BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1
Menentukan Waktu Siklus Tiap Proses. 4.1.1
Proses Pemasangan Komponen (Setting Part) 4.1.1.1
Elemen operasi pada proses ini adalah : 1.
Setting holder magnet ke rotor dan berikan Epoxy Resin
2.
pada empat posisi pada Holder Magnet.
Berikan Epoxy Resin pada ke empat Magnet dan setting magnet ke Rotor pada posisinya di Holder Magnet. Untuk tiap elemen operasi ini dilakukan pengamatan
menggunakan Stop-Watch sebanyak 10 kali dan diperoleh hasil (dalam unit satuan menit) sebagai berikut : •
Elemen no 1 : 0.13 0.12 0.11 0.13 0.11 0.11 0.11 0.13 0.1 dan 0.11
•
Elemen no 2 : 0.14 0.15 0.14 0.12 0.15 0.13 0.14 0.12 0.13 dan 0.14
4.1.1.2 Estimasi jumlah pengamatan yang dilakukan. Dengan pertimbangan 95 % convidence level
47
(tingkat keyakinan) dan 5 % Degree of Accuracy ( derjat ketelitian ), maka estimasi jumlah pengamatan yang harus dilaksanakan adalah : •
Nilai yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel berikut : a. Elemen 1 Nilai terbesar ( H )
0.13
Nilai terkecil ( L )
0.1
Range ( R = H-L )
0.03
Harga rata – rata ( X )
0.116
Rasio (R/ X )
0.259
b. Elemen 2
•
Nilai terbesar ( H )
0.15
Nilai terkecil ( L )
0.12
Range ( R = H-L )
0.03
Harga rata – rata ( X )
0.136
Rasio (R/ X )
0.22
Dari Tabel yang ada ( dibuat oleh Maytag Company, Tabel lihat pada Tabel 2.1), untuk harga R/ X
= 0.259 menit, maka jumlah
pengamatan yang harus dilakukan yaitu : 11 kali
48
pengamatan, sedangkan untuk harga R/ X = 0.22 menit, jumlah pengamatan yang harus dilakukan adalah : 8 kali. Oleh karena itu untuk elemen 2 tidak perlu dilakukan penambahan pengamatan. 4.1.1.3 Menguji kecukupan jumlah pengamatan. Setelah dilakukan penambahan pengamatan pada elemen 1, diperoleh hasil sebagai berikut :
. •
0.13 0.12 0.11 ( R = 0.02, X = 0.12 ) 0 0.11 0.13 0.1 ( R = 0.03, X = 0.113 )
0.13 0.11 0.11 ( R = 0.02, X = 0.117) 0.11 0.1 ( R = 0.01, X = 0.105 )
Rata – rata ( R ) dari sub group diatas = 0.02 menit.
•
Rata – rata pengamatan ( X ) adalah = 0.115 menit. Selanjutnya dengan mengidentifikasi harga R dan
X , jumlah pengamatan yang seharusnya dapat dicari melalui kurva pada Gambar 2.2 ( dibuat oleh Maytag Company ). Dengan menarik harga R dan X
dalam
koordinat yang tepat, maka perpotongan koordinat ini dengan kurva N akan menunjukkan jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan ,yaitu : 10 kali / 11 kali, sehingga data ini bisa digunakan untuk menentukan waktu baku.
49
Sedangkan pada elemen 2 diperoleh hasil sebagai berikut :
0.14 0.15 0.14 ( R = 0.01, X = 0.143 ) 0.14 0.12 0.13 0.14 ( R = 0.02, X = 0.133 ) •
0.12 0.15 0.13 ( R = 0.03, X = 0.133)
Rata – rata ( R ) dari sub group diatas = 0.02 menit.
•
Rata – rata pengamatan ( X ) adalah = 0.136 menit.
Dengan menarik harga R dan X
dalam koordinat
yang tepat, maka perpotongan koordinat ini dengan kurva N
akan
menunjukkan
jumlah
pengamatan
yang
seharusnya dilakukan ,yaitu : 10 kali, sehingga data ini bisa digunakan untuk menentukan waktu baku. 4.1.1.4 Menguji Keseragaman Data Untuk menguji keseragaman data digunakan Peta kontrol dengan menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Rumus untuk menentukan batas tersebut adalah : •
BKA = X + 3 SD ( Standard Deviasi )
•
BKB = X - 3 SD
∑ (X n
•
SD =
i =1
i
−X
n −1
)
2
50
Dari data tersebut di atas, untuk elemen 1 diperoleh nilai SD = 0.011 menit. Sehingga : •
BKA = 0.115 + 3 ( 0.011 ) = 0.148 ≈ 0.15 menit
•
BKB = 0.115 - 3 ( 0.011 ) = 0.082 ≈ 0.08 menit
Peta kontrol untuk untuk menguji keseragaman data ini adalah :
PETA KONTROL 1 0.16 BKA = 0.15
RATA - RATA WAKTU KELOMPOK
0.155 0.15 0.145 0.14 0.135 0.13 0.125
Harga rata-rata = 0.115
0.12 0.115 0.11 0.105 0.1 0.095 0.09
BKB = 0.08
0.085 0.08 0.075 0.07 1
2
3
4
KELOMPOK DARI 4 DATA
Gambar 4.1 Peta Kontrol elemen 1( Proses Setting Part )
Dari peta kontrol diatas terlihat bahwa nilai X untuk setiap group berada dalam batas kontrol yang ada,
51
sehingga dalam hal ini data yang diperoleh bisa dikatakan sudah seragam. Sedangkan untuk elemen 2 diperoleh nilai SD = 0.01 menit.
Sehingga :
•
BKA = 0.136 + 3 ( 0.01 ) = 0.166 ≈ 0.17 menit
•
BKB = 0.136 - 3 ( 0.01 ) = 0.106 ≈ 0.11 menit
Peta kontrol untuk untuk menguji keseragaman data adalah:
PETA KONTROL 2 0.17 0.165
BKA = 0.17
RATA-RATA WAKTU KELOMPOK
0.16 0.155 0.15 0.145
Harga rata - rata = 0.136
0.14 0.135 0.13 0.125 0.12
BKB = 0.11
0.115 0.11 0.105 0.1 1
2
3
KELOMPOK DARI 3 DATA
Gambar 4.2 Peta Kontrol elemen 2( Proses Setting Part )
52
4.1.1.5
Menentukan Waktu Normal
Untuk menentukan waktu normal digunakan sistem Rating
yang
diperkenalkan
oleh
Westing
House
Company, dimana terdapat empat rating faktor yang mempengaruhi performance yang ditunjukkan oleh operator. Ke empat faktor ini akan mempengaruhi waktu normal. Dari hasil pengamatan dan berdasarkan tabel Performance Rating ( Tabel lihat pada lampiran 3 ) diperoleh rating performance operator sebagai berikut :
•
Excellent Skill ( B2 )
= + 0.08
•
Good Effort ( C2 )
= + 0.02
•
Good Condition ( C )
= + 0.02
•
Good Consistency ( C ) = + 0.01 + Total
= + 0.13 menit
Maka waktu normal untuk elemen kerja ini adalah : WN = Waktu rata-rata pengamatan x Performance Sehingga : Waktu Normal elemen 1 = 0.115 x 1.13 = 0.13 menit Waktu Normal elemen 2
= 0.136 x 1.13 = 0.15 menit.
4.1.1.6
Menentukan Waktu Standard
Waktu
standard
dapat
mengaplikasikan rumus berikut :
diperoleh
dengan
53
Waktu Standard = Waktu Normal x 100 %___ 100%-%Allowance Dengan ditetapkan Allowance sebesar 5% maka diperoleh : Waktu standard elemen 1 = 0.13 x
100% 100% − 5%
= 0.14 menit. Waktu standard elemen 2 = 0.15 x
100% 100% − 5%
= 0.16 menit. Waktu standard proses 1 = 0.3 menit
4.2.
Menentukan Jumlah Work Station 4.2.1.
Hasil perhitungan waktu standard tiap proses
Proses operasi pada lini produksi rotor assy dibagi dalam 12 proses dimana sebagian besar proses terdiri dari elemen operasi yang dijalankan oleh mesin sedangkan operator hanya melakukan proses loading dan unloading saja. Pada proses tersebut analisa waktu standard dibagi menjadi waktu proses oleh mesin dan waktu proses oleh operator. Hasil perhitungan waktu standard tiap proses pada lini produksi rotor assy berdasarkan waktu proses mesin dan waktu proses operator dapat dilihat pada tabel berikut :
54
NO
NAMA PROSES
Waktu proses oleh mesin ( menit )
Waktu proses oleh operator ( menit )
Waktu Standard ( menit )
1
Pemasangan Magnet
0.000
0.300
0.300
2
Pemberian Resin
0.130
0.090
0.220
3
Pengerasan Resin
0.189
0.050
0.239
4
Pemasangan Boss
0.057
0.080
0.137
5
Pemasangan Rivet
0.133
0.157
0.290
6
Pemotongan Halfpierce
0.30
0.12
0.42
7
Penandaan Ignition Timing
0.066
0.050
0.116
8
Pengukuran Balance
0.200
0.093
0.293
9
Membuat lubang unbalance
0.150
0.110
0.260
10
Pengecekan Balance
0.200
0.093
0.293
11
Pemberian Magnet
0.183
0.082
0.265
12
Penghalusan Taper
0.125
0.091
0.216
Total waktu
3.046
Tabel 4.1. Hasil Perhitungan Waktu Standard Tiap Proses Pada Rotor Assy
Dari hasil perhitungan tersebut, jika dilihat dalam bentuk diagram maka akan terlihat bahwa proses 6 ( pemotongan Halfpierce ) mempunyai waktu proses paling lama yaitu 0.417
menit sehingga proses ini merupakan proses bottleneck pada lini produksi rotor assy. Diagram tersebut bisa dilihat pada gambar 4.3. berikut :
55
Proses Bottleneck
WAKTU ( DALAM MENIT )
0.50
-
0.417
0.40 0.300 0.220
Elemen proses oleh mesin 0.293
0.290
0.30
Elemen proses oleh operator
0.20
0.293 0.260
0.239
0.265 0.216
0.137
0.116
0.10
0.00 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
WORK STATION
Gambar 4.3. Diagram waktu standard tiap proses pada lini produksi rotor assy 4.2.2
Menentukan Waktu Siklus Waktu Siklus = Waktu produksi yang tersedia perhari x 85% Unit yang diproduksi per hari
= 900 menit x 0.85 2149 unit =
0.356 menit
4.2.2. Menentukan jumlah work station m
Jumlah work station =
∑
Waktu pengerjaan tugas i
i =1
Waktu siklus Sehingga; Jumlah work station adalah =
3.046 0.356
= 8.56 ~ 8 work station
4.2.3. Pengelompokkan Aktivitas Dalam Precedence Diagram
Sebelum membuat precedence diagram perlu dijelaskan elemen kerja operator tiap proses serta waktu standard pengerjaan elemen tersebut.
56
Proses yang dijalankan oleh mesin dapat dibagi dalam 2 kategori yaitu : Proses yang dijalankan oleh mesin
1.
dengan
bantuan operator sehingga waktu prosesnya merupakan penjumlahan waktu
proses
manual dan
mesin.
Misalnya proses pemasangan boss menggunakan mesin press, dimana operator melakukan loading dan unloading serta menekan tombol operasi selama mesin
melakukan proses press. Proses yang dijalankan oleh mesin secara
2.
otomatis loading
sedangkan dan
operator
unloading
saja,
hanya
melakukan
sehingga
waktu
menunggu mesin dapat digunakan untuk melakukan proses operasi manual lainnya. Misalnya proses pengukuran balance. Dari analisa elemen operasi diatas, diperoleh tabel proses operasi serta elemen operasi seperti pada tabel 4.2 berikut : No 1
Nama Proses Pemasangan Magnet
Elemen Operasi
Waktu Standard ( Menit )
- Memasang Holder Magnet
0.140
- Memasang Magnet
0.160
2
Pemberian Resin
- Memasang Case Magnet
0.220
3
Pengerasan Resin
- Mengeraskan Resin
0.050
4
Pemasangan Boss
- Memasang Boss
0.137
5
Pemasangan Rivet
- Memasang Rivet
0.133
- Press Rivet
0.157
- Pemotongan Halfpierce
0.120
6
Pemotongan Halfpierce
57
7
0.116
Penandaan Ignition Timing
- Press Ignition Timing
9
Pengukuran Balance Membuat lubang unbalance
- Pengukuran Balance - Membuat lubang unbalance
10
Pengecekan Balance
- Pengecekan Balance
0.093
11
Pemberian Kemagnetan
- Pemberian Kemagnetan
0.082
12
Penghalusan Taper
- Penghalusan Taper
0.216
8
0.093 0.260
1.977
T OTAL WAKTU
Tabel 4.2. Elemen Operasi dan Waktu Standard yang Dijalankan Operator.
Dari tabel 4.2 diatas maka diperoleh precedence diagram seperti dibawah ini :
Gambar 4.4. Precedence Diagram Lini Produksi Rotor Assy
4.3.
Menentukan Efisiensi Lini Produksi dan kapasitas produksi.
Dari precedence diagram diatas terlihat bahwa waktu siklus = 0.329 menit, sehingga dapat diperoleh Efisiensi Lini Produksi menggunakan rumus : Efisiensi Lini Produksi =
∑ waktu pengerjaan tugas
( jumlah work station ) x ( waktu siklus ) =
1.977 menit 8 x0.329menit
x 100 %
58
=
1.977 2.632
=
75.11 %
Untuk menyeimbangkan beban kerja operator, maka waktu siklus perlu dipercepat. Salah satu usulan yang bisa dipertimbangkan adalah menghilangkan proses pemotongan Half pierce dari lini produksi karena merupakan proses bottleneck dengan tujuan untuk lebih meningkatkan efisiensi lini produksi serta meningkatkan kapasitas produksi. Agar tidak mengganggu proses, maka proses pemotongan Half pierce pada rotor ini bisa dilakukan oleh supplier . Bentuk precedence diagram untuk kondisi proses pemotongan Half pierce telah dihilangkan dapat dilihat pada gambar 4.5 berikut :
Gambar 4.5. Precedence Diagram Lini Produksi Rotor Assy setelah proses bottleneck dihilangkan
Efisiensi Lini Produksi =
∑ waktu pengerjaan tugas
( jumlah work station ) x ( waktu siklus ) =
1.857 menit 8 x0.3menit
x 100 %
