47
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Uraian Umum Tentang Schlumberger Schlumberger adalah yang terdepan dalam perusahaan teknologi servis perminyakan, manajemen proyek, solusi informasi untuk konsumen dalam bidang industri minyak dan gas di dunia. Didirikan pada tahun 1927 dan saat ini memiliki lebih dari 75000 karyawan dilebih 140 kota dalam 100 negara diseluruh dunia. Perusahaan ini bergerak dalam dua bidang bisnis. Schlumberger oilfield servis dan IT infra struktur. Schlumberger memiliki dua kantor pusat yaitu di Paris dan di New York dan dalam tahun 2008 memiliki penghasilan bersih sebesar $12.000.000.000,.
4.2. Organisasi Schlumberger mengatur 27 bagian Geomarket yang diatur dalam tiga wilayah geografi, Amerika Utara dan Amerika Selatan, Timur tengah dan Asia, Afrika dan Eropa. Struktur Geomarket ini memudahkan pelanggan untuk
34
48 mengetahui kontak langsung setiap wilayah geografi tersebut. Schlumberger sebagai yang terdepan dalam pasar menjaga setiap karyawannya menjadi yang terbaik dalam teknologi perminyakan, Sclumberger memberikan kesempatan untuk belajar dan mengembangkan diri bagi setiap karyawan. Motivasi, komitmen dan kemampuan menentukan kesuksesan setiap karyawan. Pelatihan yang berkelanjutan dan seragam di seluruh dunia akan menunjang pengetahuan dan keahlian yang dibutuhkan oleh perusahaan dan karir setiap karyawan. Hal yang sangat di jadikan Perhatian Schlumberger adalah memastikan setiap karyawan terlatih dan terbina kemampuannya secara maksimal, karyawan yang berkualiatas tinggi dalam bidang teknik, majanemen kepemimpinan dan menjaga kemajuan yang berkelanjutan dari bisnis Schlumberger.
Program
pelatihan dikelola oleh kantor pusat, di evaluasi dan di audit untuk memastikan konsistensi pusat pelatihan menjaga kualitas tinggi dari standard yang sudah ditentukan berdasarkan kebutuhan dari konsumen Schlumberger, program pelatihan ini secara periodic direvisi.
49
Gambar 4.1. Organisasi Schlumberger
4.3. Keunggulan dan Persaingan
Schlumbeger memberikan empat kunci keunggulan kepada klien yaitu : 1. Pengetahuan dan pengalaman yang mendalam tentang perminyakan yang sudah lebih dari 75 tahun.
50 2. Komitmen dibidang teknologi dan inovasi dengan dimilikinya 23 lokasi riset, pengembangan dan pelatihan yang tersebar diseluruh dunia. 3. Latar belakang, pengalaman dan keahlian yang kuat dari karyawan yang berasal dari 100 negara dan 140 kota diseluruh dunia. 4. Komitmen yang istimewa dibidang pelayanan teknologi dimanapun dan kapanpun.
4.4. Komitmen Kepada Kualitas, Kesehatan, Keselamatan dan Lingkungan Schlumberger beroperasi diberbagai macam wilayah geografi dan negara dan selalu menjaga standar yang tinggi dari kualitas, kesehatan, dan keselamatan pada semua karyawan, konsumen dan kontraktor dan juga melindungi lingkungan dimana Schlumberger hidup dan bekerja. Kesuksesan bisnis Schlumberger yang dicapai selama ini tergantung pada kemampuan Schlumberger menjaga QHSE sebagai prioritas utama kepada seluruh karyawan dan manajemennya. Setiap karyawan harus menjaga kemutakhiran dari sertifikat kursus QHSE nya baik secara kursus dikelas atau online. Keselamatan dalam berkendara contoh kesuksesan QHSE Schlumberger ditahun 2008 yang telah melakukan perjalanan rata rata selama 12 juta kilometer dalam setahun.
51 4.5. Drilling and Measurements (D&M) 4.5.1. Visi D&M Menjadi yang nomer satu dalam bidang pengeboran, penempatan sumur dan evaluasi formasi tanah dan akan didukung oleh teknologi yang inovatif, konsiten dan kehebatan dalam dukungan keuangan.
4.5.2. Sejarah Drilling and Measurements (D&M) Teknologi Measurements While Drilling (MWD) mengawali proyek kecil wireline Schlumberger ditahun 1968, walaupun pada saat itu mendapatkan hasil yang kurang memuaskan tetapi itu adalah sebuah awal dari sebuah inovasi yang akan dikembangkan secara bertahap dalam bisnis Schlumberger. Pada tahun 1977 Schlumberger membeli sebuah perusahaan kecil berkembang dibidang logging lumpur yang bernama The Analyst. The Analyst menggunakan system computer untuk mengolah data dari mud logging. Di awal tahun 1980 hampir semua perusahaan pengeboran menggunakan
teknologi
MWD
dan
ditahun
1984
Schlumberger
menggabungkan bisnis MWD dengan Directional Drilling (DD), sebagai hasilnya perubahan dari nama Dowell Schlumberger menjadi Anadrill. Dua yang terpenting didalam era 1986-1989. Yang pertama dimulainya penggunaan teknologi steerable motors. Penggunaan teknologi Directional Drilling (DD) ini sangat meningkatkan permintaan untuk penggabungan antara MWD dan DD, dan ini menjadi pertama kalinya
52 pembuatan sumur minyak dengan teknik horizontal yang sebelumnya selalu menggunakan teknik vertical. Yang kedua mulai digunakan nya "formation evaluation quality" measurements. Anadrill memulai penggunaan teknologi real time triple combo measurements - dual-depth borehole-compensated resistivity, gamma ray, density dan neutron teknologi pengukuran yang terbaik disaat drilling, teknologi ini sudah mulai dikenal pada tahun 1988. Pada tahun 1993 Anadrill memperkenalkan teknologi baru yang bernama Integrated Drilling Evaluation and Logging system (IDEAL) yaitu teknlogi interaktif geosteering system, surface system dan Powerpulse, system ini adalah peralatan dengan sensor yang sangat dekat dengan mata bor (bit) lalu datanya dihantarkan keatas menggunakan Powerpulse dan diterima oleh surface system diolah dengan komputerisasi IDEAL. Ditahun 1998 mengikuti perubahan oganisasi didalam Schlumberger maka telah terjadi perubahan nama dari Anadrill menjadi Drilling and Measurements.
4.5.3. Apa itu D&M ? Sesuai dengan namanya Drilling & Measurements (D & M) dibagi menjadi 2 bagian utama yaitu : 1. Drilling (Pengeboran) Dalam pengeboran Schlumberger (SLB) memberikan berbagai layanan kepada klien untuk berbagai kebutuhan yang sangat dasar dari
53 Drilling, Persewaan Alat Drilling sampai ke arah yang sangat menantang. a. Penyewaan alat-alat pengeboran seperti Non Magnetic Collar Drilling
(NMDC),
Stabilizer,
Motor
lumpur,
kepada
klien
Schlumberger untuk melaksanakan pekerjaan dasar pengeboran. b. Directional Drilling (DD) atau pengeboran berarah, menyediakan peralatan pekerjaan pengeboran dasar dan sekaligus menyediakan tenaga ahlinya kepada klien untuk mengerjakan pengeboran dan mencapai tujuan yang paling baik dalam profil yang paling efisien dan yang paling penting adalah ramah lingkungan. c. Drilling Engineering Center (DEC) SLB menyediakan keahlian dan teknologi untuk membantu klien untuk merencanakan, menjalankan dan memiliki seluruh proses pengeboran dengan tujuan untuk mencapai tujuan yang paling efisien, hemat biaya dan cara profesional. Ini adalah hanya beberapa dari layanan utama di Drilling; ada juga layanan lainnya seperti Perikanan dan Kinerja Drilling. 2. Measurements (Pengukuran) Pengukuran adalah bagian dari usaha besar Schlumberger namun dapat dikelompokkan menjadi 2 kategori utama: a. Meskipun pengukuran Drilling (MWD) yang menyediakan lubang bawah pengukuran geometris seperti informasi (Arah & inklinasi) dan beberapa lainnya pemboran mekanis data (torque, kejutan,
54 ketegangan dan kompresi dari pipa-Berat di Bit, suhu) untuk menghitung baik profil dan lainnya yang berguna pengeboran parameter. Karena hal ini dilakukan di Real-Time selama proses pengeboran, sehingga disebut Pengukuran Sedangkan Drilling. b. Sementara
logging
Drilling
(LWD):
bawah
lubang
yang
menyediakan informasi formasi evaluasi (seperti di Wireline Logging) selama proses pengeboran dengan menggunakan state-ofthe-art teknologi peralatan yang terhubung ke drill string. Formasi properti seperti Resistivity, Density, dan kerenikan Acoustic pengukuran yang tersedia. Dengan informasi yang diperoleh saat pengeboran (sehingga disebut Logging Sementara Drilling), klien dapat memastikan bahwa sumur bor-boran sedang di sweet spot dari zat air arang waduk atau sesuai kebutuhan yang spesifik dalam rencana. 4.5.4. Gabungan Layanan Solusi Selain di atas 2 kategori utama Drilling dan Pengukuran, terdapat juga layanan khusus yang merupakan kombinasi dari kedua sebagai solusi untuk masalah tertentu atau untuk menyediakan layanan nilai tambah kepada klien. Beberapa contoh adalah GeoSteering , Non-Drilling-kejutan (NDS), dan melakukan Extended Reach Drilling.
4.6. Repair dan Measurement (R&M) Department
55 Repair dan Measurement (R&M) Department merupakan suatu department di PT. D&M dimana proses mendokumentasikan dan service tools dilakukan untuk memastikan bahwa tools yang akan digunakan pada proses pengoperasian dalam keadaan yang siap pakai sehingga tidak menimbulkan kerusakan pada saat proses pengoperasianberlangsung. Repair dan Measurement (R&M) Department dipimpin oleh seorang Manager, beberapa Team leader, teknisi baik itu teknisi mekanik maupun teknisi elektronik serta beberapa orang helper. Secara keseluruhan tenaga kerja di R&M department berjumlah sekitar 30 orang. Secara teknik tugas seorang manager di R&M Department adalah : •
Mendapatkan informasi tools order dari manager operasi mengenai tools order yang diinginkan oleh klien (oil company).
•
Menentukan keluar masuknya tools di R&M department.
Sedangkan tugas team leader adalah men-dokumentasikan keluar masuknya tools melalui suatu sistem yang dinamakan RMS (Repair and Maintenance System) yaitu berupa software maintenance, selain itu tugas team leader adalah memberikan informasi kepada teknisi mengenai tools oder, failure yang terjadi pada tools serta mem-follow up seluruh kegiatan yang dilakukan oleh teknisi. Dan tugas utama seorang teknisi disini adalah : 1. Melakukan service tools sesuai dengan standard buku manual jika tidak terjadi failure pada tools, dan melakukan analysis pada tools seandainya terjadi failure pada tools pada saat digunakan.
56 2. Membantu tugas team leader melakukan pendokumentasian data melalui RMS. Struktur organisasi di R&M Department ditunjukkan pada Gambar 4.1 berikut ini :
R & M Manager
Team Leader Mekanik
MW D
M10
Team Leader DD
LW D
Im pulse/ slim pulse
D ensity
MW D
R esistivity
GST
Team Leader E lektronik
M10
Impulse/ slimpulse
LW D
D ensity
P ow er P ack
R esistivity
GS T
Gambar 4.2. Struktur Organisasi R&M Department 4.7. Alur maintenance di R&M Department Setiap klien tentu menginginkan semua tools yang dipakai dapat beroperasi dengan baik tanpa menimbulkan failure. Jika terjadi failure pada saat digunakan maka akan menimbulkan biaya down time yang tidak sedikit. Jika terjadi failure di lapangan tidak hanya klien yang mengalami kerugian melainkan merugikan PT. D&M sendiri karena klien akan melakukan complain dan sesuai dengan kontrak, job tersebut tidak akan dibayar. Selain itu semakin seringnya terjadi failure akan menurunkan reputasi perusahaan dimata klien-klien yang lainnya. Untuk itulah beberapa langkah yang diambil oleh PT.D&M untuk menghindari hal tersebut, pertama dengan membekali teknisi training yang baik mengenai standard kerja dan
57 standard service tools, baik itu di dalam maupun di luar negeri. Kedua dengan memaksimalkan semua sarana dan prasarana yang digunakan dalam proses menservice tools. Tanpa adanya dokumentasi yang standard tidak akan mungkin dapat memberikan suatu kepercayaan terhadap klien. Terdapat dua input yang sangat mempengaruhi terjadinya proses repair dan maintenance. Pertama adalah primary input, yaitu imput yang didapat langsung di lapangan, input ini berupa tools itu sendiri yang telah digunakan pada saat pengeboran dan input dokumentasi dari lapangan seperti bit run summary, morning report dan Failure report (jika terjadi kesalahan pada saat proses berlangsung). Yang kedua adalah secondary input yaitu fasilitas yang digunakan di repair dan maintenance department, alat-alat kalibrasi dan prosedur yang sesuai dengan starndard engineering, serta kualisifikasi standard yang digunakan untuk melakukan environment test seperti shock test, Rolling test, dan heat test. Sedangkan output yang dihasilkan juga terbagi menjadi dua bagian yaitu yang pertama adalah primary output berupa tools yang siap digunakan untuk proses pengeboran, OST (Outgoing System Test) form, kalibrasi form dan form inspeksi. Secondary outputnya adalah history card, failure analysis, serta kalibrasi form. Gambar 4.3. menunjukkan alur diagram kegiatan yang terjadi di dalam Repair dan measurement Department :
58
Fasilitas
Kalibrasi
Screening Test
Maintenance
Kartu
Tools dan collar
History
Order
Proses Maintenance
Eguipment dari : •
Manufakturing
•
Lokasi lain
•
Lapangan (field)
Equipment : - Siap untuk digunakan
Dokumentasi :
Dokumentasi :
•
Bit run summary
- OST form
•
Morning report
- Laporan kalibrasi
•
Failure report
- Laporan inspeksi collar
- Failure analysis - Kartu History
- Laporan kalibrasi
- Tools yang berkualitas (shock dan temperature test)
- RMS
Gambar 4.3. Proses Maintenance
59 Seperti yang telah dibahas pada bab II, pengertian maintenance adalah adalah suatu kombinasi dari semua tindakan yang dilakukan dalam rangka mempertahankan atau mengembalikan suatu peralatan/komponen pada kondisi yang dapat diterima. Kegiatan utama didalam proses maintenance tidaklah hanya service, namun ada beberapa tahapan-tahapan yang perlu dilakukan sebelum proses service itu berlangsung. Disamping itu perlu adanya analisa-analisa yang tepat terhadap dokumentasi yang terdapat pada tools tersebut baik itu sejarah service tools, dokumentasi yang mengikuti perjalanan tools pada saat digunakan pada proses pengeboran sampai tools tersebut kembali lagi ke workshop. Kerusakan yang terjadi pada BOM tidaklah mudah untuk dicari penyebabnya. Berikut ini adalah beberapa sebab mengapa kerusakan BOM tidak dapat diidentifikasi di R&M department. Teknisi tidak mengikuti langkah procedure pengoperasian yang benar sehingga penyebab kerusakan hilang sebelum langkah analisa dilakukan. Tidak dengan cepat melakukan analisa kerusakan sehingga kerusakan terulang kembali pada proses berikutnya. Untuk itu perlu adanya standard yang baku di dalam R&M department di dalam menentukan langkah-langkah service terhadap BOM yang telah selesai digunakan pada proses pengoperasian dan perawatan BOM. Berikut adalah penjelasan secara rinci proses perawatan BOM yang seharusnya dilakukan oleh teknisi :
60 1. Perawatan harian a. Hindari pencucian BOM dengan menggunakan air pressure tinggi terutama daerah yang memiliki sealing seperti cylinder dan penutup pada piston. b. Memeriksa tangki oli, apakah berada diatas garis merah atau dibawahnya, jika dibawahnya, segera diisi untuk menghindari kerusakan pada mesin. c. Periksa seluruh selang hidrolik apakah ada yang retak atau terkelupas. d. Periksa sekeliling BOM apakah ada kebocoran pada mesin atau pada selang hidrolik. e. Bersihkan spiner rollers dan drive gear menggunakan sikat kawat, juga lumasi gear dengan pelumas yang berbahan dasar lithium. f. Pastikan torque gauge pada posisi nol sebelum memulai pengoperasian BOM. g. Check sertifikat kalibrasi torque gauge apakah masih berlaku atau sudah kadaluarsa. h. Bersihkan tong dies dengan menggunakan sikat kawat, ganti jika gigi-gigi pada tong dies sudah tidak tajam. 2. Perawatan mingguan a. Lumasi seluruh fitting pelumasan yang berjumlah 10 buah dan bearing yang terdapat pada tailstock. b. Periksa dan bersihkan drive traverse chain. c. Periksa traverse drive sprocket ganti jika gigi-giginya sudah tidak tajam dan lumasi sprocket bearing.yang berjumlah 4 buah.
61 d. Lumasi tailstock bearing yang berjumlah 8 buah, pastikan tidak ada benda asing didalamnya. 3. Perawatan bulanan Periksa kekencangan seluruh baut-baut yang terdapat pada BOM, jika ada yang kendur segera di kencangkan. 4. Perawatan semi tahunan a. Periksa kondisi filter oli yang terdapat di tangki oli mesin apakah masih bagus atau sudah rusak, untuk mengetahuinya dapat dilakukan, cara sebagai berikut : - Klem penuh headstock atau tailstock. -
Buka kembali klem, pada saat piston bergerak periksa pada tangki oli jika posisi oli dibawah garis merah itu tandanya filter sudah tidak layak pakai maka segera ganti filter.
b. Periksa seluruh bagian yang berberak apakah ada keausan ganti jika terjadi. c. Check drive gear dan roller apakah ada keausan, ganti jika terjadi. d. Periksa rantai traverse, ganti jika kondisi rantai tidak layak pakai e. Setel ketegangan rantai dengan cara seperti dibawah ini. -
Gerakkan tailstock hingga merapat ke headstock.
-
Ukur panjang rantai dan tandai bagian tengahnya.
-
Tarik rantai keatas menggunakan penarik beban hingga menunjukkan angka 30 ft.lb.
-
ukur ketinggian rantai setelah di tarik, ketinggian tidak boleh melebihi 2 1/16”.
62 5. Perawatan tahunan a. Buang seluruh oli dan bersihkan tangki. b. Buka dan bersihkan suction strainer c. Isi tangki dengan oli yang di rekomendasikan hanya untuk mesin hidrolik. d. Cek semua fungsi dari peralatan yang ada di BOM. e. Cek akurasi dari torque gauge. f. Kalibrasi BOM dilakukan oleh teknisi yang bersertifikat.
4.8. Kerusakan Pada BOM Failure atau kerusakan adalah suatu kondisi dimana suatu komponen tidak dapat menjalankan fungsinya dengan baik. Kerusakan dapat dihindari di dalam suatu proses, namun semua komponen yang digunakan dalam proses pada akhirnya akan mengalami kerusakan, hal inilah yang harus dihindarkan. Tujuan yang akan dicapai pada failure analysis adalah yaitu menemukan penyebab terjadinya failure (root cause). Failure sangat sulit untuk dicari penyebabnya karena suatu saat penyebab failure hilang pada saat proses. Dokumentasikan setiap langkah yang akan diambil, kalau diperlukan gunakan kamera untuk mengambil gambar yang dianggap perlu. Setelah ditemukan penyebabnya maka langkah berikutnya adalah melakukan analysis. Penyebab kerusakan dapat disebabkan oleh sesuatu hal diluar komponen maupun dari dalam komponen itu sendiri. Berikut ini adalah klasifikasi penyebab terjadinya kerusakan yang penyebabnya berasal dari luar komponen: 1. Benturan, baik yang menimpa selang atau komponen yang lain
63 2. House keeping yang kurang 3. Perawatan yang tidak sesuai prosedur 4. Human Error 5. Umur dari komponen Sedangkan penyebab failue yang berasal dari komponen itu sendiri dapat di klasifikasikan menjadi beberapa sebab : 1. Workmanship (kesalahan personil maintenance) 2. Equipment ( rusak, patah, retak, berkarat, dsb) Hal yang terpenting setelah menemukan kerusakan adalah mempelajari penyebab terjadinya kerusakan sehingga kemungkinan terjadinya kerusakan dapat dihindari pada proses yang akan datang. Sejak Januari 2007 sampai dengan Desember 2009 telah terjadi beberapa kali kerusakan yang terjadi pada BOM. kerusakan ini terjadi di beberapa komponen utama BOM yang disebabkan oleh banyak faktor. Tabel 4.1. berikut ini menunjukkan data-data kerusakan yang terjadi pada BOM dari tanggal 1 Januari 2007 sampai dengan 31 Desember 2009. Tabel 4.1. Kerusakan pada BOM Kode
Tanggal
terjadi Komponen yang rusak
Aset
kerusakan
8026
04 April 2007
Traverse chain putus
Penyebab
Penggunaan Tailstock beban
dengan berlebih
(Human Error)
64 1689
8026
08 November 2007 Kebocoran
31 January 2008
di
tutup Kesalahan
pasang
tangki oli
screw. (Human Error)
Traverse chain putus
Penggunaan Tailstock beban
dengan berlebih.
(Human Error) 8026
31 Maret 2008
Worn out pada tong dies Umur. (Part Error)
1689
16 Juni 2008
Worn out pada tong dies Umur. (Part Error)
8026
22September 2008
Traverse chain putus
Menarik
beban
berlebihan
dengan
tailstock.
(Human
Error) 1689
28 Oktober 2008
Suara bising dari BOM
Kurang tangki.
oli
pada (Human
Error) 8026
23 Desember 2008
Traverse chain putus
Menarik
beban
berlebihan
dengan
tailstock.
(Human
Error) 8026
02 January 2009
Kebocoran Tailstock
selang
di Gesekan
terus
menerus
antara
selang. (Part Error)
65 8026
07 Januari 2009
Pembacaan
digital Kesalahan
program.
torque logger tidak tepat
(Human Error) Umur. (Part Error)
1689
12 January 2009
Retak pada flow divider
8026
25 February 2009
Kebocoran
selang
Tailstock
di Gesekan
terus
menerus
antara
selang. (Part Error) 8026
20 Maret 2009
Kebocoran
selang
Spinner
di Penggunaan berlebihan.
spinner (Human
Error) 1689
30 Maret 2009
Worn out pada tong dies Umur. (Part Error)
8026
28 April 2009
Traverse chain putus
Menarik
beban
berlebihan
dengan
tailstock.
(Human
Error) 1689
23 May 2009
Kebocoran selang di tail Gesekan stock
menerus
terus antara
selang. (Part Error) 8026
25 November 2009 Kebocoran selang pada Gesekan Jack Stand
menerus
terus antara
selang dan penutup mesin (Part Error)
66 Berdasarkan data-data yang diperoleh diatas dapat disimpulkan bahwa penyebab kerusakan dapat diklasifikasikan menjadi beberapa kategori yaitu : 1. Human Error, dimana kerusakan disebabkan oleh kesalahan penggunaan personil dan perawatan (10 kasus). 2. Parts error, yaitu kerusakan disebakan oleh kondisi part itu sendiri. Contoh: Fatique, pecah, retak, dan umur (7 kasus).
Gambar 4.4. Fish Bone Penyebab Kerusakan
67
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Selang Hidraulik Traverse chain Tong Dies Suara Bising Torque Logger Flow Divider Tutup Tangki Jenis kerusakan Gambar 4.5. Grafik Klasifikasi penyebab kerusakan
4.9. Kerugian yang ditimbulkan Setiap kerusakan akan menimbulkan kerugian yang harus ditanggung oleh perusahaan baik kerugian materi maupun kerugian waktu. Diperusahaan D&M dikenal dua jenis kerugian, dua jenis kerugian tersebut yaitu : 1. Red Money Red Money adalah pengeluaran perusahaan yang tidak seharusnya dikeluarkan yang diakibatkan oleh suatu kerusakan produk atau tool, kerusakan mesin atau denda pinalti dari perusahaan pemberi kerja yang disebut klien jika perusahaan tidak dapat menyelesaikan tugas tepat pada waktu yang sudah dijadwalkan. Red money tersebut harus dihindari karena akan mengakibatkan kerugian dan turunnya reputasi pada perusahaan. Setiap Red money yang terjadi harus
68 dilakukan investigasi menyeluruh sampai tuntas hingga ditemukan akar penyebab (Root cause) dari Red Money tersebut. 2. Non Production Time (NPT) NPT adalah waktu yang terbuang percuma tanpa menghasilkan suatu pemasukan bagi perusahaan yang diakibatkan oleh berhentinya aktifitas kerja akibat sebuah kerusakan baik kerusakan tool atau kerusakan mesin, kecelakaan kerja dan lain-lain.
