BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Profil Perusahaan PT. INKOASKU adalah perusahaan manufaktur yang berfokus dalam
pembuatan pelek steel yang melayani berbagai pelanggan di pasar OEM domestik maupun ekspor keberbagai pasar OEM internasional termasuk Jepang, Jerman, Hungaria, Malaysia dan Thailand. Di antara pelanggan PT. INKOASKU adalah Toyota, Mitsubishi, Isuzu, Daihatsu, Suzuki, Honda dan Nissan. Seiring dengan semakin meningkatnya permintaan pelanggan terhadap kebutuhan pelek baja, maka PT. INKOASKU mulai berbenah dengan melakukan perbaikan-perbaikan disegala bidang untuk menciptakan proses produksi yang lebih efektif dan effisien. PT. INKOASKU merupakan bentuk penanaman modal dalam negeri (PMDN). Diharapkan dengan penanaman modal ini akan menghasilkan dampak positif bagi pengembang eksport non migas dan menciptakan lapangan kerja, mengurangi pengangguran, dan turut meningkatkan kesejahteraan masyarakat. PT. INKOASKU berdiri pada tahun (kosong), berlokasi di Jl. Gaya Motor Raya, Sunter II, Jakarta Utara. Selama ini produk pelek PT. INKOASKU ratarata mampu memproduksi 200.000 pcs per-bulan, dari yang sebelumnya hanya
44 http://digilib.mercubuana.ac.id/
170.000 pcs perbulan. Hal ini sangatlah positif dipandang oleh perusahaan karena produksi semakin meningkat dari tahun ke tahun. Dengan meningkatnya jumlah produksi maka akan mempengaruhi pula peningkatan jumlah tenaga kerjanya. Dengan demikian PT. INKOASKU telah dapat membantu masyarakat dan pemerintah dengan menyediakan lapangan pekerjaan baik yang bertempat tinggal berdekatan maupun dari luar lokasi perusahaan. Pesatnya perkembangan disektor industri khususnya industri otomotif telah meningkatkan pula timbulnya perusahaan-perusahaan yang sejenis dan tentunya akan menimbulkan persaingan yang ketat. Dengan motto “SAFETY AND SPEED” PT. INKOASKU berupaya keras untuk menyediakan produk bermutu untuk kepuasan pelanggan dengan: 1. Model produk terbaru dan trendi 2. Produktivitas dalam produksi 3. Prima dalam mutu, safety, teamwork dan pelayanan 4. Effisiensi disegala bidang 5. Pengiriman tepat waktu. Dengan demikian produk-produk yang dihasilkan akan lebih bisa bersaing dengan produk-produk Negara lain. Dengan harga bersaing disini tidak berarti dengan menekan upah pekerja dan perusahaan tidak akan mungkin mengandalkan keunggulan komparatif atas upah pekerja untuk meningkatkan daya saing kita dipasar internasional.
45 http://digilib.mercubuana.ac.id/
4.2
Proses Produksi Proses produksi pembuatan pelek pada PT. INKOASKU dibagi menjadi
empat departemen yaitu: Departemen Stamping Disc, Departemen Produksi Rim, Departemen Assembling dan terakhir Departemen Painting. Dalam pembahasan kali ini penulis akan melakukan penelitian khusus untuk Departemen Rim saja dengan urutan prosesnya sebagai berikut: A. Coiler Proses ini adalah proses pertama dalam pembuatan Rim yaitu pembulatan raw material dari lembaran memanjang menjadi bentuk lingkaran. B. Flashbutt Welding Menyambung kedua ujung material melalui proses welding. Ini adalah proses utama/ Critical pada pembuatan Rim. Karena proses ini lebih lama dari proses yang lain maka dipakailah dua mesin FBW agar balance waktunya dengan proses yang lain. C. Trimming Adalah proses perataan/ pembersihan kampuh las dari proses FBW dari area Gutter sampai area tengah Rim. D. Grinding Pada proses ini yang dilakukan adalah menggerinda sisa kampuh las dan potongan trimming area A1 E. Side Cut Meratakan antara ujung material setelah dilakukan proses grinding. Yaitu proses pemotongan sisa kampuh las bagian A1 dan A2
46 http://digilib.mercubuana.ac.id/
F. Edge Roll Adalah proses membentuk radius pada sisi luar dari Rim agar tidak tajam. G. Flaring Merupakan proses untuk membentuk countour material yang pertama. H. Roll Former Merupakan proses pembentukan lanjutan dari material hinggan membentuk Rim yang nantinya akan di assembling dengan Disc sehinggan jadilah Wheel Rim (Velg) yang akan di cat atau painitng. I. Expander Penyempurnaan atau membersihkan countour dari Rim dan pengecekan kekuatan rim atau kekuatan flash butt welding J. Air Lakt Test Merupakan proses pengecekan kebocoran pada area flash butt welding. K. VHP (Valve Hole Piercing) Pembuatan lubang untuk lubang valve.
4.3
Data Pencapaian Produktivitas Rim Pada PT. INKOASKU untuk pengukuran produktivitas dinilai dengan
melihat AR (achievement rate) atau pencapaian proses produksi terhadap target yang telah ditentukan. Target sendiri didapatkan dari jumlah waktu yang disediakan untuk produksi kemudian dibagi dengan cycle time proses dikalikan dengan TPP (total productivity performance). TPP adalah kesepakatan dari pihak manajemen dibantu pihak engginering dalam penentuan nilainya dengan melihat
47 http://digilib.mercubuana.ac.id/
faktor 4M+1E (Man, Metode, Material, Mesin dan Environtment). TPP yang dipakai saat ini adalah 84.5 % artinya disini diberikan 15.5 % waktu lost untuk alokasi DTE (downtime Equipment), Dies (dies trouble), DC (die change) dan OTHERS. Dari hasil pengambilan data loss time pada bulan Oktober 2014sampai dengan Desember 2014 yang didapat dari LHP (laporan harian produksi) oleh team QCC didapatkan data sebagai berikut: Tabel 4.1 Gap Loss Time Lini Rim 1 Periode Okt 14 - Des 14
Sumber :LHP lini Rim PT Inkoasku Dari data diatas diketahui bahwa loss time tertinggi berada pada die change yaitu mencapai 51,4 %. Setelah dilakukan pengambilan data dari DTE tersebut didapatkan data sebagai berikut : Tabel4.2Loss Time DIE Change Rim Des 14
Sumber :LHP lini Rim PT Inkoasku Berdasarkan data pada tabel 4.2, maka die change pada proses Flaring memilki persentase kedua tertinggi dari proses lainnya sebesar 31,0%. 48 http://digilib.mercubuana.ac.id/
Sehingga harus di paretokan lagi loss time apa saja yang terjadi pada proses Flaring tersebut. Tabel 4.3 Loss Time Perbandingan waktu Die Change dari 14” ke 15” DARI
KE TYPE
14" 14" D520N SL 14" SL 14" EFC 14" EFC 14" 2CF SL 14" D520N EFC 14" SL 14" 2CF D520N rata rata 1 menit common use dengan ganti ring
DARI
TIPE 15"
2MD YL 8 IMV KE EFC 15" P165 D88D GMI 700 rata rata 20 menit ganti dies ganti ring
Sumber :LHP lini Rim PT Inkoasku
Gambar 4.1 Grafik Dieset Flaring
49 http://digilib.mercubuana.ac.id/
Berdasarkanpareto loss time Rim diatas dan kemampuan anggota circle maka team sepakat untuk mengambil tema “Analisa pengendalian proses produksi untuk mengurangi loss time Die Change machine Flaring dari tipe 14” ke tipe 15” dengan menggunakan metode QCC pada PT Inkoasku”, dengan alasan : 1.
Kesepakatan Anggota
2.
Kebijkan perusahaan tentang efisiensi disegala bidang
3.
Target die change dari manajemen yaitu 15 menit
4.
Tema mesin Roll Former diangkat oleh group merah
4.4
Menentukan Target Target dari aktivitas QCC ini adalah menurunkan loss time die change tipe
14” ke tipe 15” dari 20 menit menjadi 10 menit.. Dasar Penetapan Target: SMART Specifik ( Jelas ) Menurunkan waktu die change mesin Flaring Meusurable ( Terukur ) Penurunan Waktu dieset dari 20menit menjadi 10 menit = 10 menit Achievable ( Dapat dicapai ) Masuk akal dan kemampuan anggota yakni penurunan 10 menit = 50%. Reasonable ( Beralasan ) Dieset Flaring dominan kedua setelah Roll Former Sesuai dgn Activity Plan 2015 .Time phase ( Dasar waktu ) Waktu ber- QCC Januari 15 sampai Mei2015
50 http://digilib.mercubuana.ac.id/
Alasan penetapan target Target dieset rim 15 menit dari coiler sampai VHP Untuk mencapai die change 15 menit maka : - mesin urutan depan harus lebih dulu selesai ( untuk seting material ) - Mesin flaring urutan depan yang paling dominan dibanding coiler sampai Side cut.
Tabel 4.4.1Urutan kerja die change mesin Flaring
51 http://digilib.mercubuana.ac.id/
