BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

131

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1.

Pengumpulan Data Selama studi kasus di PT. OneJect ini, dilakukan pengumpulan data – data baik soft information (perkiraan maupun pendapat dari staff QC) maupun hard information (laporan - laporan) yang terkait dengan proses pengendalian kualitas yang sedang berjalan yang dibutuhkan untuk melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode Six Sigma. Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan wawancara, observasi maupun kuisioner. Untuk melakukan perhitungan – perhitungan statistikal, penulis juga mengumpulkan data – data yang diperlukan antara lain data historis perusahaan berupa data sampel dan data defect yang diambil dari box selama periode Maret – April 2011. Dimana data diambil dari hasil inspeksi QA yang dilakukan oleh perusahaan pada periode tersebut setiap shift – nya.

132

4.1.1.

Alur Produksi

Gambar 4.1. Alur Proses Produksi

Proses produksi ini dimulai dengan menimbang, mencampur dan peleburan bahan baku yang dilakukan oleh production section. Setelah

133

melalui proses peleburan, proses dilanjutkan dengan proses injection moulding/pencetakan dengan menggunakan mesin moulding. Dimana pada tahapan injection moulding ini terdapat 4 part dari bagian suntikan yang dikerjakan, yaitu bagian barrel, plunger, hub dan cap. Selama proses injection berjalan, staff QC akan melakukan inspeksi setiap 1 jam sekali setiap hari dan setiap shot dari mesin moulding tersebut. Dimana dalam setiap shot untuk barrel menghasilkan 44 pcs dan plunger menghasilkan 33 pcs. Setelah melalui tahapan moulding, barrel, plunger, hub dan cap dikumpulkan dalam box – box yang diletakkan pada setiap mesin. Dimana staff QA akan melakukan inspeksi pada setiap box dengan mengambil sampel pada tiap box untuk dilakukan uji melalui standar AQL. Jika dalam box yang diinspeksi terdapat defect dengan jumlah dibawah batas AQL maka maka box tersebut belum bisa direlease untuk dilakukan pengecekan lebih lanjut. Setelah melalui proses injection ini, maka proses selanjutnya adalah printing. Dimana pada tahap ini barrel yang telah lulus inspeksi akan diprinting. Yaitu mencetak ukuran volume suntikan. Setelah itu proses selanjutnya akan dilakukan assembly needle yaitu assembling cap, hub dan needle. Setelah itu proses selanjutnya adalah assembling syringe yaitu menggabungkan komponen – komponen dari assembling needle dengan barrel dan plunger + gasket. Setelah melalui proses assembling akan dilakukan proses packing dengan bluster film dan bluster paper. Setelah

134

packing bluster selesai, suntikan tersebut disusun dalam sebuah box yang akan melalui tahapan sterilisasi indikasi kimia/biologi dan E.T.O gas.

4.1.2.

Proses Injection Moulding Komponen dari proses injection moulding ini adalah mould atau cetakan membentuk botol dan cairan cooling yang berasal dari mesin itu sendiri. Proses injection ini dimulai dengan penarikan material type R10HO kedalam hopper untuk dilakukan peleburan. Material yang masuk dalam hopper akan di-presure ke dalam noozle untuk dilebur oleh bound heater. Dimana parameter untuk produksi barrel ini telah ditetapkan oleh operator mulai dari jumlah material sampai waktu prosesnya (cycle time). Setelah material tersebut telah melebur kemudian akan di-presure kedalam core melalui injector. Pada cetakan moulding terdapat 2 base. Base A sebagai base core dan base B adalah base cavity. Dimana material akan masuk kedalam core kemudian base cavity akan menutup dan merapat pada core, sehingga core akan menempel dengan pin core. Dimana dalam tahapan ini material yang telah melebur akan tercetak, kemudian air dari cooling mengalir akan membuat material tersebut menjadi keras. Setelah material tersebut mengeras maka base cavity akan ditarik mundur kebelakang dan barrel akan didorong keluar oleh ejector dan turun kedalam box.

135

4.1.3.

Data Jumlah dan Jenis – Jenis Defect Tabel 4.1 Jumlah Defect Data

Jumlah Sampel

Jumlah Defect

Data

Jumlah Sampel

Jumlah Defect

1

192

67

21

192

52

2

192

40

22

224

81

3

192

57

23

224

39

4

192

43

24

192

28

5

224

45

25

192

36

6

192

68

26

192

17

7

192

34

27

256

24

8

224

23

28

256

65

9

192

41

29

256

37

10

160

56

30

192

12

11

160

51

31

192

26

12

192

60

32

224

69

13

192

32

33

224

25

14

224

77

34

160

74

15

224

27

35

192

28

16

224

38

36

192

36

17

192

38

37

192

41

18

192

29

38

224

90

19

256

78

39

192

36

20

256

21

136

Tabel 4.2 Jenis Defect Data Defect

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

19

Bending 8

17

16

18

15

16

17

18

19

12

20 2

5 34

4

Kontaminasi

2

22

21

39

16

16

10

59

8

4

Dent 5

Fiber Scratch

47

Bubble

12

15

9

34 25

3

21

15

39

34

13

30

15

23 9

Flow Mark Short Mould

14

12

Sink Mark

Flash

13

8

26

9

16

14

19

46

18

12

11

19

15

19

137

Tabel 4.2 Jenis Defect (Lanjutan) Data Defect

21

22

23

24

25

26

27 28 29

30

31

32

11

Sink Mark

33

34

35

36

37

38

39

22

21 17

20

11

29

16

17

44

8

Bending Flash

24

27

17 45 15

33

Kontaminasi 8

Dent Fiber

19

Scratch

9

12

43

7 23

Bubble Flow Mark

24

Short Mould

15

24 4

5

10

7

20 12

29

8 17

14

1

8

11

14

21

6

11

45

12

138

4.1.4.

DMAIC

4.1.4.1.

Define

4.1.4.1.1. Diagram SIPOC Diagram SIPOC ini memberikan informasi mengenai alur perpindahan material bahan baku hingga menjadi barang jadi dengan menjelaskan bagian – bagian Suppliers, Inputs, Process, Outputs dan Customer untuk masing – masing proses. Proses injection itu sendiri terdiri dari proses pengecekan kualitas bahan baku, peleburan, pembentukan barrel, penurunan suhu barrel, inspeksi barrel inspeksi box. Dimana dalam diagram SIPOC akan dijelaskan alur input dan output dari setiap proses injection yang ada. Pembuatan diagram SIPOC bermanfaat untuk proses analisis perbaikan pada proses injection.

Suppliers

Inputs

Warehouse Section

Polypropylene

PPIC Section

Runner

Peleburan Bahan Baku

Process

Proses Injection

Gambar 4.2 SIPOC

Proses Cooling

Outputs

Customers

Barrel 0.5 ml

Next Process (Printing)

Finishing

139

4.1.4.1.2. Voice of Customer (VOC) Customer dari produk barrel ini adalah next process, yaitu adalah kesesuaian kualitas produk yang dihasilkan terhadap karakteristik kualitas atau Critical to Quality (CTQ). Oleh karena itu kebutuhan customer akan produk adalah : -

Barrel mempunyai ukuran sesuai dengan spesifikasi yang telah diajukan dimana tinggi, berat dan kapasitas dari barrel harus sesuai dengan spesifikasi.

-

Barrel yang mempunyai bentuk fisik sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

-

Barrel tidak boleh mengandung bahan – bahan atau benda – benda yang berbahaya.

-

Barrel juga harus dapat memenuhi fungsi yang telah ditentukan yaitu dapat menampung larutan suntikan dengan baik, dalam pengertian barrel dapat menampung larutan sesuai dengan kapasitas yang telah ditentukan dan dapat di-assembly dengan produk plunger, hub, cap, rubber dan syringe.

4.1.4.1.3. Critical to Quality Berdasarkan wawancara yang dilakukan dengan pihak perusahaan ini, dikemukakan beberapa kategori CTQ pada produk barrel yaitu : -

Dimensi Fungsional Dimana barrel harus memenuhi spesifikasi bentuk, ukuran dari permintaan customer. Dari segi fungsional, barrel harus berfungsi

140

sebagaimana diharapkan yaitu sebagai alat menampung larutan suntikan. Dalam pengertian tulisan ini barrel dapat menampung larutan dengan baik yaitu tidak menyebabkan kontaminasi dalam larutan suntikan dan dapat menampung larutan sesuai dengan kapasitas parameter yang telah ditentukan -

Fisikal dan Visual Barrel yang mengandung polyphropylene yang digunakan untuk menampung larutan dengan mempunyai standar fisikal misalnya berupa ketahanan barrel terhadap benturan dan ketahanan terhadap larutan kimia yang sangat keras. Sehingga kandungan barrel tidak menguap dan dapat menyebabkan kontaminasi terhadap larutan kimia tersebut. Kemudian secara visual ditunjukkan dengan tampilan luar dari barrel itu sendiri. Dilihat dari apakah barrel tersebut memenuhi kriteria fisik dari yang sesuai dengan permintaan customer seperti bagian permukaan barrel yang licin atau tidak, warna barrel yang bening atau tidak, dll. Tabel 4.3 CTQ CTQ Sink Mark

Bubble

Bending

Flow Mark

Flash

Short Mould

Kontaminasi

Fiber

Dent

Scratch

141

4.1.4.2.

Measure Peta kendali dibuat untuk mengetahui apakah pengendalian proses berada pada batas pengendalian atau tidak. Berdasarkan data historis perusahaan yaitu data jumlah defect yang merupakan data atribut dan mempunyai jumlah sampel yang berada pada setiap pendataannya sehingga pemetaan peta kendali dilakukan dengan Peta Kendali P. Serta dilakuan perhitungan kapabilitas proses, DPMO dan level sigma, untuk mengetahui kemampuan proses perusahaan dan level sigma berada.

4.1.4.3.

Analyze Dalam fase analyze ini akan dilakukan pemetaan menggunakan Pareto diagram, Cause and Effect diagram serta Five Why’s diagram. Diagram Pareto dibuat untuk menetukan jenis – jenis defect yang dominan muncul pada proses produksi sehingga dapat ditentukan perbaikan pada bagian mana yang

lebih

diutamakan.

Diagram

Sebab

akibat

dibuat

untuk

mengidentifikasikan penyebab terjadinya defect berdasarkan lima kategori faktor penyebab yaitu Man, Machine, Method, Material dan Environment. Dan dilanjutkan dengan diagram Five Whys dibuat untuk mengetahui akar penyebab masalah terjadinya defect itu sendiri dengan pertanyaan mengapa pada setiap penyebab yang teridentifikasi hingga akar penyebab masalah ditemukan.

142

4.1.4.4.

Improve Pembuatan tabel FMEA untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Dengan memberikan rating pada severity, occurance, dan detection sehingga didapat nilai RPN terbesar dan menganalisa sebagai usulan perbaikan kualitas perusahaan.

4.1.4.5.

Control Setelah merencanakan adanya perbaikan dan peningkatan pada proses yang dilakukan pada langkah sebelumnya, maka hal terakhir yang harus dilakukan adalah melakukan control terhadap perbaikan – perbaikan yang dilakukan.

4.2.

Pengolahan Data

4.2.1.

Perhitungan Peta Kendali P (Control Chart) Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali P

Data

Jumlah Sampel

Jumalah Defect

Proporsi

UCL

CL

LCL

1

192

67

0,349

0,306

0,217

0,128

2

192

40

0,208

0,306

0,217

0,128

3

192

57

0,297

0,306

0,217

0,128

4

192

43

0,224

0,306

0,217

0,128

5

224

45

0,201

0,299

0,217

0,134

6

192

68

0,354

0,306

0,217

0,128

7

192

34

0,177

0,306

0,217

0,128

8

224

23

0,103

0,299

0,217

0,134

9

192

41

0,214

0,306

0,217

0,128

143

Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali P (Lanjutan) Data

Jumlah Sampel

Jumalah Defect

Proporsi

UCL

CL

LCL

10

160

56

0,350

0,314

0,217

0,119

11

160

51

0,319

0,314

0,217

0,119

12

192

60

0,313

0,306

0,217

0,128

13

192

32

0,167

0,306

0,217

0,128

14

224

77

0,344

0,299

0,217

0,134

15

224

27

0,121

0,299

0,217

0,134

16

224

38

0,170

0,299

0,217

0,134

17

192

38

0,198

0,306

0,217

0,128

18

192

29

0,151

0,306

0,217

0,128

19

256

78

0,305

0,294

0,217

0,140

20

256

21

0,082

0,294

0,217

0,140

21

192

52

0,271

0,306

0,217

0,128

22

224

81

0,362

0,299

0,217

0,134

23

224

39

0,174

0,299

0,217

0,134

24

192

28

0,146

0,306

0,217

0,128

25

192

36

0,188

0,306

0,217

0,128

26

192

17

0,089

0,306

0,217

0,128

27

256

24

0,094

0,294

0,217

0,140

28

256

65

0,254

0,294

0,217

0,140

29

256

37

0,145

0,294

0,217

0,140

30

192

12

0,063

0,306

0,217

0,128

31

192

26

0,135

0,306

0,217

0,128

32

224

69

0,308

0,299

0,217

0,134

33

224

25

0,112

0,299

0,217

0,134

34

160

74

0,463

0,314

0,217

0,119

144

Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali P (Lanjutan) Data

Jumlah Sampel

Jumalah Defect

Proporsi

UCL

CL

LCL

35

192

28

0,146

0,306

0,217

0,128

36

192

36

0,188

0,306

0,217

0,128

37

192

41

0,214

0,306

0,217

0,128

38

224

90

0,402

0,299

0,217

0,134

39

192

36

0,188

0,306

0,217

0,128

Jumlah

8032

1741 0,303

0,217

0,130

Rata - Rata

Contoh Perhitungan :



 Pn 1741   0,217  n 8032

CL = P = 0,217

JumlahDefect 67     0,349 1 JumlahSamp el 192 UCL  p  3

p(1- p) n

 0,217  3

0,217(1 - 0,217) 192

= 0,306

LCL  p  3

p(1- p) n

 0,217  3 = 0,128

0,217(1 - 0,217) 192

145

Gambar 4.3 Peta Kendali P Produk Barrel 0.5 ml Dari gambar peta kendali di atas bahwa terdapat 18 data yang berada diluar batas spesifikasi yang ditentukan, dapat disimpulkan bahwa peta kendali berada pada luar pengendalian statistikal yang disebabkan bervariasinya presentase defect yang terjadi. Dimana ada beberapa data berada diluar batas bawah pengendalian, dan ini tidak menjadi masalah besar karena semakin kecilnya presentase defect maka semakin baik. Revisi dilakukan untuk mengetahui kapabilitas proses produksi produk yang terkontrol dengan membuang data – data yang berada diluar dari batas spesifikasi. Berikut ini adalah data – data yang dilakukan revisi.

146

Tabel 4.5 Perhitungan Peta Kendali P Revisi 1 Data

Jumlah Sampel

Jumalah Defect

Proporsi

UCL

CL

LCL

2

192

40

0,208

0,278

0,193

0,107

3

192

57

0,297

0,278

0,193

0,107

4

192

43

0,224

0,278

0,193

0,107

5

224

45

0,201

0,272

0,193

0,114

7

192

34

0,177

0,278

0,193

0,107

9

192

41

0,214

0,278

0,193

0,107

13

192

32

0,167

0,278

0,193

0,107

16

224

38

0,170

0,272

0,193

0,114

17

192

38

0,198

0,278

0,193

0,107

18

192

29

0,151

0,278

0,193

0,107

21

192

52

0,271

0,278

0,193

0,107

23

224

39

0,174

0,272

0,193

0,114

24

192

28

0,146

0,278

0,193

0,107

25

192

36

0,188

0,278

0,193

0,107

28

256

65

0,254

0,267

0,193

0,119

29

256

37

0,145

0,267

0,193

0,119

31

192

26

0,135

0,278

0,193

0,107

35

192

28

0,146

0,278

0,193

0,107

36

192

36

0,188

0,278

0,193

0,107

37

192

41

0,214

0,278

0,193

0,107

39

192

36

0,188

0,278

0,193

0,107

Jumlah

4256

821 0,276

0,193

0,109

Rata - Rata

147

Gambar 4.4 Peta Kendali P Produk Barrel 0.5 ml Revisi 1 Dari hasil perhitungan dan melalui peta kendali revisi 1 ternyata masih ada data yang berada diluar batas spesifikasi yaitu data ke – 3. Oleh karena itu perlu dilakukan revisi kembali untuk menghilangkan data tersebut.

Tabel 4.6 Perhitungan Peta Kendali P Revisi 2 Data

Jumlah Sampel

Jumalah Defect

Proporsi

UCL

CL

LCL

2

192

40

0,208

0,273

0,188

0,103

4

192

43

0,224

0,273

0,188

0,103

5

224

45

0,201

0,266

0,188

0,110

7

192

34

0,177

0,273

0,188

0,103

9

192

41

0,214

0,273

0,188

0,103

13

192

32

0,167

0,273

0,188

0,103

16

224

38

0,170

0,266

0,188

0,110

17

192

38

0,198

0,273

0,188

0,103

18

192

29

0,151

0,273

0,188

0,103

148

Tabel 4.6 Perhitungan Peta Kendali P Revisi 2 (Lanjutan) Data

Jumlah Sampel

Jumalah Defect

Proporsi

UCL

CL

LCL

21

192

52

0,271

0,273

0,188

0,103

23

224

39

0,174

0,266

0,188

0,110

24

192

28

0,146

0,273

0,188

0,103

25

192

36

0,188

0,273

0,188

0,103

28

256

65

0,254

0,261

0,188

0,115

29

256

37

0,145

0,261

0,188

0,115

31

192

26

0,135

0,273

0,188

0,103

35

192

28

0,146

0,273

0,188

0,103

36

192

36

0,188

0,273

0,188

0,103

37

192

41

0,214

0,273

0,188

0,103

39

192

36

0,188

0,273

0,188

0,103

Jumlah

4064

764 0,271

0,188

0,105

Rata - Rata

149

Gambar 4.5 Peta Kendali P Produk Barrel 0.5 ml Revisi 2 Pada peta kendali revisi 2 ini baru dapat dikatakan proses produksi berada dalam batas spesifikasi dan dengan keadaan stabil dengan tidak ada data proporsi yang berada diluar batas pengendalian. Dimana didapatkan nilai Previsi = CL = 0,188, LCL = 0,105 dan LCL = 0,271.

4.2.2.

Perhitungan Kapabilitas Proses Perhitungan kapabilitas proses dilakukan pada peta kendali P yang telah dilakukan revisi dimana berdasarkan hasil perhitungan didapat nilai Previsi = 0,188. Maka nilai Kapabilitas Proses (Cp) : Cp = 1 – P = 1 – 0,188 = 0,812 Dalam proses terkendali kapabilitas proses mencapai nilai 81,2%. Dimana merupakan nilai yang cukup baik namun harus terus ditingkatkan kembali.

150

4.2.3.

Perhitungan DPMO dan Level Sigma Dimana perhitungan DPMO dan level sigma dengan langkah – langkah sebagai berikut : -

Unit Jumlah produk barrel 0.5 ml yang diinspeksi selama periode produksi bulan Maret – April 2011 adalah sebanyak 8032 buah.

-

Opportunities Terdapat 10 karakteristik cacat yang dipilih sebagai CTQ penyebab potensial kegagalan produk.

-

Defect Banyaknya defect produk barrel 0.5 ml yang terjadi selama proses produksi selama periode Maret – April 2011 adalah sebanyak 1741 buah dari jumlah sampel sebanyak 8032 buah.

-

Defect Per Unit (DPU)

DPU  -

D 1741   0,217 U 8032

Total Opportunities (TOP)

TOP  U  OP  8032 10  80320 -

Defect Per Opportunities (DPO)

DPO 

-

D 1741   0,022 TOP 80320

Defect Per Million Opportunities (DPMO)

DPMO  DPO1.000.000  0,022 1.000.000  21675,797

151

-

Sigma Level (Tingkat Sigma) Level Sigma = normsinv(

= normsinv(

1000000 - DPMO )+15 1000000

1000000 - 21675,797 )+15 1000000

= 3,520 Dari hasil perhitungan tingkat sigma yang dilakukan didapatkan nilai sigma sebesar 3,520 untuk produk barrel 0.5 ml yang diteliti. Merupakan nilai sigma yang masih cukup jauh umtuk mencapai nilai sigma sempurna yaitu 6. Sehingga masih perlu dilakukan identifikasi dan analisa penyebab proses menghasilkan defect sehingga dapat diberikan solusi perbaikan yang diharapkan akan dapat meningkatkan level sigma sekarang.

4.2.4.

Diagram Pareto Berdasarkan data yang didapatkan dari perusahaan untuk produksi selama bulan Maret – April 2011, didapatkan data jenis defect beserta jumlahnya sebagai berikut : Tabel 4.7 Jumlah dan Presentase Defect Jenis Defect

Jumlah

Presentase

Presentase

Defect 456

26,19%

Kumulatif 26,19%

Scratch

444

25,50%

51,69%

Short Mould

220

12,64%

64,33%

Bubble

211

12,12%

76,45%

Flow Mark

122

7,01%

83,46%

Flash

152

Tabel 4.7 Jumlah dan Presentase Defect (Lanjutan) Jumlah

Jenis Defect

Presentase

Presentase

Defect 120

6,89%

Kumulatif 90,35%

Kontaminasi

75

4,31%

94,66%

Sink Mark

45

2,58%

97,24%

Bending

24

1,38%

98,62%

Dent

24

1,38%

100,00%

1741

100%

Fiber

Jumlah

Pareto Chart of Defect 2000 100 80 60

1000

40 500

0 C4

Count Percent Cum %

Percent

Count

1500

20

h as Fl 456 26.2 26.2

h d tc ul lo ra c M S t or h S 444 25.5 51.7

le bb Bu

220 12.6 64.3

ow Fl

211 12.1 76.5

k ar M 122 7.0 83.5

r be Fi

i as in

k ar M

am nk nt Si o K 120 75 45 6.9 4.3 2.6 90.4 94.7 97.2

r he Ot

0

48 2.8 100.0

Gambar 4.6 Diagram Pareto Berdasarkan diagram Pareto diatas dapat diketahui jenis – jenis defect beserta presentase kumulatifnya. Sesuai dengan prinsip Pareto yang menyatakan aturan 80/20 dalam artian 80% masalah kualitas disebabkan oleh 20% penyebab kecacatan, sehingga dipilih 5 jenis defect dengan

153

kumulatif mencapai 80% dengan asumsi bahwa 80% tersebut dapat mewakili seluruh jenis defect yang terjadi. Tabel 4.8 Jenis Defect yang akan Dianalisis Jenis Defect

Presentase

Presentase

Defect 456

26,19%

Kumulatif 26,19%

Scratch

444

25,50%

51,69%

Short Mould

220

12,64%

64,33%

Bubble

211

12,12%

76,45%

Flow Mark

122

7,01%

83,46%

Flash

4.2.5.

Jumlah

Diagram Sebab – Akibat (Cause and Effect) dan Diagram Five Why 1.

Flash Cause-and-Effect Diagram for Flash Material

Man

kurang terampil spesifikasi material tidak sesuai

kurang pengawasan kurang komunikasi

Flash temperatur terlalu tinggi permukaan mould miring

parameter mesin tidak sesuai pengaturan speed tidak sesuai

Methods

celah longgar pada mould

Machine

Gambar 4.7 Diagram Cause and Effect Defect Flash

154

Pressure material terlalu tinggi

Pengaturan speed terlalu tinggi

Kurang terampil

Celah longgar pada mould

Insert protector sudah aus/cacat

Kurang pengawasan

Flash

Desain yang kurang tepat

Permukaan mould miring

Tidak dilakukan trial

Perbaikan yang kurang teliti

Temperatur tidak sesuai

Parameter mesin tidak sesuai

Spesifikasi material tidak sesuai

Kurang komunikasi dari bag. Produksi ke bag. Warehouse

Gambar 4.8 Diagram Five Whys Defect Flash

Tabel 4.9 Brainstorming Penyebab defect Flash Defect : Flash Penyebab : Pressure material terlalu tinggi Faktor Penyebab : Man, Machine, Method Dalam pembentukan barrel, dimana terdapat pressure yang berfungsi untuk mendorong material ke dalam nozzle yang kemudian akan dipanaskan/dilebur. Material akan masuk melalui hopper kemudian pressure akan mendorong material tersebut kedalam nozzle, dimana jika tekanan pressure terlalu tinggi akan menyebabkan material yang masuk menjadi banyak dan melebih standar. Pressure yang terlalu tinggi ini juga disebabkan kurang terampilnya operator dalam settingan kecepatan pressure terssebut Penyebab : Celah longgar pada mould

155

Faktor Penyebab : Man, Machine Penyebab utama juga yang menyebabkan defect flash adalah celah longgar pada mould tersebut. Dimana dalam mould terdapat insert protector yang berfungsi untuk menahan pencetakan agar material tersebut tidak keluar dari mould. Celah longgar ini terjadi karena insert protector tersebut sudah aus/cacat sehingga menyebabkan lapisan luar mould menjadi terdapat celah. Oleh karena itu dibutuhkan pengawasan yang lebih untuk bisa memberikan oli pada insert protector sehingga gesekan yang timbul pada mould tidak membuat cepat cacat. Penyebab : Permukaan mould miring Faktor Penyebab : Man, Machine Dalam proses pencetakan, mould merupakan komponen mesin yang utama. Permukaan mould yang miring akan membuat material yang dicetak akan keluar dari mulut mould. Biasanya dalam mendesain mould kurangnya pengawasan dari operator dalam mendesain cetakan mould dan juga kurangnya teliti dalam perbaikan cetakan mould yang salah. Serta kurangnya trial dari operator untuk menguji apakah awal proses pencetakan, barrel yang diproduksi sesuai dengan spesifikasi. Penyebab : Temperatur tidak sesuai Faktor Penyebab : Man, Method, Material Temperatur dalam nozzle yang tidak sesuai akan membuat proses peleburan bahan baku menjadi tidak stabil. Sehingga pada proses injection material yang seharusnya sudah melebur menjadi terlalu lunak sehingga membuat cacat defect ini terjadi. Spesifikasi dari material juga sangat diutamakan disini, jika spesifikasi dari material tidak sesuai maka parameter dalam settingan mesin juga menjadi tidak sesuai sehingga cacat ini terjadi.

156

2. Scratch Cause-and-Effect Diagram for Scratch Man

kurang pengawasan

kurang pemeliharaan

Scratch tidak dilakukan trial mould miring desain cetakan tidak sesuai pengaturan mould tidak sesuai

Methods

mould (pin core) sudah aus/cacat

Machine

Gambar 4.9 Diagram Cause and Effect Defect Scratch

Scratch

Bersentuhan dengan benda lain

Kontaminasi logam berat

Mould miring

Pengaturan mould tidak sesuai

Mould (pin core) sudah aus/cacat

Terlalu sering digunakan

Kurang pemeliharaan

Tidak dilakukan trial Desain cetakan tidak sesuai

Pemolesan core kurang baik

Gambar 4.10 Diagram Five Whys Defect Scratch

Kurang pengawasan

157

Tabel 4.10 Brainstorming Penyebab defect Scratch Defect : Scratch Penyebab : Bersentuhan dengan benda lain Faktor Penyebab : Man, Machine, Method Defect ini disebabkan oleh bersentuhnya barrel pada saat injection dengan benda lain. Sehingga terdapat scratch/gores pada permukaan body yang disebabkan oleh kontaminasi dengan logam berat yaitu bertemunya core kedua base pada saat dicetaknya barrel. Dimana timbul karena miringnya posisi dari permukaan mould yang disebabkan oleh operator yang kurang mengawasi dalam mengatur posisi mould tersebut. Cetakan mould (pin core) yang sudah aus merupakan factor penyebab yang dapat menimbulkan defect ini, ini dikarenakan terlalu sering digunakannya mesin mould ini dan kurang pemeliharaan oleh operator dalam melihat kondisi mould tersebut. Desain cetakan yang tidak sesuai juga membuat defect dapat terjadi, dimana cetakan yang tidak sesuai dengan spesifikasi barrel yang diinginkan akan menimbulkan scratch karena desain mould yang tidak sesuai membuat mould akan bersentuhan secara kasar.

3.

Short Mould Cause-and-Effect Diagram for Short Mould Material

Man

kurang pengawasan cacat pada permukaan mould

kurang pemeliharaan kurang terampil

Short Mould kurang pemeriksaan berkala temperatur terlalu tinggi pengaturan speed injection tidak sesuai kecepatan presure tidak sesuai

Methods

Gambar 4.11 Diagram Cause and Effect Defect Short Mould

158

Pemberian material kurang

Short Mould

Pressure terlalu tinggi

Parameter tidak sesuai

Kurang pengawasan

Temperatur yang fluktuatif

Pengapian yang tidak stabil

Kurang terampil

Cacat pada permukaan mould

Tidak ada pemeriksaan berkala

Kurang pemeliharaan

Ventilasi udara kurang

Gambar 4.12 Diagram Five Whys Defect Short Mould

Tabel 4.11 Brainstorming Penyebab Defect Short Mould Defect : Short Mould Penyebab : Pemberian material yang kurang Faktor Penyebab : Man, Method Defect ini disebabkan karena kurangnya material yang masuk kedalam mould sehingga produk barrel ini menjadi kekurangan bahan. Kurangnya pengawasan oleh operator dalam mengatur parameter sehingga pressure terlalu tinggi sedangkan material yang masuk kedalam injector tidak sesuai komposisi dari barrel tersebut. Penyebab : Temperatur yang fluktuatif Faktor Penyebab : Man, Method Dalam proses injection temperature/suhu dari pengapian dalam nozzle juga sangat

159

penting. Dimana jika dalam proses pengapian yang terlalu tinggi dapat menyebabkan material tersebut menjadi terlalu lunak. Dan pada saat injector mendorong material kedalam core untuk dicetak dan kemudian dilepas oleh ejector permukaan dari barrel menjadi berubah bentuk karena kurangnya bahan. Penyebab : Cacat pada permukaan mould Faktor Penyebab : Man, Method, Machine Permukaan mould yang sudah cacat juga dapat membuat defect ini terjadi. Dimana pada saat proses injection berlangsung jika permukaan mould cacat maka bentuk dari barrel tersebut akan berubah dimana material yang didorong masuk kedalam permukaan mould akan keluar kembali karena cacatnya permukaan mould tersebut. Penyebab : Ventilasi udara kurang Faktor Penyebab : Man, Method, Machine Jika dalam proses injection dimana material yang masuk didorong oleh injector kurang udara. Karena saat permukaan mould menutup untuk membentuk barrel tersebut dan material didorong masuk, seharusnya udara yang berada dalam cetakan keluar kemudian material tersebut masuk untuk menutupi semua cetakan mould. Jika udara tersebut tidak keluar maka material akan menjadi keluar dari cetakan mould sehingga timbullah defect ini.

160

4.

Bubble Cause-and-Effect Diagram for Bubble Material

Man

kurang pemahaman bahan baku lembab

kurang terampil kurang komunikasi

Bubble penyimpanan material kurang baik tidak ada pemeriksaan berkala temperatur terlalu tinggi

Methods

Gambar 4.13 Diagram Cause and Effect Defect Bubble

Bahan baku lembab

Kurang komunikasi dari bag. Produksi ke bag. Warehouse

Pengapian terlalu besar di noozle

Penyimpanan material kurang baik

Temperatur cooling tidak sesuai

Parameter tidak sesuai

Kurang pemahaman

Ventilasi udara (air trap) tidak sesuai

Tidak ada pemeriksaan berkala

Kurang terampil

Temperatur terlalu tinggi

Bubble

Gambar 4.14 Diagram Five Whys Defect Bubble

161

Tabel 4.12 Brainstorming Penyebab Defect Bubble Penyebab : Temperatur yang fluktuatif Faktor Penyebab : Man, Method Dalam proses injection temperature/suhu dari pengapian dalam nozzle juga sangat penting. Dimana jika dalam proses pengapian yang terlalu tinggi dapat menyebabkan material tersebut menjadi terlalu lunak. Dan pada saat injector mendorong material kedalam core untuk dicetak dan kemudian dilepas oleh ejector permukaan dari barrel menjadi berubah bentuk karena kurangnya bahan. Penyebab : Cacat pada permukaan mould Faktor Penyebab : Man, Method, Machine Permukaan mould yang sudah cacat juga dapat membuat defect ini terjadi. Dimana pada saat proses injection berlangsung jika permukaan mould cacat maka bentuk dari barrel tersebut akan berubah dimana material yang didorong masuk kedalam permukaan mould akan keluar kembali karena cacatnya permukaan mould tersebut. Penyebab : Ventilasi udara kurang Faktor Penyebab : Man, Method, Machine Jika dalam proses injection dimana material yang masuk didorong oleh injector kurang udara. Karena saat permukaan mould menutup untuk membentuk barrel tersebut dan material didorong masuk, seharusnya udara yang berada dalam cetakan keluar kemudian material tersebut masuk untuk menutupi semua cetakan mould. Jika udara tersebut tidak keluar maka material akan menjadi keluar dari cetakan mould sehingga timbullah defect ini.

162

5.

Flow Mark Cause-and-Effect Diagram for Flow Mark Man

kurang terampil

Flow Mark parameter tidak sesuai pressure yang tinggi

Methods

Gambar 4.15 Diagram Cause and Effect Defect Flow Mark

Jumlah padatan material kurang

Parameter tidak sesuai

Flow Mark

Pressure terlalu tinggi

Gambar 4.16 Diagram Five Whys Defect Flow Mark

Kurang terampil

163

Tabel 4.13 Brainstorming Penyebab Defect Flow Mark Defect : Flow Mark Penyebab : Jumlah padatan material kurang Faktor Penyebab : Man, Method Defect ini disebabkan karena kurangnya material/kurang padat yang masuk kedalam mould sehingga timbullah gelombang (seperti kempot). Dimana pada saat injector mendorong material yang telah dileburkan masuk kedalam cetakan mould, padatan material yang kurang tersebut tidak memenuhi seluruh cetakan mould sehingga timbulah defect ini. Pressure dari mesin yang terlalu tinggi membuat material yang masuk tidak sesuai kompisisi yang telah ditentukan

4.2.6.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Tabel 4.14 FMEA Defect Flash Efek

Sebab

Nilai

Modus Potensial CTQ

Potensial

Kegagalan

RPN Modus

Potensial

S

O

D

Kegagalan

Kegagalan Operator

Pengawasan

Material yang

kurang

dan

pelatihan

didorong oleh

terampil

oleh

bagian

dalam

Produksi yang

pengaturan

lebih

kecepatan

berpengalaman

Pressure Flash

Pengendalian Modus

material

8 injector

terlalu tinggi berlebihan

7

6

336

164

Tabel 4.14 FMEA Defect Flash (Lanjutan) Efek

Sebab

Nilai

Modus Potensial CTQ

Potensial

Kegagalan

RPN Modus

Potensial

S

Modus

O D

Kegagalan

Kegagalan

Celah longgar pada

9

7

6

378

Material yang didorong oleh

sudah

pada

mesin

aus/cacat dan terutama

terampil

keluar dari

dalam

cetakan mould

yang Pengawasan

kurang

injector

Permukaan

Mesin

operator yang pada cetakan

mould

Flash

Pengendalian

mendesain 8

5

6

240

cetakan

mould miring mould

mould. Melakukan pemahaman pada operator dalam perbaikan mould.

Material

Parameter

Pembuatan

terlalu lunak

dan

standar waktu

spesifikasi

settingan dan

Temperatur dalam proses

8

5

6

240

tidak sesuai injection

material tidak temperatur sesuai

mesin.

165

Tabel 4.15 FMEA Defect Scratch Efek

Sebab

Nilai

Modus Potensial CTQ

Potensial

Kegagalan

RPN Modus

Potensial

S

O

Pengendalian Modus

D

Kegagalan

Kegagalan

Kontaminasi 7

6

5

210

logam berat

Mesin

yang Pengawasan

sudah

pada

mesin

aus/cacat dan terutama pada operator yang cetakan mould. kurang

Melakukan

Barrel terampil

pemahaman

bersentuhan Mould (pin Scratch

core) sudah aus/cacat

dalam

pada operator

dengan benda lain pada saat

7

5

5

175

settingan mould

dalam dan

proses mendesain injection

perbaikan mould.

cetakan 9 Desain cetakan tidak sesuai

8

7

504

mould. Serta perbaikan cetakan kurang baik.

Dilakukan pemeliharaan berkala

dan

dilakukan trial.

166

Tabel 4.16 FMEA Defect Short Mould Efek

Sebab

Nilai

Modus Potensial CTQ

Potensial

Kegagalan

RPN Modus

Potensial

S

O

Modus

D

Kegagalan

Kegagalan

Pemberian material yang

Pengendalian

7

7

6

294

kurang

Kurang

Pengawasan

terampilnya

yang dilakukan

dan

pada

material

pengawasan

yang

akan

operator

digunakan

dalam

serta

pengaturan

melakukan

parameter

settingan pada

Kurangnya pembentukan material yang Pressure Short

yang terlalu

Mould

tinggi

akan dicetak serta proses

7

5

5

175

dalam mesin parameter pengapian dan

pressure untuk

pemberian

melakukan

material.

injection. Dan

yang tidak stabil 6 Temperatur yang fluktuatif

5

6

180

juga

dalam

settingan temperature.

167

Tabel 4.16 FMEA Defect Short Mould (Lanjutan) Efek

Sebab

Nilai

Modus Potensial CTQ

Potensial

Kegagalan

RPN Modus

Potensial

S

O

Modus

D

Kegagalan

Kegagalan Pemakaian

Dilakukan

mesin yang

pemeliharaan

terlalu sering

dan perbaikan

dan juga

secara berkala

tidak adanya

dan melakukan

Pembentukan

pemeriksaan

pelatihan

material

berkala

untuk

menjadi tidak

terhadap

pemahaman

maksimal

cetakan dan

operator dalam

permukaan

proses

mould

perbaikan

Cacat pada permukaan

9

7

6

378

mould

Short Mould

Kurangnya ventilasi 6 udara dalam cetakan

Pengendalian

3

4

72

tersebut.

168

Tabel 4.17 FMEA Defect Bubble Efek

Sebab

Nilai

Modus Potensial CTQ

Potensial

Kegagalan

RPN Modus

Potensial

S

O

Modus

D

Kegagalan

Kegagalan Kurangnya

Melakukan

pemahaman

pemahaman

operator

terhadap

dalam

operator dan

Membuat

settingan

pelatihan oleh

material

parameter

bagian produk

menjadi

mesin akan

yang lebih

terlalu lunak

suhu serta

berpengalaman

dan suhu

penyimpanan

.

menjadi tidak

material yang

homogen

kurang baik

Temperatur 8

6

6

288

terlalu tinggi

Bubble

Temperatur cooling tidak

Pengendalian

dan tidak 5

3

5

75

sesuai.

Membuat standar settingan temperatur

sesuai untuk setiap material

169

Tabel 4.17 FMEA Defect Bubble (Lanjutan) Efek

Sebab

Nilai

Modus Potensial CTQ

Potensial

Kegagalan

RPN Modus

Potensial

S

O

Modus

D

Kegagalan

Ventilasi Bubble

udara tidak sesuai

Pengendalian

Kegagalan Kurang

Melakukan

Terdapat

terampil dan

pelatihan bagi

gelembung

kurang

operator oleh

udara pada

pemahaman

bagian

saat proses

operator

produksi yang

pencetakan

dalam

berpengalaman

dan material

memperbaiki

.

tidak

7

5

4

140

dan

memenuhi

melakukan

seluruh

setting

permukaan

permukaan

mould

mould

Dilakukan pemeriksaan berkala terhadap setiap komponen mould.

170

Tabel 4.18 FMEA Defect Flow Mark Efek

Sebab

Nilai

Modus Potensial CTQ

Potensial

Kegagalan

RPN Modus

Potensial

S

O

Pengendalian Modus

D

Kegagalan

Kegagalan Melakukan Parameter

Jumlah

Barrel tidak

padatan

berbentuk

material

sempurna

padatan material yang 8

5

6

240

akan

masuk

pemeriksaan dan trial dalam setiap

proses

injection.

kedalam kurang hopper kurang.

Membuat standar parameter.

Flow Mark

Kurang

Melakukan

termapilnya

pelatihan

operator

terhadap

dalam

operator akan

settingan

settingan

kecepatan

kecepatan

Barrel Pressure material terlalu tinggi

menjadi penyok

7

6

8

336

(seperti kempot) pressure yang mesin. tidak sesuai

171

4.2.7.

Usulan Perbaikan Usulan perbaikan difokuskan pada penyebab – penyebab defect dengan nilai RPN yang dominan yang ada pada setiap jenis defect. Sehingga penyelesaian masalah diharapkan dapat diutamakan pada penyebab – penyebab modis kegagalan yang dominan. Berikut tabel dari failures dengan nilai RPN yang dominan beserta action untuk usulan perbaikannya. Tabel 4.19 Usulan Perbaikan pada Setiap Modus Kegagalan Failures

Actions

Pressure dari mesin menuju nozzle Pembuatan standar operasi tekanan terlalu tinggi Permukaan mould

dari pressure. yang miring Pengawasan pada mesin terutama

sehingga membuat celah longgar pada cetakan mould serta melakukan pada mulut mould.

pemeriksaan berkala pada permukaan mould.

Temperatur yang tidak stabil (naik Mengkomunikasikan atau turun)

keadaan

temperatur agar temperature sesuai dengan

spesifikasi

material

yang

ditentukan. Kontaminasi logam berat akibat Mebuat standar posisi dari mould settingan moulding yang salah

yang tepat agar tidak terjadi benturan yang membuat cacat pada produk.

172

Tabel 4.19 Usulan Perbaikan pada Setiap Modus Kegagalan (Lanjutan) Failures

Actions

Mould (pin core) sudah aus/cacat Pemberian pelumas yang teratur serta karena terlalu sering digunakan

melakukan pemeriksaan berkala dan trial

pada

awal

proses

untuk

pencegahan produk cacat. Desain dari cetakan mould tidak Dilakukan sesuai dengan spesifikasi

pemahaman

terhadap

operator dalam perbaikan cetakan mould

yang

salah

serta

sesuai

dari

bagian

spesifikasi. Pemberian/padatan material yang Mengkomunikasikan

kurang pada saat material masuk ke produksi ke bagian warehouse serta pemahaman terhadap operator untuk

dalam hopper

pengawasan material. Serta membuat standar dari komponen material yang akan diproduksi Kurangnya dalam mould

ventilasi

(air

trap) Melakukan pemeriksaan berkala pada mould serta meberikan pemahaman kepada operator untuk melakukan pengawasan produksi.

pada

awal

proses

173

 Pembuatan standar operasi kerja pada operator Pembuatan standar operasi kerja ini dibuat agar setiap operator mengetahui job desk mereka terutama dalam settingan dan parameter dari mesin. Dimana di OneJect sendiri dalam tiap shift hanya mempunyai satu operator yang hanya mengontrol kerja tiap mesin, oleh karena itu perlu dilakukan pemahaman juga untuk operator dalam pengawasan terhadap mesin. Sehingga parameter yang telah di-setting dapat sesuai dengan spesifikasi material tersebut.  Pengecekan berkala terhadap setiap komponen – komponen moulding Dimana komponen – komponen utama dari mould itu sendiri diantaranya : hopper, pressure, nozzle, injector, core, pin core, ejector dan cooling. Oleh karena itu perlu dibuat suatu standar pemeriksaan berkala sehingga setiap kerja mesin dapat bekerja dengan optimal. Serta komponen – komponen pendukung seperti pelumas untuk diberikan pada pincore sebagai cetakan yang sering digunakan dan mengalami gesekan yang sering harus sering diperhatikan. Ventilasi (air trap) juga harus diperhatikan karena udara yang berada cetakan mould, karena dapat membuat cacat short mould.  Penyesuaian speed produksi, temperatur nozzle, temperatur cooling dan kecepatan pressure sesuai dengan jenis produk

174

Membuat standar parameter mulai dari speed produksi, temperatur nozzle dan cooling serta kecepatan pada pressure material yang tepat susai dengan spesifikasi produk. Speed produksi yang terlalu cepat dapat menimbulkan scratch dan flash pada permukaan body barrel. Dimana kecepatan produksi yang terlalu tinggi juga dapat membuat temperatur material pada noozle menjadi turun sehingga pada saat injector mendorong material ke dalam core dapat menyebabkan berbagai defect pada barrel tersebut. Begitu juga temperatur pada cooling, jika temperatur cooling tidak sesuai dengan spesifikasi material maka barrel pada saat pencetakan tidak terbentuk dengan maksimal. Oleh karena itu keempat variabel tersebut perlu dilakukan penyesuaian satu sama lain dengan melihat dari spesifikasi material serta kemampuan mesin agar dapat menghasilkan produk yang baik. Dibutuhkan juga kerja sama dari pihak warehouse, produksi serta operator untuk bisa mengkomunikasikan setiap proses yang dilakukan agar tidak terjadi kesalahpahaman.  Memberikan pemahaman terhadap operator mengenai kualitas dengan training Pemberian pemahaman terhadap operator dapat dilakukan dengan training oleh pihak yang terkait yang berpengalaman. Dimana dalam training tersebut operator dijelaskan mengenai masalah – masalah kualitas produk yang berpengaruh besar pada perusahaan dan pada operator itu sendiri. Dimana dalam training tersebut operator diberikan

175

pengertian bahwa yang bertanggung jawab untuk menjaga kualitas adlah seluruh personil yang bekerja dalam perusahaan. Kemudian juga dijelaskan mengenai prosedur – prosedur kerja yang baik untuk menghasilkan produk yang berkualitas serta standar – standar pengaturan komponen dan penyesuaian pada masing – masing komponen tersebut. Sehingga jika operator tersebut masih kurang berpengalaman, dapat mengerti dengan baik cara kerja proses produksi yang tepat.  Penetapan spesifikasi dari material yang telah ditentukan Dimana

dalam

produksi

barrel

ini

bahan

utamanya

adalah

polypropylene tipe R10HO. Perlu dilakukan penyesusaian parameter mesin dengan spesifikasi dari material tersebut. Dimana dalam proses peleburan bahan baku terkadang settingan mesin dengan material tidak sesuai, mulai dari tekanan angin, temperatur di nozzle sampai pada cetakan mould. Oleh karena perlu dilakukan penetapan spesifikasi dari material tersebut sehingga dapat disesuaikan dengan parameter mesin moulding.

4.2.8.

Peningkatan Kualitas Melalui FMEA Pembuatan FMEA pertama kali dilakukan pada saat melakukan analisa terhadap

keadaan

yang

telah

ada,

menghasilkan

pengendalian

–

pengendalian untuk perbaikan proses. Setelah usulan – usulan perbaikan dilakukan diharapkan akan menghasilkan suatu keadaan yang lebih baik

176

daripada sebelumnya. Oleh karena itu FMEA harus diupdate berupa severity, occurance dan detection setelah tindakan perbaikan dilakukan untuk mengetahui pengaruh dari tindakan perbaikan yang dilakukan. Jika tidak terjadi perubahan pada RPN maka harus dipikirkan tindakan lanjut perbaikan. Pembuatan FMEA harus dilakukan secara berlanjut dimana pengawasa terhadap kesalahan – kesalahan yang terjadi pada proses harus terus menerus dilakukan dan ditanggulangi. Semakin kecil RPN yang dihasilkan maka akan semakin baik proses yang telah dijalankan.

4.2.9.

Peningkatan Kualitas Melalui Control Chart Pengendalian kualitas secara statistikal juga harus selalu dilakukan secara berlanjut untuk mengetahui apakah kualitas produk yang dihasilkan masih berada dalam pengendalian statistikal atau tidak. Diharapkan setelah perbaikan – perbaikan telah dilakukan akan kualitas produk yang dihasilkan harus

dibandingkan

dengan

keadaan

sebelumnya

untuk

dilakukan

peningkatan perbaikannya. Peta Kendali P Pengendalian tingkat defect tersebut dilakukan dengan data tingkat defect terhadap jumlah produksi yang merupakan data atribut dan mempunyai jumlah sampel yang berbeda pada setiap percobaan sehingga digunakan peta kendali P ini.

177

4.2.10.

Simulasi Peningkatan Nilai Sigma Simulasi ini dilakukan untuk mengetahui seberapa peningkatan yang dapat diberikan dengan usulan perbaikan yang telah dilakukan. Penerapan usulan perbaikan dan pengendalian kualitas yang dilakukan menggunakan tools – tools yang telah dilakukan sebelumnya diharapkan dapat menurunkan nilai dari DPMO produk sekitar 10% hingga 90%, dimana penurunan nilai DPMO akan meningkatkan nilai dari level sigma.

Tabel 4.20 Tabel Simulasi Peningkatan Nilai Sigma

No

Jumlah

Jumlah

Sampel

Defect

Penurunan Tingkat Proporsi Cacat

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

1

192

67

60,3

53,6

46,9

40,2

33,5

26,8

20,1

13,4

6,7

2

192

40

36

32

28

24

20

16

12

8

4

3

192

57

51,3

45,6

39,9

34,2

28,5

22,8

17,1

11,4

5,7

4

192

43

38,7

34,4

30,1

25,8

21,5

17,2

12,9

8,6

4,3

5

224

45

40,5

36

31,5

27

22,5

18

13,5

9

4,5

6

192

68

61,2

54,4

47,6

40,8

34

27,2

20,4

13,6

6,8

7

192

34

30,6

27,2

23,8

20,4

17

13,6

10,2

6,8

3,4

8

224

23

20,7

18,4

16,1

13,8

11,5

9,2

6,9

4,6

2,3

9

192

41

36,9

32,8

28,7

24,6

20,5

16,4

12,3

8,2

4,1

10

160

56

50,4

44,8

39,2

33,6

28

22,4

16,8

11,2

5,6

11

160

51

45,9

40,8

35,7

30,6

25,5

20,4

15,3

10,2

5,1

12

192

60

54

48

42

36

30

24

18

12

6

13

192

32

28,8

25,6

22,4

19,2

16

12,8

9,6

6,4

3,2

14

224

77

69,3

61,6

53,9

46,2

38,5

30,8

23,1

15,4

7,7

178

Tabel 4.20 Tabel Simulasi Peningkatan Nilai Sigma (Lanjutan)

No

Jumlah

Jumlah

Sampel

Defect

Penurunan Tingkat Proporsi Cacat

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

15

224

27

24,3

21,6

18,9

16,2

13,5

10,8

8,1

5,4

2,7

16

224

38

34,2

30,4

26,6

22,8

19

15,2

11,4

7,6

3,8

17

192

38

34,2

30,4

26,6

22,8

19

15,2

11,4

7,6

3,8

18

192

29

26,1

23,2

20,3

17,4

14,5

11,6

8,7

5,8

2,9

19

256

78

70,2

62,4

54,6

46,8

39

31,2

23,4

15,6

7,8

20

256

21

18,9

16,8

14,7

12,6

10,5

8,4

6,3

4,2

2,1

21

192

52

46,8

41,6

36,4

31,2

26

20,8

15,6

10,4

5,2

22

224

81

72,9

64,8

56,7

48,6

40,5

32,4

24,3

16,2

8,1

23

224

39

35,1

31,2

27,3

23,4

19,5

15,6

11,7

7,8

3,9

24

192

28

25,2

22,4

19,6

16,8

14

11,2

8,4

5,6

2,8

25

192

36

32,4

28,8

25,2

21,6

18

14,4

10,8

7,2

3,6

26

192

17

15,3

13,6

11,9

10,2

8,5

6,8

5,1

3,4

1,7

27

256

24

21,6

19,2

16,8

14,4

12

9,6

7,2

4,8

2,4

28

256

65

58,5

52

45,5

39

32,5

26

19,5

13

6,5

29

256

37

33,3

29,6

25,9

22,2

18,5

14,8

11,1

7,4

3,7

30

192

12

10,8

9,6

8,4

7,2

6

4,8

3,6

2,4

1,2

31

192

26

23,4

20,8

18,2

15,6

13

10,4

7,8

5,2

2,6

32

224

69

62,1

55,2

48,3

41,4

34,5

27,6

20,7

13,8

6,9

33

224

25

22,5

20

17,5

15

12,5

10

7,5

5

2,5

34

160

74

66,6

59,2

51,8

44,4

37

29,6

22,2

14,8

7,4

35

192

28

25,2

22,4

19,6

16,8

14

11,2

8,4

5,6

2,8

36

192

36

32,4

28,8

25,2

21,6

18

14,4

10,8

7,2

3,6

37

192

41

36,9

32,8

28,7

24,6

20,5

16,4

12,3

8,2

4,1

38

224

90

81

72

63

54

45

36

27

18

9

179

Tabel 4.20 Tabel Simulasi Peningkatan Nilai Sigma (Lanjutan)

No

Jumlah

Jumlah

Sampel

Defect

Penurunan Tingkat Proporsi Cacat

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

39

192

36

32,4

28,8

25,2

21,6

18

14,4

10,8

7,2

3,6

Total

8032

1741

1566,9

1392,8

1218,7

1044,6

870,5

696,4

522,3

348,2

174,1

DPMO

21675,8

19508,2

17340,6

15173,1

13005,5

10837,9

8670,32

6502,74

4335,16

2167,58

Nilai Sigma

3,520

3,564

3,612

3,666

3,726

3,796

3,879

3,984

4,125

4,353

Berdasarkan hasil simulasi diatas dapat dilihat tingkat defect yang menurun yang memberikan dampak nilai dari DPMO yang menurun dan kenaikan dari nilai sigma. Setelah dilakukan brainstorming dengan pihak perusahaan yaitu bagian QC dan bagian produksi, berdasarkan usulan – usulan perbaikan yang dikemukakan diperoleh peningkatan pengendalian kualitas yang mungkin dicapai sekitar 20% - 50%. Dimana peningkatan tersebut dapat dicapain dengan usulan perbaikan pada faktor Method, Man, Machine, Material. Method > Man > Machine > Material

180

4.3.

Analysis Document Perancangan Sistem Informasi Pengendalian Kualitas PT. OneJect

4.3.1.

Analisis Sistem Berjalan PT. OneJect merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi alat suntik dari berbagai jenis ukurannya. Dimana alat suntik biasanya digunakan pada rumah – rumah sakit, klinik kedokteran, dll. Oleh karena itu keamanan dan kualitas produk tersebut sangat diutamakan bagi konsumen. Dimana kualitas tersebut dapat diwujudkan dengan memenuhi spesifikasi standar dari pengendalian suntikan tersebut. Walaupun OneJect telah mempunyai sistem yang baik dalam proses bisnisnya, namun dalam proses pengendalian kualitas masih menggunakan sistem manual. Dimana semua data yang didapatkan dalam bentuk lembaran kertas (inspection sheet) yang diisi secara manual oleh operator. Operator QC akan mengisi inspection sheet dalam sebuah kertas dengan format yang telah ditentukan begitu juga oleh operator QA. Kemudian dari data tersebut akan dibuat rangkuman dalam untuk dibuatkan laporan mingguan dan bulanan dengan menggunakan Microsoft Excel dan di-print sebagai bahan rapat/meeting dengan pihak manajemen Manager QC/QA. Selain itu OneJect belum menerapkan proyek Six Sigma (DMAIC) dalam melakukan proses pengendalian kualitasnya, sehingga proses pengendalian kualitasnya belum terstruktur. Dimana proses analisa dari pengendalian kualitasnya dilakukan oleh satu orang supervisor dari bagian QC dengan bantuan software statistic dalam bentuk diagram (Tabel, Pie Chart dan

181

Histogram). Kemudian data tersebut disimpan dalam bentuk hardcopy dalam sebuah map yang disusun sebuah rak sebagai bahan analisa selanjutnya.

2. Data Jenis – Jenis Produk

1. Data Produk

Staff QA Produksi

Staff QC

4. Laporan Inspeksi Harian QC 3. Laporan Inspeksi Harian

5. Laporan Inspeksi Mingguan 6. Laporan Inspeksi Bulanan

Supervisor QC

Manager QC/QA

7. Laporan Hasil Statistik

Gambar 4.17 Rich Picture Sistem Berjalan

4.3.2.

The Task

4.3.2.1.

Purpose Pengendalian kualitas merupakan salah satu aktivitas yang penting dan utama dalam proses produksi PT.OneJect. Dimana sistem informasi diperlukan

untuk

menunjang proses

pengendalian

kualitas

dengan

menggunakan tools – tools pengendalian kualitas secara lebih efektif. Sistem ini bertujuan untuk dapat menghasilkan informasi – informasi yang dibuthkan dalam proses pengendalian kualitas perusahaan dengan lebih cepat, lengkap dan akurat agar dapat menghasilkan keputusan yang efektif dan efesien terkait dengan upaya perbaikan proses.

182

4.3.2.2.

System Definition Sistem informasi ini dirancang untuk mendukung proses pengendalian kualitas dengan menggunakan metode Six Sigma (DMAIC). Sistem ini berperan dalam penyediaan informasi maupun tools – tools pengendalian kualitas secara statistikal. Gambaran definisi sistem secara keseluruhan dapat disimpulkan dalam kriteria FACTOR berikut : Tabel 4.21 FACTOR Analysis Sistem digunakan untuk mendukung aliran informasi pada proses pengendalian kualitas pada perusahaan Functionality

dan menyediakan tools – tools pengendalian kualitas yang dapat mengolah data – data menjadi informasi untuk mendukung roses pengendalian kualitas secara statistikal maupun perbaikan kualitas. Pengguna sistem ini adalah user yang berkpentingan

Actor

dengan perbaikan kualitas yaitu, bagian QC/QA serta staff dan produksi.

Condition

Pengguna yang akan menggunakan sistem ini sudah mendapatkan pelatihan sebelumnya. Sistem dapat dijalankan dengan PC, LAN, printer serta server. Dimana untuk setiap client menggunakan

Technology

operating

system

Microsoft

Windows

XP

dan

menggunakan Visual Basic 6.0 untuk aplikasi sistem ini serta Microsoft Access 2000 untuk aplikasi database.

183

Tabel 4.21 FACTOR Analysis (Lanjutan) Produk, Object

Produksi,

Detil_Inspeksi_QC,

Defect,

Inspeksi_QC,

Inspeksi_QA,

Box,

Cause_and_Effect, Five_Why, FMEA Sistem dapat digunakan sebagai pertimbangan oleh manajemen atas pada departemen QC/QA yang mendukung Responbility

pengambilan

keputusan

dalam

hal

pengendalian dan peningkatan kualitas. Dimana sistem ini

memberikan

informasi

mengenai

batas

pengendalian statistical produk defect serta analisis – analisis yang dibuat untuk perbaikan pada proses produksi

4.3.2.3.

Context

4.3.2.3.1. Problem Domain Berdasarkan gambaran dari sistem yang sedang berjalan, maka dibuatlah perubahan pada sistem pengendalian kualitas usulan untuk OneJect. Berikut ini gambar dari rich picture yang diusulkan beserta penjelasannya.

184

13. Hasil Analisis (Cause and Effect Analysis, Five Why) 12. Control Chart Dan Diagram PAreto 14. Rekomendasi Perbaikan (FMEA) 1. Data Produk 11. Definisi Proyek 7. Laporan Inspeksi QC Harian 8. Laporan Inspeksi QA Harian 9. Laporan Inspeksi QC Bulanan 2. Data Produksi 10. Laporan Inspeksi QA Bulanan

3. Data Jenis Defect 6. Data Hasil Inspeksi QA 4. Data Hasil Inspeksi QC 5. Data Box

Gambar 4.18 Rich Picture Sistem Quality Control Usulan 1.

Sistem dimulai dengan pendataan jenis – jenis produk yang akan diproduksi beserta karakteristiknya sebagai informasi untuk proses inspeksi.

2.

Selain itu juga, data produksi juga didata dalam setiap harinya per shift oleh staff bagian produksi. Dimana data produksi terdapat informasi mengenai produk yang diproduksi, shift, line produksi, kecepatan produksi serta jumlah produk yang dihasilkan.

3.

Staff bagian QC akan melakukan pendataan mengenai jenis – jenis defect yang terjadi sebelumnya dalam database defect, dimana akan

185

terdapat penyebab – penyebab utama dari setiap jenis defect yang pernah terjadi. Dan setiap inpeksi yang didata akan dicetak sebagai laporan kepada manager QC. 4.

Setelah itu dilanjutkan dengan mendata setiap jenis defect apa saja yang terjadi selama proses inspeksi oleh staff QC. Dimana akan didata jumlah dari setiap defect yang muncul pada shift produksi tersebut.

5.

Dimana dari setiap shift unit produksi akan letakkan pada box yang terdapat pada setiap line produksi. Jika dalam satu box sudah memenuhi kapasitas yang telah ditentukan, maka bagian QA akan melakukan pendataan jumlah dalam box yang dihasilkan dalam satu shift dan line produksi. Kemudian dibuat laporan kepada manager QC.

6.

Berdasarkan data jumlah dalam satu box yang telah didata, kemudian akan dilakukan inspeksi dengan mengambil sejumlah sampel dari box tersebut untuk didata jumlah dan jenis defect yang terjadi pada setiap box untuk menentukan box tersebut direlease atau tidak.

7.

Dari hasil inspeksi QC akan dicetak laporan untuk manager QC.

8.

Dari hasil Inspeksi QA juga akan dicetak laporan untuk manager QC.

9.

Pada setiap bulannya berdasarkan data hasil dari inspeksi QC akan dibuat laporan bulanan.

10. Pada setiap bulannya berdasarkan data hasil dari inspeksi QA akan dibuat laporan bulanan. 11. Berdasarkan laporan harian dan laporan bulanan, manager QC dapat menetukan proyek Six Sigma (DMAIC) yang akan dilakukan dengan

186

mendefinisikan proyek. Sumber data yang digunakan untuk analisis dapat berasal dari data inspeksi QC maupun inspeksi QA. 12. Berdasarkan definisi sistem yang dilakukan oleh manajer QC, supervisor akan membuat control chart untuk menentukan pengendalian kualitas dan diagram pareto untuk menentukan jenis defect yang dominan dan kemudian akan dianalisa. 13. Kemudian akan dilanjutkan dengan penganalisaan penyebab defect dengan diagram Cause and Effect dan Five Why oleh supervisor QC. Hasil dari analisis yang dilakukan akan disimpan sebagai bahan analisis untuk proyek selanjutnya. 14. Berdasarkaan hasil dari analisis akan dibuat pengendalian oleh manager QC dengan tabel FMEA terhadap setiap jenis defect yang muncul, yang diharapkan dengan menerapkan pengendalian kualitas tersebut jumlah defect dapat berkurang.

4.3.2.3.2. Application Domain Sistem informasi pengendalian kualitas pada PT. OneJect akan digunakan oleh divisi Quality Control dan Quality Assurance untuk mendukung proses pengendalian kualitas yang menjuju ke arah six sigma.

187

Tabel 4.22 User dari Sistem Staff Produksi

Menggunakan sistem ini untuk medata setiap data produksi yang terjadi serta data jenis – jenis produk yang pernah diproduksi dengan spesifikasi masing masing

Staff QC

Mendata setiap jenis defect yang pernah terjadi beseta karakteristik dan penyebab utamanya, mendata setiap hasil inspeksi pada produk per shift yang dilakukan oleh bagian QC serta membuat laporan harian dan bulanan sebagai analisis pengendalian kualitas

Staff QA

Mendata setiap box yang telah melewati proses inspeksi QC, mendata setiap hasil inspeksi pada box per shift yang yang dilakukan oleh bagian QA serta membuat laporan

harian

dan

bulanan

sebagai

analisis

pengendalian kualitas Supervisor QC

Membuat control chart dan pareto diagram berdasarkan hasil dari inspeksi QC atau inspeksi QA, menganalisa penyebab terjadinya defect sesuai dengan faktor – factor penyebab dengan membuat Cause and Effect Diagram. Menganalisa akar penyebab yang terjadi dengan menggunakan diagram Five Why.

Manager QC

Melihat

data

histori

yang

berhubungan

dengan

pengendalian kualitas dan menggunakan sistem untuk mendefinisikan proyek Six Sigm (DMAIC) dan menganalisa penyebab

potensial dan

pengendalian

dapat

yang

menggunakan tabel FMEA

menentukan

dilakukan

dengan

188

4.3.3.

Problem Domain

4.3.3.1.

Cluster Terdapat 7 buah cluster untuk melakukan pengelompokan class- class pada class diagram yaitu : cluster produk, cluster produksi, cluster defect, cluster inspeksi QC, cluster inspeksi QA, cluster analisis dan cluster proyek.

<> Produk Produk

Gambar 4.19 Cluster Produk <> Produksi Produksi

Gambar 4.20 Cluster Produksi

189

<> Defect Defect

Gambar 4.21 Cluster Defect

<> Inspeksi_QC Inspeksi_QC

Gambar 4.22 Cluster Inspeksi QC <> Inspeksi_QA Inspeksi_QA

1

Box

1..*

Gambar 4.23 Cluster Inspeksi QA

190

<> Analisis Cause_and_Effect

Five_Why 1

1

FMEA 1

1

Gambar 4.24 Cluster Analisis

<> Proyek Proyek

Gambar 4.25 Cluster Proyek

4.3.3.2.

Structures Class diagram ini dibuat untuk menunjukan hubungan dari class – class yang terbentuk untuk membuat sistem pengendalian kualitas. Dimana terdapat 10 class yang saling terhubung dengan hubungan asosiasi, yaitu : Produk,

Produksi,

Box,

Inspeksi_QC,

Cause_and_Effect, Five_Why, FMEA dan Proyek

Defect,

Inspeksi_QA,

191

Produksi Produk -Kode_Produk -Nama_Produk -Height -Weight -Diameter -Shape -Capacity

1..* 1

-Kode_Produksi -Kode_produk -Line_Produksi -Shift_Produksi -Speed_Produksi -Capacity_Produksi

Box

1 1..*

1..*

0..*

-Nomor_Box -Quantity_Box -Kode_Inspeksi_QA -Jumlah_Sampel -Kode_Defect -Nama_Defect -Jumlah_Defect_ Per_Box -No_mould -Status

1..1 Defect Inspeksi_QC -Kode_Inspeksi_QC -Kode_produksi -Kode_Defect -Nama_Defect -No_mould -Jumlah_Per_Defect_Produk

0..*

0..*

-Kode_Defect -Nama_Defect -Penyebab_Utama_Defect

1..* 1..1

0..*

Inspeksi_QA

1..*

-Kode_Inspeksi_QA -Kode_Produk

1

1..*

1..*

1

1

FMEA -Kode_FMEA -Kode_Defect -Nama_Defect -Modus_Kegagalan -Efek_Potensial -Sebab_Potensial -Severity -Occurance -Detectbility -Pengendalian

Five_Why

1

1

-Kode_Five_Why -Kode_Defect -Nama_Defect -why1 -why2 -why3 -why4 -why5

Cause_and_Efect 1

1

-Kode_CAE -Kode_defect -Nama_defect -Faktor_penyebab -Penyebab_utama -Penyebab_sekunder -Penyebab_sekunder2

Proyek

1..*

-Kode_Proyek -Nama_Proyek -Kode_produk -Sumber_Data -Masalah_Proyek -Tujuan_Proyek

1

Gambar 4.26 Class Diagram

4.3.3.3.

Event Event – event yang melibatkan suatu class dalam sistem informasi digambarkan dalam suatu event table. Suatu event bisa melibatkan satu atau lebih class. Berikut merupakan event table dari sistem informasi yang dirancang :

192

4.3.3.4.

Proyek

FMEA

Five_Why

+

Mendata_defect

+

Memeriksa_produk

*

Mendata_box

*

*

* *

Memeriksa_box

*

Mengidentifikasi_faktor

+

Menganalisa_penyebab

+

Menganalisa_FMEA

+

Mendefinisi_proyek

Cause_and_Effect

*

Box

Mencatat_data_produksi

Inspeksi_QA

+

Defect

Mendata_produk

Produksi

Events

Produk

Classes

Inspeksi_QC

Tabel 4.23 Event Table

+ *

*

* *

+ +

+ +

+

+

+ +

Classes  Produk Class ini merupakan kumpulan data jenis produk yang pernah diproduksi dengan karakteristik produk tersebut. Attribute yang dimiliki class ini meliputi : Kode_produk, Nama_produk, Height, Weight, Shape dan Capacity. Sementara event atau operasi yang melibatkan class ini antara lain : Mendata_produk, Mencatat_data_produksi

+

193

/ Mencatat_data_produksi

/ Mendata_produk available

Gambar 4.27 Statechart Produk

Tabel 4.24 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Produk Events

Attributes

Mendata_produk

Kode_produk Nama_produk Height Weight Diameter Shape Capacity

Mencatat_data_produk

Kode_produk

 Class Produksi Class ini merupakan kumpulan data produksi yang dilakukan setiap hari dan setiap shift. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_produksi,

Kode_produk,

Line_produksi,

Shift_produksi,

Speed_produksi, Capacity_produksi. Sementara event yang melibatkan

194

operasi ini antara lain : Mencatat_data_produksi, Memeriksa_produk, Mendata_box / Mendata_box

/ Mencatat_data_produksi

/ Memeriksa_produk Available

Checked

Gambar 4.28 Statechart Produksi

Tabel 4.25 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Produksi Events Mencatat_data_produksi

Attributes Kode_produksi Kode_produk Line_produksi Shift_produksi Speed_produksi Capaacity_produksi

Memeriksa_produk

Kode_produksi Kode_produk

Mendata_box

Kode_produksi Kode_produk

195

 Class Defect Class ini merupakan kumpulan data defect yang pernah terjadi selama proses produksi yang dilakukan. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_defect, Nama_defect, Akar_penyebab_defect. Sementara event yang

melibatkan

operasi

Memeriksa_produk,

ini

antara

lain

Memeriksa_box,

:

Mendata_defect,

Mengidentifikasi_faktor,

Menganalisa_penyebab, Menganalisa_FMEA. / Memeriksa_produk

/ Mendata_defect

/ Mengidentifikasi_faktor Available

Identified

/ Memeriksa_box

/ Menganalisa_penyebab

/ Menganalisa_FMEA

Analyzed

Gambar 4.29 Statechart Defect

Tabel 4.26 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Defect Events Mendata_defect

Attributes Kode_defect Nama_defect Penyebab_utama_defect

196

Tabel 4.25 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Defect (Lanjutan) Events

Attributes

Memeriksa_produk

Kode_defect Penyebab_defect

Memeriksa_defect

Nama_defect Penyebab_utama_defect

Mengidentifikasi_faktor

Nama_defect Penyebab_utama_defect

Menganalisa_penyebab

Nama_defect Penyebab_utama_defect

Menganalisa_FMEA

Nama_defect Penyebab_utama_defect

 Class Inspeksi QC Class ini merupakan kumpulan data – data inspeksi QC yang dilakukan pada inspeksi produk yang dilakukan. Class ini memiliki attributes antara

lain

:

Kode_inspeksi_QC,

Kode_defect,

No_mould,

Jumlah_per_defect_produk.

melibatkan

operasi

ini

antara

lain

Sementara :

Nama_defect, event

yang

Memeriksa_produk,

Mengidentifikasi_faktor, Mendata_box, Mendefinisi_proyek

197

/ Mendata_box

/ Memeriksa_produk

/ Mendefinisi_proyek Checked

/ Mengidentifikasi_faktor

.

Gambar 4.30 Statechart Inspeksi QC

Tabel 4.27 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Inspeksi QC Events Memeriksa_produk

Attributes Kode_inspeksi_QC Kode_defect Nama_defect No_mould Jumlah_per_defect_produk

Mengidentifikasi_faktor

Nama_defect Jumlah_per_defect_produk

Mendata_box

Kode_inspeksi_QC

Mendefinisi_proyek

Kode_inspeksi_QC Nama_defect Jumlah_per_defect_produk

198

 Class Inspeksi QA Class ini merupakan kumpulan data – data inspeksi QA yang dilakukan pada inspeksi produk yang dilakukan. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_inspeksi_QA, Kode_produk. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Mendata_box, Memeriksa_box.

/ Mendata_box

/ Memeriksa_box Available

[Released] Checked

[Hold]

. Gambar 4.31 Statechart Inspeksi QA

Tabel 4.28 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Inspeksi QA Events

Attributes

Mendata_box

Kode_inspeksi_QA

Memeriksa_box

Kode_inspeksi_QA

 Class Box Class ini merupakan kumpulan data – data mengenai box yang ada selama proses produksi dan peorses inpseksi QC. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_inspeksi_QA, Kode_box, Quantity_box, Jumlah_sampel, Kode_defect, Nama_defect, Jumlah_per_defect_box,

199

No_mould, Status. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Memeriksa_box, Mengidentifikasi_faktor, Mendefinisi_proyek.

/ Mengidentifikasi_faktor

/ Memeriksa_box

/ Mendefinisi_proyek Checked [Released] [Hold]

[Released] Double_checked

. Gambar 4.32 Statechart Box

Tabel 4.29 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Box Events Memeriksa_box

Attributes Kode_inspeksi_QA Kode_box Quantity_box Jumlah_sampel Kode_defect Nama_defect Jumlah_per_defect_box No_mould, Status

200

Tabel 4.29 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Box (Lanjutan) Events

Attributes

Mengidentifikasi_faktor

Nama_defect Jumlah_per_defect_box

Mendefinisi_proyek

Kode_inspeksi_QA Nama_defect Jumlah_per_defect_box

 Class Cause and Effect Class ini merupakan kumpulan data – data mengenai hasil analisis penyebab defect. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_CAE, Kode_defect,

Nama_defect,

Faktor_penyebab,

Penyebab_utama,

Penyebab_sekunder, Penyebab_sekunder2. Sementara event yang melibatkan

operasi

ini

antara

lain

:

Mengidentifikasi_faktor,

Menganalisa_penyebab.

/ Mengidentifikasi_faktor

/ Menganalisa_penyebab Identified

. Gambar 4.33 Statechart Cause and Effect

201

Tabel 4.30 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Cause and Effect Events

Attributes

Mengidentifikasi_faktor

Kode_defect Nama_defect Faktor_penyebab Penyebab_utama Penyebab_sekunder Penyebab_sekunder2

Menganalisa_penyebab

Penyebab_utama Penyebab_sekunder Penyebab_sekunder2

 Class Five Why Class ini merupakan kumpulan data – data mengenai hasil analisis penyebab defect dengan masing – masing akar penyebabnya. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_five_why, Kode_defect, Nama_defect, why1, why2, why3, why4, why5. Sementara event yang melibatkan

operasi

ini

antara

lain

:

Menganalisa_penyebab,

Menganalisa_FMEA. / Menganalisa_penyebab

/ Menganalisa_FMEA Analyzed

. Gambar 4.34 Statechart Five Why

202

Tabel 4.31 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Five Why Events Menganalisa_penyebab

Attributes Nama_defect why1 why2 why3 why4 why5

Menganalisa_FMEA

why1 why2 why3 why4 why5

 Class FMEA Class ini merupakan kumpulan data – data mengenai hasil analisis penyebab defect dengan pengendalian yang dapat dilakukan untuk setiap jenis defect. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_FMEA,

Kode_defect,

Nama_defect,

Modus_kegagalan,

Efek_potensial, Sebab_potensial, Severity, Occurance, Detectbility, Pengendalian. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Menganalisa_FMEA, Mendefinisi_proyek

203

/ Menganalisa_FMEA

/ Mendefinisi_proyek Analyzed

. Gambar 4.35 Statechart FMEA

Tabel 4.32 Keterengan Behavioral Pattern dari Class FMEA Events

Attributes

Menganalisa_FMEA

Nama_defect Modus_kegagalan Efek_potensial Sebab_potensial Severity, Occurance Detectbility Pengendalian

Mendefinisi_proyek

Pengendalian

 Class Proyek Class ini merupakan kumpulan data – data mengenai proyek DMAIC yang pernah dilakukan. Class ini memiliki attributes antara lain : Kode_Proyek,

Nama_proyek,

Sumber_data,

Masalah_proyek,

Tujuan_proyek. Sementara event yang melibatkan operasi ini antara lain : Mendefinisi_proyek

204

/ Mendefinisi_proyek Defined

. Gambar 4.36 Statechart Proyek

Tabel 4.33 Keterengan Behavioral Pattern dari Class Proyek Events Mendefinisi_proyek

Attributes Kode_Produk Kode_inspeksi_QC Kode_inspeksi_QA Kode_proyek Nama_proyek Sumber_data Masalah_proyek Tujuan_proyek

4.3.4.

Application Domain

4.3.4.1.

Usage

4.3.4.1.1. Overview Terdapat 5 aktor dalam sistem pengendalian kualitas pada PT OneJEct. Berikut ini adalah actor table yang menjelaskan setiap actor dengan jawab masing – masing pada sistem :

205

Mendata jenis produk

V

Mendata efektivitas produk

V

Mendata jenis defect produk

Manager QC

Supervisor QC

Staff QA

Staff QC

Staff Produksi

Tabel 4.34 Actor Table

V

Mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan bulananQC Mendata box

V

V

Mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan

V

bulanan QA Melihat data bulanan inspeksi

V

QC Melihat data bulanan inspeksi

V

QA Mendefinisi dan mencetak

V

proyek Membuat control chart dan

V

menghitung nilai sigma Membuat diagram pareto

V

Membuat cause and effect

V

diagram Membuat diagram Fivewhy

V

206

Manager QC

Supervisor QC

Staff QA

Staff QC

Staff Produksi

Tabel 4.34 Actor Table (Lanjutan)

Membuat tabel FMEA dan

V

menghitung nilai RPN

Peranan setiap actor dalam sistem akan dijelaskan pada actor specification berikut : Tabel 4.35 Actor Specification Actor

Purpose Orang

yang

pendataan Staff

Characteristic

melakukan Staff produksi harus menginput

tentang

data semua data jenis produk yang

produk dan proses produksi.

pernah diproduksi oleh OneJect dan data produksi setiap jenis

Produksi

produk yang dilakukan setiap shift setiap harinya. Staff QC

Orang

yang

pendataan,

melakukan Staff QC harus menginput semua pembuatan jenis defect yang pernah terjadi,

laporan harian dan bulanan mendata inspeksi inspeksi QC

menentukan

QC

dengan

produk

yang

dianggap defect dan menghitung

207

jumlah defect yang terjadi setiap jenis dalam setiap shift dan setiap harinya. laporan

Kemudian inspeksi

membuat

harian

dan

bulanan Staff QA

Orang

yang

melakukan Staff QA harus menginput data

pembuatan control chart dan box yang telah diseleksi melalui diagram pareto pada proyek inspeksi dari proses produksi yang six sigma serta bertanggung telah

melewati

jawab dalam pendataan box Kemudian

inspeksi

staff

QA

QC. juga

serta melakukan pendataan melakukan inspeksi dimana setiap inspeksi QA. Dan membuat box akan diambil sejumlah sampel laporan inspeksi harian dan dan dihitung jumlah defect tiap bulanan.

jenisnya.

Kemudian

laporan

harian

membuat

QA

yang

menjelaskan box yang lolos dari inspeksi QA dan membuat laporan bulanan sebagai bahan analisis pengendalian kualitas.

208

Supervisor

Orang

yang

QC

jawab

dalam

bertanggung Supervisor QC berperan dalam menganalisa melakukan

analisa

penyebab

penyebab terjadinya defect terjadinya defect pada masing – melalui diagram cause and masing jenis defect berdasarkan effect dan diagram fivewhy

faktor – faktor dalam diagram cause

and

effect,

kemudian

melakukan analisa akar penyebab masalah dalam diagram fivewhy. Sebagai

bahan

analisis

pengendalian kualitas, membuat diagram pareto dan control chart yang akan dianalisis oleh manager QC. Manager

Orang

yang

bertanggung Manager QC berperan dalam

QC

jawab

dalam

pengambilan pengambilan keputusa mengenai

keputusan

pengendalian perbaikan kualitas baik dalam

kualitas secara keseluruhan proses

produksi

yang

akan

dan mendefinisi proyek six dilakukan berdasarkan digram – sigma yang akan dilakukan diagram statistic yang dibuat dan dan membuat FMEA

melakukan

analisis

yang

dihasilkan dari laporan – laporan harian

maupun

bulanan.

209

Kemudian

melakukan

pendefinisian proyek six sigma serta perhitungan nilai RPN dalam tabel FMEA.

4.3.4.1.2. Usecase Usecase diagram yang menggambarkan interaksi antara actor dan sistem.

210

Sistem Informasi Pengendalian Kualitas OneJect

Mendata jenis produk

Staff Produksi

Mendata efektivitas produk

mendata jenis defect produk

Staff QC

Mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan bulanan QC

Mendata box

Mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan bulanan QA

Staff QA

Melihat data bulanan inspeksi QC

Melihat data bulanan inspeksi QA

Mendefinisi dan mencetak proyek

Membuat control chart dan menghitung nilai sigma

Membuat diagram pareto

Supervisor QC

Membuat cause and effect diagram

Membuat diagram Fivewhy

Membuat tabel FMEA dan menghitung nilai RPN

Gambar 4.37 Usecase Diagram

Manager QC

211

Setiap usecase yang ada dalam usecase diagram akan dijelaskan dalam usecase specification berikut : Tabel 4.36 Usecase Specification Mendata Jenis Produk Usecase mendata jenis produk dimulai dengan ketika staff produksi akan memasukkan data mengenai jenis produk baru dan karakteristiknya ke dalam sistem. Dengan melakukan Usecase

login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Produk untuk menyimpan, meng-update dan delete data produk. Dimana actor lain juga dapat mengakses data produk juga dapat melihat dan melakukan search terhadap produk tersebut.

Objects

Produk Generate_kode_produk, add_new_produk, update, delete,

functions search

Tabel 4.37 Usecase Specification Mendata Efektivitas Produksi Usecase mendata efektivitas produksi dimulai pada saat staff produksi mendata produksi mengenai kapasitas dan jumlah produksi yang telah dan dapat dihasilkan. Dengan melakukan Usecase login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Produksi untuk menyimpan, meng-update dan men-delete data dan melakukan search terhadap data produksi.

212

Tabel 4.37 Usecase Specification Mendata Efektivitas Produksi (Lanjutan) Objects

Produk, Produksi Generate_kode_produksi, get_kode_produk,

functions add_new_produksi, update, delete, search

Tabel 4.38 Usecase Specification Mendata Jenis Defect Produk Usecase mendata jenis defect produk dimulai pada saat staff QC akan menginput data jenis – jenis defect yang pernah dan baru saja terjadi dalam proses produksi dengan masing – Usecase

masing karakteristik dan penyebab utamanya. Dimana actor melakukan

login

terlebih

dahulu

kemudian

membuka

Form_Defect untuk menyimpan defect baru, meng-update, men-delete dan melakukan search terhadap defect tersebut. Objects

Defect Generate_kode_defect, add_new_defect, update, delete,

functions search

213

Tabel 4.39 Usecase Specification Mendata Box Usecase mendata box dimulai pada saat dimana proses inspekdi telah dilakukan, dimana produk – produk yang lolos inspeksi QC akan diletakkan dalam box – box dengan jumlah lot tertentu dan menentukan jumlah sampel serta jumlah Usecase

acceptance. Dimana actor melakukan login terlebih dahulu kemudian

melakukan

pendataan

dan

membuka

Form_Inspeksi_QA dan Form_Box untuk menyimpan, mengupdate dan men-delete serta dapat melakukan search terhadap data box. Objects

Box, Inspeksi_QA Generate_kode_inspeksi_QA, get_kode_produk,

functions

generate_kode_box, get_kode_inspeksi_QA add_new_box, update, delete, search

Tabel 4.40 Usecase Specification Mendata dan Membuat Laporan Inspeksi QC Usecase mendata dan membuat laporan inspeksi harian dan bulanan QC dimulai pada saat staff QC melakukan proses Usecase inspeksi. Dimulai dengan melakukan login terlebih dahulu, kemudian membuka Form_Inspeksi_QC untuk menyimpan,

214

Tabel 4.40 Usecase Specification Mendata dan Membuat Laporan Inspeksi QC (Lanjutan) meng-update dan mendelete data berupa jenis dan jumlah masing – masing defect yang terjadi selama proses inspeksi QC, yang dilakukan pada setiap shift, hari dan bulannya dan akan dilakukan pencetakan laporan inspeksi QC. Serta melakukan print laporan ini dalam satu hari atau satu bulan. Objects

Produksi, Produk, Defect, Inpeksi_QC Generate_kode_inspeksi_QC,generate_kode_produksi, generate_kode_produk, generate_kode_defect,

functions get_nama_defect, add_new_inspeksi_QC, hitung_jumlah_defect_produk, update, delete, search, print

Tabel 4.41 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QC Usecase melihat data bulanan inspeksi QC dapat dilakukan setiap bulannya dimana terdapat informasi jumlah produksi yang dihasilkan dengan total jumlah defect yang terjadi untuk Usecase setiap jenis produk. Kemudian untuk setiap jenis produk tersebut dapat dilihat jumlah defect yang terjadi selama periode bulan tersebut untuk setiap kode inspeksi. Manager

215

Tabel 4.41 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QC (Lanjutan) QC dapat melihat ringkasan informasi mulai dari login terlebih

dahulu

kemudian

membuka

Form_Inspeksi_QC_Bulanan dan menginput periode bulanan yang diinginkan serta melakukan print pada laporan tersebut Objects

Produksi, Produk, Defect, Inpeksi_QC generate_kode_produk, get_total_jumlah_produksi, get_total

functions

jumlah _defect, get_kode_defect, get_kode_inspeksi_QC, get_jumlah_produksi, get_jumlah_per_defect_produk

Tabel 4.42 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QA Usecase melihat data bulanan inspeksi QC dapat dilakukan setiap bulannya dimana terdapat informasi mengenai jumlah box yang lolos dan tidak untuk setiap jenis produk dalam proses produksi selama satu bulan te. Kemudian untuk setiap Usecase

jenis produk tersebut dapat dilihat jumlah defect yang terjadi selama periode bulan tersebut untuk setiap kode inspeksi. Manager QC dapat melihat ringkasan informasi mulai dari login

terlebih

dahulu

kemudian

membuka

Form_Inspeksi_QA_Bulanan dan menginput periode bulanan.

216

Tabel 4.42 Usecase Specification Melihat Data Bulanan Inspeksi QA (Lanjutan) yang diinginkan serta melakukan print pada laporan tersebut Objects

Produksi, Produk, Defect, Inpeksi_QA generate_kode_produk, get_total_box, get_total_box_hold, get_total_box_released, get_ jumlah _defect,

functions get_jumlah_defect, get_kode_inspeksi_QA, get_jumlah_sampel

Tabel 4.43 Usecase Specification Mendefinisikan dan Mencetak Proyek Usecase medefinisikan dan mencetak proyek akan dilakukan oleh manager QC. Dimulai dengan melakukan login terlebih dahulu kemudian membuka Form_Proyek dan manager QC dapat menentukan jenis produk, inspeksi QC atau inspeksi QA Usecase

yang akan digunakan sebagai bagian dari sumber data. Setelah manager menentukan jenis produk dan sumber data yang digunakan, kemudian manager dapat menginput kode inspeksi yang akan dianalisis dan mendefinisikan masalah yang terjadi serta tujuan yang ingin dicapai dari proyek.

Objects

Produksi, Produk, Inspeksi_QC, Inpeksi_QA

217

Tabel 4.43 Usecase Specification Mendefinisikan dan Mencetak Proyek (Lanjutan) get_kode_produk, get_kode_inspeksi_QA, functions get_kode_inspeksi_QA, add_new_proyek, print

Tabel 4.44 Usecase Specification Membuat Control Chart dan Menghitung Nilai Sigma Usecase membuat control chart dan menghitung nilai sigma dimulai pada saat dilakukan ditahap measure dan analyze dalam proyek six signa oleh supervisor QC. Diawali dengan login terlebih dahulu, kemudian membuka Form_Measure dan Usecase menginput sumber data kode inspeksi yang akan dihitung LCL, CL, LCL untuk membuat control chart. Serta akan dihitung juga nilai sigma dari data tersebut dan dapat dilakukan pencetakan control chart. Objects

Produksi, Box, Defect, Inspeksi_QC, Inpeksi_QA

218

Tabel 4.44 Usecase Specification Membuat Control Chart dan Menghitung Nilai Sigma (Lanjutan) get_kode_inspeksi_QC, get_kode_inspeksi_QA, get_jumlah_produksi, get_jumlah_defect_per_inspeksi_QC, get_jumlah_sampel_per_inspeksi, functions

get_jumlah_defect_per_inspeksi_QC, hitung_total_produksi, hitung_total_sampel, hitung_total_defect, hitung_ratarata_proporsi, create_control_chart, hitung_DPMO, hitung_nilai_sigma, print

Tabel 4.45 Usecase Specification Membuat Diagram Pareto Usecase membuat diagram pareto dimulai pada saat dilakukan di tahapan Analyze oleh supervisor QC. Diawali dengan login Usecase

terlebih dahulu, kemudian membuka Form_Analyze_Pareto dan meng-input sumber data, kode inspeksi dan membuat diagram pareto serta mencetak diagram.

Objects

Defect, Inspeksi_QC, Inpeksi_QA get_kode_inspeksi_QC, get_kode_inspeksi_QA, get_jenis_defect, get_jumlah_per_defect_produk,

functions get_jumlah_per_defect_produk, create_diagram_pareto, print

219

Tabel 4.46 Usecase Specification Membuat Diagram Cause and Effect Usecase membuat diagram cause and effect dimulai pada saat dilakukan di tahapan Analyze oleh supervisor QC. Diawali dengan

login

terlebih

dahulu,

kemudian

membuka

Usecase Form_Analyze_CAE dan meng-input kode proyek serta menginput hasil analisis penyebab defect dan melakukan penyimpanan hasil analisis Objects functions

Proyek, Defect, Cause_and_Defect get_kode_proyek, get_nama_defect, add_new_CAE

Tabel 4.47 Usecase Specification Membuat Diagram Five Why Usecase membuat diagram five why dimulai pada saat dilakukan di tahapan Analyze oleh supervisor QC. Diawali dengan

login

terlebih

dahulu,

kemudian

membuka

Usecase Form_Analyze_Fivewhy dan meng-input kode proyek serta menginput hasil analisis dan akar penyebab serta melakukan penyimpanan hasil analisis Objects functions

Proyek, Defect, Five_Why get_kode_proyek, get_nama_defect, add_new_five_why

220

Tabel 4.48 Usecase Specification Membuat Tabel FMEA Usecase membuat tabel FMEA dibuat berdasarkan hasil analisis dari diagram Five Why untuk menentukan penyebab dan efek potensial dari jenis defect yang terjadi oleh manager QC. Diawali dengan login terlebih dahulu, kemudian Usecase membuka Form_FMEA, setelah itu dilakukan analisis, menyimpan hasil analisis dan melakukan perhitungan nilai RPN sebagai nilai prioritas, serta melakukan pencetakan laporan FMEA Objects

Proyek, Defect, FMEA

functions

4.3.4.2.

get_kode_proyek, get_nama_defect, add_new_FMEA, print

Function

4.3.4.2.1. Function List Tabel 4.49 Function List Function

Complexity

Type

Mendata jenis produk

complex

read, compute, update

generate_kode_produk

medium

read, compute

add_new_produk

simple

update

Mendata efektivitas produk

complex

read, compute, update

generate_kode_produksi

medium

read, compute

get_kode_produk

simple

read

221

Tabel 4.49 Function List (Lanjutan) Function add_new_produksi Mendata jenis defect produk

Complexity simple complex

Type update read, compute, update

generate_kode_defect

medium

read_compute

add_new_defect

simple

update

Mendata dan membuat laporan

complex

read, compute, update

generate_kode_inspeksi_QC inspeksi harian QC

medium

read, compute

get_kode_produksi

simple

read

get_kode_produk

simple

read

get_kode_defect

simple

read

get_nama_defect

simple

read

add_new_inspeksi_QC

simple

update

hitung_jumlah_defect_produk

simple

compute

print

simple

read

add_new_produksi

simple

update

Mendata box

complex

read, compute, update

generate_kode_inspeksi_QA

medium

read, compute

get_kode_produk

simple

read

generate_kode_box

medium

read, compute

get_kode_inspeksi_QA

simple

read

add_new_box

simple

update

Mendata dan membuat laporan

complex

read, compute, update

get_kode_inspeksi_QA inspeksi harian QA

simple

read

get_kode_box

simple

read

get_kode_defect

simple

read

222

Tabel 4.49 Function List (Lanjutan) Function

Complexity

Type

get_nama_defect

simple

read

hitung_jumlah_defect_box

simple

compute

generate_status_box

medium

read, compute

add_new_inspeksi_box

simple

update

print

simple

read

Melihat data bulanan inspeksi QC

complex

read, compute, update

get_kode_produk

simple

read

get_total_jumlah_produksi

simple

read

get_total_jumlah_defect

simple

read

get_kode_inspeksi_QC

simple

read

get_ jumlah_produksi

simple

read

get_ jumlah_per_defect_produk

simple

read

Melihat data bulanan inspeksi QA

complex

read, compute, update

get_kode_produk

simple

read

get_total_box

simple

read

get_total_box_status_hold

simple

read

get_total_box_status_released

simple

read

get_ jumlah_defect

simple

read

get_kode_inspeksi_QA

simple

read

get_ jumlah_sampel

simple

read

get_ jumlah_defect

simple

read

Menedefinisikan

dan

mencetak

complex

read, compute, update

get_kode_produk proyek

simple

read

get_kode_inspeksi_QC

simple

read

get_kode_inspeksi_QA

simple

read

223

Tabel 4.49 Function List (Lanjutan) Function

Complexity

Type

add_new_proyek

simple

compute

print

simple

read

Membuat

Control

Chart

dan

complex

read, compute, update

menghitung nilai sigma get_kode_inspeksi_QC

simple

read

get_kode_inspeksi_QA

simple

read

get_ jumlah_produksi

simple

read

get_ jumlah_defect_per_inspkesi_QC

medium

read, compute

get_ jumlah_sampel_per_inspkesi

medium

read, compute

get_ jumlah_defect_per_inspkesi_QA

medium

read, compute

hitung_total_produksi

medium

read, compute

hitung_total_sampel

medium

read, compute

hitung_total_defect

medium

read, compute

hitung_rata-rata_proporsi

medium

read, compute

create_control_chart

complex

read, compute

hitung_proporsi

medium

read, compute

hitung_CL

medium

read, compute

hitung_UCL

complex

read, compute

hitung_LCL

complex

read, compute

hitung_DPMO

medium

read, compute

hitung_nilai_sigma

medium

read, compute

print

simple

read

Membuat diagram Pareto

complex

read, compute, update

get_kode_inspeksi_QC

simple

read

get_kode_inspeksi_QA

simple

read

get_ jumlah_per_defect_produk

simple

read

get_ jumlah_per_defect_box

simple

read

224

Tabel 4.49 Function List (Lanjutan) Function

Complexity

Type

create_diagram_pareto

complex

read, compute

hitung_total_per_defect

medium

read, compute

hitung_presentase_per_defect

medium

read, compute

hitung_kumulatif

medium

read, compute

print

simple

read

Membuat diagram Cause and Effect

complex

read, compute, update

get_kode_proyek

simple

read

get_nama_defect

simple

read

add_new_cause_and_effect

simple

compute

Membuat diagram Five Why

complex

read, compute, update

get_kode_proyek

simple

read

get_nama_defect

simple

read

add_new_five_why

simple

compute

Membuat

tabel

FMEA

dan

complex

read, compute, update

menhitung nilai RPN get_kode_proyek

simple

read

get_nama_defect

simple

read

hitung_RPN

simpel

compute

add_new_FMEA

simple

compute

print

225

4.3.4.3.

User Interface

4.3.4.3.1. Dialogue Style Sistem ini terdiri dari berbagai form – form yang terhubung dalam satu MDI form dan memiliki fasilitas dalam pencetakan dokumen – dokumen maupun laporan – laporan yang diperlukan bagi pengambilan keputusan terkait dengan pengendalian kualitas. Tabel 4.50 Dialogue Style Window

Print Out

Master : -

Produk

-

Defect

Produksi : -

Produksi

-

Box

Inspeksi : -

Inspeksi_QC

-

Inspeksi Harian QC

-

Detil_Inspeksi_QC

-

Inspeksi Harian QA

-

Inspeksi_QA

-

Laporan Bulanan QC

-

Box

-

Laporan Bulanan QA

-

Inspeksi_Box

-

Inspeksi_QC_Bulanan

-

Inspeksi_QA_Bulanan

226

Tabel 4.50 Dialogue Style (Lanjutan) Window

Print Out

DMAIC: -

Define

-

Laporan Definisi Proyek

-

Measure

-

Control Chart

-

Analyze_Pareto

-

Diagram Pareto

-

Analyze_Cause_and_Effect

-

Analyze_Fivewhy

-

FMEA

-

Tabel FMEA

4.3.4.3.2. Overview Dalam overview akan dijelaskan alur – alur sistem pengendalian kualitas yang dilakukan oleh actor –actor.

227

Form Log In

Form Awal

Form Login

Quality Control Application Master Data

Produksi/Inspeksi

DMAIC

Data Bulanan

Log In Button Username Password

Cancel Button

Login

Cancel

Close Button

Master Produk

Form Produk Form Produk

Mon, 25 July 2011 Nama Produk

Barrel 0.5 ml

Kode Produk

B04

Height

10

Diameter

0.3

Weight

35

Shape

tabung

Capacity

1

Search

>

Search

Kode_Produk

Nama_Produk

Height

P42

Plunger 0.5 ml

P34

Weight

Diameter

Shape

Capacity

12

30

0.25

Round

1

Plunger 1ml

15

45

0.40

Round

2

C12

Cap 3 ml

2

10

0.60

Round

3

C03

Cap 0.5 ml

1

8

0.33

Round

1

B04

Barrel 0.5 ml

10

35

0.30

Tabung

1

Close Button

Produksi

*

New

Update

Delete

Cancel

Form Produksi Close Button

Form Produksi B13452

Mon, 25 July 2011 Kode Produksi

PR2134983

Shift Produksi

3

Kode Produk

B04

Speed Produksi

200

Line Produksi

21

Capacity Produksi

6453

Search Search

>

Kode_Produksi

Kode_Produk

Line_Produksi

Shift_Produksi

Speed_Produksi

Capacity Produksi

PR2134565

B04

21

1

190

6300

PR2134569

B04

21

1

180

6435

PR2134599

B04

21

3

185

6123

PR2134467

B04

21

2

195

6312

PR2134983

B04

21

3

200

6453

PR2245981

B04

22

1

180

6234

PR2245534

B04

22

2

200

6432

PR2245134

B04

22

2

180

PR2245012

B04

22

2

190

New

Update

Delete

Gambar 4.38 Navigation Diagram Staff Produksi

6541 6781

Cancel

228

Form Log In

Form Awal

Form Login

Quality Control Application Master Data

Produksi/Inspeksi

DMAIC

Data Bulanan

Log In Button Username Password

Cancel Button

Login

Cancel

Close Button

Master Defect

Form Defect Form Defect

Mon, 25 July 2011 Search

Kode Defect

FLB003

Nama Defect

Flash

Penyebab Defect

>

Search

Inspeksi QC

Pressure Material Tinggi

Cancel Button

Kode_Defect

Nama_Defect

Penyebab_Utama

FMB001

Flow Mark

Jumlah padatan kurang

SMB003

Short Mould

Pemberian material kurang

SCB002

Scratch

Bersentuhan dengan benda lain

BBP001

Bubble

Temperatur terlalu tinggi

FLB003

Flash

Pressure material tinggi

Form Inspeksi QC Form Inspeksi QC

New

Update

Cancel

Delete

Cancel Button Mon, 25 July 2011 Inspeksi QC

Kode Inspeksi QC

IQC2134983

Kode Produk

B04

Kode Produksi

PR2134983

Capacity Produksi

6453

Form Detil Inspeksi QC >

Detil Inspeksi QC

Kode_Inspeksi_QC

Kode_Produksi

Capacity_Produksi

IQC2134565

PR2134565

6300

IQC2134569

PR2134569

6435

IQC2134599

PR2134599

6123

IQC2134467

PR2134467

6312

IQC2134983

PR2134983

6453

IQC2245981

PR2245981

6234

IQC2245534

PR2245534

6432

Mon, 25 July 2011 Save Detil Inspeksi QC

Kode Inspeksi QC Nama Defect Kode Defect

IQC2134983

Kode Detil

DIQC0001

Flash

Jumlah per Defect

23

Nomor Mould

21

FLB003

Save/Detil Button >

Kode_Detil_Inspeksi_QC

Kode_Inspeksi_QC

Nama_Defect

No_Mould

Jumlah_per_Defect

DIQC0001

IQC2134983

Flash

21

23

DIQC0002

IQC2134565

Bending

43

7

DIQC0003

IQC2134569

Flow Mark

21_23

15

DIQC0004

IQC2134599

Flash

22_67

67

DIQC0005

IQC2134467

Short Mould

66

23

DIQC0006

IQC2245981

Bubble

31

21

DIQC0007

IQC2245534

Scratch

23

Save

New

Delete

Update

39

Cancel

Print

Gambar 4.39 Navigation Diagram Staff QC

New

Delete

Detil

229

Form Log In

Form Awal

Form Login

Quality Control Application Master Data

Produksi/Inspeksi

DMAIC

Data Bulanan

Log In Button Username Password

Cancel Button

Login

Cancel

Close Button

Form Box

Inspeksi QA

Close Button

Close Button

Form Inspeksi QA Form Inspeksi QA

Mon, 25 July 2011 Inspeksi QA

Save Button

Kode Inspeksi QA

IQA2134565

Kode Produk

B04

>

Form Box

Kode_Inspeksi_QA

Kode_Produk

IQA2134565

B04

IQA2134569

B04

IQA2134599

B04

IQA2134467

B04

IQA2134983

B04

IQA2245981

B04

IQA2245534

B04

Form Box

Save/Detil Button

Mon, 25 July 2011 Kode Inspeksi QA

IQA2134565

Kode Box

DB0001

Acceptance

6

>

Jumlah Sampel

Jumlah_Lot

Jumlah_Sampel

Acceptance

DB0001

IQA2134983

8000

192

6

DB0002

IQA2134565

8000

192

6

DB0003

IQA2134569

8000

192

6

DB0004

IQA2134599

8000

192

6

DB0005

IQA2134467

8000

192

6

DB0006

IQA2245981

8000

192

DB0007

IQA2245534

8000

192

Delete

Delete

192

Kode_Inspeksi_QA

New

New

8000

Jumlah Lot

Kode_Box

Save

Save

Update

6 6

Cancel

Gambar 4.40 Navigation Diagram Staff QA

Cancel

Box

230

Form Log In

Form Awal

Form Login

Quality Control Application Master Data

Produksi/Inspeksi

DMAIC

Data Bulanan

Log In Button Username Password

Cancel Button

Login

Cancel

Close Button

Control Chart

Form Measure

Analyze Pareto

Close Button

Close Button

Form Pareto

Close Button

Close Button

Cause and Effect

Form Cause and Effect

Form Five Why

Save/Five Why

Gambar 4.41 Navigation Diagram Supervisor QC

231

Form Log In

Form Awal

Form Login

Form Inspeksi QC Bulanan

Quality Control Application Master Data

Produksi/Inspeksi

DMAIC

Data Bulanan

Form Inspeksi QC Bulanan

Mon, 25 July 2011

Log In Button Username Password

Cancel Button

Login

Cancel

Kode Produk

B04

Periode

Desember

Jumlah Produksi

600000

Jumlah Defect

2987

Inspeksi QC Bulanan Close Button >

Close Button

2010

Kode_Inspeksi_QC

Capacity_Produksi

Jumlah_Defect

IQC2134565

6300

175

IQC2134569

6435

111

IQC2134599

6123

90

IQC2134467

6312

IQC2134983

6453

IQC2245981

6234

IQC2245534

6432

145 81 129 131 Process

Cancel

Cause and Effect

Form Cause and Effect Inspeksi QA Bulanan Define Proyek

Close Button

Form Inspeksi QA Bulanan Form Inspeksi QA Bulanan

Form Define

Mon, 25 July 2011

Close Button

Close Button

Kode Produk

B04

Periode

Desember

Jumlah Defect

175

Jumlah Box Released

7

Jumlah Box

16

Jumlah Box Hold

9

Close Button >

2010

Kode_Inspeksi_QA

Jumlah_Sampel

Jumlah_Defect

IQA2134565

192

67

IQA2134569

192

40

IQA2134599

192

57

IQA2134467

192

IQA2134983

192

IQA2245981

192

IQA2245534

192

43 45 68 34 Process

Save/Five Why

Form Five Why

Form FMEA

Save/FMEA Button

Gambar 4.42 Navigation Diagram Manager QC

Cancel

232

4.3.4.3.3. Examples Berikut ini merupakan contoh tampilan dari sistem informasi yang akan dirancang :  Form Login Form Login

Username Password Login

Cancel

Gambar 4.43 Tampilan Form Login Form ini digunakan semua actor yang akan mengakses ke dalam sistem. Dimana user harus menginput username dan password kemudian mengklik tombol login untuk dapat masuk ke dalam sistem. Setiap user (staff produksi, staff QC, staff QA, supervisor QC dan manager QC) mempunyai username yang berbeda dan hak akses yang berbeda pula. Setelah login berhasil maka akan muncul form Awal.

233

 Form Awal Quality Control Application Master Data

Produksi/Inspeksi

DMAIC

Data Bulanan

Gambar 4.44 Tampilan Form Awal Pada

form

ini

terdpat

toolbar

yang

terdiri

dari

Master,

Produksi/Inspkesi, DMAIC dan Data Bulanan. Dimana untuk toolbar Master terdiri dari Form Produk dan Form Defect. Pada toolbar Produksi/Inspeksi terdapat Form Produksi, Form Inspeksi QC dan Form Inspeksi QA. Untuk toolbar DMAIC terdiri dari Form Define, Form Measure, Form Analyze Pareto, Form Analyze Cause and Effect, Form Analyze Five Why dan Form Improve FMEA. Pada toolbar Data Bulanan terdapat Data Bulanan Inspeksi QC dan Data Bulanan Inspeksi QA.

234

 Form Produk Form Produk

Mon, 25 July 2011 Nama Produk

Barrel 0.5 ml

Kode Produk

B04

Search Search

Height

10

Diameter

0.3

Weight

35

Shape

tabung

Capacity

1

>

Kode_Produk

Nama_Produk

Height

Weight

Diameter

Shape

Capacity

P42

Plunger 0.5 ml

12

30

0.25

Round

1

P34

Plunger 1ml

15

45

0.40

Round

2

C12

Cap 3 ml

2

10

0.60

Round

3

C03

Cap 0.5 ml

1

8

0.33

Round

1

B04

Barrel 0.5 ml

10

35

0.30

Tabung

1

*

Save

New

Update

Delete

Cancel

Gambar 4.45 Tampilan Form Produk Form ini digunakan oleh staff produksi setelah tombol produksi di klik, dimana form in digunakan untuk mendata jenis produk yang akan diproduksi. Form ini juga dapat diakses oleh semua actor. Staff produksi dapat menyimpan data produk baru dan meng-update serta menghapus informasi yang telah tersimpan jika terjadi kesalahan penginputan. Dimana data yang telah diinput akan ditampilkan dalam grid.

235

 Form Produksi Form Produksi B13452

Mon, 25 July 2011 Shift Produksi

3

B04

Speed Produksi

200

21

Capacity Produksi

6453

Kode Produksi

PR2134983

Kode Produk Line Produksi Search

Search

>

Kode_Produksi

Kode_Produk

Line_Produksi

Shift_Produksi

Speed_Produksi

Capacity Produksi

PR2134565

B04

21

1

190

6300

PR2134569

B04

21

1

180

6435

PR2134599

B04

21

3

185

6123

PR2134467

B04

21

2

195

6312

PR2134983

B04

21

3

200

6453

PR2245981

B04

22

1

180

6234

PR2245534

B04

22

2

200

6432

PR2245134

B04

22

2

180

6541

PR2245012

B04

22

2

190

6781

Save

New

Update

Delete

Cancel

Gambar 4.46 Tampilan Form Produksi Form ini digunakan oleh staff produksi untuk mendata produksi setiap hari dan setiap shiftnya. Staff produksi dapat menyimpan data produksi baru dan mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesalahan penginputan. Data – data yang telah tersimpan akan ditampilkan dalam grid. Dimana dalam form ini staff produksi harus menginput kode produksi dengan menggabungkan tanggal, shift dan line produksi. Kode produksi yang telah tersimpan tidak dapat di-edit. Kode produk berisi produk – produk yang telah tersimpan dalam data base, dimana dalam line produksi terdapat 7 pilihan line produksi, dalam shift produksi terdapat 3 shift, serta untuk speed dan capacity produksi diinput informasi sesuai dengan produksi yang dilakukan. Tombol search digunakan untuk mencari informasi kode produksi yang ingin dicari.

236

 Form Defect Form Defect

Mon, 25 July 2011 Search

Kode Defect

FLB003

Nama Defect

Flash

Penyebab Defect

>

Search

Pressure Material Tinggi

Kode_Defect

Nama_Defect

Penyebab_Utama

FMB001

Flow Mark

Jumlah padatan kurang

SMB003

Short Mould

Pemberian material kurang

SCB002

Scratch

Bersentuhan dengan benda lain

BBP001

Bubble

Temperatur terlalu tinggi

FLB003

Flash

Pressure material tinggi

Save

New

Update

Delete

Cancel

Gambar 4.47 Tampilan Form Defect Form ini digunakan oleh staff QC untek medata setiap defect yang terjadi pada produk dengan penyebab utama defect tersebut. Staff QC dapat menyimpan data defect baru dan mengupdate serta menghapus data yang telah tersimpan jika terjadi kesalahan penginputan. Dimana kode defect merupakan kode unik setiap kode yang menandakan jenis dari defect tersebut. Tombol search digunakan untuk mencari data dengan menginput kode defect yang ingin dicari di textbox.

237

 Form Inspeksi QC Form Inspeksi QC

Mon, 25 July 2011 Inspeksi QC

Kode Inspeksi QC

IQC2134983

Kode Produk

B04

Kode Produksi

PR2134983

Capacity Produksi

6453

>

Kode_Inspeksi_QC

Kode_Produksi

Capacity_Produksi

IQC2134565

PR2134565

6300

IQC2134569

PR2134569

6435

IQC2134599

PR2134599

6123

IQC2134467

PR2134467

6312

IQC2134983

PR2134983

6453

IQC2245981

PR2245981

6234

IQC2245534

PR2245534

6432

Save

New

Detil

Delete

Gambar 4.48 Tampilan Form Inspeksi QC

Detil Inspeksi QC

Mon, 25 July 2011 Detil Inspeksi QC

Kode Inspeksi QC

IQC2134983

Kode Detil

DIQC0001

Nama Defect

Flash

Jumlah per Defect

23

Nomor Mould

21

Kode Defect

>

FLB003

Kode_Detil_Inspeksi_QC Kode_Inspeksi_QC

Nama_Defect

No_Mould

Jumlah_per_Defect

DIQC0001

IQC2134983

Flash

21

23

DIQC0002

IQC2134565

Bending

43

7

DIQC0003

IQC2134569

Flow Mark

21_23

15

DIQC0004

IQC2134599

Flash

22_67

67

DIQC0005

IQC2134467

Short Mould

66

23

DIQC0006

IQC2245981

Bubble

31

21

DIQC0007

IQC2245534

Scratch

23

39

Save

New

Delete

Update

Cancel

Print

Gambar 4.49 Tampilan Form Detil Inspeksi QC Form ini digunakan oleh staff QC untuk mendata hasil inspeksi QC setiap hari dan setiap shift-nya, staff QC menyimpan data inspeksi baru

238

dan mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesalahan penginputan. Dimana data yang telah tersimpan akan ditampilkan dalam grid. Dan untuk setipa harinya akan dilakukan pencetakan laporan inspkesi QC yang memberikan informasi mengenai jenis defet, jumlah dan nomor mould yang terjadi defect. Sedangkan untuk laporan bulanan inspeksi QC melaporkan total jumlah defect setiap inspeksi selama periode satu bulan. Hasil laporan setiap harinya atau bulannya akan diprint.

Gambar 4.50 Tampilan Print Out Laporan Inspeksi QC

239

 Form Inspeksi QA, Box dan Inspeksi Box Form Inspeksi QA

Mon, 25 July 2011 Inspeksi QA

Kode Inspeksi QA

IQA2134565

Kode Produk

B04

>

Kode_Inspeksi_QA

Kode_Produk

IQA2134565

B04

IQA2134569

B04

IQA2134599

B04

IQA2134467

B04

IQA2134983

B04

IQA2245981

B04

IQA2245534

B04

Save

New

Cancel

Delete

Box

Gambar 4.51 Tampilan Form Inspeksi QA

Form Box

Mon, 25 July 2011 Kode Inspeksi QA

IQA2134565

Jumlah Lot

8000

Kode Box

DB0001

Jumlah Sampel

192

Acceptance

6

>

Kode_Box

Kode_Inspeksi_QA

Jumlah_Lot

Jumlah_Sampel

Acceptance

DB0001

IQA2134983

8000

192

6

DB0002

IQA2134565

8000

192

6

DB0003

IQA2134569

8000

192

6

DB0004

IQA2134599

8000

192

6

DB0005

IQA2134467

8000

192

6

DB0006

IQA2245981

8000

192

6

DB0007

IQA2245534

8000

192

6

Save

New

Delete

Update

Cancel

Gambar 4.52 Tampilan Form Box

240

Form Inspeksi Box

Mon, 25 July 2011 Detil Defect Box DDB0001

Kode Detil Kode Box

DB0001

Nama Defect

Flash

Kode Inspeksi QA

IQA2134565

Kode Defect

FLB003

Jumlah per Defect

15

Nomor Mould

21

Status

HOLD

>

Generate

Kode_Detil_Defect_Box

Kode_Box

Nama_Defect

Kode_Defect

Jumlah_per_Defect

No_Mould

Status

DDB0001

DB0001

Flash

FLB003

15

21

HOLD

DDB0002

DB0002

Bending

BEB003

4

43

RELEASED

DDB0003

DB0003

Flow Mark

FMB001

3

21_23

RELEASED

DDB0004

DB0004

Kontaminasi

KOB002

5

22_67

RELEASED

DDB0005

DB0005

Short Mould

SMB001

11

66

HOLD

DDB0006

DB0006

Bubble

BUB003

14

31

HOLD

DDB0007

DB0007

Scratch

SCB001

20

23

HOLD

New

Delete

Update

Cancel

Print

Gambar 4.53 Tampilan Form Inspeksi Box Form ini digunakan oleh staff QA untuk mendata hasil inspeksi QA setiap hari dan setiap shift-nya. Staff QA dapat menyimpan data inspeksi baru dan mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesalahan penginputan. Dimana data yang telah tersimpan akan ditampilkan dalam grid. Dan untuk setiap harinya akan dilakukan pencetakan laporan inspeksi QA yang memberikan informasi mengenai jenis defect, jumlah dan nomor mould yang terjadi defect, serta status dari box yang menjelaskan box tersebut dapat dilanjutkan ke proses berikutnya atau dilakukan inspeksi lanjutan. Sedangkan laporan QA bulanan akan melaporkan total jumlah defect yang terjadi dalam satu bulan selama periode satu bulan.

241

 Form Inspeksi Data Bulanan QC dan QA Form Inspeksi QC Bulanan

Mon, 25 July 2011 Kode Produk

B04

Periode

Desember

Jumlah Produksi

600000

Jumlah Defect

2987

>

2010

Kode_Inspeksi_QC

Capacity_Produksi

Jumlah_Defect

IQC2134565

6300

175

IQC2134569

6435

111

IQC2134599

6123

90

IQC2134467

6312

145

IQC2134983

6453

81

IQC2245981

6234

129

IQC2245534

6432

131 Process

Cancel

Gambar 4.54 Tampilan Form Inspeksi QC Bulanan

Form Inspeksi QA Bulanan

Mon, 25 July 2011 Kode Produk

B04

Periode

Desember

Jumlah Defect

175

Jumlah Box Released

7

Jumlah Box

16

Jumlah Box Hold

9

>

2010

Kode_Inspeksi_QA

Jumlah_Sampel

Jumlah_Defect

IQA2134565

192

67

IQA2134569

192

40

IQA2134599

192

57

IQA2134467

192

43

IQA2134983

192

45

IQA2245981

192

68

IQA2245534

192

34 Process

Cancel

Gambar 4.55 Tampilan Form Inspeksi QA Bulanan

242

Form ini digunakan oleh manager QC untuk mendata hasil Inspeksi QA dan inpeksi QA setiap bulannya dan setiap jenis produk. Form ini hanya digunakan untuk melihat informasi dari data yang telah tersimpan.

 Form Define Form Define

Mon, 25 July 2011 Kode Proyek

PQ0001

Kode Produk

Nama Proyek

Pengendalian Kualitas Produk B04

Sumber Data

QA

Masalah Proyek

Tingkat box status “HOLD” yang tinggi

Tujuan Proyek

Penurunan tingkat box status “HOLD”

>

Kode Inspeksi

IQA2134565

Kode_Proyek

Nama Proyek

Kode_Produk

Sumber_Data

PQ0001

Pengendalian Kua..

B04

QA

Save

New

Delete

Update

B04

To

IQA2134600

Kode_Inspeksi_Aw. Kode_Inspeksi_Ak. Masalah_Proy.. IQA2134565 IQA2134600 Tingkat box st..

Cancel

Tujuan_Proyek Penurunan tingkat box s..

Print

Gambar 4.56 Tampilan Form Define Form ini digunakan oleh manager QC dalam melakukan definisi proyek yang akan dilakukan berdasarkan laporan – laporan inspeksi harian maupun bulanan dari QC atau QA. Dimana dalam pendefinisian ini ditentukan sumber data yang diinginkan, kode produk yang ingin didefinisi, serta periode waktu inspeksi yang ingin didefinisi. Manager QC akan mendefinisikan masalah proyek serta tujuan dari proyek tersebut. Manager QC dapat menyimpan, mengupdate serta menghapus informasi jika terjadi kesaahan penginputan. Dimana data yang telah

243

tersimpan ditampilkan dalam grid. Setelah pendefinisian selesai user dapat melakukan pencetakan dari hasil definisi tersebut.

Gambar 4.57 Print Out Project Define

244

 Form Measure Form Measure

Mon, 25 July 2011 Control Chart

Sumber Data

QA

Kode Inspeksi

IQA2134565

to

IQA2134600

Process

Kode_Inspeksi_QA Jumlah_Sampel Jumlah_Defect >

Proporsi

UCL

CL

0,349

0,306

0,217

40

0,208

0,306

0,217

192

57

0,297

0,306

0,217

224

21

0,224

0,306

0,217

IQA2134565

192

67

IQA2134569

192

IQA2134599 IQA2134467

Total Produksi/Sampel

8032

Total Defect

1741

Proporsi Defect

0,217

Nilai Sigma

Jenis Cacat (CTQ)

10

Save

>

DPMO

21675,7997

Nilai Sigma

3,520

Print

Cancel

Gambar 4.58 Form Measure Form ini digunakan oleh supervisor QC untuk membuat control chart dan menghitung nilai DPMO dan nilai sigma berdasarkan data yang definisi oleh manager QC. Hasil perhitungan akan ditampilkan pada grid.

245

Gambar 4.59 Print Out Control Chart

 Form Analyze Pareto Form Pareto

Mon, 25 July 2011 Sumber Data

QC

Kode Inspeksi

IQC2134565

to

IQC2134600

>

Nama_Defect

Jumlah_Defect

Flash

456

Scracth

Process Proporsi

Persen

Kumulatif_Persen

0,2619

26,19

26,19

444

0,1264

12,64

51,69

Short Mould

220

0,0701

7,01

64,33

Bubble

211

0,224

6,89

76,45

Total Defect

>

1741

Print

Cancel

Gambar 4.60 Form Pareto

246

Form ini juga digunakan oleh supervisor QC berdasarkan data yang didefinisi dalam pendefinisian oleh manager QC. Dimana dalam diagram pareto akan memetakan jenis defect beserta proporsinya. Yang kemudian dari proporsi yang dominan akan dibuat analisis. Hasil perhitungan akan ditampilkan dalam grid.

Gambar 4.61 Print Out Pareto

247

 Form Analyze Cause and Effect dan Form Five Why Form Analyze Cause and Effect

Mon, 25 July 2011 Kode Cause and Effect

CAE0001

Nama Defect

Flash

Kode Proyek

Kode Defect

FLB003

Faktor Penyebab

Method

Penyebab Primer

Temperatur terlalu tinggi

Penyebab Sekunder

Settingan tidak sesuai

PQ0001

Penyebab Sekunder 2

>

Kode_CAE

Kode_Proyek

Kode_Defect

Nama_Defect

Faktor_Penyebab

Penyebab_Primer

CAE0001

PQ0001

FLB003

Flash

Method

Temperatur terlalu.. Setting tidak sesuai

CAE0002

PQ0001

FLB003

Flash

Method

Parameter tidak s..

CAE0003

PQ0001

FLB003

Flash

Method

Pengaturan speed..

CAE0004

PQ0001

FLB003

Flash

Man

Kurang komunikasi.

CAE0005

PQ0001

SCB001

Scratch

Method

Tidak dilakukakan ..

CAE0006

PQ0001

SCB001

Scratch

Method

Desain cetakan tid..

CAE0007

PQ0001

SCB001

Scratch

Machine

Mould miring

Save

New

Update

Delete

Penyebab_Sekunde

FiveWhy

Cancel

Gambar 4.62 Form Cause and Effect

Form Analyze FiveWhy

Mon, 25 July 2011 Kode FiveWhy

FW0001

Nama Defect

Flash

Kode Defect

FLB003

Kode Proyek

Penyebab 1

Pressure tinggi

Penyebab 2

Celah longgar pada mould

Penyebab 3

Permukaan mould miring

PQ0001

Penyebab 4 Penyebab 5

>

Kode_Five_Why

Kode_Proyek

Kode_Defect

Nama_Defect

FW0001

PQ0001

FLB003

Flash

Why1 Pressure tinggi

Why3 Why2 Permukaan mould Celah longgar pada mould

*

Save

New

Delete

Update

Cancel

FMEA

Gambar 4.63 Form Five Why Form ini digunakan oleh supervisor QC dalam melakukan analisis terhadap defect – defect yang terjadi. Dimana analisis dilakukan

248

terhadap akar penyebab dari defect dengan mengidentifikasi penyebab – penyebabnya. Supervisor QC dapat menyimpan hasil analisis yang baru serta mengupdate dan menghapus informasi jika terjadi kesalahan dalam penginputan. Dimana data yang telah diinput akan ditampilkan pada grid.

 Form Improve FMEA Form FMEA

Mon, 25 July 2011 Kode FMEA

FM0001

Nama Defect

Flash

Kode Defect

FLB003

Modus Kegagalan

Pressure material terlalu tinggi

Efek Potensial

Material yang didorong oleh injector berlebihan

Kode Proyek

PQ001

Risk Priority Number

Severity

8

Occurance

Detection

6

RPN

Count

336

Pengawasan dan pelatihan oleh bagian produksi yang lebih berpengalaman

Pengendalian

>

7

Operator kurang terampil dalam pengaturan mesin

Sebab Potensial

Kode_FMEA

Kode_Proyek

Kode_Defect

Nama_Defect

Modus_Kegagalan

Efek_Potensial

Severity

Occurance

FM0001

PQ0001

FLB003

Flash

Pressure material ..

Material yang dido..

8

7

New

Delete

Update

Cancel

Print

Gambar 4.64 Form FMEA Form ini digunakan oleh manager QC untuk melakukan analisis terhadap jenis defect yang terjadi dengan mengidentifikasi modus kegagalan, efek potensial, RPN, sebab potensial serta pengendalian yang akan dilakukan pada defect tersebut. Manager QC dapat menyimpan hasil analisis baru serta mengupdate dan menghapus informasi jika terjadi kesalahan penginputan. Data yang telah diinput akan ditampilkan dalam grid.

249

4.3.4.3.4. Sequence Diagram Sequence diagram berikut akan menjelaskan tentang aktifitas yang dilakukan actor pada masing – masing usecase.

Staff Produksi

Produk

<> Window_Data_Produk

<> Grid_Produk

generate_tanggal() get_last_code() last_code input_nama_produk input_tinggi_produk input_berat_produk input_diameter_produk input_capacity_produk input_shape_produk add_to_grid() result save() update() delete() input_data_dicari()

Opt

klik_search() get_data_dicari() return close()

Gambar 4.65 Sequence Diagram Mendata Jenis Produk

250

Produksi

Produk

Staff Produksi <>Window Data Produksi

<>

Grid Produksi

generate_tanggal() get_last_code() Last_code <>

List_Kode_Produk get_all_kode_produk()

klik_kode_produk()

kode_produk() get_kode_produk()

input_line_produksi() input_shift_produksi() input_speed_produksi() input_efektivitas_produksi() add_to_grid() result save() update() delete() input_data_dicari()

Opt

klik_search() get_data_dicari() return() close()

Gambar 4.66 Sequence Diagram Mendata Efektivitas Produksi

251

Defect Staff QC <> Window Jenis Defect <>

Grid Jenis Defect

generate_tanggal() get_last_code() last_code() input_kode_defect() input_nama_defect() input_penyebab_utama_defect() add_to_grid() result() save() update() delete() input_data_dicari()

Opt

klik_search() get_data_dicari() return() close()

Gambar 4.67 Sequence Diagram Mendata Jenis Defect

252

Produksi

Inspeksi QC

Defect

Produk

Staff QC <>

Window Data Inspeksi QC <> Grid Inspeksi QC

generate_tanggal() get_last_code() last_code() List Kode Produksi

<>

get_all_kode_produksi() kode_produksi() get_kode_produksi() klik_kode_produksi() get_kode_produk() get_kode_produk() get_jumlah_produksi() jumlah_produksi() kode_produk() List Nama Defect

<>

get_all_kode_defect() nama_defect()

Loop

nama_defect() klik_nama_defect() get_kode_defect() kode_defect() input_no_mould() input_jumlah_defect()

hitung_jumlah_defect() add_to_grid() result() save() update() delete() <>

Print Laporan Inspeksi QC

print() close() close()

Gambar 4.68 Sequence Diagram Mendata dan Membuat Laporan Inspeksi Harian dan Bulanan QC

253

Inspeksi QA Staff QA <>

Produk

Window Inspeksi QA

Grid Box

<>

generate_tanggal() get_last_code() last_code() <>

List Kode Produk

get_all_kode_produk() kode_produk kode_produk() get_last_kode() last_code() input_jumlah_lot() input_jumlah_sampel() input_acceptance() add_to_grid() result() save() delete() save() update() delete() close()

Gambar 4.69 Sequence Diagram Mendata Box

Box

254

Box

Defect

Staff QA <> Window Inspeksi QA

<>

List Box

generate_tanggal() get_all_kode_box() kode_bo() kode_box() List Nama Defect

<>

get_all_nama_defect() nama_defect() nama_defect()

Loop

pilih_nama_defect() get_kode_defect() kode_defect() input_jumlah_defect_box() input_no_mould() klik_add()

generate_status_defect()

hitung_jumlah_defect_box() add_to_grid() result() save() update() delete() klik_print() <> print() close() close()

Gambar 4.70 Sequence Diagram Mendata dan Membuat Laporan Inspeksi Harian dan Bulanan QA

Object1

255

Produk

Produksi

Inspeksi QC

Manager QC <>

Window Laporan Bulanan QC

<>

List Kode Produk

Grid Data Inspeksi

<>

generate_tanggal() get_kode_produk() kode_produk() kode_produk() pilih_kode_produksi() pilih_periode() klik_proses() get_total_jumlah_produksi() total_jumlah_produksi() get_total_jumlah_defect() total_jumlah_Defect() kode_inspeksi_QC() kode_inspeksi_QC() get_jumlah_produksi_per_shift() jumlah_produksi_per_shift() jumlah_produksi() get_jumlah_per_defect_produk() jumlah_per_Defect_produk() Jumlah_defect() klik_close()

Gambar 4.71 Sequence Diagram Melihat Data Bulanan Inspeksi QC

Defect

256

Produk

Box

Inspeksi QA

Manager QC <>

Window Laporan Bulanan QA

<>

List Kode Produk

Grid Data Inspeksi

<>

generate_tanggal() get_kode_produk() kode_produk() kode_produk() pilih_kode_produk() pilih_periode() klik_proses() get_jumlah_box_released() total_jumlah_box_hold() julah_box_released/hold() total_jumlah_box get_total_jumlah_defect() total_jumlah_Defect() kode_inspeksi_QA() kode_inspeksi_QA()

get_jumlah_sampel_per_shift() jumlah_sampel_per_shift()

jumlah_box() get_jumlah_per_defect_box() jumlah_per_Defect_box() Jumlah_defect klik_close()

Gambar 4.72 Sequence Diagram Melihat Data Bulanan Inspeksi QA

Defect

257

Proyek

Produk

Inspeksi QC

Inspeksi QA

Manager QC Message1 Window Define

generate_tanggal() get_last_kode_proyek() kode_proyek()

<>

List Produk

get_kode_produk() get_kode_produk() kode_produk() kode_produk() pilih_kode_produk() input_nama_proyek() pilih_sumber_data() List Kode Inspeksi

<>

get_kode_inspeksi_QC()

Alt

kode_inspeksi_QC()

Inspeksi QC kode_inspeksi_QC()

get_kode_inspeksi_QA()

Alt

kode_inspeksi_QA()

Inspeksi QA kode_inspeksi_QA() pilih_kode_inspeksi() input_pernyataan_masalah() input_tujuan_proyek() save() update() delete() klik_print() <>

Print Proyek Define

print() close() close()

Gambar 4.73 Sequence Diagram Mendefinisi dan Mencetak Proyek

258

Inspeksi QC

Produksi

Box

Inspeksi QA

Supervisor QC <> Window Measure

get_tanggal() pilih_kode_inspeksi() Grid Measure

<>

get_all_kode_inspeksi_QC() kode_inspeksi_QC()

get_jumlah_produksi()

Alt

jumlah_produksi() get_jumlah_defect_per_inspeksi_QC()

Inspeksi QC

jumlah_defect_per_inspeksi_QC() get_all_kode_inspeksi_QA() kode_inspeksi_QA() get_jumlah_sampel_per_inspeksi_QA()

Alt

jumlah_sampel_per_inspeksi_QA() get_jumlah_defect_per_inspeksi_QA()

Inspeksi QA

jumlah_defect_per_inspeksi_QA()

hitung_proporsi,UCL,LCL,CL()

Hitung_total_produksi()

hitung_total_defect()

hitung_rata-rata_proporsi() get_total_produksi() Message2 get_rata-rata_proporsi() input_jenis_defect()

hitung_DPMO()

hitung_nilai_sigma() klik_print() <>

Print Laporan Inspeksi QA

print() close() close()

Gambar 4.74 Sequence Diagram Membuat Control Chart dan Menghitung Nilai Sigma

259

Inspeksi QC

Inspeksi QA

Defect

Supervisor QC <>

Window Diagram Pareto

generate_tanggal()

<> List Kode Inspeksi pilih_sumber_data() get_all_kode_inspeksi_QA() kode_inspeksi_QC() get_jenis_defect() get_jenis_defect() jenis_defect jenis_defect() get_jumlah_per_defect_produk()

get_all_kode_inspeksi_QA() kode_inspeksi_QA() get_jenis_defect() get_jenis_defect() jenis_defect() jenis_defect() get_jumlah_per_defect_produk()

hitung_total_per_defect()

hitung_presentase_per_defect()

hitung_kumulatif() <>

print() close() klik_close()

Gambar 4.75 Sequence Diagram Membuat Pareto

Window Laporan

260

Proyek

Defect

Cause and Effect

Supervisor QC <>

Window CAE

generate_tanggal() <>

Grid CAE List Produk

<>

get_last_kode_CAE() last_code_CAE()

get_all_kode_proyek) kode_proyek() kode_proyek() List Jenis Defect

<>

get_jenis_defect()

Loop jenis_defect() List Faktor

<>() klik_faktor() get_faktor() input_penyebab_utama() input_penyebab_sekunder() input_penyebab_sekunder2() klik_add() add_to_grid() result()

save() update() delete() <>

Window Print

print() close() close()

Gambar 4.76 Sequence Diagram Membuat Diagram Cause and Effect

261

Proyek

Defect

FiveWHy

Supervisor QC <>

Window FiveWhy

generate_tanggal() <>

Grid FiveWhy List Proyek

<>

get_last_kode_Fivewhy() last_code_fivewhy()

get_all_kode_proyek) kode_proyek() kode_proyek() List Jenis Defect

<>

get_jenis_defect()

Loop jenis_defect()

jenis_defect() input_why1() input_why2() input_why3() input_why4() input_why5()

klik_add() add_to_grid() result()

save() update() delete() <> print() close() close()

Gambar 4.77 Sequence Diagram Membuat Diagram Five Whys

Window Print

262

Proyek

Defect

FiveWHy

Supervisor QC <>

Window FMEA

generate_tanggal() <>

Grid FMEA List Proyek

<>

get_last_kode_Fivewhy() last_code_fivewhy()

get_all_kode_proyek) kode_proyek() get_kode_proyek() List Jenis Defect

<>

get_jenis_defect() jenis_defect()

jenis_defect()

input_modus_kegagalan() input_efek_potensial() List Severity

<> pilihseverity() get_severity()

List Likehood

<> pilih_likehood() get_likehood()

List_Efektivity

<> pilih_efectivity() get_efectivity()

hitung_RPN() input_penyebab_potensial() input_pengendalian() klik_add() add_to_grid() result()

save() update() delete() <> print() close() close()

Gambar 4.78 Sequence Diagram Membuat Tabel FMEA

Window Print

263

4.3.4.4.

The Technical Platform Sistem ini akan dikembangkan dengan menggunakan bahasa pemograman Visual Basic 6.0 yang didukung dengan aplikasi Crystal Report 8.5 untuk pencetakan laporan – laporan yang dibutuhkan. Sementara itu untuk aplikasi database digunakan Microsoft Access 2000. Untuk menjalankan program, user dapat menggunakan Personal Computer (PC) yang telah terinstalasi dengan program. Selain itu printer dibutuhkan sebagai pendukung pencetakan laporan – laporan yang dibutuhkan.

4.3.5.

Recommendations

4.3.5.1.

The System’s Usefulness and Feasilbility Sistem ini dirancang dengan tujuan agar dapat mendukung penerapan pengendalian kualitas dengan metode Six Sigma melalui tahapan DMAIC pada PT. Oneject Indonesia. Dengan adanya sistem ini diharapkan dapat menyediakan informasi – informasi yang dibutuhkan secara tepat sehingga tindakan perbaikan – perbaikan terhadap proses dapat dilakukan sedini mungkin. Selain itum sistem juga menyediakan beberapa tools pengendalian kualitas secara statistikal untuk mengolah data – data pengukuran yang ada.

4.3.5.2.

Strategy Beberapa

strategi

yang

diusulkan

untuk

implementasi

maupun

pengembangan dari sistem ini antara lain adalah dengan mempersiapkan fasilitas – fasilitas teknis yang memenuhi spesifikasi yang disyaratkan.

264

Selain itu, perlu dilakukan suatu penelitian kepada calon user dari sistem ini sebelum sistem ini diimplementasikan agar sistem dapat digunakan secara tepat. Untuk dapat memastikan bahwa sistem telah dibuat sesuai dengan requirement dari user, makan akan dibuat sebuah prototype untuk diujicobakan kepada user dan dilakukan pengembangan jika diperlukan.

4.4.

Design Document Perancangan Sistem Informasi Pengendalian Kualitas PT. OneJect

4.4.1.

The Task

4.4.1.1.

Purpose Tujuan dari sistem informasi ini adalah mendukung penerapan metode DMAIC pada proses pengendalian kualitas agar dapat mengatasi permasalahan bagian QC/QA PT OneJect. Sistem ini membantu dalam pengelolaan data dengan statistical tools maupun penyajian data dalam bentuk laporan yang diperuntukkan untuk mendukung pengambilan keputusan

4.4.1.2.

Correction to The Analysis Dalam perancangan sistem ini, dilakukan beberapa perbaikan terhadap analisis dokumen yang telah dibuat sebelumnya. Perbaikan dilakukan dengan membuat revised class diagram menjadi class diagram baru. Revise class diagram dibuat menggunakan pertimbangan hubungan class diagram

265

sebelumnya dan common event yang ada pada event table yang telah dibuat sebelumnya.

Quality Goals Untuk dapat menghasilkan sistem informasi yang sesuai dengan keinginan maka perlu ditentukan kriteria – kriteria yang harus diprioritaskan. Dimana, kriteria yang diprioritaskan memiliki peranan yang penting dalam operasional dari sistem informasi yang dirancang. Prioritas kriteria dari sistem dapat dilihat pada tabel kriteria berikut :

Usable

V

Secure

V

Efficient Correct

V V

Reliable

V

Maintainable

V

Testable

V

Fullfilled

Easly

Irrelevant

Important

Less

Important

Criteria

Important

Tabel 4.51 Matriks Kriteria

Very

4.4.1.3.

266

Flexible Comprehensible Reusable

Fullfilled

Easly

V V V

Portable

V

interoperable

V

-

Irrelevant

Important

Less

Important

Important

Criteria

Very

Tabel 4.51 Matriks Kriteria (Lanjutan)

Usable Kriteria ini dinilai sangat penting, karena sistem yang dirancang harus dapat digunakan pada platform yang ada pada kabelindo.

-

Secure Keamanan dari sistem juga merupakan kriteria yang sangat penting karena sistem informasi yang dibuat membutuhkan adanya hak akses bagi user sehingga orang – orang yang tidak berkepentingan tidak dapat mengakses data – data yang bukan bagian dari otoritasnya.

-

Efficient Kriteria ini dianggap penting karena sistem yang dirancang harus dapat disesuaikan dengan kebutuha perusahaan dan tidak berlebihan.

267

-

Correct Kriteria ini dianggap sangat penting karena sistem haruslah benar – benar dapat memenuhi kebutuhan dari user dan tujuan dari sistem.

-

Reliable Sistem diharapkan dapat menghasilkan output secara akurat sehingga pengambilan keputusan dapat dilakukan secara tepat oleh karena itu, kriteria ini dinilai penting.

-

Maintainable Kriteria ini penting karena perbaikan terhadap sistem harus dapat dilakukan dengan biaya yang rendah.

-

Flexible Kriteria ini dianggap penting karena sistem harus dapat dikembangkan apabila dibutuhkan.

-

Testable Kriteria ini penting karena sistem harus dapat diuji terlebih dahulu sebelum benar – benar diimplementasikan.

-

Comprehensible Kriteria ini dinilai sangat penting karena sistem harusnlah user friendly sehingga mudah untuk digunakan dan dimengerti oleh user sehingga kesalahan – kesalahan dapat diminimalkan.

-

Reusable Kriteria ini dianggap penting karena sistem diharapkan dapat digunakan kembali jika akan dilakukan pengembangan.

268

-

Portable Kriteria ini dianggap kurang penting karena proses pengendalian kualitas hanya akan digunakan di pabrik OneJect sehingga tidak perlu untuk dibuat portable.

-

Interoperable Kriteria ini dianggap kurang penting karena platform yang digunakan oleh OneJect sudah seragam.

4.4.2.

The Technical Platform

4.4.2.1.

Equipment Technical

platform

untuk

sistem

informasi

pengendalian

kualitas

menggunakan Personal Computer (PC) dengan spesifikasi minimum agar tidak kesulitan ketika dilakukan implementasi sebagai berikut :Client menggunakan Processor Intel Pentium 4 3.0 GHz, Memory : 256 MB, Hard Disk : 80 GB. Sementara itu pada Server menggunakan Processor Intel Pentium 4 3.0 GHz, Memory : 512 MB, Hard Disk : 120 GB.

4.4.2.2.

System Software Bahasa pemograman yang akan digunakan adalah Visual Basic 6.0 dimana sudah terdapat Crystal Report untuk menampilkan grafik dan laporan. Sedangkan hubungan database dengan Microsoft Access 2000. Sistem operasi minimum yang direkomendasikan adalah Micorosoft Windows XP.

269

4.4.2.3.

System Interface Selain spesifikasi hardware dan software yang dibutuhkan, sistem juga memerlukan printer untuk keperluan pencetakan laporan – laporan dan grafik dalam penyediaan informasi dalam mendukung pengambilan keputusan untuk pengendalian kualitas perusahaan.

4.4.2.4.

Design Language Perancangan sistem informasi pengendalian kualitas ini menggunakan notasi UML (Unified Modelling Language) untuk semua diagram yang dibuat diantaranya class diagram, statechart diagram, usecase diagram, sequence diagram, navigation diagram, component diagram, sampai dengan deployment diagram dengan bantuan software Microsoft Visio 2007.

4.4.3.

Architecture

4.4.3.1.

Component Architecture Component architecture digunakan untuk sistem ini adalah pola architecture client – server architecture dengan bentuk centralized data, dimana pada komponen client terdapat user interface dan function, sedangkan pada server hanya terdapat model sehingga database terpusat menjadi satu dan dapat digunakan bersama.

270

<> Supervisor QC

<> Staff Produksi

U

U

F

F

<> Staff QC

<> Server

U

M

F

<> Staff QA

<> Manager QC

U

U

F

F

Gambar 4.79 Component Diagram 4.4.3.2.

Process Architecture Process architecture berguna untuk menggambarkan struktur fisik dari sistem yang digunakan pada sistem pengendalian kualitas ini.

271

Staff Produksi

Supervisor QC

U

U

F

F

SI

SI

Staff QC

AO

Printer

Server

U M

F SI SI

AO

Printer

Manager QC Staff QA U U

F F

SI

AO

Printer

SI

Gambar 4.80 Deployment Diagram

AO

Printer

272

4.4.3.3.

Standards Sistem ini dibuat dengan desain standar window untuk menampilkan pesan peringatan pada user jika terjadi kesalahan pada saat menjalankan sistem. WindowsMessage

RPN belum dihitung OK

Gambar 4.81 Window Message pada Form FMEA

WindowsMessage

Masukkan Jumlah CTQ OK

Gambar 4.82 Window Message pada Form Measure

Delete Apakah Anda ingin menghapus data Yes

No

Gambar 4.83 Window Message Penghapusan Data

273

WindowsMessage

Data tidak lengkap OK

Gambar 4.84 Window Message Data Tidak Lengkap

4.4.4.

Component

4.4.4.1.

Model Component Berdasarkan event table dan class diagram diawal antara class Inpeksi_QC dan class Defect terdapat common event “Memeriksa_produk()” dengan hubungan 0..*, begitu juga antara class Box dengan class Defect yang terdapat common event “Memeriksa_box()” dengan hubungan 0..*, oleh karena itu harus dibuat dua class baru yaitu class Detil_inspeksi_QC yang merupakan pecahan dari class Inspeksi_QC dengan class Defect dan class baru Detil_defect_box yang merupakan pecahan dari class defect dan class box.

274

Box Produk

Produksi

-Kode_Produk -Nama_Produk -Height -Weight -Diameter -Shape -Capacity +Mendata_produk()

-Kode_Produksi -Kode_produk -Line_Produksi -Shift_Produksi -Speed_Produksi -Capacity_Produksi +mencata_data_produksi()

1..* 1

1..* 1

-Kode_Box -Kode_inspeksi_QA -Jumlah_lot -Jumlah_Sampel -Acceptance +memeriksa_box() 1

1..*

Defect

1 1

1

-Kode_Defect -Nama_Defect -Penyebab_Utama_Defect +mendata_defect()

1

1..*

1..*

1..* Detil_defect_box

Inspeksi_QC

Detil_Inspeksi_QC

-Kode_Inspeksi_QC -Kode_Produksi +memeriksa_produk()

1

1..*

-Kode_detil_defect_box -Kode_box -Kode_defect -Nama_Defect -Jumlah_defect_per_box -No_mould -Status

-Kode_detil_inspeksi_QC -Kode_Defect -Nama_Defect -No_mould -Jumlah_Per_Defect_Produk

1..*

1..1 1..* 1

Inspeksi_QA

1

-Kode_Inspeksi_QA -Kode_Produk +mendata_box()

FMEA -Kode_FMEA -Kode_proyek -Nama_Defect -Modus_Kegagalan -Efek_Potensial -Sebab_Potensial -Severity -Occurance -Detectbility -Pengendalian +Menganalisa_FMEA()

Five_Why

1 1

-Kode_Five_Why -Kode_proyek -Nama_Defect -why1 -why2 -why3 -why4 -why5 +Menganalisa_penyebab()

Cause_and_Efect 1 1

-Kode_CAE -Kode_proyek -Nama_defect -Faktor_penyebab -Penyebab_utama -Penyebab_sekunder -Penyebab_sekunder2 +Mengidentifikasi_faktor()

1..* 1 Proyek

1..*

1

Gambar 4.85 Revised Class Diagram

-Kode_Proyek -Nama_Proyek -Kode_produk -Kode_inspeksi_awal -Kode_inspeksi_akhir -Sumber_Data -Masalah_Proyek -Tujuan_Proyek +Mendefinisi_proyek()

275

4.4.4.2.

Function Component

<<Model Component>>

<> «call» «call»

Box

Produk

Produksi

-Kode_Produk -Nama_Produk -Height -Weight -Diameter -Shape -Capacity +Mendata_produk()

-Kode_Produksi -Kode_produk -Line_Produksi -Shift_Produksi -Speed_Produksi -Capacity_Produksi +mencata_data_produksi()

1..* 1

1 1..* 1

Pencetakan_Laporan_QC

-Kode_Box -Kode_inspeksi_QA -Jumlah_lot -Jumlah_Sampel -Acceptance +memeriksa_box() «call» 1..*

«call»

Pencetakan_Laporan_QA

«call»

Defect

1 1

1

-Kode_Defect -Nama_Defect -Penyebab_Utama_Defect +mendata_defect()

+Mencetak_Lap_Harian_QC()

«call» +Mencetak_Lap_Harian_QA()

«call» «call» 1

1..*

1..*

1..* Detil_defect_box

Inspeksi_QC

Detil_Inspeksi_QC

-Kode_Inspeksi_QC -Kode_Produksi +memeriksa_produk()

1

1..*

-Kode_detil_defect_box -Kode_box -Kode_defect -Nama_Defect -Jumlah_defect_per_box -No_mould -Status

-Kode_detil_inspeksi_QC -Kode_Defect -Nama_Defect -No_mould -Jumlah_Per_Defect_Produk

1..*

«call»

Pencetakan_Control_Chart «call» «call»

+Mencetak_Cotrol_Chart()

«call»

«call» 1..1

1..* 1

1

Inspeksi_QA

FMEA -Kode_FMEA -Kode_proyek -Nama_Defect -Modus_Kegagalan -Efek_Potensial -Sebab_Potensial -Severity -Occurance -Detectbility -Pengendalian +Menganalisa_FMEA()

Five_Why

1 1

-Kode_Five_Why -Kode_proyek -Nama_Defect -why1 -why2 -why3 -why4 -why5 +Menganalisa_penyebab()

Cause_and_Efect 1 1

Pencetakan_Diagram_Pareto

-Kode_Inspeksi_QA -Kode_Produk +mendata_box()

-Kode_CAE -Kode_proyek -Nama_defect -Faktor_penyebab -Penyebab_utama -Penyebab_sekunder -Penyebab_sekunder2 +Mengidentifikasi_faktor()

«call» 1..*

+Mencetak_Diagram_Pareto()

«call»

Proyek

1..*

«call» 1

-Kode_Proyek -Nama_Proyek -Kode_produk -Kode_inspeksi_awal -Kode_inspeksi_akhir -Sumber_Data -Masalah_Proyek -Tujuan_Proyek +Mendefinisi_proyek()

«call»

Pencetakan_FMEA +Mencetak_FMEA()

«call»

Pencetakan_Proyek_Define «call» «call»

Gambar 4.86 Function Component

+Mencetak_Proyek_Define()

276

4.4.4.3.

Operation Spesification Tabel 4.52 Operation Spesification Mencetak Laporan QC Operation Name

Mencetak_Laporan_QC

Category

passive

read compute

Purpose

Untuk mengetahui jenis – jenis defect yang muncul dalam proses produksi dengan jumlah defect masing – masing untuk setiap lini produksi yang berjalan setiap harinya dan untuk setiap bulannya

Input data

Kode_inspeksi_QC

Condition

Setiap shift dalam sehari telah dilakukan inspeksi QC

Effect

Hasil laporan inspeksi QC akan tampil pada layar Read Inspeksi_QC Get kode_inspeksi_QC Read Detil_inspeksi_QC Get kode_inspeksi_QC

Algorithm

Get nama_defect Get jumlah_defect Get no_mould Hitung total Print

Data Structure

String, Integer, Double

Placement

Pembuatan Laporan QC harian dan bulanan

Involve Object

Detil_inspeksi_QC, Inspeksi_QC, Defect

Trigger Event

Membuat Laporan Inspeksi QC

277

Tabel 4.53 Operation Spesification Mencetak Laporan QA Operation Name

Mencetak_Laporan_QA

Category

passive

read compute

Purpose

Untuk mengetahui box mana saja yang lolos dari proses inspeksi QA dalam proses produksi dan jumlah serta jenis – jenis defect yang terjadi setiap harinya dan setiap bulannya.

Input data

Kode_inspeksi_QA

Condition

Setiap shift dalam sehari telah dilakukan inspeksi QA

Effect

Hasil laporan inspeksi QA akan tampil pada layar Read Inspeksi_QA Get kode_inspeksi_QA Read Box Get kode_box Read Detil_defect_box Get kode_inspeksi_QA

Algorithm

Get kode_box Get nama_defect Get jumlah_defect Get status Get no_mould Hitung total Print

Data Structure

String, Integer, Double

Placement

Pembuatan Laporan QA harian dan bulanan

Involve Object

Inspeksi_QA, Box, Detil_defect_box, defect

Trigger Event

Membuat Laporan Inspeksi QA

278

Tabel 4.54 Operation Spesification Mencetak Project Define Operation Name

Mencetak_proyek_define

Category

passive

read compute

Untuk mencetak keterangan – keterangan yang ada Purpose

dalam pendefinisian proyek seperti jenis produk, sumber data, periode waktu, pernyataan masalah dan tujuan

Input data

yang diinginkan. Kode_inspeksi_QC, Kode_inspeksi_QA, Kode_produk, Kode_ proyek Dilakukan ketika akan mengadakan proyek six sigma

Condition

Effect

dengan tahapan DMAIC guna pengendalian kualitas terhadap satu jenis produk Hasil laporan pendefinisian proyek akan muncul pada user interface Read Inspeksi_QC Get kode_inspeksi_QC Read Inspeksi QA Get kode_inspeksi_QA

Algorithm

Read Produk Get Kode_produk Read Proyek Get data Proyek Print

Data Structure

String, Integer, Double

Placement

Pembuatan Laporan QA harian dan bulanan

Involve Object

Inspeksi_QA, Box, Detil_defect_box, defect

Trigger Event

Membuat Laporan Inspeksi QA

279

Tabel 4.55 Operation Spesification Mencetak Control Chart Operation Name Category

Mencetak_Control_Chart passive

read compute

Purpose

Untuk mencetak control chart yang menggambarkan dan memetakan batas bawah dan batas atas pengendalian kualitas berdasarkan historis data – data pada inspeksi QC atau inspeksi QA sesuai dengan defini proyek yang telah dilakukan sebelumnya

Input data

Kode_inspeksi_QC, Kode_inspeksi_QA

Condition

Definisi dari proyek telah dilakukan

Effect

Perhitungan dari defect akan muncul pada grid dan diagram control chart akan muncul pada user interface If sumber data = QC then Read Inspeksi QC Get kode_inspeksi_QC Get Kode_produksi Read Produksi Get kode_produksi

Algorithm

Get jumlah_produksi Hitung total jumlah_produksi Read Detil_inspeksi_QC Get Kode_inspeksi_QC Get jumlah_per_defect_produk Get jumlah_defect di setiap kode inspeksi QC Hitung total_defect Hitung Proporsi, CL, LCL, UCL

280

Tabel 4.55 Operation Spesification Mencetak Control Chart (lanjutan) Proporsi = jumlah defect/jumlah produksi CL = total defect/total produksi LCL = CL – 3 SQRT(CL*(1-CL)/jumlah produksi) UCL = CL + 3 SQRT(CL*(1-CL)/jumlah produksi) Input jumlah CTQ Hitung DPMO DPMO = 1.000.000 * Total defect/(jumlah CTQ *total produksi) Hitung nilai sigma Normsiv ((1.000.000-DPMO)/1.000.000) + 1.5 Else Read Inspeksi_QA Get Kode_inspeksi_QA Read Box Get kode_inspeksi_QA Get kode_box Get jumlah_sampel Hitung jumlah box setiap kode_inspeksi_QA Jumlah sampel per kode_inspeksi_QA = jumlah box * jumlah sampel hitung total sampel read Detil_defect_box get Kode_inspeksi_QA get Kode_box get jumlah_per_defect_box

281

Tabel 4.55 Operation Spesification Mencetak Control Chart (Lanjutan) hitung total defect setiap kode_inspeksi_QA hitung Proporsi, CL, LCL, UCL Proporsi = jumlah defect/jumlah sampel per kode_inspeksi_QA CL = total defect/total sampel LCL = CL – 3 SQRT(CL*(1-CL)/jumlah sampel per kode_insepksi_QA) UCL = CL + 3 SQRT(CL*(1-CL)/jumlah sampel per kode_insepksi_QA) Input jumlah CTQ Hitung DPMO DPMO = 1.000.000 * Total defect/(jumlah CTQ *total sampel) Hitung nilai sigma Normsiv ((1.000.000-DPMO)/1.000.000) + 1.5 End if Plot diagram Print Data Structure

String, Double

Placement

Pembuatan dan pencetakan Control Chart

Involve Object

Produksi, Box, Inspeksi_QC, Inspeksi_QA, Detil_inpeksi_QC, Detil_defect_box

Trigger Event

Membuat control chart dan menghitung nilai sigma

282

Tabel 4.56 Operation Spesification Mencetak Pareto Diagram Operation Name Category

Mencetak_diagram_pareto passive

read compute

Purpose

Untuk mencetak diagram pareto yang memetakan jenis – jenis defect berdasarkan frekuensi sehingga dapat diketahui jenis defect yang dominan

Input data

Kode_inspeksi_QC, Kode_inspeksi_QA

Condition

Definisi dari proyek telah dilakukan atau control chart telah dilakukan

Effect

Perhitungan jumlah defect, presentase dan presentase kumulatif muncul pada grid dan diagram pareto akan muncul pada user interface If sumber data = QC then Read Detil_inspeksi QC Get nama_defect Get jumlah_per_defect_produk Hitung jumlah defect per nama_defect Hitung total defect

Algorithm

Hitung proporsi Proporsi = jumlah defect per nama_defect/total Defect Kumulatif = proporsi + proporsi sebelumnya Else Read Detil_defect_box Get nama_defect Get jumlah_per_defect_box

283

Tabel 4.56 Operation Spesification Mencetak Pareto Diagram (Lanjutan) Hitung jumlah defect per nama_defect Hitung total defect Hitung proporsi Poporsi = jumlah defect per nama_defect/total defect Kumulatif = proporsi + proporsi sebelumnya End if Plot diagram Print Data Structure

String, Double

Placement

Pembuatan dan pencetakan diagram Pareto

Involve Object

Defect, Detil_inspeksi_QC, Detil_defect_box

Trigger Event

Membuat diagram Pareto

Tabel 4.57 Operation Spesification Mencetak FMEA Operation Name Category

Mencetak_Laporan_QA passive

read compute

Purpose

Untuk mengetahui penyebab, akibat potensial dan menganalisa prioritas resiko yang disebabkan oleh defect serta menganalisis pengendalian yang dapat dilakukan

Input data

Kode_FMEA, Kode_proyek

Condition

Diagram Five Why telah selesai dibuat

284

Tabel 4.57 Operation Spesification Mencetak FMEA (Lanjutan) Effect

Tabel FMEA dan RPN akan muncul pada grid dan user interface Read Proyek Get kode_proyek Read defect Get nama_defect

Algorithm

Read FMEA Get kode_FMEA Get Kode_proyek Get data_FMEA Print

Data Structure

String, Integer

Placement

Pencetakan FMEA

Involve Object

Inspeksi_QA, Box, Detil_defect_box, defect

Trigger Event

Membuat Tabel FMEA

285

4.4.4.4.

Table Spesification Tabel 4.58 Table Spesification Class Produk

Table

Produk

Primary Key

Kode_produk

Foreign Key

-

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_produk

Char

6

Not Null

No

Primary Key

Nama_produk

Varchar

5

Not Null

No

Nama Produk

Height

Decimal

5

Not Null

No

Tinggi Produk

Weight

Decimal

5

Not Null

No

Berat Produk

Diameter

Decimal

5

Not Null

No

Diameter

Capacity

Decimal

5

Not Null

No

Kapasitas Produk Produk

Text

10

Not Null

No

Bentuk Produk

Shape

Tabel 4.59 Table Spesification Class Produksi Table

Produksi

Primary Key

Kode_produksi

Foreign Key

Kode_produk

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_produksi

Varchar

10

Not Null

No

Primary Key

Kode_produk

Varchar

6

Not Null

No

Foreign Key

Line_produksi

Char

2

Not Null

No

Lini Produksi

Shift_produksi

Char

1

Not Null

No

Shift Produksi

Speed_produksi

Float

4

Not Null

No

Kecepatan produksi

286

Tabel 4.59 Table Spesification Class Produksi (Lanjutan) Kapasitas_produksi

Float

8

Not Null

Jumlah

No

Produksi

Tabel 4.60 Table Spesification Class Defect Table

Defect

Primary Key

Kode_defect

Foreign Key

-

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_defect

Varchar

8

Not Null

No

Primary Key

Nama_defect

Varchar

15

Not Null

No

Nama Defect

Text

50

Null

No

Penyebab

Penyebab_Utama

terjadinya defect

Tabel 4.61 Table Spesification Class Inspeksi QC Table

Inspeksi_QC

Primary Key

Kode_inspeksi_QC

Foreign Key

Kode_produksi

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_inspeksi_QC

Varchar

12

Not Null

No

Primary Key

Kode_produksi

Varchar

10

Not Null

No

Foreign Key

Tabel 4.62 Table Spesification Class Detil Inspeksi QC Table

Detil_inspeksi_QC

Primary Key

Kode_detil_inspeksi_QC

287

Tabel 4.62 Table Spesification Class Detil Inspeksi QC (Lanjutan) Foreign Key

Kode_defect, Nama_Defect Tipe

Field

Tipe

Field

Tipe Data

Kode_detil_

Data Varchar

10

Data Not Null

Yes

Primary Key

Inspeksi_QC Kode_defect

Varchar

8

Not Null

No

Foreign Key

Nama_defect

Varchar

15

Not Null

No

Foreign Key

Field

Nomor No_mould

Varchar

15

Not Null

No

mould penyebab defect Jumlah

Jumlah_per_ Float

8

Not Null

No

defect_produk

defect setiap kode detil

Tabel 4.63 Table Spesification Class Inspeksi QA Table

Inspeksi_QA

Primary Key

Kode_inspeksi_QA

Foreign Key

Kode_produk

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_inspeksi_

Varchar

12

Not Null

No

Primary Key

Kode_Produksi

Varchar

10

Not Null

No

Foreign Key

Kode_produk

Varchar

6

Not Null

No

Nama Produk

QA

288

Tabel 4.64 Table Spesification Class Box Table

Box

Primary Key

Kode_box

Foreign Key

Kode_inspeksi_QA

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_box Kode_inspeksi_

Varchar

10

Not Null

Yes

Primary Key

Varchar

12

Not Null

No

Foreign Key

Float

8

Not Null

No

Jumlah barrel

QA Jumlah_lot

dalam satu box Jumlah Acceptance

Integer

3

Not Null

No

penerimaan defect

Tabel 4.65 Table Spesification Class Detil Defect Box Table

Detil defect box

Primary Key

Kode_detil_defect_box

Foreign Key

Kode_box, Nama_defect

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_detil_

Varchar

10

Not Null

Yes

Primary Key

defect_box Kode_box

Varchar

10

Not Null

Yes

Foreign Key

Kode_defect

Varchar

7

Not Null

No

Foreign Key

Nama_defect

Varchar

15

Not Null

No

Foreign Key

289

Tabel 4.65 Table Spesification Class Detil Defect Box (Lanjutan) Jumlah_per_

Float

8

Not Null

No

Jumlah defect setiap kode detil

Defect_box No_mould

Varchar

20

Not Null

No

Nomor mould penyebab defect

Status

Text

10

Not Null

No

Status penerimaan box

Tabel 4.66 Table Spesification Class Cause and Effect Table

Cause and Effect

Primary Key

Kode_CAE

Foreign Key

Kode_proyek, Nama_defect

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_CAE

Varchar

10

Not Null

Yes

Primary Key

Kode_proyek

Varchar

5

Not Null

No

Foreign Key

Nama_defect

Varchar

15

Not Null

No

Foreign Key

Faktor_penyebab

Varchar

50

Not Null

No

Faktor penyebab defect

Penyebab_primer

Varchar

50

Not Null

No

Penyebab utama

Penyebab_sekunder

Varchar

50

Null

No

Penyebab lanjutan

Penyabab_sekunder2

Varchar

50

Null

No

Penyebab lanjutan

290

Tabel 4.67 Table Spesification Class Five Why Table

Fivewhy

Primary Key

Kode_fw

Foreign Key

Kode_proyek, Nama_defect

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_FW

Varchar

10

Not Null

Yes

Primary Key

Kode_proyek

Varchar

5

Not Null

No

Foreign Key

Nama_defect

Varchar

15

Not Null

No

Foreign Key

Why1

Varchar

50

Not Null

No

Penyebab pertama

Why2

Varchar

50

Not Null

No

Penyebab kedua

Why3

Varchar

50

Null

No

Penyebab ketiga

Why4

Varchar

50

Null

No

Penyebab keempat

Why5

Varchar

50

Null

No

Penyebab kelima

Tabel 4.68 Table Spesification Class FMEA Table

FMEA

Primary Key

Kode_FMEA

Foreign Key

Kode_proyek, Nama_defect

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_FMEA

Varchar

10

Not Null

Yes

Primary Key

Kode_proyek

Varchar

5

Not Null

No

Foreign Key

Nama_defect

Varchar

15

Not Null

No

Foreign Key

291

Tabel 4.68 Table Spesification Class FMEA (Lanjutan) Kegagalan yang Modus_Kegagalan

Varchar

50

Not Null

No

disebabkan defect Akibat yang

Efek_potensial

Varchar

50

Not Null

No

disebabkan defect

Severity

Integer

2

Not Null

No

Occurance

Ineteger

2

Not Null

No

Tingkat bahaya Tingkat keseringan

Detectbility

Integer

2

Not Null

No

terjadi Tingkat pendeteksian

Sebab_potensial

Varchar

50

Not Null

No

Penyebab potensial defect

Pengendalian

Varchar

50

Not Null

No

Pengendalian yang dapat dilakukan

Tabel 4.69 Table Spesification Class Proyek Table

Proyek

Primary Key

Kode_proyek

Foreign Key

Kode_produk, Kode_inspeksi_QC/Kode_inspeksi_QA

Field

Tipe Data

Size

Null

Auto

Keterangan

Increment Kode_proyek

Varchar

10

Not Null

Yes

Primary Key

Nama_proyek

Varchar

50

Not Null

No

Nama Proyek

Kode_produk

Varchar

15

Not Null

No

Foreign Key

292

Tabel 4.69 Table Spesification Class Proyek (Lanjutan) Sumber_data

Varchar

2

Not Null

No

Sumber data inspeksi

Kode_inspeksi_awal

Varchar

50

Not Null

No

Foreign_key

Kode_inspeksi_akhir

Varchar

50

Not Null

No

Foreign_key

Masalah_proyek

Varchar

50

Not Null

No

Permasalahan proyek

Tujuan_proyek

Varchar

4.4.5.

Recommendation

4.4.5.1.

The System’s Usefulness

50

Not Null

No

Tujuan proyek

Sistem informasi yang dirancang memiliki beberapa fungsi statistikal sekaligus mendukung pembuatan laporan – laporan yang dibutuhkan oleh manajemen. Sistem ini akan dirancang dengan memenuhi kriteria – kriteria penting yaitu :  Usable Kriteria ini penting karena sistem informasi yang dibuat harus dapat benar – benar digunakan dengan sebaik – baiknya dan dapat diadaptasi pada PT OneJect Indoensia, khususnya pada departemen QC/QA untuk kegunaan hal pengendalian kualitas  Secure Hak akses hanya akan diberikan kepada bagian QC/QA. Untuk dapat masuk ke dalam sistem maka user yang telah memiliki otoritas harus

293

memasukkan Username dan Password. Dimana setiap user mempunyai hak akses yang berbeda.  Correct Dilakukan pengujian – pengujian pada saat perancangan sistem untuk memastikan bahwa sistem berjalan dengan baik dan tepat sesuai dengan kebutuhan dan tujuan awal perancangan.  Comprehensible Kriteria ini akan dievaluasi untuk memastikan sistem yang dibuat akan dapat dimengerti dan dioperasikan oleh user tanpa memerlukan bantuan orang lain.

4.4.5.2.

Plan For Initiating Use Sebelum implementasi ini dilakukan, baiknya perusahaan dapat menyiapkan terlebih dahulu fasilitas fisik maupun secara teknis dan membuat pelatihan terhadap user sehingga ketika sistem ini dijalankan, sistem ini dapat berjalan dengan optimal dan dapat membantu perusahaan dalam meningkatkan kinerja dan kualitas perusahaan dalam pengendalian kualitas produk.

4.4.5.3.

Implementation Plan Rencana implementasi dari sistem ini dapat diihat pada Gantt Chart berikut

294

Tabel 4.70 Jadwal Rencana Implementasi Bulan 1 Kegiatan Analysis Design Coding Testing Pengadaan software, hardware, dan jaringan Instalasi dan pengujian Training

1

2

2 3

4

1

2

3 3

4

1

2

3

4