38
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pengumpulan Data
Untuk mendukung perhitungan statistikal pengendalian proses maka diperlukan data. Data adalah informasi tentang sesuatu, baik yang bersifat kualitatif maupun kuantitatif sebagai petunjuk untuk melakukan tindakan. Jenis data yang digunakan dalam pengendalian proses statistikal pada penulisan Skripsi ini adalah data atribut (Attributes Data), yaitu data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Data ini biasanya diperoleh dalam bentuk unit ketidaksesuaian dengan spesifikasi standar. Pengumpulan data dalam pengendalian proses statistikal untuk meningkatkan kualitas bertujuan untuk : 1. Melakukan pemantauan dan mengendalikan proses 2. Menganalisis hasil-hasil yang tidak sesuai 3. Pemeriksaan (Inspeksi) Dalam pengumpulan data ini terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan seperti tujuan pengumpulan data yang jelas, jenis data yang akan dikumpulkan (atribut atau variabel), cara-cara yang tepat dalam melakukan pencatatan data.
39
Tabel 4.1 Data Produksi Harian Kantong Pastik HDPE No Mesin 1 (TAIYO 2 TINGKAT) Ukuran Produksi P (cm) L (cm) T (mic) Bal Kg 1 36 / 24 44 12.5 9 207 2 36 / 24 44 12.5 14 322 3 36 / 24 44 12.5 10 230 4 36 / 24 44 12.5 12 276 5 36 / 24 44 12.5 17 391 6 36 / 24 44 12.5 13 299 7 36 / 24 44 12.5 17 391 8 36 / 24 44 12.5 12 276 9 36 / 24 44 12.5 11 253 10 36 / 24 44 12.5 11 253 11 36 / 24 44 12.5 9 207 12 36 / 24 44 12.5 12 276 13 36 / 24 44 12.5 11 253 14 36 / 24 44 12.5 7 161 15 36 / 24 44 12.5 13 299 16 36 / 24 44 12.5 15 345 17 36 / 24 44 12.5 9 207 18 36 / 24 44 12.5 14 322 19 36 / 24 44 12.5 12 276 20 36 / 24 44 12.5 12 276 21 36 / 24 44 12.5 13 280.8 22 36 / 24 44 12.5 11 253 23 36 / 24 44 12.5 14 322 24 36 / 24 44 12.5 12 276 25 36 / 24 44 12.5 12 276 26 36 / 24 44 12.5 9 207 27 36 / 24 44 12.5 7 161 28 36 / 24 44 12.5 9 207 29 36 / 24 44 12.5 11 253 30 36 / 24 44 12.5 10 230 31 36 / 24 44 12.5 10 230 32 36 / 24 44 12.5 9 207 33 36 / 24 44 12.5 10 230 34 36 / 24 44 12.5 9 207 35 36 / 24 44 12.5 10 216 Sumber Data : PT. PANCA BUDI IDAMAN No.
Cacat Kg 2.32 1.38 1.71 2.1 1.5 2.21 1.56 1.64 1.5 2.1 1.42 1.68 3.41 1.06 2.1 2.08 1.5 2.32 1.81 1.6 2.28 2.21 0.96 1.99 2.01 1.56 2.21 1.22 2.2 1.88 1.73 2.7 0.74 1.71 1.32
40
Tabel 4.2 Data Jumlah Produksi dan Cacat Kantong Plastik HDPE (unit) No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Sumber Data : PT. PANCA BUDI IDAMAN
TAIYO 2 TINGKAT Produksi Cacat 60526 617 94152 367 67251 455 80702 558 114327 399 87427 587 114327 415 80702 436 73977 399 73977 558 60526 377 80702 447 73977 906 47076 282 87427 558 100877 553 60526 399 94152 617 80702 481 80702 425 82105 606 73977 587 94152 255 80702 529 80702 534 60526 415 47076 587 60526 324 73977 585 67251 500 67251 460 60526 718 67251 197 60526 455 63158 351
41
4.2 Analisis Data 4.2.1 Batas Spesifikasi Perusahaan
Divisi Quality Control yang terdapat dalam perusahaan melakukan pemeriksaan (inspeksi) terhadap seluruh produk yang dihasilkan secara subjektif, artinya pemeriksaan dilakukan dengan penglihatan dari operator setiap mesin, jika terdapat cacat pada produk (kantong plastik) maka produk tersebut gagal. Karakteristik kualitas (Critical To Quality - CTQ) yang terdapat di perusahaan yaitu: 1. Kiri kanan tidak seimbang
5. Kebesaran atau kekecilan
2. Miring
6. Kelipat
3. Pemotongan kurang sempurna
7. Tidak kuat/Jebol
4. Meleleh karena kepanasan
8. Putus
Batas spesifikasi atas (Upper Specification Limits) yang diinginkan perusahaan sesuai dengan permintaan konsumen adalah sebesar 2 % atau 0.02 dari setiap produksi per shift kerja. Nilai ini cukup besar dan kurang efisien untuk produksi kantong plastik pada perusahaan karena perusahaan memproduksi berdasarkan pesanan, hal ini berarti perusahaan harus menyediakan bahan baku sebesar 2 persen (%) lebih besar dari jumlah kantong plastik pesanan pelanggan dan perusahaan juga harus mengeluarkan biaya yang besar, padahal perusahaan tidak menginginkan stock di gudang produk jadi.
42
4.2.2 Perhitungan Data Kantong Plastik dengan 3 Sigma ( 3 σ )
Tabel 4.3 Data Proporsi Kesalahan untuk Kantong Plastik HDPE ( 3 σ ) No. Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Jumlah = Rata-rata =
Banyak Produk yang Diperiksa (n)
Banyak Produk yang Cacat (np)
60526 94152 67251 80702 114327 87427 114327 80702 73977 73977 60526 80702 73977 47076 87427 100877 60526 94152 80702 80702 82105 73977 94152 80702 80702 60526 47076 60526 73977 67251 67251 60526 67251 60526 63158 2653741 75821.1714
617 367 455 558 399 587 415 436 399 558 377 447 906 282 558 553 399 617 481 425 606 587 255 529 534 415 587 324 585 500 460 718 197 455 351 16939 483.9714
Sp = 0.0003
Proporsi Kesalahan (p)
0.0102 0.0039 0.0068 0.0069 0.0035 0.0067 0.0036 0.0054 0.0054 0.0075 0.0062 0.0055 0.0122 0.0060 0.0064 0.0055 0.0066 0.0066 0.0060 0.0053 0.0074 0.0079 0.0027 0.0066 0.0066 0.0069 0.0125 0.0054 0.0079 0.0074 0.0068 0.0119 0.0029 0.0075 0.0056 0.2321 0.0066 (p-bar) UCL = 0.0076 CL = 0.0066 LCL = 0.0057
Persentase Kesalahan (p,%) 1.0194 0.3898 0.6766 0.6914 0.3490 0.6714 0.3630 0.5403 0.5394 0.7543 0.6229 0.5539 1.2247 0.5990 0.6382 0.5482 0.6592 0.6553 0.5960 0.5266 0.7381 0.7935 0.2708 0.6555 0.6617 0.6857 1.2469 0.5353 0.7908 0.7435 0.6840 1.1863 0.2929 0.7517 0.5557 23.2111 0.6632 (p-bar,%)
43
Tabel 4.4 Data Proporsi Kesalahan Revisi untuk Kantong Plastik HDPE (3 σ ) No. Pengamatan
Banyak Produk yang Diperiksa (n)
Banyak Produk yang Cacat (np)
Proporsi Kesalahan (p)
Persentase Kesalahan (p,%)
3 4 6 10 11 14 15 17 18 19 21 24 25 26 30 31 34
67251 80702 87427 73977 60526 47076 87427 60526 94152 80702 82105 80702 80702 60526 67251 67251 60526
455 558 587 558 377 282 558 399 617 481 606 529 534 415 500 460 455
0.0068 0.0069 0.0067 0.0075 0.0062 0.0060 0.0064 0.0066 0.0066 0.0060 0.0074 0.0066 0.0066 0.0069 0.0074 0.0068 0.0075
0.6766 0.6914 0.6714 0.7543 0.6229 0.5990 0.6382 0.6592 0.6553 0.5960 0.7381 0.6555 0.6617 0.6857 0.7435 0.6840 0.7517
Jumlah = Rata-rata =
1238829 72872.2941
8371 492.4118
0.1148 0.0068
11.4846 0.6756
(p-bar)
(p-bar,%)
Sp = 0.0003 UCL = 0.0077 CL = 0.0068 LCL = 0.0058
44
4.2.3 Perhitungan Data Kantong Plastik dengan Metode Six Sigma ( 6 σ )
Tabel 4.5 Data Proporsi Kesalahan untuk Kantong Plastik HDPE ( 6 σ ) Banyak Banyak Proporsi Persentase No. Peluang Nilai Produk yang Produk yang Kesalahan Kesalahan CTQ DPMO Pengamatan Kesalahan Sigma Diperiksa (n) Cacat (np) (p) (p,%) 1 60526 2 94152 3 67251 4 80702 5 114327 6 87427 7 114327 8 80702 9 73977 10 73977 11 60526 12 80702 13 73977 14 47076 15 87427 16 100877 17 60526 18 94152 19 80702 20 80702 21 82105 22 73977 23 94152 24 80702 25 80702 26 60526 27 47076 28 60526 29 73977 30 67251 31 67251 32 60526 33 67251 34 60526 35 63158 Jumlah = 2653741 Rata-rata = 75821.1714 Sp = 0.0003
617 367 455 558 399 587 415 436 399 558 377 447 906 282 558 553 399 617 481 425 606 587 255 529 534 415 587 324 585 500 460 718 197 455 351 16939 483.9714
0.0102 0.0039 0.0068 0.0069 0.0035 0.0067 0.0036 0.0054 0.0054 0.0075 0.0062 0.0055 0.0122 0.0060 0.0064 0.0055 0.0066 0.0066 0.0060 0.0053 0.0074 0.0079 0.0027 0.0066 0.0066 0.0069 0.0125 0.0054 0.0079 0.0074 0.0068 0.0119 0.0029 0.0075 0.0056 0.2321 0.0066 (p-bar) UCL = 0.0080 CL = 0.0066 LCL = 0.0053
1.0194 0.3898 0.6766 0.6914 0.3490 0.6714 0.3630 0.5403 0.5394 0.7543 0.6229 0.5539 1.2247 0.5990 0.6382 0.5482 0.6592 0.6553 0.5960 0.5266 0.7381 0.7935 0.2708 0.6555 0.6617 0.6857 1.2469 0.5353 0.7908 0.7435 0.6840 1.1863 0.2929 0.7517 0.5557 23.2111 0.6632 (p-bar,%)
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
0.001275 0.000488 0.000846 0.000865 0.000437 0.000840 0.000454 0.000676 0.000675 0.000943 0.000779 0.000693 0.001531 0.000749 0.000798 0.000686 0.000825 0.000820 0.000746 0.000659 0.000923 0.000992 0.000339 0.000820 0.000828 0.000858 0.001559 0.000670 0.000989 0.000930 0.000856 0.001483 0.000367 0.000940 0.000695
1275 488 846 865 437 840 454 676 675 943 779 693 1531 749 798 686 825 820 746 659 923 992 339 820 828 858 1559 670 989 930 856 1483 367 940 695
4.5174 4.7972 4.6322 4.6307 4.8281 4.6417 4.8176 4.7048 4.7052 4.6078 4.6637 4.6975 4.4614 4.6750 4.6567 4.7004 4.6469 4.6486 4.6762 4.7122 4.6141 4.5927 4.8985 4.6486 4.6459 4.6312 4.4559 4.7074 4.5936 4.6119 4.6314 4.4713 4.8764 4.6088 4.6967 4.6602
45
Tabel 4.6 Data Proporsi Kesalahan Revisi untuk Kantong Plastik HDPE (6 σ ) Banyak Banyak Proporsi Persentase Nilai Peluang No. Produk yang Produk yang Kesalahan Kesalahan CTQ DPMO Sigma Kesalahan Pengamatan Diperiksa (n) Cacat (np) (p) (p,%) 3 4 6 8 9 10 11 12 14 15 16 17 18 19 20 21 24 25 26 28 30 31 34 35
67251 80702 87427 80702 73977 73977 60526 80702 47076 87427 100877 60526 94152 80702 80702 82105 80702 80702 60526 60526 67251 67251 60526 63158
Jumlah = 1779473 Rata-rata = 74144.7083 Sp = UCL = CL = LCL =
0.0003 0.0077 0.0064 0.0050
455 558 587 436 399 558 377 447 282 558 553 399 617 481 425 606 529 534 415 324 500 460 455 351
0.0068 0.0069 0.0067 0.0054 0.0054 0.0075 0.0062 0.0055 0.0060 0.0064 0.0055 0.0066 0.0066 0.0060 0.0053 0.0074 0.0066 0.0066 0.0069 0.0054 0.0074 0.0068 0.0075 0.0056
0.6766 0.6914 0.6714 0.5403 0.5394 0.7543 0.6229 0.5539 0.5990 0.6382 0.5482 0.6592 0.6553 0.5960 0.5266 0.7381 0.6555 0.6617 0.6857 0.5353 0.7435 0.6840 0.7517 0.5557
11306 471.0833
0.1528 0.0064
15.2840 0.6368
(p-bar)
(p-bar,%)
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
0.000846 0.000865 0.000840 0.000676 0.000675 0.000943 0.000779 0.000693 0.000749 0.000798 0.000686 0.000825 0.000820 0.000746 0.000659 0.000923 0.000820 0.000828 0.000858 0.000670 0.000930 0.000856 0.000940 0.000695
846 865 840 676 675 943 779 693 749 798 686 825 820 746 659 923 820 828 858 670 930 856 940 695
4.8176 4.7048 4.6637 4.4614 4.6567 4.7004 4.6469 4.6486 4.6141 4.5927 4.4559 4.7074 4.5936 4.6119 4.6362 4.4713 4.7530 4.6459 4.6355 4.7074 4.6119 4.6362 4.6088 4.6967 4.6581
46
4.2.4 Perbaikan Proses
Proporsi Kesalahan
1. Peta Kendali 0.0210 0.0200 0.0190 0.0180 0.0170 0.0160 0.0150 0.0140 0.0130 0.0120 0.0110 0.0100 0.0090 0.0080 0.0070 0.0060 0.0050 0.0040 0.0030 0.0020
p UCL CL LCL USL
1
3
5
7
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 No. Pengamatan
Grafik 4.1 Peta Kendali p untuk Kantong Plasik HDPE (3 σ )
Berdasarkan peta kendali p di atas, terlihat bahwa spesifikasi (USL) yang diberikan perusahaan jauh berada di atas batas kendali atas (UCL) sehingga dapat dikatakan perusahaan sangat hati-hati dalam mengantisipasi jumlah produk cacat. Pada batas-batas kendali, proses pemotongan kantong plastik belum stabil. Hal ini dibuktikan dengan adanya 18 data yang diwakili oleh titik-titik berada di luar batas-batas kendali yaitu data pengamatan 1, 2, 5, 7, 8, 9, 12, 13, 16, 20, 22, 23, 27, 28, 29, 32, 33, dan 35. Data-data yang keluar dari batas kendali ini
47
menunjukkan
ketidakstabilannya
sehingga
harus
distabilkan
dengan
mengeliminasi data-data yang berada di luar batas kendali. 0.0080
Proporsi Kesalahan
0.0070
p UCL CL LCL
0.0060 0.0050 0.0040 3 4 6 10 11 14 15 17 18 19 21 24 25 26 30 31 34 No. Pengamatan
Grafik 4.2 Peta Kendali p Revisi untuk Kantong Plastik HDPE (3 σ )
Berdasarkan peta kendali p yang telah direvisi di atas, dapat dilihat bahwa data telah berada dalam batas-batas kendali dan menunjukkan bahwa proses produksi telah stabil. Terlihat pada peta kendali di atas, terdapat 17 data yang masuk dalam batas-batas kendali. Data yang masuk ini disebabkan karena jumlah hasil produksi (output) yang berbeda pada setiap pengamatan sehingga menimbulkan variasi dan proporsi kesalahan setiap pengamatan yang mendekati rata-rata proporsi kesalahan (p-bar). Jumlah hasil produksi yang berbeda disebabkan karena PT. PANCA BUDI IDAMAN memproduksi produknya berdasarkan pesanan pelanggan yang berbeda-beda jumlahnya.
Proporsi Kesalahan
48
0.0210 0.0200 0.0190 0.0180 0.0170 0.0160 0.0150 0.0140 0.0130 0.0120 0.0110 0.0100 0.0090 0.0080 0.0070 0.0060 0.0050 0.0040 0.0030 0.0020
p UCL CL LCL USL
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 No. Pengamatan
Grafik 4.3 Peta Kendali p untuk Kantong Plasik HDPE (6 σ )
Berdasarkan peta kendali p di atas, terlihat bahwa batas spesifikasi atas (USL) yang diberikan perusahaan jauh berada di atas batas kendali atas (UCL) sehingga dapat dikatakan perusahaan sangat hati-hati dalam mengantisipasi jumlah produk cacat yang dihasilkan. Pada batas-batas kendali, proses pemotongan kantong plastik belum stabil. Hal ini dibuktikan dengan adanya 11 data yang diwakili oleh titik-titik berada di luar batas-batas kendali yaitu data pengamatan 1, 2, 5, 7, 13, 22, 23, 27, 29, 32, dan 33. Data-data yang keluar dari batas kendali ini menunjukkan
ketidakstabilannya
sehingga
harus
mengeliminasi data-data yang berada di luar batas kendali.
distabilkan
dengan
Proporsi Kesalahan
49
0.0080 0.0070 p UCL CL LCL
0.0060 0.0050 0.0040 0.0030 3
6
9
11
14 16 18 20 24 No. Pengamatan
26
30
34
Grafik 4.4 Peta Kendali p Revisi untuk Kantong Plastik HDPE (6 σ )
Berdasarkan peta kendali p yang telah direvisi di atas, dapat dilihat bahwa data telah berada dalam batas-batas kendali dan menunjukkan bahwa proses produksi telah stabil. Terlihat pada peta kendali di atas, terdapat 24 data yang masuk dalam batas-batas kendali. Data yang masuk ini disebabkan karena jumlah hasil produksi (output) yang berbeda pada setiap pengamatan sehingga menimbulkan variasi dan proporsi kesalahan setiap pengamatan yang mendekati rata-rata proporsi kesalahan (p-bar). Jumlah hasil produksi yang berbeda disebabkan karena PT. PANCA BUDI IDAMAN memproduksi produknya berdasarkan pesanan pelanggan yang berbeda-beda jumlahnya. Jika dibandingkan dengan perhitungan menggunakan 3 σ , perhitungan dengan menggunakan metode Six Sigma mendapatkan hasil batas-batas kendali yang lebih baik sehingga data yang berada dalam batas kendali lebih banyak jumlahnya. Nilai kapabilitas sigma revisi 4,6581, nilai ini dikatakan baik karena melebihi rata-rata kinerja industri di Amerika Serikat yaitu sebesar 4,10.
50
2. Histogram Berdasarkan data jumlah cacat kantong plastik HDPE, berikut adalah perhitungan untuk membuat grafik histogram : Range = jumlah produk cacat terbesar – jumlah produk cacat terkecil = 906 – 197 = 709 Kelas
= banyaknya data pengama tan =
35 = 5.92 ≈ 6
Lebar kelas =
=
USL
Range Kelas
709 = 118.17 ≈ 118 6
= 2 % dari total produksi = 2 % * 75821 = 1516
Tabel 4.7 Kelas Interval dan Frekuensi untuk Jumlah Cacat kantong Plastik HDPE Interval Kelas Nilai Tengah 197 - 315 256 316 - 434 375 435 - 553 494 554 - 672 613 673 - 791 732 792 - 910 851
Frekuensi 3 10 10 10 1 1
Frekuensi Kumulatif 3 13 23 33 34 35
51
12
USL = 1516
Frekuensi
10 8 6 4 2 0 256
375
494
613
732
851
970 1089 1208 1327 1446 1565
Nilai Tengah Proporsi Produk
Grafik 4.5 Histogram untuk Jumlah Cacat Kantong Plastik HDPE (unit)
Berdasarkan grafik histogram, proses menunjukkan berada di kiri dari batas spesifikasi atas (USL) yang ditentukan perusahaan yaitu sebesar 2 persen dari total produksi. Nilai ini jauh berada di kanan sehingga dapat dikatakan proses jauh lebih baik dari perkiraan perusahaan. Penilaian seperti ini menunjukkan bahwa kapabilitas proses dapat dikatakan sangat baik, jika proses kantong plastik berada di kanan batas spesifikasi atas (USL) maka kapabilitas proses jelek, dan jika berada tepat di sekitar batas USL maka kapabilitas proses baik. Oleh karena itu, perusahaan lebih baik menggunakan batas spesifikasi atas sebesar kurang dari 2 persen (sekitar 1% hingga 1,5%) sehingga perusahaan tidak memproduksi produk yang dapat menimbulkan adanya persedian barang jadi di gudang.
52
Jika dilakukan perhitungan terhadap total produksi kantong plastik HDPE dengan batas spesifikasi atas berikut : 1. USL
= 1 % dari total produksi = 1 % * 75821 = 758
2. USL = 1,5 % dari total produksi = 1,5 % 75821 = 1137 Batas spesifikasi atas (USL) antara 1 % hingga 1,5 % menunjukkan proses sangat baik. Jika perusahaan mengurangi nilai batas spesifikasi atas maka diperoleh beberapa keuntungan seperti mengurangi biaya untuk pembelian bahan baku plastik, mengurangi biaya untuk membayar upah tenaga kerja dan penggunaan waktu yang berlebih untuk memproduksi kantong plastik dalam jumlah besar dapat diminimalkan. 12 USL=1137
Frekuensi
10 8 6 4 2 0 256
375
494
613
732
851 970 1089 1208 1327 1446 1565 Nilai Tengah
Grafik 4.6 Histogram untuk Jumlah Cacat Kantong Plastik HDPE dengan USL 1.5%
53
3. Run Chart
Jumlah Cacat
1000 800 600 400 200 0
Rata-rata jumlah cacat = 483.97 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 No. Pengamatan
Grafik 4.7 Run Chart untuk Jumlah Cacat Kantong Plastik HDPE
Perbaikan dengan menggunakan Run Chart yang menggambarkan jumlah produk cacat terhadap jumlah pengamatan tidak memberikan informasi yang spesifik tapi memberikan ringkasan mengenai adanya ke-variasi-an dari jumlah cacat kantong plastik dari hasil proses produksi. Hal ini terlihat pada grafik di atas, pada suatu proses data pengamatan berada di atas dan pada proses lain berada di bawah ratarata. Variasi ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor seperti kurang terlatihnya operator, mesin yang kurang berfungsi dengan baik akibat kurangnya perawatan, metode yang digunakan kurang tepat, dan hasil proses material sebelumnya tidak baik.
54
4. Diagram Sebab-Akibat
Mesin
Operator Tidak teliti
Kecepatan Mesin
Set Up Mesin Salah
Pisau Potong Tumpul
Kurang Konsentrasi Tergesa-gesa Kurang Terampil Kurang Terlatih
Penerangan Kurang
Posisi Plastik Tidak Tepat
Lingkungan
Metode
Pon Tak Sempurna
Ketebalan Plastik
Material
Diagram 4.1 Diagram Sebab-Akibat untuk Pon Tak Sempurna pada Kantong Plastik HDPE
55
Berdasarkan diagram 4.1 dapat diketahui faktor-faktor penyebab utama dari cacat berupa pon tak sempurna pada kantong plastik HDPE di lantai produksi adalah meliputi operator, mesin, metode, material dan lingkungan. Dari segi operator, kurangnya pelatihan dan keterampilan dalam menjalankan mesin dapat menyebabkan pekerjan yang dijalankan kurang lancar. Dengan demikian maka operator akan membutuhkan waktu yang cukup lama untuk menyesuaikan diri terhadap pekerjaannya. Operator yang tergesa-gesa karena menginginkan pekerjaannya cepat selesai dapat mengabaikan kualitas hasil. Kurangnya konsentrasi dan tidak teliti dari operator dapat menyebabkan hasil pon pada kantong plastik tidak seimbang. Dari segi mesin, proses awal dalam produksi adalah setting mesin yang menentukan kualitas hasil proses produksi. Kecepatan mesin yang tidak sesuai dan pisau potong yang tumpul dapat memyebabkan cacat sehingga memerlukan pekerjaan dua kali untuk memperbaiki cacat. Dari segi material, kantong plastik yang tebal dapat memungkinkan pemotongan (pon) tidak sempurna. Dari segi metode, peletakan posisi kantong plastik yang tidak tepat dapat menyebabkan pon tidak seimbang. Dari segi lingkungan, penerangan yang cukup (tidak terlalu terang dan tidak terlalu gelap) dalam ruang produksi sangat dibutuhkan oleh operator dalam menjalankan pekerjaannya.
56
Mesin
Operator Tidak teliti
Kecepatan Mesin
Kurang Konsentrasi
Suhu Tinggi Set Up Mesin Salah
Tergesa-gesa Kurang Terampil
Meleleh
Plastik ketipisan
Material
Diagram 4.2 Diagram Sebab-Akibat untuk Meleleh pada Kantong Plastik HDPE
57
Berdasarkan diagram 4.2 dapat diketahui faktor-faktor penyebab utama dari cacat berupa meleleh karena kepanasan pada kantong plastik HDPE di lantai produksi adalah meliputi operator, mesin, dan material. Dari segi operator, akibat yang ditimbulkan oleh faktor ini berasal dari penyebab yang sama dengan cacat pon tak sempurna yaitu operator kurang terampil, kurang konsentrasi, tergesa-gesa dan tidak teliti. Untuk penyebab operator kurang terlatih tidak ada karena dalam pengelasan tidak memerlukan pelatihan yang ketat melainkan pengarahan secukupnya dari orang yang ahli. Dari segi mesin, setting mesin merupakan proses awal yang menentukan kualitas hasil produksi. Suhu yang tinggi merupakan penyebab utama melelehnya produk sehingga perlu dilakukan pemeriksaan terhadap pengatur suhu pada mesin secara berkala. Selain itu, kecepatan mesin yang lambat dapat menyebabkan produk menerima panas yang berlebihan dan jika mesin terlalu cepat akan menyebabkan hasil pengelasan tidak akan sempurna sehingga dapat membuat kantong plastik jebol (tidak kuat). Dari segi material, kantong plastik yang tipis akan lebih mudah meleleh jika terkena panas mesin las, maka sebelum melalui proses pengelasan atau saat proses pembentukkan kantong plastik diperlukan pemeriksaan yang lebih ketat.
58
4.3 Evaluasi Kinerja
Dalam melakukan suatu pekerjaan perlu adanya evaluasi untuk meneliti dan membandingkan antara hasil yang diinginkan dengan kenyataan yang ada dan tindakan korektif yang harus dilakukan untuk mengatasi adanya penyimpangan pada hasil kenyataan sehingga sesuai dengan yang direncanakan. Tabel 4.8 Perhitungan Kapabilitas Proses untuk Kantong Plastik HDPE Langkah Tindakan 1 Proses yang ingin diketahui
Persamaan -
Hasil Perhitungan Pemotongan
2
Jumlah unit yang diproduksi melalui proses
-
2653741
3
Jumlah unit yang gagal
-
16939
4
Tingkat kesalahan
16939 / 2653741
0.006383
5
Jumlah
CTQ
potensial
yang
dapat
Jumlah
8
menyebabkan cacat
Karakteristik CTQ
6
Peluang tingkat cacat per karakteristik CTQ
0.006383 / 8
0.000798
7
Kemungkinan cacat per satu juta kesempatan
0.000798*1000000
798
(DPMO) 8
Konversi DPMO ke dalam nilai sigma
-
4.65 - 4.66
9
Kesimpulan
-
Kapabilitas sigma baik karena melebihi ratarata kinerja industri AS yaitu sebesar 4.1
Berdasarkan perhitungan kapabilitas sigma dengan metode Six Sigma (6 σ ) pada data produksi kantong plastik HDPE, didapatkan nilai sigma sebesar 4.66 (dibulatkan). Nilai sigma ini menunjukkan bahwa proses sangat baik dengan patokan rata-rata kinerja industri di AS, padahal nilai sigma rata-rata kinerja industri di
59
Indonesia sebesar 3 hingga 3,5. Besarnya nilai sigma yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh jumlah karakteristik kualitas (CTQ) yang terdapat di dalam elemenelemen produk. Jika semakin besar jumlah CTQ maka nilai sigma yang diperoleh makin besar, sedangkan semakin kecil jumlah CTQ maka nilai sigma semakin kecil atau dapat dikatakan nilai CTQ dengan sigma berbanding lurus. Hasil yang diperoleh pada proses produksi kantong plastik HDPE dengan perhitungan 3 sigma membuktikan terdapat 18 data berada di luar batas kendali, sedangkan pada perhitungan dengan menggunakan metode Six Sigma, terdapat 11 data yang berada di luar batas kendali. Kesimpulannya dengan menggunakan metode Six Sigma hasil yang diperoleh lebih baik daripada menggunakan standar 3 sigma. Sejumlah data proses yang berada di luar batas kendali disebabkan oleh beberapa faktor yaitu manusia (operator), mesin, metode, material dan lingkungan. Dengan demikian diperlukan perbaikan seperti melakukan pelatihan pada operator mesin, menambah penerangan pada lingkungan kerja, perawatan dan pemeliharaan mesin. Hasil yang direncanakan perusahaan terhadap produksi kantong plastik adalah sebesar 2% dari total produksi atau batas spesifikasi atas / USL sebesar 0,02. Angka ini sangat jauh berada di luar batas kendali (ditunjukkan pada peta kendali p) sehingga dapat dikatakan hasil nyata dari proses produksi berada jauh dibawah batas spesifikasi atau kapabilitas proses sangat baik. Dengan demikian perusahaan harus meninjau kembali batas spesifikasi yang direncanakan dan disesuaikan dengan hasil proses.
60
4.4 Rencana Implementasi
Implementasi penggunaan SPC (Statistical Process Control) di departemen Quality Control pada proses produksi kantong plastik sangat penting supaya diperoleh produk yang sesuai dengan harapan para pelanggan dan konsumen. Sebelum menjalankan atau mengimplementasikan SPC dalam proses produksi maka diperlukan rencana-rencana supaya penggunaan SPC di departemen Quality Control dapat dijalankan dengan lancar. Rencana-rencana tersebut adalah : 1. Memberikan pengetahuan mengenai SPC meliputi kegunaannya, tujuannya kepada departemen yang berkaitan dengan proses produksi seperti departemen PPIC, Quality Control, operator. 2. Memberikan
pengetahuan
mengenai
cara
memperbaiki
proses
dengan
menggunakan alat-alat perbaikan proses. 3. Memberikan pelatihan mengenai cara menggunakan SPC dan alat-alat perbaikan proses kepada departemen Quality Control. 4. Menambah jenis data yang diperoleh dari hasil produksi yaitu data variabel (variabel : ketebalan plastik, ukuran plastik). 5. Memperbaiki batas spesifikasi produksi yang ada dalam perusahaan dengan mempertimbangkan beberapa faktor seperti biaya produksi, biaya investasi, sumber daya manusia, waktu produksi sehingga memenuhi harapan pelanggan.
