaga angin pada electrostatic painting system dapat dilihat pada lampiran no.18, dimana total pemakaian anign adalah sebesar 120.736 cfm. Selain hasil perhitungan pemakaian angin pada lampiran no.20a, adapula datadata pendukung antara lain; - Jumlah Produksi per hari
: 800 unit
- Waktu kerja per hari
: 860 menit
- Konversi 1 lt/m (flow rate)
: 0.0352 cfm
- Biaya angin per satuan
: Rp 0.68,- / cfm
- Jumlah produksi tahun pertama (2008)
: 246.010 unit
•
Cycle time pemakaian mesin = waktu kerja / Jumlah produksi = 860 menit / 800 = 1.075 menit
Biaya Angin Tahun ke_n = ( ∑Produksi Tahun ke_n) x (Flow Rate total) x (Harga Angin per cfm) x CT mesin Dengan menggunakan rumus diatas diperoleh:
60
Biaya Angin Tahun ke_1 = ( 246.010 ) x ( 120.736 ) x ( Rp 0.68 ) x ( 1.075 ) = Rp21.712.379,73 Dengan cara yang sama maka dapat dihitung biaya pemakaian angin ditahun- tahun selanjutnya, seperti pada lampiran no.20b
4.3.2.2.7 Perhitungan Biaya Pengolahan Limbah
Sama halnya dengan sistem pengecatan manual, metode pengecatan dengan sistem elektrostatik juga membutuhkan biaya untuk mengolah limbah hasil produksi. Dengan cara yang sama dengan sistem manual maka dapat kita hitung kebutuhan dan biaya pengolahan limbah sebagai berikut, - Biaya pengolahan limbah padat (sludge)
: Rp 1.200,00 /kg
- Biaya pengolahan limbah cair
: Rp 14.384,00 /m3
- Banyaknya pengurasan per tahun
: 2 kali
- Asumsi kenaikan biaya pengolahan limbah : 10 % / thn Biaya pengolahan Sludge thn pertama = 25 X Pemakaian paint floc X Biaya Pengolahan Sludge = 25 X (739397.22) X Rp 1.2 = Rp 22,181,917 Biaya pengolahan limbah cair = ∑pengurasan X ∑Limbah Cair X Cost per m3 = 2 X 40 X Rp 14.384,00 = Rp 1.150.720,00
61
Dengan menggunakan cara yang sama dapat dicari besarnya biaya pengolahan limbah sludge dan limbah cair di tahun selanjutnya seperti pada lampiran no.21
4.3.2.2.8 Perhitungan Biaya Perawatan Mesin
Dengan menggunaklan data kebutuhan dan biaya perawatan mesin electrostatic painting system pada lampiran 22a, maka dapat dihitung besarnya biaya perawatan mesin pada tahun pertama dan seterusnya dengan asumsi kenaikan harga spare part mesin adalah 10 % (lihat lampiran 22b).
Biaya Perawatan Mesin thn pertama = ∑mesin X ∑Cos per tahun = 8 X Rp 27.203.849,00 = Rp 216,830,789
4.3.2.3 Evaluasi Kelayakan Proyek Manual Painting System
Biaya operasi dari system manual painting system meliputi, biaya pemakaian air PAM, biaya pemakaian angin, biaya bahan baku langsung,biaya bahan baku tidak langsung, biaya pengolahan limbah, biaya maintenance. Total pengeluaran kas tersebut, dapat dilihat pada tabel 4.2:
62
Angin
Pengolahan
Biaya
Limbah
maintenance
Tahun
Air PAM
2008
Rp 1,720,000
Rp 18,737,214
Rp 55,236,848
2009
Rp 1,892,000
Rp 23,096,855
2010
Rp 2,081,200
Rp 28,141,052
2011
Rp 2,289,320
2012 2013 2014
Bahan Baku Langsung
Tdk Langsung
Total Arus Kas
Rp 36,880,000
Rp 3,411,446,675
Rp150,599,818
Rp 3,674,620,555
Rp 67,936,293
Rp 40,568,000
Rp 4,205,197,695
Rp185,640,307
Rp 4,524,331,150
Rp 82,623,260
Rp 44,624,800
Rp 5,123,584,452
Rp226,182,896
Rp 5,507,237,659
Rp 33,963,120
Rp 99,568,256
Rp 49,087,280
Rp 6,183,596,584
Rp272,977,599
Rp 6,641,482,159
Rp 2,518,252
Rp 40,668,191
Rp 119,076,019
Rp 53,996,008
Rp 7,404,375,298
Rp326,869,414
Rp 7,947,503,181
Rp 2,770,077
Rp 48,374,645
Rp 141,489,652
Rp 59,395,609
Rp 8,807,473,788
Rp388,809,816
Rp 9,448,313,587
Rp 3,047,085
Rp 57,215,708
Rp 167,195,252
Rp 65,335,170
Rp 10,417,148,224
Rp459,869,604
Rp 11,169,811,042
Tabel 4.2 Tabel Arus kas manual painting system (berupa biaya)
Dengan menambahkan nilai sisa pada tahun ke_7 maka diperoleh arus kas bersih pada 2014 sebesar –Rp11,163,411,042
4.3.2.3.1 Diagram Arus Kas
Diagram arus kas untuk manual painting system adalah sebagai berikut Rp6,400,00
0
1
2
4
3
5
n=7
6
Rp3,674,620,555 Rp 4,524,331,150 Rp5,507,237,659 Rp6,641,482,159 Rp7,947,503,181 Rp9,448,313,587 Rp11,169,811,042
Gambar. 4.1 Diagram arus kas manual painting system
63
4.3.2.3.2 Present Value Method
Berdasarkan cash flow yang diatas maka present value dari biaya diatas adalah sebagai berikut (dengan mengasumsikan i = 6 %), Tahun Operasi 0 1 2 3 4 5 6 7
Arus Kas ( A ) Discount ( Rp ) Factor ( i = 6 % ) Rp0 1.00000 Rp3,674,620,555 0.94340 Rp4,524,331,150 0.89000 Rp5,507,237,659 0.83962 Rp6,641,482,159 0.79209 Rp7,947,503,181 0.74726 Rp9,448,313,587 0.70496 0.66506 Rp11,163,411,042 Net Present Value
PV = A ( 1 + i ) -n Rp -Rp 3,466,637,032 -Rp 4,026,654,724 -Rp 4,623,986,883 - Rp 5,260,651,603 -Rp 5,938,851,227 -Rp 6,660,683,146 -Rp 7,424,338,148 - Rp 37,401,802,763
Tabel 4.3 Analisa Present value methode ( manual painting system )
Dari tabel diatas maka net present value atas arus kas manual painting spray system atau system yang berjalan saat ini adalah sebesar - Rp 37,401,802,763.
4.3.2.4 Evaluasi Kelayakan Proyek Electristatic Painting System
Element biaya pada tabel dibawah ini, dapat digunakan untuk menganalisa aspek financial proyek seperti pada tabel 4.52,
64
Tahun
Air PAM
Angin
2008
Rp 1,720,000 Rp 1,892,000 Rp 2,081,200 Rp 2,289,320 Rp 2,518,252 Rp 2,770,077 Rp 3,047,085
Rp 21,712,380 Rp 26,764,261 Rp 32,609,395 Rp 39,355,913 Rp 47,125,640 Rp 56,055,754 Rp 66,300,634
2009 2010 2011 2012 2013 2014
Pengolahan
Biaya
Limbah
maintenance
Rp 23,332,637 Rp 28,608,838 Rp 34,706,954 Rp 41,738,605 Rp 49,829,516 Rp 59,121,223 Rp 69,772,977
Rp 216,830,789 Rp 238,513,868 Rp 262,365,255 Rp 288,601,780 Rp 317,461,958 Rp 349,208,154 Rp 384,128,970
Biaya Penyusutan M/C Rp 98,642,857 Rp 98,642,857 Rp 98,642,857 Rp 98,642,857 Rp 98,642,857 Rp 98,642,857 Rp 98,642,857
Bahan Baku Langsung Rp3,163,977,841 Rp3,900,149,583 Rp4,751,915,894 Rp5,735,033,972 Rp6,867,256,506 Rp8,168,573,208 Rp9,661,480,685
Tdk Langsung Rp 61,764,315 Rp 76,135,194 Rp 92,762,606 Rp 111,954,148 Rp 134,056,373 Rp 159,459,501 Rp 188,602,691
Total Arus Kas Rp 3,587,980,819 Rp 4,370,706,601 Rp 5,275,084,161 Rp 6,317,616,595 Rp 7,516,891,102 Rp 8,893,830,774 Rp 10,471,975,898
Tabel 4.4 Total element biaya electrostatic painting system (berupa biaya)
4.3.2.4.1 Diagram Arus Kas
Diagram arus kas untuk manual painting system adalah sebagai berikut:
0
1
2
3
4
5
6
n=7
Rp 690,500,000 Rp4,370,706,601 Rp3,587,980,819
Rp5,275,084,161 Rp6,317,616,595 Rp7,516,891,102 Rp8,893,830,774 Rp10,471,975,898
Gambar 4.2 Diagram arus kas ( electrostatic painting system )
65
4.3.2.4.2 Present Value Method
Dengan menggunakan data arus kas diatas dapat dihitung nilai Net Present Value dengan besarnya suku bunga i = 6 % adalah sebgai berikut,
Tahun Arus Kas ( A ) Operasi ( Rp ) 0 -Rp690,500,000 1 -Rp3,587,980,819 2 -Rp4,370,706,601 3 -Rp5,275,084,161 4 -Rp6,317,616,595 5 -Rp7,516,891,102 6 -Rp8,893,830,774 7 -Rp10,471,975,898 Net Present Value
Discount Factor ( i = 6 % ) 1.00000 0.94340 0.89000 0.83962 0.79209 0.74726 0.70496 0.66506
PV = A ( 1 + i ) -n -Rp 690,500,000 -Rp 3,384,901,105 -Rp 3,889,928,875 -Rp 4,429,066,163 -Rp 5,004,120,929 -Rp 5,617,072,045 -Rp 6,269,794,942 -Rp 6,964,492,291 -Rp 34,868,876,350
Tabel 4.5 Analisa Present value methode (electrostatic painting system)
Dari tabel diatas maka net present value atas arus kas electrostatic painting spray system atau system yang berjalan saat ini adalah sebesar -Rp 34,868,876,350.
4.3.2.4.3 Payback Period Method Tahun
Total Pengeluaran Sistem baru
Total Pengeluaran Sistem Lama
Penghematan Biaya
2008
Rp 3,587,980,819
Rp 3,674,620,555
Rp86,639,736
Rp
98,642,857
Rp
185,282,593
2009
Rp 4,370,706,601
Rp 4,524,331,150
Rp153,624,549
Rp
98,642,857
Rp
252,267,406
2010
Rp 5,275,084,161
Rp 5,507,237,659
Rp232,153,498
Rp
98,642,857
Rp
330,796,356
2011
Rp 6,317,616,595
Rp 6,641,482,159
Rp323,865,564
Rp
98,642,857
Rp
422,508,421
2012
Rp 7,516,891,102
Rp 7,947,503,181
Rp430,612,079
Rp
98,642,857
Rp
529,254,936
2013
Rp 8,893,830,774
Rp 9,448,313,587
Rp554,482,813
Rp
98,642,857
Rp
653,125,670
2014
Rp 10,471,975,898
Rp 11,169,811,042
Rp697,835,144
Rp
98,642,857
Rp
796,478,001
Biaya Penyusutan
Arus Kas Bersih
jumlah
Tabel 4.6 Arus kas electrostatic painting system (berupa biaya)
Rp 3,169,713,383
66
Dari data arus kas bersih diatas, maka perhitungan payback period, metode arus kas kumulatif adalah sebagai berikut, Uraian
Arus khas tahunan
Io
-
Arus Kas Kumulatif
Waktu (thn )
Rp
690,500,000
1
A1
Rp
185,282,593
Rp
505,217,407
A2
Rp
252,267,406
Rp
252,950,001
A3
Rp
252,950,001
Jumlah
Rp
690,500,000
0
1 0.76 *) 2.76
Tabel 4.7 Analisa payback periode method electrostatic painting system
Keterangan : *) = ( Rp 252,950,001 / Rp 330,796,356 ) x 1 tahun = 0.76 thn Jadi periode pemulihan modal untuk proyek electrostatic painting system adalah 2.76 tahun dan periode tersebut lebih pendek dari usia ekonomis proyek yaitu 7 tahun, maka proyek electrostatic painting system layak untuk dijalankan.
4.3.2.4.4 Internal Rate of Return (IRR)
Data-data yang diperlukan utnuk memperoleh nilai IRR adalah, -
payback period arus kas kumulatif
= 2.76 tahun
-
Usia ekonomis ( n )
= 7 tahun
-
MARR (suku bunga Permata Bank,Juli 2007)
=6%
Karena arus kas pada kasus ini tidak seragam dari tahun pertama hingga tahun ketujuh sehingga langkah pertama sebelum mencari nilai IRR terlebih dahulu menghitung masa pemulihan modal menurut pendekatan arus kumulatif dan
67
menurut arus kas rata-rata. Setelah itu diperoleh masa pemulihan modal rata-rata proyek tersebut.
Masa pemulihan modal dihitung denga rumus, X = ½ (X1 + X2), dimana X = Masa pemulihan modal rata-rata X1 = Masa pemulihan modal arus kas rata – rata X2 = Masa pemulihan modal arus kas kumulatif
-
Arus kas rata-rata =
= X1 =
∑ ArusKasBersih Periode
Rp 3,169,713,383 = Rp 452,816,198 7
InvestasiInisial Rp690.500.000,00 = = 1.525 tahun ArusKasRata − rata Rp 452.816.198,00
X2 = 2 tahun + (Rp 252,950,001 / Rp 330,796,356) = 2 + 0.76 = 2.76 tahun X ( Payback period rata-rata ) =
(2.76thn + 1.525thn) = 2.1425 tahun 2
Dari Daftar A-2 Nilai sekarang dari Anuitas (terdapat pada lampiran) didapat factor pengurang kumulatif pada n = 7 hyang mendekati nilai X (lebih besar dan lebih kecil), sebagai berikut;
68
n 1 2 3
4 5 6
42.50% … … … … … …
43.50% … … … … … …
7 8
2.15574 2.21456
2.11539 2.17100
IRR dicari melalui proses coba-coba dengan memakai interest 42.50% atau 43.5%. Pemecahan ini membantu kita dalam menganalisis untuk mendapatkan tingkat bunga yang diperlukan dalam proses trial and error guna mendapatkan IRR yang dicari Proses Trial and Error Tahun Arus Kas 0 Rp (690,500,000) 1 Rp 185,282,593 2 Rp 252,267,406 3 Rp 330,796,355 4 Rp 422,508,421 5 Rp 529,254,936 6 Rp 653,125,670 7 Rp 802,878,001 NPV1
df(42.5%) 1 0.70175 0.49246 0.34559 0.24252 0.17019 0.11943 0.08381
Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
PV (42.5%) (690,500,000) 130,022,060 124,231,607 114,319,912 102,466,742 90,073,898 78,002,799 67,289,205 15,906,223
Tabel 4.8 Trial and error NPV pada tingkat diskon 42.5%
NPV bertanda postif , selanjutnya mencoba mencoba nilai df yang lain agar
memperoleh NPV negative , yaitu dengan memasukkan nilai i = 43.5 %, sebagai berikut,
69
Tahun 0 1 2 3 4 5 6 7 NPV2
Arus Kas -Rp 690,500,000 Rp 185,282,593 Rp 252,267,406 Rp 330,796,355 Rp 422,508,421 Rp 529,254,936 Rp 653,125,670 Rp 802,878,001
df(43.5%) 1 0.69686 0.48562 0.33841 0.23583 0.16434 0.11452 0.07981
PV (43.5%) -Rp 690,500,000 Rp 129,116,028 Rp 122,506,098 Rp 111,944,794 Rp 99,640,161 Rp 86,977,756 Rp 74,795,952 Rp 64,077,693 -Rp 1,441,518
Tabel 4.9 Trial and error NPV pada tingkat diskon 43.5%
Melalui interpolasi diperoleh; NPV2 ( I 2 − I1 ) NPV 2− NPV1
IRR
= I1 +
IRR
= 42.5% +
(− Rp1,441,518) (43.5% − 42.5%) (− Rp1,441,518) − ( Rp15,906,223)
= 42.5% +
(− Rp1,441,518) = 42.5% + 0.08309543 = 42.58% (− Rp17,347,741)
Dari perhitungan diatas, diperoleh nilai IRR sebesar 42.58% atau lebih besar dari tingkat pengembalian minimum (MARR) sebesar 6 %. Nilai tersebut menunjukkan bahwa proyek electrostatic painting system layak untuk dijalankan.
