BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Define Phase 4.1.1 Pareto Diagram Penentuan masalah didasarkan atas data market claim yang diperoleh selama periode bulan Juni 2006-Juni 2007. Kemudian data tersebut disajikan menggunakan diagram pareto (gambar 4.1). Dari diagram pareto tersebut tampak bahwa masalah terbesar atau dominan terjadi dalam kurun waktu Juni 2006-Juni 2007 pada area Produksi 1.2.A adalah kasus cover handle rear tipe KVL pecah/retak pada area lubang screw center. Jumlah kasus cover handle rear tipe KVL pecah/retak sebanyak 12 pcs atau menyumbang 44,44 % dari keseluruhan 5 besar kasus market claim di Produksi 1.2.A. Sehingga kasus tersebut perlu mendapat perhatian dan prioritas utama dalam penanganan masalah.
59
100 100.00 25
92.59
90
81.48
80
20
70
15
60 12
50 44.44
%
Qty
66.67
40
10
30
6 4
5
3
20 2
10 0
0 Cover Stripe tidak Handle Rear terpasang Pecah
Front Fender Bintik
Cover Front Cover Front Top Bintik Top Pecah
Cover Handle Rear (KVL) Crack is the Biggest Market Claim In Jun'06-Jun'07 for Prod 1.2.A
Gambar 4. 1 Diagram Pareto 5 Besar Kasus Market Claim Produksi 1.2.A Periode Juni 2006 – Juni 2007
4.1.2 Matrix Correlation Diagram Matrix correlation diagram digunakan untuk mencari korelasi atau hubungan antara aspek yang menjadi poin kritis terhadap kualitas (CTQ) bagi konsumen, seperti hubungan antara jenis kasus market claim yang diterima oleh perusahaan, dengan proses internal di PT. Astra Honda Motor Departemen Produksi 1.2.A yang menjadi tempat sumber masalah. Dimana Departemen Produksi 1.2.A meliputi proses : plastic injection, packing, material handling, painting plastic, stripping, gensub assy, unit assy, shipping.
60
Gambar 4. 2Matrix Correlation Diagram
Pemberian nilai pada matrix correlation diagram (gambar 4.2) diperoleh melalui hasil brainstorming/diskusi diantara anggota tim proyek. Kriteria pemberian nilainya adalah : 1. Nilai 9, jika hubungannya/korelasinya kuat. 2. Nilai 3, jika hubungan/korelasinya sedang. 3. Nilai 1, jika hubungan/korelasinya lemah. Pada matrix correlation diagram, tampak bahwa kasus cover handle rear dan cover front top pecah memiliki bobot/porsi terbesar dibandingkan dengan kasus lainnya, sedangkan internal proses yang memiliki bobot terbesar adalah proses plastic injection, painting plastic dan unit assy. Namun jika melihat korelasinya terhadap cover handle rear pecah (digram pareto), maka proses
61
Plastic Injection memiliki korelasi yang paling kuat terhadap terjadinya pecah pada cover handle rear. Karena cover handle rear merupakan komponen plastik yang tidak mengalami proses lanjut berupa pelapisan cat (painting) dan cover handle rear juga tidak langsung assembling di seksi Assy Unit namun terlebih dahulu assembling di seksi Gensub.
4.1.3 Problem Statement Berdasarkan pareto diagram dan matrix correlation diagram yang telah dibahas sebelumnya, maka ditetapkan bahwa masalah yang dipilih dan diangkat untuk menjadi obyek pemecahan masalah adalah “improvement cover handle rear tipe KVL crack di area Plastik Injeksi”.
4.1.4 Team Charter Setelah masalah didefinisikan dan diangkat untuk menjadi proyek improvement, maka perlu dibentuk tim untuk menjalankan proyek tersebut. Tim yang terbentuk, seperti yang terlihat pada gambar 4.3, terdiri atas individu dari perwakilan beberapa bagian terkait. Masing-masing anggota memiliki kompetensi khusus sesuai dengan bagiannya. Sehingga diharapkan akan tercipta kolaborasi dan cross function antar bagian dalam upaya memecahkan masalah. Disamping itu dalam struktur tersebut terbagi atas personil-personil yang memiliki fungsi berbeda sesuai peran dan tanggung jawabnya.
62
Gambar 4. 3 Team Charter Proyek Six Sigma
4.1.5 Project Timeline Setelah terbentuk tim untuk melaksanakan poyek improvement cover handle rear tipe KVL, maka langkah selanjutnya adalah menetapkan jadwal rencana aktivitas perbaikan (gambar 4.4). Hal ini dimaksudkan agar pelaksaanaan proyek dapat berlangsung secara tertib dan tepat waktu sesuai dengan batasan waktu yang telah ditetapkan.
Gambar 4. 4 Jadwal Rencana Aktivitas Perbaikan
63
4.1.6 Process Mapping Pemetaan proses (process mapping) dilakukan untuk mengetahui alur proses secara keseluruhan. Pemetaan secara detil akan memudahkan menganalisa sebuah proses. Tujuan dilakukan pemetaan proses cover handle rear adalah untuk mengetahui di proses apa saja yang dapat berpotensi terhadap timbulnya keretakan atau pecah pada komponen plastik cover handle rear. Pada gambar 4.5 pemetaan proses dilakukan dengan menggunakan SIPOC diagram yang terdiri atas supplier, input, process, output, customer (next process).
Gambar 4. 5 Process Mapping Cover Handle Rear Tipe KVL
64
Keterangan : 1. Supplier Bagian yang men-supply kebutuhan bahan baku bijih plastik. Dalam hal ini bagian yang bertanggung jawab terhadap penyediaan bahan baku bijih plastik adalah seksi warehouse. 2. Input Bahan baku yang akan diproses berupa bijih plastik. Jenis bijih plastik yang diproses adalah ABS compound, yang merupakan paduan antara ABS natural dengan masterbatch black. 3. Process Melalui proses plastik injeksi, ABS compound akan diubah menjadi komponen plastik cover handle rear menggunakan mesin plastic injeksi, dengan melalui tahapan proses : a. Material
preparation,
yaitu
proses
penyiapan
material
(ABS
compound) yang akan diproduksi. Material yang telah disiapkan ditempatkan pada suatu wadah (bin). b. Material loading, yaitu proses pemasukan material ke dalam hopper yang merupakan tempat penampungan bijih plastik di dalam mesin plastik injeksi. c. Drying, yaitu proses pemanasan awal material ABS compound pada temperature 80±10°C selama 3 jam di dalam hopper. Pemanasan ini bertujuan untuk menghilangkan kadar air pada material ABS compound, karena sifat material ABS bersifat higroskopis yaitu
65
memiliki kemampuan untuk menyerap uap air. Jika pemanasan awal tidak dilakukan maka hasil produk injeksi akan mengalami cacat silver streak. d. Injection, yaitu proses injeksi material plastik kedalam mould (cetakan). e. Unloading, yaitu proses pengambilan produk hasil injeksi. f. Visual check, yaitu proses pengecekan produk plastik hasil injeksi secara visual sesuai point pengecekan (standar kualitas). Pengecekan terhadap produk dilakukan secara 100% atau keseluruhan produk yang dihasilkan. g. Finishing dan marking. Finishing merupakan proses menghilangkan bagian produk yang tidak diperlukan seperti gate dan perapihan pada area tepi produk (parting line) terhadap flash. Selesai finishing, proses selanjutnya adalah pemberian marking yaitu dengan memberikan tanda dengan pensil warna (dermatograph) berupa tanggal produksi. Ketentuan warna pensil adalah, merah untuk shift 1, warna putih untuk shift 2, dan warna kuning untuk shift 3. h. Labelling, yaitu proses pemasangan label/sticker pada cover handle rear. i. Packing, yaitu proses pengemasan cover handle rear kedalam box yang telah ditentukan.
66
4. Output Hasil proses plastik injeksi adalah berupa komponen plastik cover handle rear tipe KVL. 5. Customer Cover handle rear yang sudah OK, selanjutnya akan dikirim ke konsumen/proses selanjutnya yaitu seksi Gensub Assy untuk dilakukan proses assembling.
4.1.7 Part Identification Cover handle rear merupakan komponen plastik yang berfungsi sebagai penutup (cover) bagian belakang steering handle unit. Pada steering handle unit, cover handle rear di-assembling bersama-sama dengan cover handle front (gambar 4.6) .
Steering Handle Cover Handle Rear
Cover Handle Front
Gambar 4. 6 Posisi Pemasangan Cover Handle Rear Pada Steering Handle Unit
67
Untuk keperluan mampu telusur (traceability) jika terjadi masalah di waktu mendatang, maka setiap komponen harus memiliki identitas berupa sejumlah keterangan atau informasi mengenai komponen yang di produksi, termasuk salah satunya adalah komponen plastik cover handle rear tipe KVL. Identifikasi komponen cover handle rear tipe KVL dapat dilihat pada bagian belakang/balik komponen, dimana keterangan atau informasi yang diberikan meliputi: 1. Nama komponen plastik. 2. Tipe/model komponen plastik. 3. Nomor mould. 4. Nama perusahaan yang memproduksi komponen plastik. 5. Jenis material plastik yang digunakan. 6. Informasi bulan dan tahun produksi komponen plastik. Pada gambar 4.7 tampak bahwa komponen plastik tersebut memliki sejumlah keterangan atau informasi, diantaranya : 1. Nama komponen plastik tersebut adalah cover handle rear. 2. Tipenya adalah KPHZ yang juga digunakan untuk tipe KVL (common part). 3. Nomor mould #1. Hal tersebut menunjukkan bahwa mould tersebut digunakan untuk produksi di AHM1. 4. Pemilik mould atau yang memproduksi komponen plastik tersebut adalah PT Astra Honda Motor. 5. Material yang digunakan adalah ABS (Acronitryl Butadiene Styrene).
68
6. Untuk lot produksi atau bulan produksi komponen plastik tersebut sesuai dengan tanda titik terakhir yang tertera pada kotak-kotak didalamnya.
Gambar 4. 7 Identifikasi Komponen Cover Handle Rear
4.2 Measure Phase 4.2.1 Sigma Level Data yang digunakan dalam perhitungan merupakan data diskrit, karena data yang diperoleh merupakan data jumlah market claim. (tabel 4.1). Sehingga pengukuran untuk mengetahui kemampuan proses (performance) cover handle rear adalah melalui sigma quality level.
69
Tabel 4. 1Data Market Claim Cover Handle Rear Bulan Juni 2006-Juni 2007 MARKET CLAIM COV. HANDLE RR, KVLCRACK Qty
Jumlah Lot Produksi
Tahun
Bulan
Bulan Masuk Claim
2005
6
Jun-06
1
40848
2005
12
Feb-07
1
8459
2006
1
Nov-'06
1
17365
2006
4
Nov-'06
1
19026
2006
4
Mar-07
2
19026
2006
5
Feb-07
1
14082
2006
5
Mar-07
1
14082
2006
8
Mar-07
1
44295
2006
9
Feb-07
1
39043
2006
10
Mei-07
1
25588
2007
1
Apr-07
1
20982
12
262796
Produksi
TOTAL
DPMO = 12 X 1.000.000 262796
Sigma Level = 5,41σ
= 45,66 ppm
Disamping itu pengukuran sigma quality level juga dapat digunakan untuk melakukan pembandingan (benchmark) terhadap proses terbaik (world classs) dan juga sebagai data terukur untuk menetapkan target perbaikan. Dengan adanya ukuran / metrik yang telah diketahui, maka kita akan dapat melihat besarnya progress yang dicapai setelah dilakukan improvement dan hasilnya apakah telah sesuai dengan target atau tidak. Pengukuran sigma quality level dapat dilakukan melalui hasil konversi dari jumlah cacat dalam satuan DPMO mengunakan tabel konversi (lampiran 2). Dengan jumlah market claim sebesar 12 pcs selama bulan Juni 2006-Juni 2007,
70
maka DPMO (Defect Per Million Opportunity) adalah sebesar 45,66 ppm. Sehingga jika 45,66 ppm dikonversikan menjadi sigma qulity level menggunakan tabel hasilnya adalah 5,41σ. Jika dilakukan benchmarking dapat diketahui bahwa kemampuan proses cover handle rear yang dicapai berdasarkan sigma quality level adalah menempati kualitas perusahaan dengan level operational excellences (gambar 4.8).
World Class Company Operational Excellences Good Company Average Company Poor Company Dead Company Gambar 4. 8 Penetapan Target Proyek
Dengan melihat kemampuan perusahaan tersebut yang berada pada level operational excellence, maka target perbaikan yang akan dicapai adalah dengan mengurangi tingkat cacat (jumlah market claim) sebesar 50% atau meningkatkan sigma quality level menjadi 5,58σ. Dimana besarnya target tersebut juga merupakan target dari bagian top management.
71
4.3 Analyze Phase 4.3.1 Fishbone Diagram Analisa faktor-faktor yang menjadi akar penyebab masalah keretakan atau pecah pada cover handle rear dapat menggunakan fishbone diagram. Pembuatan fishbone diagram dilakukan dengan memasukkan semua faktor yang mungkin menjadi penyebab masalah dengan cara brainstorming dan diskusi dari para anggota proyek. Hasil brainstorming adalah seperti yang tampak pada gambar 4.9. Faktor penyebab dalam fishbone diagram secara umum digolongkan atas faktor manusia (man), metode (method), mesin (machine), dan bahan baku (material).
Man
Operator baru/ pergantian operator Operator kurang terampil Operator kurang pelatihan
Tekanan Angin Impact Over
Tipe & Jenis Tdk Standar
Torsi Impact Over Pengencangan terlalu lama Machine
Method
Posisi lubang steering Setting assy i part NG Operator baru/ pergantian Operator Kurang terampil
Variasi kondisi mesin
Setting mesin tidak optimal
Terdapat weldline pada CHR Disain
Dimensi Stay A&B NG
Cover Handle Rear Crack
Dimensi Steering Pipe NG
part/mould Material
Dimensi Stay Rear NG
Gambar 4. 9 Fish Bone Diagram Cover Handle Rear Pecah
Dari faktor manusia, penyebabnya dapat berasal dari operator kurang terampil. Kemudian penyebab dari operator kurang terampil diantaranya adalah
72
karena operator baru bekerja atau terjadi pergantian operator (rolling) dan operator kurang mendapat pelatihan. Dari faktor metode kerja, penyebabnya dapat berasal dari setting cover handle rear dengan steering pipe yang tidak tepat pada saat proses assembling. Kemudian setting assy. tidak tepat disebabkan oleh posisi lubang steering pipe tidak tepat atau tidak satu sumbu (center) dan operator yang kurang terampil. Kemudian penyebab operator kurang terampil adalah karena operator baru bekerja atau terjadi pergantian operator (rolling). Dari faktor mesin, penyebabnya dapat berasal dari impact yang digunakan untuk proses assembing torsi yang bekerja over. Kemudian peyebab torsi impact over adalah karena jenis dan tipe impact tidak sesuai dengan peruntukannya, pengaturan tekanan angin impact over, dan waktu pengencangan yang terlalu lama. Dari faktor material, penyebabnya dapat berasal dari dimensi steering pipe NG (not good) dan terdapat cacat weldline lubang screw center cover handle rear. Kemudian penyebab steering pipe NG adalah karena stay (penopang) A- B dan stay rear yang kontak dengan cover handle rear dimensinya NG. Kemudian cacat weldline pada cover handle rear adalah karena disain komponen atau mould dan setting parameter mesin plastik injeksi tidak optimal. Kemudian penyebab dari setting parameter mesin tidak optimal adalah karena variasi kondisi mesin. Dari beberapa hasil verifikasi terhadap faktor-faktor penyebab terjadinya pecah atau keretakan pada cover handle rear diantaranya adalah :
73
1. Faktor penggunaan impact yang over torsi tidak significant. Hal tersebut dibuktikan dengan capability process torsi impact sebesar 0,7 dan penyebaran datanya yang justu kearah standar minimum (gambar 4.10).
Capability Process of Torque Screw M5 LSL
USL W ithin Ov erall
P rocess D ata LS L 45 Target * USL 60 S ample M ean 50.56 S ample N 25 S tD ev (Within) 3.58304 S tD ev (O v erall) 4.2279
P otential (Within) C apability Cp 0.70 C P L 0.52 C P U 0.88 C pk 0.52 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm
44 O bserv ed P erformance P P M < LS L 80000.00 PPM > USL 0.00 P P M Total 80000.00
E xp. Within P erformance P P M < LS L 60360.32 PPM > USL 4211.38 P P M Total 64571.70
48
52
56
0.59 0.44 0.74 0.44 *
60
E xp. O v erall P erformance P P M < LS L 94242.38 PPM > USL 12781.43 P P M Total 107023.81
Gambar 4. 10 Capability Process Torsi Impact Pada Proses Assy Screw M5.
2. Faktor stay rear dan stay A-B pada steering pipe tidak ada, karena dari hasil verifikasi terhadap steering pipe yang diassembling bersama-sama dengan cover handle rear yang pecah menunjukan data ukur yang standar/OK (Lampiran 3) 3. Faktor operator pun tidak significant, karena operator yang bekerja telah diberikan pelatihan terlebih dahulu sebelum masuk ke proses produksi, termasuk pengetahuan standar kualitas visual part hasil injeksi dan proses assembling.
74
4. Begitu pula dengan setting assy part tidak signifikan, karena hal ini terkait dengan operator produksi. Sehingga penanganan masalah cover handle rear tipe KVL difokuskan terhadap
faktor
penyebab
utama
berupa:
”disain
Part/mould
yang
memungkinkan terjadinya cacat weldline pada cover handle rear.”
4.4 Improve Phase 4.4.1 FMEA (Failure Mode Effect Analysis) Pembuatan FMEA ditujukan untuk mengetahui besarnya potensi masalah berdasarkan tingkat kepelikan masalah (severity), frekuensi terjadinya masalah (occurance), dan tingkat kontrol yang ada (detection). Dengan menemukan proses/faktor apa yang paling beresiko menimbulkan kegagalan, maka penyelesaian masalah akan lebih terfokus dan terarah. Pemberian nilai severity, Occurance, dan detection dilakukan berdasarkan tabel (lampiran 4). Hasil analisa fisbone diagram menunjukkan bahwa penyebab utama terjadinya pecah atau retak pada cover handle rear adalah adanya cacat weldline. Untuk itu pembuatan FMEA ditujukan terhadap faktor cacat weldline (gambar 4.11).
75
Gambar 4. 11 FMEA Cacat Weldline Pada Cover Handle Rear
Seperti yang terlihat pada gambar 4.11, bahwa beberapa upaya perbaikan telah dilakukan selama masa proyek pembuatan komponen cover handle rear tipe KVL (KTM awal masspro) diantaranya : 1. Setting parameter mesin injeksi. 2. Dibuatkan airvent /overflow pada area yang diindikasikan terjadi weldline. 3. Penghalusan bagian core mould. 4. Penggunaan satu buah gate (gate atas ditutup). 5. Memperbesar gate bawah. Namun seluruh upaya tersebut belum maksimal karena masih muncul market claim berupa cover handle rear retak/pecah. Oleh karena itu perlu dilakukan upaya perbaikan lainnya atau improvement terhadap komponen cover handle rear untuk meminimumkan resiko terjadinya pecah yang diakibatkan oleh cacat weldline.
76
4.4.2
Alternative Solution Perbaikan lain yang dapat dilakukan untuk menangulangi permasalahan
cacat weldline pada area lubang screw center, yaitu dengan membuat rib (penguat) tambahan pada area yang sering timbul weldline (gambar 4.12), agar area yang terindikasi weldline menjadi lebih kuat dan tahan terhadap keretakan ataupun pecah. Karena dengan membuat ketebalan lebih, maka akan memperbesar area yang terjadi good cohesion, yang merupakan ikatan antar partikel yang paling kuat.
Gambar 4. 12 Modifikasi Rib Hole Center, Cover Handle Rear
4.4.3
Improvement Activity Setelah rencana perbaikan dibuat, maka langkah selanjutnya adalah
menetapkan jadwal rencana perbaikan, sebagaimana yang disajikan melalui gambar 4.13.
77
Gambar 4. 13 Rencana Pelaksanaan Perbaikan Cover Handle Rear
Untuk pelaksanaan awal proyek, mould yang akan digunakan adalah mould cover handle rear #4. Karena status mould tersebut sudah tidak digunakan kembali atau statusnya sebagai back up terhadap mould cover handle rear yang lain. Pada gambar 4.11 tampak hasil perbaikan yang telah dilakukan dan perbandingannya dengan kondisi komponen sebelum perbaikan.
Gambar 4. 14 Perbandingan Cover Handle Rear Sebelum dan Sesudah Perbaikan
78
Setelah perbaikan dilakukan, maka langkah selanjutnya adalah melakukan percobaan (trial) terhadap cover handle rear yang meliputi : 1. Pengukuran dimensi cover handle rear #4. 2. Matching part atau keterkaitan fungsi dengan komponen lainnya seperti cover
handle
front,
cover
speedometer,
Semua
switch,
dan
sebagainya.(lampiran.5) 3. Tes getar atau endurance terhadap pengaruh luar yang merusak (tes HFST).
4.5 Control Phase 4.5.1 Monitoring and Evaluation Setelah trial dilaksanakan dan hasilnya OK, maka cover handle rear yang telah di improve dapat segera diproduksi massal. Pada masa awal produksi cover handle rear yang telah di improve, harus dilakukan monitoring. Hal tersebut bertujuan untuk mengetahui efektivitas dari hasil perbaikan yang telah dilakukan dan evaluasi terhadap hasil yang diperoleh. Pada gambar 4.15 disajikan histogram yang menggambarkan jumlah data market claim yang masuk selama masa monitoring (setelah improvement), dimana selama kurun waktu Desember 2007-Mei 2008 tidak timbul market claim atau kasus serupa berulang, sehingga dapat dinyatakan bahwa perbaikan yang telah dilakukan berhasil. Bahkan hasilnya pun melampaui target yang telah ditetapkan semula.
79
Gambar 4. 15 Monitoring Market Claim Cover Handle Rear Setelah Perbaikan
4.5.2 Review QCDSM Dengan melihat hasil perbaikan yang telah dilakukan, maka ada beberapa keuntungan yang diperoleh dari aspek kualitas (quality), biaya (cost), moral (morale). Dari aspek kualitas keuntungan yang diperoleh adalah berupa peningkatan kualitas dan performa komponen cover handle rear, yang ditandai dengan menurunnya jumlah kasus market claim dari 45,66 ppm menjadi 0 ppm. Dari aspek kualitas terjadi penghematan biaya, yang disebabkan oleh komponen yang mengalami penggantian akibat claim dari konsumen, sebesar Rp. 790.236. Dari segi moral adalah peningkatan kepuasan pelanggan terhadap unit motor Honda secara umum dan komponen cover handle rear secara khusus, sehingga citra perusahaan di mata konsumen akan dikenal baik.
80
Gambar 4. 16 QCDSM
4.5.3 Standardization Jika hasil improvement yang dilakukan telah berhasil, maka perlu untuk menstandarisasikan hasil improvement yang telah dilakukan, diantaranya adalah dengan melakukan perubahan drawing, yang merupakan acuan dalam pembuatan komponen/produk. Sehingga setiap komponen/produk yang dibuat sesuai dengan drawing yang telah direvisi. Perubahan drawing ditandai dengan tambahan keterangan “C1” pada akhir tulisan drawing no pada bagian kepala gambar . Artinya drawing tersebut telah mengalami sekali perubahan.
81
Gambar 4. 17 Perubahan Drawing
82
