BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1
Data Umum Perusahaan
4.1.1 Profil Perusahaan PT. Carvil Abadi adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur pembuatan sepatu dan sandal yang mulai berdiri pada bulan November tahun 1988. PT. Carvil Abadi berlokasi di Jln. Muara Baru Komplek Pergudangan Nilakandi No 5-6, Penjaringan, Jakarta Utara. Modal dasar yang digunakan dalam mendirikan perusahaan berasal dari modal sendiri. Untuk saat ini PT. Carvil Abadi masih merupakan perusahaan yang mana seluruh sahamnya dipegang oleh keluarga pemilik. PT. Carvil Abadi merupakan salah satu produsen sepatu dan sandal lokal terbesar di Indonesia, yang memiliki outlet-outlet yang tersebar. Sebagai salah satu produsen sepatu dan sandal terbesar di Indonesia, PT.Carvil Abadi memiliki tujuan untuk menghasilkan sepatu dan sandal yang berkualitas dan memiliki nilai tinggi. PT.Carvil Abadi memiliki kapasitas produksi dari 1.300 sampai dengan 2.000 pasang per harinya dan memiliki segmen pasar golongan masyarakat kelas menengah. Namun, PT. Carvil Abadi selaku produsen sepatu dan sandal juga memiliki ancaman, misalnya pesaing dari perusahaan yang bergerak dibidang yang sama seperti Bata. Untuk itu PT.Carvil Abadi memiliki komitmen untuk memberikan kualitas yang terbaik agar dapat memuaskan konsumen. 4.1.2 Visi dan Misi PT. Carvil Abadi Visi: “Menjadi salah satu produsen pembuatan alas kaki yang berkualitas dan bermutu di Indonesia” Misi:
43
44 1. Mengembangkan produk alas kaki sesuai perkembangan zaman dan model yang ada. 2. Meningkatkan kinerja
karyawan sehingga
dapat
menjadi
perusahaan
yang
berkompenten di bidangnya. 3. Menjalin hubungan dan kemitraan yang baik dengan konsumen. 4.1.3 Struktur Organisasi Struktur organisasi adalah suatu susunan dan hubungan antara tiap bagian serta posisi yang ada pada suatu organisasi atau perusahaan dalam menjalankan kegiatan operasional untuk mencapai tujuan. Struktur organisasi menggambarkan dengan jelas pemisahan kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan bagaimana hubungan aktivitas dan fungsi dibatasi. Berikut adalah struktur organisasi dari PT.Carvil Abadi.
45
Direktur Utama PT.Carvil Abadi
General Manager
Manajer Pembelian
Manajer Keuangan &
Manajer HRD
Manajer IT
Manajer Pergudangan
Staff
Staff
Manajer
dan R&D
Accounting
Staff
Staff
Staff Accounting
Marketing
Staff
Staff Keuangan Gambar 4.1 Struktur organisasi Sumber : Data Primer ( 2010 )
46 Berikut ini adalah deskripsi struktur organisasi yang terdapat pada PT.Carvil Abadi : 1. Direktur utama Direktur utama bertugas memeriksa laporan yang diberikan oleh general manager sebagai tolak ukut kemajuan perusahaan. Selain itu direktur utama juga bertugas sebagai penanggungjawab perusahaan untuk segala aspek dan memantau perkembangan perusahaan
2. General manager General manager adalah kepala dari seluruh bagian divisi manajer . General manager bertugas untuk memeriksa laporan dari seluruh bagian divisi manajer dan kemudian melaporkannya kepada direktur utama 3. Manajer pembelian Manajer pembelian memiliki tugas untuk mengurus program pembelian dan mengkoordinasikan
proses
pelaksanaan
pembelian
dan
pengangkutan
hasil
penjualan. Dan juga mengusahakan teknik-teknik lain dalam pembelian untuk mendapatkan bahan baku yang berkualitas tinggi dan menguntungkan 4. Manajer keuangan dan accounting Manajer keuangan dan accounting mempunyai tugas-tugas sebagai berikut : •
Menyusun dan mengendalikan laporan keuangan berdasarkan pencatatan yang telah dilakukan dan menyajikan tepat pada waktunya
•
Menyusun laporan keuangan dan laporan operasi lainnya
•
Bertanggung jawab atas pengawasan kas
•
Bertanggung jawab atas segala aktivitas yang berhubungan dengan keuangan perusahaan
•
Mengesahkan penerimaan dan pengeluaran kas
•
Bertanggung jawab mengenai pelaporan pajak, menghitung biaya produksi, penjualan dan administrasi.
47 5. Manajer HRD Manajer HRD ( Human Resource Development ) bertanggungjawab terhadap pengelolaan sumber daya manusia dalam sebuah organisasi. Pengelolaan dari sumber daya manusia yang ideal dalam organisasi memiliki beberapa aspek, yaitu : •
Seleksi dan perekrutan
•
Pelatihan dan pengembangan
•
Kompensasi
•
Manajemen kinerja
•
Perencanaan karir
•
Hubungan karyawan
Masing-masing aspek inilaih yang akan menopang kinerja HR dalam organisasi untuk dapat menghasilkan sumber daya manusia berkualitas untuk menjawab kebutuhan bisnis dalam organisasi 6. Manajer IT Manajer IT bertugas menetapakn kebijakan dan strategi pengembangan serta pengelolaan SI/TI ( perangkat keras dan perangkat lunak computer ), memelihara dan mengawasi penggunaan SI/TI 7. Manajer Marketing dan R&D ( Research and Development ) Manajer marketing dan R&D memiliki tugas sebagai berikut : •
Merencanakan dan mengkoordinir pelaksanaan tugas dan pengembangan
•
Mengajukan usulan penelitian untuk dapat menciptakan produk yang baru
•
Bertanggungjawab terhadap perolehan hasil penjualan dan penggunaan dana promosi
8. Manajer pergudangan Manajer pergudangan memiliki tugas sebagai berikut : •
Mengawasi transaksi penerimaan dan pengeluaran barang gudang
48 •
Mengkoordinasi penjagaan dan pengawasan secara fisik terhadap barang gudang
•
Menjaga sistem penerimnaan dan pengeluaran barang gudang
•
Mengkoordinasikan jadwal pengiriman barang yang dijual kepada langganan agar tepat waktu
9. Staff Staff memiliki tugas untuk menjalankan tugas sebagaimana telah ditentukan atau ditetapkan oleh manajer masing-masing divisi dan bertanggungjawab atas tugas itu. 4.1.4 Jam Kerja PT.Carvil Abadi beroperasi selama 9 jam selama 5 hari dalam satu minggu, dengan penjadwalan kerja : •
Senin – Kamis
:
07.30 – 16.30
•
Jumat
:
07.30 – 17.00
( 30 menit lebih telat karena terpotong ibadah sholat jumat) 4.2
Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan pada 23 stasiun kerja dimana setiap stasiun kerja
dliakukan pengamatan sebanyak 30 kali. 4.2.1
Data Hasil Pengamatan Berikut adalah tabel data hasil pengamatan yang berupa elemen-elemen proses kerja beserta waktu siklusnya.
49 Tabel 4.1 Data hasil pengamatan Assembly
Data Waktu per Assembly
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
8.33
27.12
23.03
29.13
12.75
10.69
29.71
53.09
12.88
2
9.06
27.22
22.87
29.56
12.1
10.5
29.88
52.97
12.78
3
8.27
27.23
23.21
29.33
12.18
10.5
29.57
53.38
12.57
4
8.26
27.04
23.18
29.31
12.27
10.58
29.43
53.47
13.11
5
8.24
27.47
23.24
28.98
12.3
10.69
29.25
52.86
12.38
6
8.43
26.76
23.45
29.29
12.17
10.64
29.13
53.3
13.1
7
8.45
27.11
23.18
29.8
12.13
10.6
29.89
52.87
13.2
8
8.74
26.92
23.06
29.12
12.1
10.75
29.22
53.07
13.08
9
8.92
27.69
22.6
29.78
11.97
10.7
30.09
52.77
12.93
10
8.53
27.04
23.45
29.57
12.47
10.55
29.9
53.38
12.59
11
8.85
26.88
23.52
28.98
12.35
10.58
29.11
53.2
13.01
12
8.81
27.29
23.36
29.76
12.15
10.51
29.38
52.99
13.16
13
8.52
27.68
23.43
29
12.2
10.62
30.07
52.78
13.22
14
8.75
27.7
22.62
29.57
12.53
10.65
30.03
52.74
13.43
15
8.54
27.27
23.47
29.53
12.22
10.51
29.46
53.31
13.04
16
8.73
28.03
22.91
29.61
13.1
10.58
30.08
53.35
13.27
17
8.56
27.6
23.38
29.18
12.22
10.64
29.43
53.27
13.03
18
8.59
27.76
22.85
28.85
12.12
10.52
30.19
53.28
13.06
19
8.46
27.09
23.55
29.1
12.31
10.56
29.61
53.27
13.03
20
8.98
27.58
22.87
29.64
12.38
10.62
29.98
52.77
13.11
21
8.67
27.67
23.45
29.1
12.87
10.5
30.17
53.24
12.96
22
8.67
27.28
22.97
28.85
12.78
10.74
29.23
53.47
13.37
23
8.94
27.13
23.12
29.33
12.2
10.72
30.19
53.02
13.06
24
8.87
27.55
23.32
29.76
13.11
10.53
30.1
53.34
13.02
25
8.5
27.38
23.67
29.22
12.16
10.74
29.59
53.16
13.15
26
8.89
27.21
22.98
29.74
12.62
10.69
29.61
52.7
13.23
27
8.79
27.03
23.29
29.59
12.54
10.73
30.11
52.92
12.53
28
8.45
27.22
22.8
29.63
12.54
10.66
29.95
53.02
12.55
29
8.13
27.01
23.22
29.81
13.04
10.69
29.35
52.75
13.09
50
Assembly
Data Waktu per Assembly
1
2
3
4
5
6
7
8
9
30
8.6
26.8
22.91
29.18
12.89
10.52
29.34
53.06
13.28
Rata-rata
8.62
27.29
23.17
29.38
12,43
10.62
29.7
53.09
13.01
Sumber : Hasil pengamatan ( 2010 )
Tabel 4.1 Data hasil pengamatan ( Lanjutan ) Assembly
Data Waktu per Assembly
10
11
12
13
14
15
16
1
41.71
27.12
15.28
32.63
80.25
28.97
43.85
2
41.61
27.52
15.03
33.02
80.17
28.98
43.96
3
41.4
27.66
15.21
32.56
79.89
29.32
44.07
4
41.93
26.73
15.35
32.66
80.28
28.86
44.16
5
41.44
26.71
15.36
32.86
79.86
29.03
43.84
6
42.12
27.24
15.28
32.35
79.94
29.13
44.13
7
42.22
26.43
15.07
33.05
79.95
28.87
43.91
8
42.1
27.44
15.2
32.94
80.19
28.69
43.74
9
41.94
26.86
15.11
32.86
80.34
29.31
43.92
10
41.6
26.68
15.18
32.53
79.83
29.19
44.35
11
41.66
27.55
15.27
32.59
80.37
29.13
43.82
12
41.77
27.19
15.07
32.88
79.87
29.03
44.18
13
41.83
27.71
15.3
33.13
79.96
28.85
44.25
14
42.04
27.61
15.21
32.67
80.46
28.74
43.75
15
41.65
26.93
15.13
33.07
80.18
29.11
44.05
16
41.88
26.84
15.71
32.99
79.89
29.24
43.73
17
41.64
26.89
15.35
32.31
80.29
29.3
43.56
18
41.67
27.12
15.27
33.04
80.08
28.92
44.19
19
41.71
27.15
15.52
32.78
79.88
28.83
43.64
20
41.79
27.39
14.73
32.94
79.93
29.18
43.98
21
41.65
26.85
15.22
33.04
80.21
28.91
43.67
51 Assembly
Data Waktu per Assembly
10
11
12
13
14
15
16
22
42.06
26.81
14.61
32.4
80.02
28.96
44.16
23
41.75
27.36
14.83
32.65
79.92
29.07
43.94
24
41.71
26.99
15.12
32.42
80.31
29.02
43.87
25
41.84
27.08
14.92
32.81
79.87
29.14
44.1
26
41.92
27.59
15.2
33.21
80.11
28.92
43.83
27
41.62
27.65
15.26
32.51
79.83
29.12
43.79
28
41.64
27.92
14.92
32.63
80.14
29.01
44.24
29
41.78
26.94
15.21
33.36
79.99
28.9
44.13
30
41.97
26.95
15.29
32.53
79.98
28.84
43.81
Rata-rata
41.79
21.76
15.17
32.78
80.07
29.02
43.95
Sumber : Hasil pengamatan ( 2010 )
Tabel 4.1 Data hasil pengamatan ( Lanjutan ) Assembly
Data Waktu per Assembly
17
18
19
20
21
22
23
1
58.32
16.06
7.33
27.97
60.56
34.19
25.19
2
58.25
15.87
7.24
28.01
60.45
34.28
24.97
3
58.36
16.12
7.16
27.81
60.4
34.35
25.06
4
58.04
15.81
7.31
27.79
60.85
33.94
25.14
5
58.53
16.14
6.98
27.93
60.96
33.85
24.88
6
57.86
15.79
7.29
27.72
60.64
34.13
25.3
7
58.21
15.81
6.89
28.13
60.26
33.89
24.87
8
57.92
16.1
7.21
28.06
60.75
34.22
25.1
9
58.62
16.21
6.89
27.95
60.72
34.19
25.27
10
58.44
15.95
7.27
28.27
60.53
33.92
25.31
11
57.88
16.22
6.98
28.22
60.58
34.23
25.2
12
57.92
16.06
6.87
27.81
60.51
34.38
24.93
13
58.68
16.14
7.2
28.2
60.62
34.07
24.89
14
58.07
15.82
7.45
28.35
60.26
34.3
25.34
52 Assembly
Data Waktu per Assembly
17
18
19
20
21
22
23
15
58.27
16.27
7.53
28.14
60.39
34.46
25.21
16
58.3
15.91
7.36
28.1
60.58
34.08
25.13
17
58.06
15.83
7.18
28.22
60.46
34.34
25.09
18
58.16
15.86
6.89
27.82
60.52
33.91
24.98
19
58.39
16.35
7.1
28.13
60.64
34.06
25.27
20
58.58
15.98
7.46
27.87
60.42
33.89
25.22
21
58.26
16.37
7.21
27.96
60.5
34.17
25.02
22
58.28
15.92
6.85
28.18
60.74
34.32
24.87
23
58.13
16.12
7.33
28.12
61.02
33.95
25.16
24
57.85
16.32
6.96
28.07
60.53
34.01
25.3
25
58.38
15.79
7.22
27.91
60.67
34.2
24.91
26
58.21
16.09
6.77
27.79
60.29
34.16
25.02
27
58.03
16.12
6.92
27.85
60.73
34.11
24.96
28
58.22
16.2
7.36
28.25
60.85
33.97
25.09
29
58.15
15.92
6.86
28.14
60.31
34.31
24.85
30
57.9
16.02
7.28
27.89
60.44
34.18
25.16
Rata2
58.21
16.04
7.15
28.02
60.57
10,23
25.09
Sumber : Hasil pengamatan ( 2010 )
4.3
Pengolahan Data Pengolahan data ini mencakup uji keseragaman data, perhitungan uji kecukupan
data, perhitungan waktu normal dan waktu baku, dan perhitungan keseimbangan lini. 4.3.1
Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah ada data yang berada
diluar batas kendali yang ada. Uji keseragaman data dapat dilakukan dengan menggunakan peta kontrol. Peta kontrol adalah suatu alat yang tepat guna dalam melakukan uji keseragaman data dan peta control ini dibuat dengan bantuan software minitab. Pengolahan uji keseragaman data dikerjakan melalui software Minitab v13.1. Langkah-langkah pengerjaan uji keseragaman data dengan Minitab adalah sebagai berikut :
53 1. Input data pada Minitab ( data 30 pengamatan pada 23 elemen kerja )
Gambar 4.2 Input data pada Minitab Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
54 2. Pilih Stat pada bagian Menu, lalu pilih submenu Control Chart dan kemudian pilih Xbar…
Gambar 4.3 Proses pengolahan data pertama pada Minitab Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
55 3. Pada Single column masukkan C1, Subgroup size 1. Data diolah satu per satu sesuai banyaknya jumlah stasiun kerja. Kemudian klik OK
Gambar 4.4 Proses pengolahan data kedua pada Minitab Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
56 Berikut adalah tabel hasil uji keseragaman data tiap stasiun kerja ( assembly ) : •
Assembly 1 ( Pengeleman upper )
X-bar Chart for C1 9.5
Sample Mean
UCL=9.295
9.0
Mean=8.618 8.5
8.0
LCL=7.940 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.5 Uji keseragaman data assembly 1 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pengeleman
upper ( assembly 1 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 7.940 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 9.295 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 8.618. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
57 •
Assembly 2 ( Pelipatan upper )
X-bar Chart for C2
Sample Mean
28.2
UCL=28.16
Mean=27.29
27.2
LCL=26.42 26.2 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.6 Uji keseragaman data assembly 2 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pelipatan
upper ( assembly 2 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 26.42 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 28.16 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 27.29. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
58 •
Assembly 3 ( Pemasangan upper ke lining )
X-bar Chart for C3 UCL=24.21
Sample Mean
24
Mean=23.17 23
LCL=22.12 22 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.7 Uji keseragaman data assembly 3 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pemasangan
upper ke lining ( assembly 3 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 22.12 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 24.21 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 23.17. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
59 •
Assembly 4 ( Sawing )
X-bar Chart for C4
Sample Mean
30.5
UCL=30.43
29.5 Mean=29.38
28.5 LCL=28.32
0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.8 Uji keseragaman data assembly 4 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses sawing (
assembly 4 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 28.32 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 30.43 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 29.38. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
60 •
Assembly 5 ( Trimming )
X-bar Chart for C5 13.5
Sample Mean
UCL=13.25
12.5
Mean=12.43
LCL=11.60 11.5 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.9 Uji keseragaman data assembly 5 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses trimming (
assembly 5 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 11.60 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 13.25 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 12.43. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
61 •
Assembly 6 ( Sablon size )
X-bar Chart for C6 10.9 UCL=10.86
Sample Mean
10.8 10.7 Mean=10.62
10.6 10.5 10.4
LCL=10.37 10.3 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.10 Uji keseragaman data assembly 6 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses sablon size (
assembly 6 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 10.37 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 10.86 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 10.62. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
62 •
Assembly 7 ( Pembuatan variasi )
X-bar Chart for C7 31
Sample Mean
UCL=30.87
30 Mean=29.70
29 LCL=28.53
0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.11 Uji keseragaman data assembly 7 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pembuatan variasi ( assembly 7 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 28.53 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 30.87 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 29.70. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
63 •
Assembly 8 ( Pemasangan variasi )
X-bar Chart for C8 54.0 UCL=53.83
Sample Mean
53.5
Mean=53.09 53.0
52.5 LCL=52.35 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.12 Uji keseragaman data assembly 8 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pemasangan variasi ( assembly 8 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 52.35 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 53.83 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 53.09.Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
64 •
Assembly 9 ( Pemasangan anti koya )
X-bar Chart for C9
Sample Mean
13.7
UCL=13.69
13.2 Mean=13.01
12.7
LCL=12.33 12.2 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.13 Uji keseragaman data assembly 9 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pemasangan anti koya ( assembly 9 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 12.33 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 13.69 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 13.01. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
65 •
Assembly 10 ( Pembersihan upper )
X-bar Chart for C10 42.4
Sample Mean
UCL=42.33
41.9 Mean=41.79
41.4 LCL=41.24
0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.14 Uji keseragaman data assembly 10 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pembersihan
upper ( assembly 10 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 41.24 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 42.33 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 41.79. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
66 •
Assembly 11 ( Pembuatan pola dasar )
X-bar Chart for C11 UCL=28.19
Sample Mean
28
Mean=27.16 27
LCL=26.14 26 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.15 Uji keseragaman data assembly 11 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pembuatan pola dasar ( assembly 11 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 26.14 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 28.19 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 27.16. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
67 •
Assembly 12 ( Pembuatan pola lasting )
X-bar Chart for C12 15.9 UCL=15.79 15.7
Sample Mean
15.5 15.3 Mean=15.17 15.1 14.9 14.7 LCL=14.55
14.5 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.16 Uji keseragaman data assembly 12 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pembuatan pola lasting ( assembly 12 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 14.55 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 15.79 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 15.17. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
68 •
Assembly 13 ( Proses lasting )
X-bar Chart for C13 34
Sample Mean
UCL=33.76
33 Mean=32.78
32 LCL=31.80 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.17 Uji keseragaman data assembly 13 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses lasting (
assembly 13 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 31.80 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 33.76 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 32.78. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
69 •
Assembly 14 ( Pengeleman untuk lasting )
X-bar Chart for C14 80.9
Sample Mean
UCL=80.76
80.4
Mean=80.07 79.9
79.4
LCL=79.37
0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.18 Uji keseragaman data assembly 14 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pengeleman untuk lasting ( assembly 14 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 79.37 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 80.76 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 80.07. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
70 •
Assembly 15 ( Pola tempel )
Sample Mean
X-bar Chart for C15 29.5
UCL=29.51
29.0
Mean=29.02
28.5
LCL=28.52
0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.19 Uji keseragaman data assembly 15 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pola tempel (
assembly 15 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 28.52 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 29.51 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 29.02. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
71 •
Assembly 16 ( Pengeleman untuk tempel )
X-bar Chart for C16 45
Sample Mean
UCL=44.71
44
Mean=43.95
LCL=43.20 43 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.20 Uji keseragaman data assembly 16 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pengeleman untuk tempel ( assembly 16 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 43.20 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 44.71 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 43.95. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
72 •
Assembly 17 ( Proses tempel )
X-bar Chart for C17
Sample Mean
59.0
UCL=58.97
58.5 Mean=58.21 58.0
57.5
LCL=57.45
0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.21 Uji keseragaman data assembly 17 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses tempel (
assembly 17 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 57.45 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 58.97 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 58.21. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
73 •
Assembly 18 ( Proses press )
X-bar Chart for C18 UCL=16.71
Sample Mean
16.7
16.2 Mean=16.04
15.7
LCL=15.37 15.2 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.22 Uji keseragaman data assembly 18 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses press (
assembly 18 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 15.37 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 16.71 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 16.04. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
74 •
Assembly 19 ( Proses paku )
X-bar Chart for C19 8.0
Sample Mean
UCL=7.909
7.5
Mean=7.145 7.0
6.5 LCL=6.381
0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.23 Uji keseragaman data assembly 19 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses paku (
assembly 19 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 6.381 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 7.909 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 7.145. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
75 •
Assembly 20 ( Pengeleman untuk logo )
Sample Mean
X-bar Chart for C20 28.5
UCL=28.52
28.0
Mean=28.02
LCL=27.53
27.5 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.24 Uji keseragaman data assembly 20 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses pengeleman untuk logo ( assembly 20 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 27.53 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 28.52 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 28.02. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
76 •
Assembly 21 ( Penempelan logo )
X-bar Chart for C21 UCL=61.16
Sample Mean
61.0
Mean=60.57 60.5
60.0
LCL=59.99
0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.25 Uji keseragaman data assembly 21 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses penempelan logo ( assembly 21 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 59.99 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 61.16 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 60.57. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
77 •
Assembly 22 ( Finishing )
X-bar Chart for C22 UCL=34.70
Sample Mean
34.5
Mean=34.14 34.0
LCL=33.57 33.5 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.26 Uji keseragaman data assembly 22 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses finishing (
assembly 22 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 33.57 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 34.70 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 34.14. Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
78 •
Assembly 23
( Packing )
X-bar Chart for C23 UCL=25.60
Sample Mean
25.5
Mean=25.09 25.0
LCL=24.58 24.5 0
10
20
30
Sample Number
Gambar 4.27 Uji keseragaman data assembly 23 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari gambar diatas menunjukkan uji keseragaman yang dilakukan pada proses packing (
assembly 23 ), seluruh sampel data berada dalam range antara 24.58 ( LCL atau batas kelas bawah ) sampai 25.60 ( UCL atau batas kelas atas ) dengan rata-rata 25.09 Sehingga dapat disimpulkan data waktu yang diperoleh masih dalam batas kewajaran dengan kata lain data seragam. Maka data telah memenuhi syarat keseragaman data.
79 4.3.2
Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data dihitung setelah semua waktu siklus dari 23 elemen kerja berada
diantara Batas Kelas Bawah (BKB ) dan Batas Kelas Atas ( BKA ). Uji kecukupan data ini sangat penting untuk dilakukan, karena jika data yang diambil kurang maka akan mengurangi keakuratan perhitungan selanjutnya. Untuk dapat menghitung besar kecukupan data selain diperlukan besar tingkat kepercayaan, diperlukan juga untuk menentukan besarnya tingkat ketelitian. Tingkat ketelitian yang digunakan adalah sebesar 5%. Nilai N menunjukkan banyaknya pengukuran yang dilakukan, dalam hal ini besar nilai N adalah 30. Nilai N’ menunjukkan banyaknya pengukuran yang seharusnya dilakukan. Jika ternyata nilai N’ > N maka pengukuran yang telah dilakukan adalah masih kurang, sehingga harus dilakukan pengukuran kembali. Tetapi jika nilai N’ < N, maka pengukuran yang telah dilakukan sudah cukup. Berikut ini adalah hasil penghitungan uji kecukupan data tiap stasiun kerja (
assembly / ass ) : Tingkat keyakinan : 95% = 0.95 Tingkat ketelitian : Z
5% = 0.05
= 1 – ( 1 – tingkat keyakinan ) 2 = 0.95 – ( 1 – 0.95 ) 2 = 0.975
Ztabel = 1.96
80 Tabel 4.2 Data pengolahan uji kecukupan WS
Assembly
Σxi
(Σxi)2
Σxi2
1
Pengeleman upper
258.53
66,837.76
2,229.63
2
Pelipatan upper
818.76
670,367.94
22,348.52
3
Pemasangan upper ke lining
684.96
482,969.4
16,101.31
4
Sawing
881.3
776,689.69
25,892.39
5
Trimming
372.77
138,957.47
4,635.06
6
Sablon size
318.51
101,448.62
3,381.83
7
Pembuatan variasi
891.05
793,970.1
26,469.42
8
Pemasangan variasi
1,592.8
2,537,011.84
84,568.74
9
Pemasangan anti koya
390.22
152,271.65
5,077.67
10
Pembersihan upper
1,253.65
1,571,638.32
52,389.08
11
Pembuatan pola dasar
814.91
664,078.31
22,139.98
12
Pembuatan pola lasting
455.21
207,216.14
6,908.61
13
Proses lasting
983.42
967,114.9
32,239.33
14
Pengeleman untuk lasting
2401.99
5,769,555.96
192,319.53
15
Pola tempel
870.57
757,892.13
25,263.87
16
Pengeleman untuk tempel
1318.62
1,738,758.7
57,959.84
17
Proses tempel
1746.27
3,049,458.91
101,650.17
18
Proses press
481.17
231,524.57
7,718.4
19
Proses paku
214.35
45,945.92
1,532.86
20
Pengeleman untuk logo
840.66
706,709.24
23,557.83
21
Penempelan logo
1817.18
3,302,143.15
110,072.56
22
Finishing
1024.06
1,048,698.88
34,957.45
23
Packing
752.69
566,542.24
18,885.42
81 Sumber : Pengolahan data ( 2010 ) ( Ket : WS = Work station / Stasiun kerja )
Uji kecukupan data : 2
N
•
∑
/
∑X
∑X
Assembly 1 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 1.173 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 1.173 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 2 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.201 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.201 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
82
•
Assembly 3 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.222 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.222 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 4 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.162 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.162 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
83 •
Assembly 5 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 1.042 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 1.042 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 6 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.094 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.094 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 7 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.218 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.218 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
84 •
Assembly 8 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
,
,
.
= 0.031 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.031 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 9 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.591 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.591 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 10 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
,
,
.
= 0.033 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.033 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
85 •
Assembly 11 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.28 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.28 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 12 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.312 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.312 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 13 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.103 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.103 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
86 •
Assembly 14 :
2
N
.
/ .
,
.
,
,
,
.
.
= 0.008 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.008 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 15 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.049 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.049 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 16 :
2
N
.
/ .
,
.
,
,
.
.
= 0.032 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.032 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
87 •
Assembly 17 :
2
N
.
/ .
,
.
,
,
.
.
= 0.023 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.023 < N = 30 ) sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 18 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.182 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.182 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 19 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 1.336 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 1.336 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
88 •
Assembly 20 :
2
N
.
/ .
,
.
,
.
.
= 0.056 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.056 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 21 :
2
N
.
/ .
,
.
,
,
.
.
= 0.016 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.016 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
•
Assembly 22 :
2
N
.
/ .
,
.
,
,
.
.
= 0.036 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.036 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
89 •
Assembly 23 :
2
.
N
/ .
,
.
,
.
.
= 0.056 Dari hasil perhitungan diatas terlihat bahwa jumlah pengamatan yang diambil lebih besar dari jumlah data minimal yang seharusnya diambil ( N’ = 0.056 < N = 30 ) , sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pengambilan dan pengamatan data telah cukup.
4.3.3
Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran • Faktor penyesuaian pada PT. Carvil Abadi pada proses pengeleman upper (
Assembly 1 / Proses pengeleman upper ) Tabel 4.3 Faktor penyesuaian Faktor
Kelas
Lambang
Penyesuaian
Skill
Excellent
B2
+ 0.08
Effort
Excellent
B1
+ 0.10
Condition
Good
C
+ 0.02
Consistency
Excellent
B
+ 0.03
Jumlah
+ 0.23 Sumber : Hasil pengamatan ( 2010 )
(ket : Faktor penyesuaian assembly 2 s/d assembly 23 dapat dilihat pada lampiran)
90 • Faktor kelonggaran pada PT. Carvil Abadi pada proses pengeleman upper (
Assembly 1 ) Tabel 4.4 Faktor kelonggaran Faktor
Kelonggaran ( % )
A.Tenaga yang dikeluarkan 1.Dapat diabaikan ( kerja dimeja, duduk )
6.0
B.Sikap kerja 1.Duduk
1.0
C.Gerakan kerja 1.Normal
0
D.Kelelahan mata 4.Pandangan terus-menerus dengan fokus tetap
25.0
E.Keadaan temperatur tempat kerja 4.Normal
3.0
F.Keadaan atmosfer 2.Cukup
4.0
G.Keadaan lingkungan yang baik 5.faktor-faktor berpengaruh dapat menurunkan kualitas
4.0
Jumlah
43.0 Sumber : Hasil pengamatan ( 2010 )
(ket : Faktor kelonggaran assembly 2 s/d assembly 23 dapat dilihat pada lampiran)
91 4.3.4
Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku Perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku dilakukan pada setiap
stasiun kerja ( 23 stasiun kerja ). Berikut adalah tabel perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku :
Tabel 4.5 Perhitungan waktu baku Waktu
Waktu Normal
Waktu Baku
Assembly
Siklus (s)
Penyesuaian
(s(1+p))
Kelonggaran(diff)
(n(1+a))
1
8.62
0.23
10.603
0.43
15.162
2
27.29
0.28
34.931
0.24
43.315
3
23.17
0.12
25.950
0.25
32.438
4
29.38
0.15
33.787
0.46
49.329
5
12.43
0.21
15.040
0.22
18.349
6
10.62
0.23
13.063
0.22
15.936
7
29.7
0.18
35.046
0.26
44.158
8
53.09
0.14
60.523
0.24
75.048
9
13.01
0.18
15.352
0.26
19.343
10
41.79
0.23
51.402
0.26
64.766
11
21.76
0.28
27.853
0.26
35.095
12
15.17
0.33
20.176
0.22
24.615
13
32.78
0.28
41.958
0.26
52.868
14
80.07
0.22
97.685
0.26
123.084
15
29.02
0.09
31.632
0.26
39.856
16
43.95
0.16
50.982
0.24
63.218
17
58.21
0.18
68.688
0.24
85.173
92
Waktu
Waktu Normal
Waktu Baku
Assembly
Siklus (s)
Penyesuaian
(s(1+p))
Kelonggaran(diff)
(n(1+a))
18
16.04
0.19
19.088
0.2
22.905
19
7.15
0.09
7.794
0.22
9.508
20
28.02
0.26
35.305
0.24
43.778
21
60.57
0.21
73.290
0.24
90.879
22
10.23
0.33
13.606
0.49
20.273
23
25.09
0.04
26.094
0.24
32.356
Total
1021.451 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
93 4.3.5
Kondisi Lintasan Awal
Precedence Diagram
Gambar 4.28 Precedence diagram Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
94 Kondisi lintasan awal proses produksi sandal ( tipe WLI 04 ) ditunjukkan dalam tabel berikut : Tabel 4.6 Kondisi lintasan awal proses produksi
Assembly
WS
Waktu
Elemen
Baku
Sebelumnya
1
Pengeleman upper
15.162
-
2
Pelipatan upper
43.315
1
3
Pemasangan upper ke lining
32.438
2
4
Sawing
49.329
3
5
Trimming
18.349
4
6
Sablon size
15.936
5
7
Pembuatan variasi
44.158
-
8
Pemasangan variasi
75.048
6, 7
9
Pemasangan anti koya
19.343
8
10
Pembersihan upper
64.766
9
11
Pembuatan pola dasar
35.095
-
12
Pembuatan pola lasting
24.615
11
13
Proses lasting
52.868
10, 12
14
Pengeleman untuk lasting
123.084
13
15
Pola tempel
39.856
14
16
Pengeleman untuk tempel
63.218
15
17
Proses tempel
85.173
16
18
Proses press
22.905
17
19
Proses paku
9.508
18
95 Assembly
WS
Waktu
Elemen
Baku
Sebelumnya
20
Pengeleman untuk logo
43.778
19
21
Penempelan logo
90.879
20
22
Finishing
20.273
21
23
Packing
32.356
22
Sumber : Pengolahan data( 2010 )
4.3.5.1 Perhitungan Efisiensi Awal Tabel 4.7 Elemen Kerja
Assembly
WS
Waktu
Idle
Baku 1
Pengeleman upper
15.162
107.922
2
Pelipatan upper
43.315
79.769
3
Pemasangan upper ke lining
32.438
90.646
4
Sawing
49.329
73.755
5
Trimming
18.349
104.735
6
Sablon size
15.936
107.148
7
Pembuatan variasi
44.158
78.926
8
Pemasangan variasi
75.048
48.036
9
Pemasangan anti koya
19.343
103.741
10
Pembersihan upper
64.766
58.318
11
Pembuatan pola dasar
35.095
87.989
12
Pembuatan pola lasting
24.615
98.469
13
Proses lasting
52.868
70.216
96 Assembly
WS
Waktu
Idle
Baku 14
Pengeleman untuk lasting
123.084
0
15
Pola tempel
39.856
83.228
16
Pengeleman untuk tempel
63.218
59.866
17
Proses tempel
85.173
37.911
18
Proses press
22.905
100.179
19
Proses paku
9.508
113.576
20
Pengeleman untuk logo
43.778
79.306
21
Penempelan logo
90.879
32.205
22
Finishing
20.273
102.811
23
Packing
32.356
90.728
Σtsi = 1,021.451 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Efisiensi Lini ( LE ) =
LE =
∑ Tsi
(k )(CT )
=
x100%
1,021.451
x 100%
( 23 )( 123.084 ) = 36.08 % •
Hasil perhitungan efisiensi lini pada kondisi awal sebesar 36.08%, dimana 36.08% merupakan tingkat efisiensi stasiun kerja rata-rata pada lini perakitan.
Balance Delay ( BD ) = BD =
(k )(CT ) − ∑ Tsi x100% (k )(CT )
97 = ( 23 )( 123.084 ) – 1,021.451 x 100% ( 23 )( 123.084 ) = 63.92 % •
Hasil perhitungan balance delay pada kondisi awal diperoleh sebesar 63.92%, yang merupakan jumlah waktu menganggur suatu lini perakitan karena pembagian kerja antar stasiun yang tidak merata ( dinyatakan dalam persentase ).
Smoothness Index ( SI ) = SI =
∑ (Tsi
max
- Tsi) 2
(123.084 − 15.162 )2 + (123.084 − 43.315)2 + (123.084 − 32.438)2 2 2 2 + (123.084 − 49.329 ) + (123.084 − 18.349 ) + (123.084 − 15.936 ) 2 2 2 + (123.084 − 44.158) + (123.084 − 75.048) + (123.084 − 19.343) 2 2 2 + (123.084 − 64.766 ) + (123.084 − 35.095) + (123.084 − 24.615) 2 2 2 + (123.084 − 52.868) + (123.084 − 123.084 ) + (123.084 − 39.856 ) 2 2 2 + (123.084 − 63.218) + (123.084 − 85.173) + (123.084 − 22.905) 2 2 2 + (123.084 − 9.508) + (123.084 − 43.778) + (123.084 − 90.879 ) 2 2 + (123.084 − 20.273) + (123.084 − 32.356 ) =
= 400.246 •
Hasil perhitungan smoothness index pada kondisi awal diperoleh sebesar 400.246, yang berarti kondisi awal lini perakitan memiliki tingkat waktu tunggu relatif sebesar 400.246.
4.3.6
Metode Line Balancing
4.3.6.1 Metode Ranked Positional Weight ( RPW )
98 Tabel 4.8 Elemen kerja
Assembly
WS
Waktu
Elemen
Baku
Sebelumnya
1
Pengeleman upper
15.162
-
2
Pelipatan upper
43.315
1
3
Pemasangan upper ke lining
32.438
2
4
Sawing
49.329
3
5
Trimming
18.349
4
6
Sablon size
15.936
5
7
Pembuatan variasi
44.158
-
8
Pemasangan variasi
75.048
6, 7
9
Pemasangan anti koya
19.343
8
10
Pembersihan upper
64.766
9
11
Pembuatan pola dasar
35.095
-
12
Pembuatan pola lasting
24.615
11
13
Proses lasting
52.868
10, 12
14
Pengeleman untuk lasting
123.084
13
15
Pola tempel
39.856
14
16
Pengeleman untuk tempel
63.218
15
17
Proses tempel
85.173
16
18
Proses press
22.905
17
19
Proses paku
9.508
18
20
Pengeleman untuk logo
43.778
19
21
Penempelan logo
90.879
20
99 Assembly
WS
Waktu
Elemen
Baku
Sebelumnya
22
Finishing
20.273
21
23
Packing
32.356
22
Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
100 Perhitungan RPW ( Ranked Positional Weight )
Gambar 4.29 Precedence Diagram Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
101 RPW tiap elemen kerja diperoleh dari jumlah masing-masing elemen kerja sampai proses kerja akhir.
RPW 1
:
15.162 + 43.315 + 32.438 + 49.329 + 18.349 + 15.936 + 75.048 + 19.343
+ 64.766 + 52.868 + 123.084 + 39.856 + 63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 917.584 RPW 2
:
43.315 + 32.438 + 49.329 + 18.349 + 15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766
+ 52.868 + 123.084 + 39.856 + 63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 902.422 RPW 3
:
32.438 + 49.329 + 18.349 + 15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 52.868
+ 123.084 + 39.856 + 63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 859.107 RPW 4
:
49.329 + 18.349 + 15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 52.868 +
123.084 + 39.856 + 63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 826.669 RPW 5
:
18.349 + 15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 52.868 + 123.084 +
39.856 + 63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 777.340 RPW 6
:
15.936 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 52.868 + 123.084 + 39.856 +
63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 758.991
102 RPW 7
:
44.158 + 75.048 + 19.343 + 64.766 + 52.868 + 123.084 + 39.856 +
63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 787.213 RPW 8
:
75.048 + 19.343 + 64.766 + 52.868 + 123.084 + 39.856 + 63.218 +
85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 743.055 RPW 9
:
19.343 + 64.766 + 52.868 + 123.084 + 39.856 + 63.218 + 85.173 +
22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 668.007 RPW 10
:
64.766 + 52.868 + 123.084 + 39.856 + 63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508
+ 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 648.664 RPW 11
:
35.905 + 24.615 + 52.868 + 123.084 + 39.856 + 63.218 + 85.173 +
22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 643.608 RPW 12
:
24.615 + 52.868 + 123.084 + 39.856 + 63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508
+ 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356 = 608.513 RPW 13
:
52.868 + 123.084 + 39.856 + 63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778
+ 90.879 +20.273 + 32.356 = 583.898 RPW 14
:
123.084 + 39.856 + 63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879
+20.273 + 32.356 = 531.030 RPW 15 32.356
:
39.856 + 63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 +
103 = 407.946 RPW 16
:
63.218 + 85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356
:
85.173 + 22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356
:
22.905 + 9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356
:
9.508 + 43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356
:
43.778 + 90.879 +20.273 + 32.356
:
90.879 +20.273 + 32.356
:
20.273 + 32.356
:
32.356
= 368.090 RPW 17 = 304.872 RPW 18 = 219.699 RPW 19 = 196.794 RPW 20 = 187.286 RPW 21 = 143.508 RPW 22 = 52.629 RPW 23
104 Penyusunan elemen kerja dengan metode RPW ( Ranked Positional Weight )
Tabel 4.9 Elemen kerja berdasarkan RPW Waktu
Elemen
Assembly
RPW
Baku
Sebelumnya
1
917.584
15.162
-
2
902.422
43.315
1
3
859.107
32.438
2
4
826.669
49.329
3
7
787.213
44.158
-
5
777.340
18.349
4
6
758.991
15.936
5
8
743.055
75.048
6, 7
9
668.007
19.343
8
10
648.664
64.766
9
11
643.608
35.095
-
12
608.513
24.615
11
13
583.898
52.868
10, 12
14
531.030
123.084
13
15
407.946
39.856
14
16
368.090
63.218
15
17
304.872
85.173
16
18
219.699
22.905
17
19
196.794
9.508
18
20
187.286
43.778
19
105 Waktu
Elemen
Assembly
RPW
Baku
Sebelumnya
21
143.508
90.879
20
22
52.629
20.273
21
23
32.356
32.356
22
Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Elemen kerja dalam stasiun kerja menurut RPW (Ranked Positional Weight )
Tabel 4.10 Elemen kerja dalam stasiun kerja menurut RPW
Stasiun Kerja
1
2
3
Assembly
Waktu Baku
1
15.162
2
43.315
3
32.438
4
49.329
7
44.158
5
18.349
6
15.936
8
75.048
9
19.343
10
64.766
11
35.095
12
24.615
13
52.868
4
Station Time ( Tsi )
Idle
90.914
32.17
111.836
11.248
110.328
12.756
99.861
5
77.482
23.223
45.602
106
Stasiun Kerja
Assembly
Waktu Baku
Station Time ( Tsi )
Idle
6
14
123.084
123.084
0
15
39.856
16
63.218
17
85.173
18
22.905
19
9.508
20
43.778
21
90.879
22
20.273
23
32.356
7
8
9
103.074
10 11
20.01
117.586
5.498
43.778
79.306
111.152 32.356
11.932 90.728
Σtsi = 1021.451 Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Efisiensi Lini ( LE ) =
LE = =
∑ Tsi
(k )(CT )
x100%
1,021.451
x 100%
( 11 )( 123.084 ) = 75.44 % •
Hasil perhitungan efisiensi lini setelah dianalisis dengan metode Ranked Positional
Weight ( RPW ) sebesar 75.44%, dimana 75.44% merupakan tingkat efisiensi stasiun kerja rata-rata pada lini perakitan.
107
Balance Delay ( BD ) = BD =
(k )(CT ) − ∑ Tsi x100% (k )(CT )
= ( 11 )( 123.084 ) – 1,021.451 x 100% ( 11 )( 123.084 ) = 24.56 % •
Hasil perhitungan balance delay setelah dianalisis dengan metode Ranked Positional
Weight ( RPW ) diperoleh sebesar 24.56%, yang merupakan jumlah waktu menganggur suatu lini perakitan karena pembagian kerja antar stasiun yang tidak merata ( dinyatakan dalam persentase ).
Smoothness Index ( SI ) = SI =
∑ (Tsi
max
- Tsi) 2
(123.084 − 90.914 )2 + (123.084 − 111.836 )2 + (123.084 − 110.328)2 2 2 2 + (123.084 − 99.861) + (123.084 − 77.482 ) + (123.084 − 123.084 ) 2 2 2 + (123.084 − 103.074 ) + (123.084 − 117.586 ) + (123.084 − 43.778 ) 2 2 + (123.084 − 111.152 ) + (123.084 − 32.356 ) =
= 137.98 •
Hasil perhitungan smoothness index setelah dianalisis dengan metode Ranked
Positional Weight ( RPW ) diperoleh sebesar 137.98, yang berarti kondisi awal lini perakitan memiliki tingkat waktu tunggu relatif sebesar 137.98.
4.3.6.2 Metode Largest Candidate Rule ( LCR ) Elemen kerja berdasarkan Largest Candidate Rule ( LCR )
108 Tabel 4.11 Elemen kerja berdasarkan LCR waktu baku
Assembly
Elemen Sebelumnya
123.084
14
13
90.879
21
20
85.173
17
16
75.048
8
6, 7
64.766
10
9
63.218
16
15
52.868
13
10, 12
49.329
4
3
44.158
7
-
43.778
20
19
43.315
2
1
39.856
15
14
35.095
11
-
32.438
3
2
32.356
23
22
24.615
12
11
22.905
18
17
20.273
22
21
19.343
9
8
18.349
5
4
15.936
6
5
15.162
1
-
109 waktu baku
Assembly
Elemen Sebelumnya
9.508
19
18
Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Elemen kerja disusun dalam stasiun kerja menurut metode Largest Candidate
Rule ( LCR ) Tabel 4.12 Elemen kerja dalam stasiun kerja menurut LCR
Station Stasiun Kerja
Assembly
Waktu Baku
7
44.158
11
35.095
12
24.615
1
15.162
2
43.315
1
4.054
47.331 75.753
3
32.438
4
49.329
5
18.349
6
15.936
8
75.048
9
19.343
10
64.766
4
39.47 83.614
28.693 94.391
5 6
Time ( Tsi )
119.03
2
3
Idle
5.45 117.634
13
52.868
14
123.084
15
39.856
7
123.084
20.01 103.074
16
63.218
0
110 Station Time Stasiun Kerja
8
9
Assembly
Waktu Baku
17
85.173
18
22.905
19
9.508
20
43.778
21
90.879
( Tsi )
117.586
5.498
43.778
79.306 11.932
10 11
Idle
111.152 22
20.273
23
32.356
32.356
90.728
Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Efisiensi Lini ( LE ) =
LE =
∑ Tsi
(k )(CT )
=
x100%
1,021.451
x 100%
( 11 )( 123.084 ) = 75.44 % •
Hasil perhitungan efisiensi lini setelah dianalisis dengan metode Largest Candidate
Rule ( LCR ) sebesar 75.44%, dimana 75.44% merupakan tingkat efisiensi stasiun kerja rata-rata pada lini perakitan.
Balance Delay ( BD ) = BD =
(k )(CT ) − ∑ Tsi x100% (k )(CT )
= ( 11 )( 123.084 ) – 1,021.451 x 100% ( 11 )( 123.084 ) = 24.56 %
111 •
Hasil perhitungan balance delay setelah dianalisis dengan metode Largest Candidate
Rule ( LCR ) diperoleh sebesar 24.56%, yang merupakan jumlah waktu menganggur suatu lini perakitan karena pembagian kerja antar stasiun yang tidak merata ( dinyatakan dalam persentase ).
Smoothness Index ( SI ) = SI =
∑ (Tsi
max
- Tsi) 2
(123.084 − 119.03)2 + (123.084 − 75.753)2 + (123.084 − 83.614 )2 2 2 2 + (123.084 − 94.391) + (123.084 − 177.634 ) + (123.084 − 123.084 ) 2 2 2 + (123.084 − 103.074 ) + (123.084 − 117.586 ) + (123.084 − 43.778 ) 2 2 + (123.084 − 111.152 ) + (123.084 − 32.356 ) =
= 140.58 •
Hasil perhitungan smoothness index setelah dianalisis dengan metode Largest
Candidate Rule ( LCR ) diperoleh sebesar 140.58, yang berarti kondisi awal lini perakitan memiliki tingkat waktu tunggu relatif sebesar 140.58.
112 4.3.6.3 Metode Killbridge and Wester
Precedence diagram berdasarkan metode Killbridge and Wester
Gambar 4.30 Precedence diagram berdasarkan metode Killbridge-Wester Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
113 Elemen kerja berdasarkan metode Killbridge and Wester
Tabel 4.13 Elemen kerja berdasarkan metode Killbridge-Wester Assembly
Waktu Baku
Kolom
Elemen Sebelumnya
1
15.162
I
-
2
43.315
II
1
3
32.438
III
2
4
49.329
IV
3
5
18.349
V
4
7
44.158
VI
-
6
15.936
VI
5
8
75.048
VII
6, 7
11
35.095
VIII
-
9
19.343
VIII
8
10
64.766
IX
9
12
24.615
IX
11
13
52.868
X
10, 12
14
123.084
XI
13
15
39.856
XII
14
16
63.218
XIII
15
17
85.173
XIV
16
18
22.905
XV
17
19
9.508
XVI
18
20
43.778
XVII
19
21
90.879
XVIII
20
114
Assembly
Waktu Baku
Kolom
Elemen Sebelumnya
22
20.273
XIX
21
23
32.356
XX
22
Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Elemen kerja disusun dalam stasiun kerja menurut metode Killbridge and Wester
Tabel 4.14 Elemen kerja dalam stasiun kerja menurut Killbridge-Wester Stasiun
1
2
3
Waktu
Station
Baku
time ( Tsi )
Assembly
Kolom
1
I
15.162
2
II
43.315
3
III
32.438
4
IV
49.329
5
V
18.349
7
VI
44.158
6
VI
15.936
8
VII
75.048
9
VIII
19.343
11
VIII
35.095
10
IX
64.766
12
IX
24.615
Idle
90.914
32.17
111.836
11.248
110.328
12.756
23.223
4
5
99.861 45.602 77.482
13
X
52.868
115 Waktu
Station
Baku
time ( Tsi )
XI
123.084
123.084
XII
39.856
Stasiun
Assembly
Kolom
6
14 15
7
8
9
0 20.01
103.074 16
XIII
63.218
17
XIV
85.173
18
XV
22.905
19
XVI
9.508
20
XVII
43.778
21
XVIII
90.879
10 11
Idle
117.586
5.498
43.778
79.306 11.932
111.152 22
XIX
20.273
23
XX
32.356
32.356
90.728
Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Efisiensi Lini ( LE ) =
LE = =
∑ Tsi
(k )(CT )
x100%
1,021.451
x 100%
( 11 )( 123.084 ) = 75.44 % •
Hasil perhitungan efisiensi lini setelah dianalisis dengan metode Killbridge-Wester sebesar 75.44%, dimana 75.44% merupakan tingkat efisiensi stasiun kerja rata-rata pada lini perakitan.
116
Balance Delay ( BD ) = BD =
(k )(CT ) − ∑ Tsi x100% (k )(CT )
= ( 11 )( 123.084 ) – 1,021.451 x 100% ( 11 )( 123.084 ) = 24.56 % •
Hasil perhitungan balance delay setelah dianalisis dengan metode Killbridge-Wester diperoleh sebesar 24.56%, yang merupakan jumlah waktu menganggur suatu lini perakitan karena pembagian kerja antar stasiun yang tidak merata ( dinyatakan dalam persentase ).
Smoothness Index ( SI ) = SI =
∑ (Tsi
max
- Tsi) 2
(123.084 − 90.914 )2 + (123.084 − 111.836 )2 + (123.084 − 110.328)2 2 2 2 + (123.084 − 99.861) + (123.084 − 77.482 ) + (123.084 − 123.084 ) 2 2 2 + (123.084 − 103.074 ) + (123.084 − 117.586 ) + (123.084 − 43.778 ) 2 2 + (123.084 − 111.152 ) + (123.084 − 32.356 ) =
= 137.97 •
Hasil perhitungan smoothness index setelah dianalisis dengan metode KillbridgeWester diperoleh sebesar 137.97, yang berarti kondisi awal lini perakitan memiliki tingkat waktu tunggu relatif sebesar 137.97.
4.4
Analisis Hasil Berdasarkan data-data perhitungan yang telah dibuat pada bagian pengolahan data,
maka diperoleh hasil sebagai berikut : 1. Ada tiga metode yang digunakan, yaitu metode RPW ( Ranked Positional Weight ), LCR ( Largest Candidates Rules ), dan KW ( Killbridge Wester )
117 2. Ada tiga parameter yang digunakan, yaitu : Line Efficiency, Balance Delay, dan
Smoothness Index.
Perbandingan parameter antar Metode Line Balancing Tabel 4.15 Analisis hasil Parameter
Metode RPW
LCR
Killbridge-Wester
Line Efficiency
75.44 %
75.44 %
75.44 %
Balance Delay
24.56 %
24.56 %
24.56 %
Smoothness Index
137.98
140.58
137.97
Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
Dari tabel perbandingan diatas, dapat dilihat bahwa metode yang memiliki nilai LE terbesar yaitu : RPW, LCR, dan Killbridge-Wester. Karena nilai LE terbesar dimiliki oleh tiga metode, maka belum memenuhi syarat pemilihan metode terbaik. Kesamaan nilai LE ini terjadi karena adanya kesamaan jumlah stasiun kerja yang dihasilkan, yaitu sebesar 11 stasiun kerja. Nilai BD pun mengalami kesamaan pada metode-metode yang memiliki kesamaan nilai LE. Hal ini dikarenakan nilai BD didapat dari selisih 100% dengan nilai LE. Oleh sebab itu, langkah kedua adalah melihat nilai SI terkecil. Dimana semakin kecil nilai SI yang didapatkan, maka line balancing yang dihasilkan semakin baik. Dikatakan demikian karena nilai SI meninjau selisih waktu setiap stasiun, sehingga SI yang terkecil, memiliki arti bahwa station time yang dimiliki hampir sama rata. Dengan station time yang cukup seragam, dapat memperkecil kemungkinan terjadinya bottleneck. Metode Killbridge Wester ( KW ) memiliki nilai SI terkecil, yaitu 137.97. Maka syarat pemilihan metode terbaik terpenuhi. Metode terbaik adalah metode Killbridge Wester dengan nilai LE terbesar, yaitu 75.44%, dan nilai SI terkecil, yaitu 137.97 yang terdiri dari 11 stasiun kerja.
118
Gambar 4.31 Stasiun kerja ideal Sumber : Pengolahan data ( 2010 )
119 4.5
Implikasi Solusi Terpilih Lini produksi yang dimiliki oleh PT.Carvil Abadi dalam memproduksi sandal wanita tipe WLI04 memiliki masalah ketidakseimbangan lini. Hal ini ditunjukkan dengan tingkat persentase efisiensi lini yang minim ( Line Efficiency ) dan tingginya tingkat persentase waktu menggangur ( Balance Delay ) di lini proses produksi tersebut. Oleh karena itu untuk mendapatan tingkat effisiensi yang tinggi dan meminimalkan waktu menganggur, perusahaan harus merubah lini produksi mereka sesuai dengan metode Line Balancing. Dengan menggunakan metode Line Balancing, tingkat effisiensi lini perusahaan akan meningkat dan waktu menganggur akan menurun. Metode Line Balancing terdiri dari tiga metode, dan masing-masing dari ketiga metode ini memiliki persentase tingkat efisiensi yang sama dan juga persentase waktu menganggurnya. Oleh karena itu untuk menentukan salah satu metode terbaik bagi perusahaan, dipilih tingkat waktu tunggu relatif yang terkecil dari ketiga metode tersebut. Dan metode dengan tingkat waktu tunggu relatif terkecil dimiliki oleh metode Killbridge-Wester dengan jumlah stasiun kerja sebanyak 11 buah yang terdiri dari beberapa elemen kerja.
