BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1.
Pengumpulan Data Untuk mempermudah identifikasi masalah, langkah pertama yang dilakukan
adalah melakukan pengumpulan data. Data yang dikumpulkan dan digunakan sebagai latar belakang perhitungan selama proses analisa perbaikan, antara lain adalah : •
Data klaim periode Juni – September 2006, untuk menentukan prioritas penyelesaian masalah terhadap semua kasus klaim yang masuk.
•
Data klaim periode Juni – September 2006, untuk part yang jadi prioritas I pada point diatas (dalam hal ini adalah part Plate oil separator)
•
Data sampling produksi, yang akan digunakan sebagai bahan perhitungan untuk mendapatkan nilai Cp (Capability Process), untuk melihat kapabilitas proses yang sedang berjalan berkenaan dengan poin – poin yang diindikasikan berpotensi menjadi penyebab masalah.
Dalam pengumpulan data ukur dimensional, penulis menggunakan lembar periksa atau check sheet, karena dengan check sheet akan mempermudah dalam menunjukkan spesifikasi dan poin-poin cek dari obyek yang sedang dianalisa.
44
Data klaim yang masuk ke PT AHM, pada periode Juni – September 2006, untuk urutan secara 5 (lima) besar teratas ditunjukkan dalam tabel dibawah ini : Part Number
Part Name
Defect Code
Defect Description
Jun
Jul
Aug
Sep
Total
14520KCT692
LIFTER ASSY,TENS
D012
WEAK
124
123
107
155
509
11321179710
PLATE,OIL /M
D060
ENGINE OIL LEAKED
20
90
67
79
256
D012
WEAK
72
39
86
33
230
21
39
45
21
126
19
19
14
16
68
28125179710 13000KPH880 12100KFM900
SPRING,STA RT /M CRANK,SHA FT COMP CYLINDER COMP.
D042 D095
ABNORMA L NOISE ENGINE SMOKING
Tabel 4.1. Data Klaim – Worst 5
Data Claim - Worst 5 Periode Juni-September 2006
600
509
500 400
256
230
300
126
200
68
100 ER ND LI CY CO
T AF
/M
M P.
M CO
S
/M
N TE
RT TA ,S
SH K, AN CR
NG RI SP
IL
, SY AS
O E, AT PL
ER FT LI
P
Grafik 4.1. Diagram Batang
45
Data Claim, Worst 5 Periode Juni-September 2006
120.00% 100.00%
94.28%
100.00%
83.68%
80.00%
64.34% 42.81%
60.00% 42.81%
40.00% 21.53%
19.34%
20.00%
10.60%
5.72%
0.00% ER ND LI CY
SH K, AN CR
CO
T AF
/M
M P.
M CO
S
/M
N TE
RT TA ,S
IL
, SY AS
O E, AT
NG RI SP
PL
ER FT LI
P
Grafik 4.2. Pareto Diagram
Dari tabel data klaim, diagram batang dan diagram Pareto diatas terlihat bahwa yang menjadi urutan pertama adalah part lifter assy tensioner type Sport dengan kode kerusakan “D012 / lemah”, dengan persentase terbesar, yaitu sekitar 42,81 %. Namun perlu diketahui bahwa part yang bersangkutan sampai dengan saat ini masih berstatus CKD (Completely Knock Down) import dari Thailand, sehingga penulis memiliki keterbatasan untuk menjadikan part tersebut menjadi pokok bahasan. Oleh karena itu, prioritas selanjutnya adalah urutan kedua dari Worst 5 diatas, yaitu part plate oil separator, dengan persentase sebesar 21,53 % .
46
Berikut detail data klaim bulanan plate oil separator bocor, pada periode Juni – September 2006 : TAHUN PRODUKSI
2006
DEFECT DESCRIPTION DEFECT CODE D019(TERGORES/CACAT) Sub Total D060(BOCOR)
PARTNAME Bulan Produksi Juli
PLATE OIL SEPARATOR
Juni Juli Agustus September
Sub Total Total Tabel 4.2. Tabel klaim Plate oil separator Bocor
1 1 20 89 67 79 255 256
Dari tabel tersebut didapatkan informasi bahwa jumlah total klaim plate oil separator yang masuk ke PT AHM, dalam periode yang diamati pada bulan Juni – September 2006 adalah sebanyak 256 kasus. Selanjutnya data produksi unit dalam periode yang sama bulan Juni – September 2006 ditunjukkan dalam tabel berikut ini :
Data / Periode
Jun
Jul
Aug
Sept
Total
105,898 106,202 141,800 160,963 Data Produksi 514,863 Tabel 4.3. Tabel Distribusi Unit Motor “Supra Fit” (KTLM)
47
Sehingga bisa dihitung jumlah klaim yang masuk untuk kasus plate oil separator bocor terhadap total produksi unit type Cub 100cc adalah : Total Klaim = 256 pcs Distribusi Unit type Cub 100cc = 514.863 unit Dalam satuan PPM (Part klaim Per Million unit produksi), kasus klaim plate oil separator yang terjadi adalah : = 256 / 514.863 = 0.000497 X 1.000.000 = 497 PPM atau 0.05% Padahal sesuai dengan keputusan manajemen PT. AHM untuk tahun 2006, jumlah klaim masuk yang diperkenankan adalah 300 PPM atau 0.03%
4.2
Analisa Data dan Pembahasan Pada tahap analisa data dan pembahasan, penulis akan menggunakan beberapa
alat bantu untuk mempermudah identifikasi dari permasalahan plate oil separator bocor, dengan menggunakan alat bantu yaitu : 1) FTA (Failure Three Analysis) yang merupakan salah satu alat bantu analisa yang biasa di gunakan di bagian Quality Produksi PT. AHM untuk menentukan kemungkinan penyebab permasalahan; 2) Alat bantu lain yang juga dapat digunakan adalah 7-QC tools, diantaranya adalah :
48
•
Diagram pareto
•
Diagram tulang ikan (fish bone diagram)
•
Bagan pengendali X-R
•
Why-why analysis
4.2.1. FTA (Failure Three Analysis) Metode FTA ini biasa digunakan sebagai dasar untuk melakukan analisa penyebab dari
suatu permasalahan di line produksi, dan untuk kasus plate oil
separator bocor ini , FTA yang dibuat adalah sebagai berikut :
Diameter 111.8mm minus O Ring, 107X2 /K
Ovality diameter 111.8mm Kedalaman groove O Ring, 107X2 /K
Plate Oil Separator
Seal, 30X42X4.5
Proses Pemasangan O Ring pada POS
Diameter 42mm minus
Lebar seal 4.5mm minus
Diagram 4.3.. FTA Diagram
49
Dari bagan tersebut diatas dapat diidentifikasi, mengenai bagian – bagian pada plate oil separator yang berpotensi sebagai sumber kebocoran. Oleh karena itu, untuk mengetahui kondisi dimensi dari masing-masing bagian yang memiliki potensi sebagai sumber kebocoran tersebut di atas, maka diambil data sampling dari part klaim konsumen untuk mengetahui kondisi dimensional dari masing – masing part klaim tersebut. Data klaim yang masuk sebanyak 256 kasus, selanjutnya diambil contoh 10 buah diantaranya untuk diukur point-point dimensional dari part yang diindikasikan bermasalah tersebut dan dimasukkan ke dalam check sheet data sampling yang dimiliki oleh bagian Quality Produksi. Data Ukur dari 10 contoh part klaim dapat ditunjukkan dalam tabel dibawah ini :
50
Dimensi
Pos
Part
X/ Y
Ø 115
Ø Seal
L seal
111,8 +0 -0.2
Tebal ORing 2,5 +0 -0.4
115 -0.036 -0.071
42 +0.350 +0.150
4,5 ± 0,2
X
111.6
2.45
114.95
42.18
4.43
Y
111.5
114.98
42.2
X
111.5
114.935
42.22
Y
111.6
114.982
42.21
X
111.5
114.94
42.29
Y
111.7
114.955
42.28
X
111.5
114.95
42.26
Y
111.5
114.935
42.28
X
111.7
114.96
42.22
Y
111.7
114.954
42.21
X
111.5
114.938
42.19
Y
111.6
114.942
42.18
X
111.5
114.935
42.21
Y
111.55
114.95
42.2
X
111.6
114.95
42.28
Y
111.5
114.982
42.25
X
111.5
114.94
42.18
Y
111.5
114.96
42.19
X
111.6
114.938
42.22
Y
111.5
114.945
42.25
OK
OK
Std 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Result
SEAL 30x42x4,5
POS Ø 111,8
NG
2.4 2.35 2.41 2.44 2.35 2.4 2.3 2.45 2.38 OK
4.44 4.44 4.47 4.45 4.45 4.48 4.46 4.46 4.45 OK
4.4. Tabel Data Ukur Part Klaim
Dari data ukur part klaim diatas, dapat dilihat bahwa terdapat 1 (satu) poin hasil pengukuran dimensional yang banyak menunjukkan nilai penyimpangan atau
51
keluar dari standar toleransi yang diijinkan, yaitu pada point Ø 111,8 +−00.2 mm pada posisi tempat dudukan O-Ring. Sebagai bahan perbandingan, maka diambil tindakan untuk mengumpulkan kembali data ukur part plate oil separator dari proses yang sedang berjalan di lini produksi, sehingga bisa didapat gambaran tentang kondisi proses yang sedang berjalan. Data ukur part plate oil separator yang diambil dari lini produksi pada periode analisa, ditunjukkan pada tabel di bawah ini :
52
Jam :10:00 Point SU Nominal No
POSISI X
POSISI Y
0 111.8
0 111.8
SL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Jam :14:00
-200 -140 -20 -160 -140 -120 -140 -150 -130 -140 -20 -80 -30 -90 -50 -90 -100 -140 -130 -90 -90 -60 -100 -80 -80 -70 -50 -80 -90 -40 -130
POSISI X 0 111.8
-200 -30 -30 -100 -120 -140 -100 -100 -160 -80 -40 -100 -50 -20 -80 -50 -60 -70 -60 -60 -40 -80 -70 -60 -90 -100 -20 -110 -30 -60 -100
POSISI Y 0 111.8
-200 -50 -70 -60 -50 -80 -110 -90 -70 -20 -20 -60 -60 -40 -80 -70 -90 -80 -80 -50 -70 -70 -30 -60 -50 -70 -40 -10 -40 -20 -50
Tabel 4.5. Data Ukur Part Produksi
-200 -30 -60 -50 -60 -20 -10 -10 -20 -50 -20 -50 -50 -40 -40 -80 -100 -110 -70 -70 -80 -30 -70 -20 -80 -50 -50 -40 -60 -20 -80
53
Dari data ukur tersebut di atas, maka dapat dihitung nilai Cp (Capability Process) dari proses yang dilakukan oleh Mesin turning plate oil separator. Data yang dihitung antara lain : •
Untuk pengukuran posisi jam 10.00, didapatkan data sebagai berikut : Min untuk nilai X = -160, Y = -160 Max untuk nilai X = -20, Y = -20 Range = 140
•
Untuk pengukuran posisi jam 14.00, didapatkan data sebagai berikut : Min untuk nilai X = -110, Y = -110 Max untuk nilai X = -10, Y = 10 Range = 100
•
SU = 0
•
SL = -200
•
σ 1 = 40.32 (jam 10.00 posisi X)
•
σ2 = 35.08 (jam 10.00 posisi Y)
•
σ3 = 23.69 (jam 14.00 posisi X)
•
σ4 = 26.25 (jam 14.00 posisi Y) Æ nilai standart deviasi didapat dari rumus xls.
54
Parameter yang digunakan untuk melihat kapabilitas dari proses yang sedang berjalan dapat dilakukan dengan menggunakan perhitungan Cp, dengan rumus : =
Cp
SU
− SL 6σ
dimana keterangan untuk rumus di atas adalah, sebagai berikut : Cp
:
Capability Process Indeks yang
menggambarkan
kemampuan
suatu
proses
untuk
memproduksi hasil sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Klasifikasi untuk masing – masing nilai Cp : Jika Cp > 1,33, maka kapabilitas proses sangat baik Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,33, maka kapabilitas proses baik Jika Cp < 1,00, maka kapabilitas proses rendah SU
:
Upper Specification (batas toleransi atas)
SL
:
Lower Specification (batas toleransi bawah)
Dalam rumus di atas ada variable S (standart deviasi) atau ukuran penyebaran data terhadap nilai rata-ratanya., dimana variable ini memiliki rumus, sebagai berikut :
1 S =
(
n n − 1 ∑ Xi − X Xi
)
55
Berikut hasil perhitungan Cp, untuk masing – masing posisi pengukuran dari plate oil separator yang sedang dianalisa : ¾ Pengukuran posisi jam 10.00 X Æ Cp = 0-(-200) / (6 x 40.32) = 0.826 Y Æ Cp = 0-(-200) / (6 x 35.08) = 0.950 ¾ Pengukuran posisi jam 14.00 X Æ Cp = 0-(-200) / (6 x 23.69) = 1.407 Y Æ Cp = 0-(-200) / (6 x 26.25) = 1.269 Dari nilai – nilai Cp yang sudah dihitung diatas, maka dapat dilihat ada 2 (dua) nilai Cp yang masuk dalam kriteria “proses kurang”, sehingga perlu dianalisa lebih lanjut untuk mencari akar penyebab dari penyimpangan dimensional yang terjadi.
4.2.2
Diagram Tulang Ikan ( Fish Bone Diagram) Setelah dibuktikan dengan menggunakan alat bantu pengendalian statistik
dengan parameter Cp (capability process) sebagai ukurannya, dan hasilnya menunjukkan bahwa proses yang berjalan tidak stabil yaitu terdapat 2 nilai Cp yang
56
ada dalam range Cp < 1.00. Hal ini berarti menunjukkan kapabilitas proses yang rendah. Oleh sebab itu, perlu dianalisa lebih lanjut untuk mengetahui akar penyebab penyimpangan dimensional yang terjadi pada plate oil separator. Alat bantu selanjutnya yang akan digunakan oleh penulis untuk dapat mengidentifikasi penyebab dominan terjadinya penyimpangan dimensional yang terjadi pada plate oil separator adalah dengan menggunakan diagram tulang ikan (fish bone diagram). Tujuan utama yang akan diperbaiki adalah Ø 111,8 +−00.2 mm minus (keluar dari batas toleransi yang diijinkan) sehingga menyebabkan plate oil separator bocor. Komponen – komponen pendukung proses produksi plate oil separator adalah 4 M dan 1E, yaitu : 1. Man (manusia) 2. Method (metode/cara) 3. Machine (mesin/alat) 4. Material (material) 5. Environment (lingkungan) dari masing – masing komponen diatas, akan dibahas satu persatu mengenai potensi penyebab penyimpangan yang terjadi pada dimensi Ø 111,8 +−00.2 mm sebagai berikut: 1.
Man (Manusia) ‘Manusia’ dalam kasus ini yang paling dominan adalah operator, karena operator inilah yang sehari – hari mengoperasikan mesin dalam proses
57
machining plate oil separator. Faktor ‘manusia’ yang kedua dan tidak kalah pentingnya adalah orang pada bagian kualitas atau yang biasa disebut QL (quality line) yang terdapat di masing – masing line produksi. QL memiliki tugas untuk melakukan pengecekan kualitas dari produk yang dihasilkan oleh operator. 2.
Method ( Metode / Cara ) Dalam hal ini terdapat 2 metode/ cara yaitu : 1) Metode/ cara operator dalam mengoperasikan mesin produksinya Æ kesalahan dari poin ini relatif kecil, karena sistem training di perusahaan tempat dilakukan penelitian, berjalan dengan baik. Di samping itu, untuk masing – masing mesin produksi, sudah dilengkapi dengan OS (Operation Standart) atau standart pengoperasian yang berfungsi untuk memudahkan dan mengingatkan operator pada waktu akan mengoperasikan mesin produksi tempat dia bekerja. 2) Metode/ cara QL (quality line) melakukan monitoring terhadap benda kerja hasil produksi Æ dalam hal ini, penulis melihat bahwa monitoring terhadap penyimpangan yang terjadi sangat lemah, karena yang menjadi pegangan oleh masing – masing QL hanyalah lembar check sheet, dimana pengisiannya dilakukan secara berkala, masing – masing 5 (lima) buah plate oil separator, contoh format pengambilan data sampling untuk shift 1(satu) pengalokasian waktunya adalah,
58
sebagai berikut : a)
awal shift (pukul 07.00 WIB)
b)
setelah istirahat pertama (pukul 09.45 - 10.00 WIB)
c)
setelah istirahat makan siang (pukul 12.00 - 12.30 WIB)
d)
setelah istirahat kedua (pukul 14.45-15.00 WIB)
e)
pada akhir shift (pukul 16.00 WIB)
Jadi dalam 1(satu) shift diambil 5 buah part plate oil separator untuk diukur dan data ukurnya dimasukkan ke dalam lembar periksa / check sheet. Apabila tidak ada monitoring terhadap data yang ada dalam check sheet tersebut maka resiko penyimpangan yang terjadi terus menerus tidak bisa dihindari. Oleh karena itu, penulis merasa perlu untuk membuat bagan pengendalian X R chart untuk mengendalikan proses yang sedang berjalan, terutama untuk point yang saat ini diindikasikan bermasalah yaitu dimensi Ø 111,8 +−00.2 mm. 3.
Machine (Mesin / Alat) Mesin Turning (mesin bubut) yang digunakan adalah menggunakan tools / pisau kerja yang dipasang pada spindel (tuas pemegang tools). Spindle ini cara kerjanya berputar dengan gerak putar yang memanfaatkan bearing sebagai penumpunya. Bearing memiliki lifetime / masa pakai yang terbatas, dan bersifat consumable atau dengan kata lain habis pakai, sehingga pada periode
59
tertentu harus diganti dengan yang baru dan tidak bisa diperbaiki. Setelah melakukan
koordinasi
dengan
bagian
engineering
untuk
melakukan
pemeriksaan dan maintenance, maka diketahui bahwa bearing spindle sudah tidak layak atau dengan kata lain penumpu sebagaimana dimaksud sudah tidak bertumpu dengan benar (oblag). Hal ini menyebabkan pergerakan spindle tidak stabil. Akibat pergerakan spindle yang tidak stabil maka proses pemakanan benda kerjapun menjadi tidak stabil, sehingga berakibat pada penyimpangan dimensi benda kerja. 4.
Material (Material) Untuk part plate oil separator, secara material tidak ada perubahan spesifikasi material baik sebelum, maupun sesudah proses machining. Sehingga potensi penyimpangan diameter disebabkan oleh karena perubahan struktur mikro dari material ini sangat kecil kemungkinannya.
5.
Environment (Lingkungan) Faktor lingkungan yang relatif berpengaruh adalah suasana tempat kerja, sedangkan obyek yang terkena imbas secara langsung adalah operator. Dalam pengamatan penulis, suasana tempat kerja sangatlah panas. Sehingga dengan kondisi lingkungan kerja yang panas ini, dalam kurun waktu yang tidak lama akan menyebabkan operator mudah lelah, dan imbas selanjutnya adalah hilangnya konsentrasi. Oleh karena itu, kondisi tempat kerja juga memberikan pengaruh terhadap hasil kerja karyawan.
60
Faktor yang paling dominan dalam 4 M dan 1 E tersebut diatas dapat digambarkan dalam ilustrasi diagram tulang ikan di bawah ini :
Spindle tempat pemegang tools labil Proses machining diameter 111.8 labil
Bearing dudukan spindle oblag
Machine
Operator belum training
Man
Operator tidak bekerja sesuai SOP Plate Oil Separator - Bocor
Monitoring terhadap kualitas kurang Data ukur tidak terkontrol penyimpang annya
Method Pengecekan hanya menggunakan check sheet
Material
Raw material(blank casting), spesifikasi tidak STD Proses Casting tidak STD
Diagram 4.4. Fish Bone Diagram Dari diagram tulang ikan diatas, dapat diidentifikasikan bahwa akar permasalahan dari ‘penyimpangan dimensi diameter Ø 111,8 +−00.2 mm pada lini produksi machining plate oil separator yang dominan adalah pertama, dari sisi machine / alat karena ditemukan fakta bahwa terdapat kerusakan pada komponen pendukungnya, dan akar permasalahan kedua yang ikut memberikan kontribusi terhadap kasus penyimpangan
61
dimensi ini adalah dari sisi method / cara, yang ditekankan pada cara pengendalian kualitas dari proses produksi yang berjalan.
4.2.3. Grafik Pengendali X - R Dari identifikasi permasalahan yang sudah dipaparkan diatas, terdapat alat bantu lain yang salah satu fungsi utamanya adalah untuk melakukan monitoring terhadap pengendalian proses yang sedang berjalan. Sehingga dalam setiap waktu akan dapat diketahui sebaran data yang diambil, dan dilihat hasilnya apakah masih masuk dalam batas standart toleransi yang diijinkan atau tidak. Alat bantu yang digunakan adalah Bagan Kendali X - R, karena data yang diambil adalah data variable. Data yang digunakan adalah data yang diambil dari
check sheet dimana data ukurnya diambil pada masing – masing periode kerja (shift). Untuk dapat melakukan analisa terhadap karakteristik tunggal yang terukur ini, maka dipilih 20-30 kelompok kecil dengan banyak pengambilan sample dengan nilai n = 4 atau 5 yang diambil secara berurutan dari suatu proses yang diamati. Untuk pengambilan sample kali ini penulis akan melakukan 30 kali pengamatan, dan dalam satu kali pengamatan diambil 5 sample, hal ini dilakukan karena sub group yang digunakan kecil, selain itu juga disesuaikan dengan jadual pengecekan pada tiap-tiap shift(masing-masing shift ada 5 kali pengecekan).
62
Adapun data ukur yang didapat adalah sebagai berikut: (n) =5 Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
X1 -100 -200 -100 -200 -200 -100 -180 -100 -200 -180 -200 -200 -180 -215 -150 -170 -100 -150 -160 -200 -100 -100 -150 -150 -200 -200 -200 -100 -200 -150
X2 -200 -100 -200 -100 -150 -100 -200 -180 -200 -100 -150 -100 -200 -200 -180 -100 -200 -200 -150 -100 -150 -200 -200 -200 -170 -100 -210 -100 -100 -100
Sample (N) X3 -150 -215 -200 -200 -200 -200 -215 -100 -200 -150 -200 -100 -150 -190 -100 -180 -200 -140 -180 -200 -100 -180 -190 -200 -100 -100 -200 -100 -200 -150
X4 -210 -200 -150 -200 -200 -200 -200 -200 -180 -215 -200 -200 -100 -200 -200 -200 -180 -100 -150 -100 -200 -190 -100 -100 -190 -200 -180 -200 -100 -150
X5 -100 -180 -100 -200 -100 -180 -200 -200 -100 -100 -100 -200 -200 -200 -170 -200 -100 -180 -200 -200 -200 -200 -210 -100 -200 -200 -215 -200 -100 -200
X -152 -179 -150 -180 -170 -156 -199 -156 -176 -149 -170 -160 -166 -201 -160 -170 -156 -154 -168 -160 -150 -174 -170 -150 -172 -160 -201 -140 -140 -150
Tabel 4.6. Tabel Data Ukur Part utk Control Chart
Range (R) 110 115 100 100 100 100 35 100 100 115 100 100 100 25 100 100 100 100 50 100 100 100 110 100 100 100 35 100 100 100
63
Dari data diatas dapat dilakukan perhitungan:
X = Jumlah data ukur pada setiap kali pengamatan / jumlah pengamatan X =
∑X
/
∑n
= -4789 / 29 = -165.14
R = Jumlah dari semua range pada tiap pengamatan / jumlah pengamatan R =
∑R / ∑n
= 2695 / 29 = 92.93 Untuk pembuatan X control chart, data yang dihitung antara lain adalah : UCL = X + A 2 R = -165.14 + 0.577 x 92.93 = -111.52 LCL = X – A 2 R = -165.14 – 0.577 x 92.93 = -218.76 Untuk pembuatan R control chart, data yang dihitung antara lain adalah : UCL = D 4 x R = 2.114 x 92.93 = 196.46
64
Pada rumus – rumus diatas terdapat beberapa nilai konstanta, yaitu nilai A 2 dan D4. Untuk masing – masing jumlah sample yang diambil pada setiap pengamatan ditunjukkan pada table di bawah ini : TABEL A2 2.660 1.880 1.023 0.729 0.577
n 1 2 3 4 5
D4 3.268 3.268 2.574 2.282 2.114
Tabel 4.7. Tabel Konstanta A2 dan D4
Selanjutnya data ukur di atas disebar pada peta kontrol yang batas atas dan batas bawahnya sudah dihitung di atas, hasilnya dapat ditunjukkan pada diagram di bawah ini : 50 0
x
-50 -100 -150 -200 1
2 3 4
5 6
7 8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 x
UCL
CL Data
LCL
CL Spec
Diagram 4.5. Diagram X control chart
65
250 200 150 100 50 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 R
CL
UCL
Diagram 4.6. Diagram R control chart
Dari perhitungan data dan visual grafik X-bar dan R diatas, terlihat bahwa poin dimensi pada Ø 111,8 +−00.2 mm tidak terkontrol dengan baik. Hal ini ditunjukkan oleh fakta bahwa banyak terlihat data – data ukur yang letaknya berada di bawah garis
center line, hal ini yang menjadi potensi penyebab diproduksinya plate oil separator dengan dimensi Ø 111,8 +−00.2 mm minus (di bawah toleransi), sehingga O-Ring tidak terpasang dengan sempurna. Pada akhirnya ketika plate oil separator tersebut terpasang di unit motor, tidak dapat berfungsi sebagaimana mestinya yaitu menahan keluarnya oli dari bagian kiri mesin.
4.2.4. Why – Why Analysis Metode lain untuk melakukan analisa yang digunakan untuk mengidentifikasi masalah adalah dengan menggunakan metode why-why analisys. Dari diagram fish
66
bone dapat di lihat bahwa faktor utama penyebab penyimpangan dimensi pada plate oil separator adalah faktor penyusun dari proses produksi yang diantaranya adalah, sebagai berikut : metode, manusia dan mesin/ alat. Oleh karena itu, untuk menganalisa faktor tersebut digunakan metode why-why analysis, yaitu bertanya beberapa kali ‘why’ atau ‘kenapa’ sampai pertanyaan tersebut mencapai akar permasalahan yang paling utama, sehingga dapat diambil langkah – langkah perbaikan berkenaan akar permasalahan yang telah teridentifikasi tersebut.
Diagram 4.7. Why – why diagram
Dari semua alat bantu pengendalian kualitas yang telah diuraikan diatas, dapat diidentifikasikan bahwa permasalahan yang terjadi dalam suatu proses produksi harus senantiasa dimonitoring secara berkala dan berkesinambungan. Terutama untuk poin – poin kritis yang berpotensi menimbulkan masalah. Sehingga kerugian dari segi teknis maupun non teknis dapat diantisipasi sedini mungkin.
67
Dalam bahasan plate oil separator bocor ini, pada saat ada satu poin dimensi yang tidak teramati dan datanya dicoba untuk dimasukkan dalam bagan kendali (X-R
bar control chart), dapat dilihat bahwa poin dimensi Ø 111,8 +−00.2 mm tersebut menunjukkan hasil pengukuran yang tidak stabil. Selanjutnya dengan alat bantu pengendalian kualitas lainnya, dapat diketahui root cause (akar penyebab) dari ketidak stabilan yang terjadi pada poin dimensi Ø 111,8 +−00.2 mm tersebut, sehingga dapat diambil langkah – langkap pebaikan untuk menstabilkan proses yang berjalan. Selain itu, sistematika dalam melakukan identifikasi permasalahan juga harus diperhatikan, sehingga langkah – langkah perbaikan yang dilakukan akan tepat sasaran, efektif dan efisien dari semua sisi.
