OVERVIEW. Pendahuluan. Isi. Analisa. Tinjauan Pustaka. Rekomendasi Perbaikan. Kesimpulan dan Saran. Metodologi

OVERVIEW Pendahuluan

2 Isi

Latar Belakang

Proses Bisnis PT. PG Candi Baru Sidoarjo

Rumusan Masalah

Struktur CIM PT. PG Candi Baru Sidoarjo

Tujuan

Penilaian Kematangan Integrasi Manufaktur

Manfaat

OEE

Ruang Lingkup (Batasan dan Asumsi)

Analisa

Tinjauan Pustaka

Rekomendasi Perbaikan

Metodologi

Kesimpulan dan Saran

LATAR BELAKANG -1

3 Rencana Peningkatan Kapasitas PT. PG Candi Baru Sidoarjo 4500 4000

Kapasitas (TCD)

3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

REVITALISASI/ OTOMASI PABRIK

0

Tahun

GULA Produksi vs Konsumsi Gula di Indonesia 6,000,000 5,000,000 4,000,000 3,000,000

Produksi (ton)

2,000,000 1,000,000 0

Konsumsi (ton) 20052006 2007

2008 2009

2010 2011 2012 2013

Sumber : Sekretariat Dewan Gula Indonesia (2013)

PT. PG Candi Baru lebih giat dalam melakukan perubahan

LATAR BELAKANG -2

4

Otomatisasi Mesin Pabrik

PERBAIKAN PT. PG Candi Baru Sidoarjo

Meningkatkan sistem informasi (upgrading)

Computer Integrated Manufacturing (CIM)

LATAR BELAKANG -3

√

Sudah

5 Belum

• Evaluasi terhadap Hasil Pencapaian (output) • Melakukan perbaikan terhadap hasil evaluasi tersebut

PT. PG Candi Baru Sidoarjo

CIM PERUSAHAAN BELUM MATANG

• Evaluasi Berdasarkan Kematangan Integrasi Manufaktur • Kelebihan : - Perusahaan dapat mengetahui tingkat kematangan integrasi manufaktur - Terdapat indikator-indikator kematangan yang dapat membantu perusahaan dalam melakukan perbaikan

RUMUSAN MASALAH

6

TUJUAN

7

1

Tujuan

Menentukan tingkat kematangan integrasi manufaktur atau CIM PT. PG Candi Baru Sidoarjo

2

3

Merumuskan poin-poin yang perlu diperbaiki oleh PT. PG Candi Baru Sidoarjo

Merumuskan rekomendasi perbaikan terhadap poin-poin yang perlu diperbaiki kepada PT. PG Candi Baru Sidoajo

MANFAAT

8

Sebagai evaluasi terhadap CIM PT. PG Candi Baru Sidoarjo Manfaat Sebagai rekomendasi perbaikan untuk CIM PT. PG Candi Baru Sidoarjo

RUANG LINGKUP BATASAN Data yang digunakan adalah data produksi PT. PG Candi Baru Sidoarjo tahun 2013 Evaluasi kematangan integrasi manufaktur menggunakan sistem evaluasi kematangan integrasi manufaktur dari penelitian Prasetyawan dkk. (2013) Hasil dari penelitian ini hanya sampai pada tahap rekomendasi perbaikan

9 ASUMSI Tidak mempertimbangkan permasalahan bahan baku yang terjadi di industri gula Kebijakan serta sistem manufaktur objek amatan tidak mengalami perubahan saat dilakukannya penelitian ini

TINJAUAN PUSTAKA

10 CIMOSA

Value Stream Mapping

(VSM) KPI Manufaktur

Sistem Manufaktur

Sistem Produksi

Proses Bisnis CIM

Industri Proses

Evaluasi Sistem Manufaktur Terintegrasi Komputer

Self Assesment Questionnaire (SAQ)

Penilaian Kematangan Integrasi Sistem Manufaktur

Root Cause Analysis (RCA)

Analytical Hierarchy Process (AHP)

METODOLOGI -1

11 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Identifikasi Permasalahan 1. Identifikasi permasalahan dan 2. Merumuskan tujuan penelitian 3. Studi literatur mengenai teoriteori yang melandasi penelitian 4. Survey ke perusahaan

1. Identifikasi sistem bisnis dan sistem integrasi manufaktur 2. Pengisian SAQ (penilaian kualitatif) 3. Validasi Penilaian (penilaian kuantitatif)

Analisa (Metode 5 why) 1. Pencapaian kematangan masing-masing kriteria 2. Pencapaian kematangan sistem 3. Pencapaian OEE perusahaan

1. Perhitungan nilai masing-masing kriteria (KPI) 2. Perhitungan nilai sistem 3. Perhitungan OEE 4. Pembuatan Grafik Kematangan Integrasi Manufaktur

Rekomendasi Perbaikan (Visualisasi RCA)


METODOLOGI -2

No.

Target

12

Februari

Maret

April

Mei

Juni

Juli

2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1

Identifikasi Permasalahan

2

Pengumpulan dan Pengolahan Data

3

Analisa

4

Penyusunan Rekomendasi Perbaikan

5


PT. PG Candi Baru Sidoarjo • Status • • • • • • • • •

Sumber : Website resmi PT. PG Candi Baru Sidoarjo

Lokasi Kota Kode Pos Negara Telepon Fax Tahun Berdiri Produk Produk Samping

13

: Anak perusahaan dari PT. Rajawali Nusantara Indonesia yang bergerak di bidang Agro Industri : Jl Raya Candi No. 10 Sidoarjo : Sidoarjo - Jawa Timur : 61271 : Indonesia : +62 31 892 1003 - 4 : +62 31 892 1002 : 1832 : Gula jenis SHS 1A (gula kristal putih I) : tetes dan ampas

CIMOSA PT. PG Candi Baru Sidoarjo Set Direction

Visi : Menjadi Pabrik Gula Terefisien di Jawa Timur dengan kinerja terus meningkat Misi : Pertumbuhan, Tekad berbuat yang terbaik, Lebih mensejahterakan karyawan, Bermanfaat bagi masyarakat

Manage Process

Set Strategy Memaksimalkan kapasitas giling, efisiensi biaya, memastikan jumlah tebu giling

14

Direct Business Administrasi dan Keuangan, SDM dan Umum, Tanaman, Instalasi, Fabrikasi

Core Process Develop Product Mengemas produk dalam packaging 1 kg (retail) dan 50 kg (curah)

Get Order Kerja sama dengan anak perusahaan PT. RNI lainnya, yakni PT. Nusindo

Fulfill Order Kerja sama dengan Petani Tebu, sistem produksi 24 jam

Support Product Kemasan gula terbuat dari plastik (1 kg) dan karung (50 kg), adanya after sales service

Support Process Human Resources Terdapat evaluasi kinerja SDM, upgrading, training, sistem pegawai tetap dan kontrak

Information Technology Terdapat sistem informasi bagian keuangan, tanaman, gudang, SDM

Financial/ Accounting Pembuatan laporan keuangan sekali dalam satu bulan dan laporan akhir sekali dalam masa produksi, Terbuka dengan pemegang saham

Maintenance Dilakukan pada masa giling (Predictive Maintenance dan beberapa stoppage planning) dan masa tidak giling (Pembongkaran mesin total)

STRUKTUR ORGANISASI PT. PG Candi Baru Sidoarjo 15 DIREKTUR

KABAG. AK & KEU

KEUANGAN

KABAG. SDM & UMUM

AKUTANSI

SDM

KABAG. TANAMAN

UMUM

RAYON I

KABAG. FABRIKASI

RAYON II

KABAG. INSTALASI

PEMURNIAN/P TENGAH

GILINGAN

GUDANG MATERIAL

AKUTANSI

PENGGAJIAN

SEKRETARIAT

SKW I

SKW VI

PENGUAPAN

KETEL KCC

KASIR

ATR

KEPEGAWAIAN

KEAMANAN/ SATPAM

SKW II

SKW VII

MASAKAN

BESALI

GUDANG HASIL

TIMBANGAN

POLIKLINIK

KENDARAAN

SKW III

SKW VIII

PUTERAN

LISTRIK

PAJAK/AP

I.T.

SMK3.

PROPER/ LINGKUNGAN

SKW IV

SKW IX

LABORATORIUM

PENGADAAN

SKW V

SKW X

BANGUNAN

POWER HOUSE

INSTRUMENTASI

VSM PT. PG Candi baru Sidoarjo

16 Konsumen Perusahaan/CV

Request

Kontrol Produksi Surat Perintah Angkut berdasar Kesepakatan Lelang

Rapat Manajemen

Petani Tebu

Request

Rencana Harian

Lahan Tebu Sendiri

PT. Nusindo

Kontrol Produksi Sistem Informasi dan Pengontrolan secara manual

Rencana Harian

Pengiriman Harian

Gula PG

Lelang Gula Petani

FIFO

2406 ton

Pemerahan Tebu (Ekstraksi)

4 jam 24 jam

Pemurnian Nira

Kristalisasi/ Masakan dan Putaran

Penguapan (Evaporasi)

Pengeringan dan Pembungkusan

166,29 ton

2.392,99 ton

2.096,03 ton

403,1 ton

175,45 ton

1,5 jam

1,25 jam

0,25 jam

0,167 jam

24,5 jam

6 jam

37,25 jam

0,5 jam 0,5 jam

Waktu Sistem = 95,521 jam Waktu Proses = 92,25 jam

STRUKTUR CIM Enterprise Level

Plant Level

17 Administration & Accounting

Production Planning & Control

Raw Material Resources Planning

Financial Planning

Human Resources Planning

Facilities Planning

Cell Controller : 1. Pengaturan Boiler 2. Pengaturan Turbin Manual

Machine Level

Material Processing Machine

Semi Automation

1.Mesin Puteran A 2 dan 3 2. Mesin Puteran SHS 1 3. Pengemasan

1. Gilingan I-IV 2. Pan Masakan A 3. Pan Masakan C 4. Pan Masakan D 5. Mesin Puteran A 1 6. Boiler

Assembly & Packaging Machine

Automation

1. Cane Leveller 2. Cane Cutter 3. Unigrator 4. Juice Heater I dan II 5. Flash Tank 6 Single Tray Clarifier 7. Rotary Vacuum Filter 8. Pan Penguapan 1-5 9. Mesin Puteran C 1 dan 2 10. Mesin Puteran D1 1-3 11. Mesin Puteran D2 1-2 12. Mesin Puteran SHS 2 dan 3

Inspection Machine Material Handling Data Collection

Meja Tebu 1 dan 2

Checksheet

Data Processing Data Transfer

Device Level

Sensor : Berat, cahaya, suhu, tekanan

Travelling Cane

Buku

Cane Carrier I dan II

Piping Printer

Kamera

USB

CD/DVD

Telepon

HT

Cane Elevator

Conveyor Pengemasan Pompa

Komputer

DCS

Komputer

Intranet

Internet

PENILAIAN KEMATANGAN INTEGRASI MANUFAKTUR Actual Time vs Downtime

Rejection Case by Quality Control

Actual Time vs Teoritical Time

Biaya

Rejection Case by Customer

Kualitas

Produktivitas

Kriteria Penilaian Delivery & Transfer

Moral

Safety

Utilized Time vs Unutilized Time Valued Man Hours vs Unvalued Man Hours

18

Self Assessment Questionnaire (SAQ) • Self Assessment Questionnaire (SAQ) adalah salah satu model penilaian kinerja perusahaan/organisasi berupa kuisioner • SAQ ditujukan untuk mengetahui adanya gap yang terjadi antara aplikasi di lapangan dengan standar prosedur yang ada (Prasetyawan, Wibowo, & Cholifah, 2013)

Kriteria : Produktifitas Subkriteria : Operation Time vs Down Time Validator Kualitatif : No. INDIKATOR Yes No VALIDATION Kapabilitas mesin produksi 1 (prosentase operation time √ >80%) Kemampuan teknologi untuk 2 mengidentifikasi penyebab √ downtime Upaya dari pihak manajemen 3 untuk menimimumkan √ downtime Terdapat jadwal rutin 4 √ maintenance mesin produksi 5 ... 15

Record dan dokumentasi terjadi kerusakan pada mesin

19 menghasilkan : Pencapaian Kualitatif Pencapaian  Jumlah nilai 1 Kualitatif Total Indikator

√

Downtime mesin selama ini mempengaruhi finansial √ perusahaan Tingkat Pencapaian Kualitatif Validator Kuantitatif :

No

Bulan

1

Januari

2

Februari

3

Maret

4

April

5

Mei Tingkat Pencapaian Kuantitatif Pencapaian Sub Kriteria

Downtime

Availability Rate

menghasilkan : Pencapaian Kuantitatif

HASIL SAQ UNTUK SETIAP KRITERIA No.

Kriteria

1

Produktifitas 1

2

Produktifitas 2

3

Produktifitas 3

4

Produktifitas 4

5

Kualitas 1

6

Kualitas 2

7

Biaya Delivery & Transfer Safety Moral

8 9 10

Subkriteria Operation Time vs Down Time Actual Time vs Teoritical Time Utilized Time vs Unutilized Time Valued Man Hours vs Unvalued Man Hours Rejection Case by Quality Control Rejection Case by Customer -

Pencapaian Kualitatif

Pencapaian Kuantitatif

Pencapaian Kriteria

66,67%

98,97%

82,82%

65,63%

82,97%

74,30%

40,00% N/A

40,00%

62,50% N/A

62,50%

85,71%

99,9954%

92,85%

91,67%

100,00%

95,83%

94,74% N/A

94,74%

-

90,00% N/A

90,00%

-

44,44% N/A 90,91% N/A

44,44% 90,91%

20  Pencapaian Kualitatif     Pencapaian Kuantitati f   2

PERHITUNGAN NILAI KEMATANGAN SISTEM AHP No.

Kriteria

1

Produktifitas 1

2

Produktifitas 2

Subkriteria Operation Time vs Down Time Actual Time vs Teoritical Time Utilized Time vs Unutilized Time Valued Man Hours vs Unvalued Man Hours Rejection Case by Quality Control

Pencapaian Kriteria 82,82% 74,30% 40,00%

3

Produktifitas 3

4

Produktifitas 4

5

Kualitas 1

6

Kualitas 2


95,83%

7


-

94,74%

-

90,00%

-

44,44% 90,91%

8 9 10

Bobot

62,50% 92,85%

Total Pencapaian Kematangan Level Kematangan

21

Pencapaian Kriteria × Bobot Kontribusi Kematangan

Skala Kematangan Level

Prosentase

Kematangan

Kematangan

1

1

0 % - 16%

2

2

17 % - 32 %

3

3

33 % - 49 %

4

4

50 % - 66 %

5

5

67 % - 83 %

6

6

84 % - 100 %

No.

PEMBOBOTAN MENGGUNAKAN AHP -1

22

Analytical Hierarchy Process (AHP) adalah sebuah pendekatan sistematis untuk menstrukturkan pengalaman, intuisi, dan pengambilan keputusan berdasarkan heuristik, ke dalam sebuah metodologi yang terdefinisi dengan baik atas dasar prinsip-prinsip yang terdengar matematis (Bhushan & Rai, 2004). AHP ini membantu dalam menstrukturkan kompleksitas, pengukuran dan sintesis dari perankingan

1. Pengisian kuisioner pembobotan  Pembobotan antar Kriteria Subkriteria

Bobot

 Pembobotan antar Subkriteria Produktivitas Subkriteria

Operation Time vs Down Time

Actual Time vs Teoritical 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Time


9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 vs Unutilized


9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Actual Time vs Teoritical Time Actual Time vs Teoritical Time Utilized Time vs Unutilized Time

Utilized Time Time

Valued Man Hours vs Unvalued Man Hours Utilized Time 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 vs Unutilized Time Valued Man Hours vs 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Unvalued Man Hours Valued Man Hours vs 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Unvalued Man Hours

 Pembobotan antar Subkriteria Kualitas

PEMBOBOTAN MENGGUNAKAN AHP -2 2. Pengolahan menggunakan software Expert Choice  Pembobotan antar Kriteria

 Pembobotan antar Subkriteria Kualitas

 Pembobotan antar Subkriteria Produktivitas

23

PEMBOBOTAN MENGGUNAKAN AHP -3

24

3. Merekap hasil pengolahan ke dalam tabel No. 1

2

Kriteria Produktivitas

Kualitas

Bobot Kriteria 0,291

0,249


Bobot Subkriteria 0,562

0,163542


0,065

0,018915

Utilized Time vs Unutilized Time Valued Man Hours vs Unvalued Man Hours Rejection Case by Quality Control

0,114

0,033174

0,259

0,075369

0,875

0,217875


0,125

0,031125

Subkriteria

Bobot

Biaya Delivery & Transfer

0,195

-

-

0,195

0,039

-

-

0,039

5

Safety

0,106

-

-

0,106

6

Moral

0,120 1

-

-

0,12

3 4

TOTAL

TOTAL

1

PERHITUNGAN NILAI KEMATANGAN SISTEM No. 1 2 3 4

Kriteria

Operation Time vs Down Time Actual Time vs Produktifitas 2 Teoritical Time Utilized Time vs Produktifitas 3 Unutilized Time

6

Kualitas 2

7


Bobot

Kontribusi Kematangan

(b)

(a) × (b)

82,82%

0,16354

13,54%

74,30%

0,01892

1,41%

40,00%

0,03317

1,33%

62,50%

0,07537

4,71%

92,85%

0,21788

20,23%

95,83%

0,03113

2,98%

94,74%

0,195

18,47%

-

90,00%

0,039

3,51%

-

44,44% 90,91%

Valued Man Hours Produktifitas 4 vs Unvalued Man Hours

Kualitas 1

9 10

Subkriteria

Produktifitas 1

5

8

Pencapaian Kriteria (a)

Rejection Case by Quality Control Rejection Case by Customer -

0,106 0,12 Total Pencapaian Kematangan Level Kematangan

4,71% 10,91% 81,80% Level 5

25

1. Efektif, pendekatan sistematis, dan responsif terhadap keseluruhan hingga di luar item persyaratan pada KPI 2. Pendekatan tersebar dengan baik, tidak ada gap yang signifikan 3. Pendekatan sistematik untuk mengevaluasi dan improvement serta pembelajaran organisasi, termasuk inovasi menjadi tools kunci manajemen, perbaikan terihat jelas sebagai hasil dari analisis dan sharing level organisasi 4. Terintegrasi sesuai dengan kebutuhan organisasi sekarang dan masa depan teridentifikasi melalui respon terhadap Profil Organisasi dan item lainnya 5. Sistem informasi sudah berkembang, penggunaan komputer pada beberapa mesin semi automated dan fully automated, plant level

PERHITUNGAN OEE

26

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah rasio waktu produktif dan waktu produksi yang direncanakan (Vorne, 2012). OEE berguna untuk mengukur persentase waktu produksi terencana yang benar-benar produktif (Vorne, 2013). Periode

Rate

Performance

Quality

Rate

OEE

1

I (22 Mei - 15 Juni)

100,00%

50,38%

100%

50,38%

2

II (16 Juni - 30 Juni)

99,61%

62,83%

100%

62,58%

3

III (1 Juli - 15 Juli)

98,47%

69,85%

100%

68,78%

4

IV (16 Juli - 31 Juli)

99,44%

75,92%

100%

75,49%

5

V (1 Agustus - 31 Agustus)

99,41%

77,88%

100%

77,42%

6

VI (1 September - 15 September)

98,00%

86,57% 99,972%

84,82%

7

VII (16 September - 30 September)

97,89%

94,12%

100%

92,13%

8

VIII (1 Oktober - 14 Oktober)

99,75%

95,30%

100%

95,06%

9

IX (17 Oktober - 31 Oktober)

95,04%

100,00%

100%

95,04%

10

X (1 November - 15 November)

100%

99,40%

100%

99,40%

11

XI (16 November - 30 November)

100%

98,52% 99,972%

98,50%

12

XII (1 Desember - 24 Desember)

100%

84,82%

84,82%

Rata-rata OEE

100%

82,04%

Pencapaian OEE Tahun 2013 100.00%

80.00% Pencapaian OEE

60.00%

OEE

No.

Availability

World Class Standar dari OEE

40.00%

20.00%

0.00%

I

II

III

IV

V

VI VII VIII IX Periode

X

XI

XII

RENDAHNYA PERFORMANCE PERUSAHAAN

Permasalahan :

Rendahnya performance perusahaan

Why 1 Kualitas tebu rendah

Performansi mesin rendah

Why 2 Why 3 Why 4 Kadar gula Banyaknya air Turunnya hujan dalam tebu yang diserap oleh rendah/ tebu rendemennya rendah Mesin masih dalam tahap penyesuaian untuk beroperasi

Why 5

27

PENCAPAIAN KEMATANGAN KRITERIA No.

Kriteria

1

Produktifitas 1

2

Produktifitas 2

3

4

Subkriteria Operation Time vs Down Time Actual Time vs Teoritical Time

28

Pencapaian Level Kriteria Kematangan 82,82%

Level 5

74,30%

Level 5

Grafik Pencapaian Kematangan Masing-masing Kriteria Penilaian Kematangan Integrasi Manufaktur PT. PG Candi Baru Sidoarjo 92.85% 95.83% 94.74% 90.00%

100.00%

Produktifitas 3

Utilized Time vs Unutilized Time

Produktifitas 4

Valued Man Hours vs Unvalued Man Hours

62,50%


92,85%

Level 6

20.00%

95,83%

Level 6

0.00%

94,74%

Level 6

40,00%

Level 3

90.91%

82.82% 80.00%

74.30%

62.50%

Level 4

60.00% 40,00% 40.00%

5

Kualitas 1

6

Kualitas 2

7

Biaya

Rejection Case by Customer -

8

Delivery & Transfer

-

90,00%

Level 6

9 10

Safety Moral

-

44,44% 90,91%

Level 3 Level 6

44.44%

BANYAKNYA PERBAIKAN

29

No.

Kriteria

Subkriteria

Pencapaian Kriteria

Level Kematangan

Banyak Perbaikan menuju Level 6

Banyaknya Perbaikan untuk Pencapaian Maksimum

1

Produktifitas 1


82,82%

Level 5

1

7

2

Produktifitas 2


74,30%

Level 5

4

12

3

Produktifitas 3

Utilized Time vs Unutilized Time

40,00%

Level 3

7

9

4

Produktifitas 4

Valued Man Hours vs Unvalued Man Hours

62,50%

Level 4

7

6

5

Kualitas 1


92,85%

Level 6

-

3

6

Kualitas 2

95,83%

Level 6

-

1

7

Biaya

Rejection Case by Customer -

94,74%

Level 6

-

1

8

Delivery & Transfer

-

90,00%

Level 6

-

1

9 10

Safety Moral

-

44,44% 90,91%

Level 3 Level 6

4 23

5 1 46

ANALISA PENCAPAIAN -1 Permasalahan :

Why 1

Why 2

Why 3 Indikator 2 belum tercapai

Indikator 5 belum tercapai

Pencapaian Subkriteria Operation Time vs Down Time Kriteria Produktivitas adalah 82,82%

Pencapaian kualitatif Operation Time vs Down Time Kriteria Produktivitas adalah 66,67%

Why 4 Kurangnya penerapan teknologi yang dapat mengidentifikasi downtime

Why 5 Why 6 Terkendalanya rencana untuk lebih Keterbatasan dana banyak menerapkan teknologi untuk mengidentifikasi downtime

Belum adanya dokumentasi terhadap kerusakan mesin Record penyebab kerusakan mesin masih manual

Tidak sempat melakukan Kemudahan dalam melakukan pencatatan (record )


Penanganan downtime masih belum seluruhnya ditangani oleh operator maintenance

Operator mesin dinilai masih dapat Kerusakan yang muncul pada menangani permasalahan yang beberapa mesin dinilai masih terjadi ringan Efisiensi tenaga kerja Meminimalisir penambahan biaya operasional


Adanya ketidak sesuaian antara penjualan dengan forecast

Kemoloran proses produksi


Downtime mesin mempengaruhi Downtime menambah biaya finansial perusahaan operasional Pencapaian kuantitatif Operation 8 dari 12 periode memiliki Availability Rate rata-rata adalah Availabilitas mesin masih kurang Time vs Down Time Kriteria availability rate yang tidak 98,97% maksimal Produktivitas adalah 98,97% maksimum

Why 7

Terburu-buru dalam melakukan Meminimalkan waktu downtime maintenance Kurangnya kemampuan karyawan dalam mengoperasikan komputer

Adanya waktu operasi yang terbuang

Downtime membuat molornya proses produksi Adanya downtime

Mengurangi HPP

Proses produksi terhenti

Downtime membuat waktu operasi terbuang Adanya downtime terencana Adanya downtime tidak terencana Pemasukan tebu kurang




Pemasukan tebu kurang Indikator 2 belum tercapai

Sistem tidak stabil


Belum adanya interface pemantauan proses produksi Belum adanya perhitungan performance mesin


Indikator 8 belum tercapai Pencapaian kualitatif Actual Time vs Teoritical Time Kriteria Pencapaian Subkriteria Actual Produktivitas adalah 65,63% Time vs Teoritical Time Kriteria Indikator 9 belum tercapai Produktivitas adalah 74,30% Indikator 10 belum tercapai Indikator 11 belum tercapai




Pencapaian kuantitatif Actual Performance Rate 8 dari 12 Time vs Teoritical Time Kriteria periode masih belum maksimum Produktivitas adalah 82,97% Indikator 1 belum tercapai




Kurang maksimalnya Indikator 9 belum tercapai pencapaian kematangan integrasi manufaktur dari PT. Pencapaian Subkriteria Utilized PG Candi Baru Sidoarjo Time vs Unutilized Time Kriteria Produktivitas adalah 40,00%

Terjadinya bias informasi pada saat berlangsungnya produksi


Belum digunakannya software untuk production planning

Indikator 13 belum tercapai Indikator 14 belum tercapai Indikator 1 belum tercapai

Indikator 6 belum tercapai Indikator 7 belum tercapai Pencapaian Subkriteria Valued Man Hours vs Unvalued Man Hours Kriteria Produktivitas adalah 62,50%




Rencana waktu penyelesaian order produksi tidak sesuai dengan Kemoloran proses produksi rencana Aktivitas operator belum sesuai dengan waktu teori yang direncanakan Penanaman waktu terhadap pegawai untuk mencapai waktu teori masih kurang Rendahnya performance perusahaan

Tidak semua memiliki alat komunikasi HT

SDM masih belum memadai Variansi produk rendah (produk yang dihasilkan hanya 1 jenis) Kurangnya penggunaan current SDM masih belum memadai technology dalam proses integrasi Perencanaan investasi tidak produksi terstruktur dengan baik Utilisasi mesin kurang dari 80% Jadwal produksi masih belum dapat memaksimalkan utilitas Masih ditemukan waktu idle pada Belum ada rincian waktu kerja operator untuk operator Belum ada perencanaan untuk investasi cell controller SDM kurang memadai Belum adanya penilaian efektivitas Kurangnya SDM dalam operator memanfaatkan waktu melakukan penilaian kerjanya Tidak semua operator memiliki Ada beberapa mesin di lantai kemudahan dalam melakukan produksi yang masih terlalu movement berdekatan Kurangnya alat untuk Aktivitas pendokumentasian belum mendokumentasikan secara seluruhnya secara otomatis otomatis Belum adanya rincian kerja Belum ada pengukuran waktu mengenai berapa lama bekeja kerja Kurangnya cell controller


Pencapaian kualitatif Subkriteria Rejection Case by Quality Control Kriteria Kualitas adalah Indikator 5 belum tercapai Pencapaian Subkriteria Rejection 85,71% Case by Quality Control Kriteria Kualitas adalah 92,85% Pencapaian kuantitatif Subkriteria Belum maksimalnya pencapaian Rejection Case by Quality Quality Rate rata-rata Control Kriteria Kualitas adalah perusahaan 99,9954%

Operator tidak memiliki kemampuan dalam menemukan penyebab reject Belum adanya dokumentasi terhadap reject

Belum ada rincian waktu kerja untuk operator

Penanaman waktu hanya sampai pada mandor

Mandor bertanggung jawab kepada keseluruhan sistem di stasiun Kadar gula dalam tebu rendah/ rendemennya rendah Mesin masih dalam tahap penyesuaian untuk beroperasi Meminimalisir penambahan biaya operasional

Kualitas tebu rendah Performansi mesin rendah Meminimalisir kemoloran proses produksi Mesin mengalami keausan Adanya perencanaan dalam relayout

Adanya variansi kapasitas mesin

Indikator 4 belum tercapai Indikator 6 belum tercapai

Pencapaian Kriteria Moral adalah Indikator 9 belum tercapai 90,91%

Adanya investasi mesin pada waktu yang berbeda-beda

Belum ada perencanaan untuk melakukan re-layout

Keterbatasan biaya dalam melakukan re-layout

Belum ada perencanaan untuk investasi

Keterbatasan dana

Kurangnya SDM dalam melakukan pengukuran waktu kerja Belum adanya pelatihan atau penjelasan mengenai penyebab reject Belum menjadi salah satu fokus dalam penanganan reject

Keterbatasan dana

Pencapaian Kriteria Delivery & Transfer adalah 90%

Kurangnya kesadaran karyawan akan K3

Pengangkutan tebu memakan waktu lama

Alat transportasi tidak bisa masuk Tanah menjadi berlumpur lahan

Beberapa mesin mengalami kerusakan tiba-tiba

Mesin mengalami keausan

Pemadaman listrik oleh PLN Terhentinya proses produksi

Beberapa mesin mengalami kerusakan tiba-tiba Keterlambatan datangnya bahan baku (tebu) Adanya downtime terencana Adanya downtime tidak terencana

Adanya downtime terencana Adanya downtime tidak terencana

Mesin mengalami keausan Pengangkutan tebu memakan waktu lama Beberapa mesin mengalami kerusakan tiba-tiba

transportasi tidak bisa masuk lahan Tanah menjadi berlumpur


Terkena cairan tebu yang bersifat asam (PH di bawah 5)

Turunnya hujan


Keterlambatan datangnya bahan baku (tebu) Adanya downtime terencana Adanya downtime tidak terencana





Kurangnya SDM dalam melakukan pengukuran waktu kerja

Keterbatasan dana

Mengurangi HPP

Memperbesar laba atau keuntungan perusahaan

Perencanaan investasi tidak terstruktur dengan baik

Keterbatasan dana

Adanya investasi mesin pada waktu yang berbeda-beda Keterbatasan dana

Perencanaan investasi tidak terstruktur dengan baik

Kurangnya kemampuan petani tebu dalam menggunakan media informasi tersebut Keterbatasan dana

Tidak sempat melakukan

Terburu-buru dalam melakukan pengolahan produk kembali

Kondisi produk reject akan semakin memburuk bila dibiarkan semakin lama


Keterbatasan dana Training K3 masih belum seluruhnya diberikan kepada karyawan Belum adanya orang khusus menangani K3


Turunnya hujan


Keterbatasan dana

Belum adanya perencanaan penjadwalan training K3

Belum adanya orang khusus menangani K3 Keterbatasan dana

Belum adanya orang khusus menangani K3

Keterbatasan dana

Keterbatasan dana

Alur birokrasi yang panjang dari BUMN Keterbatasan dana

Keterlambatan datangnya bahan baku (tebu)



Adanya downtime

Adanya downtime terencana Adanya downtime tidak terencana




Keterbatasan dana

Belum adanya analisa mengenai kondisi kerja Belum adanya orang khusus menangani K3


Pemasukan tebu kurang

Pemadaman listrik oleh PLN

Keterbatasan dana

Keterbatasan dana

Keterbatasan dana

Turunnya hujan

Terkena cairan tebu yang bersifat asam (PH di bawah 5) transportasi tidak bisa masuk lahan Tanah menjadi berlumpur


Turunnya hujan

Why 13


Keterbatasan dana

Konsumen tidak mengambil Harga produk rendah di pasaran produk dalam batas waktu yang ditentukan Kemampuan warehouse terbatas Kurangnya ketersediaan APD

Keterlambatan datangnya tebu

Adanya downtime

Banyaknya air yang diserap oleh tebu

Terdapat dua periode yang belum Ditemukan produk reject (kondisi Belum sesuainya pengaturan mesin Adanya sedikit kerusakan pada maksimal pencapaian Quality produk adalah sedikit basah, mengenai takaran bahan mesin Rate -nya bukan kering) pelengkap

Tindakan perbaikan atas Kecelakaan masih terjadi di setiap kecelakaan yang terjadi pada masa giling masa lampau belum dilakukan Tanda K3 masih jarang ditemukan di perusahaan Belum adanya manajemen resiko terhadap kecelakaan kerja Kurangnya ketersediaan APD Keterbatasan dana Kurang sesuainya kondisi kerja Belum adanya analisa mengenai dengan manajemen K3 yang kondisi kerja diberlakukan Perbaikan masih belum dilakukan Belum adanya orang khusus menangani K3 Training K3 masih belum Belum adanya perencanaan menyeluruh diberikan kepada penjadwalan training K3 karyawan Keterbatasan dana Lamanya perijinan atas Organisasi masih kurang dapat improvement yang dilakukan menerima improvement Belum adanya bagian yang secara khusus menangani pengembangan perusahaan

Memperbesar laba atau keuntungan perusahaan Kurangnya pemasukan tebu

Terkena cairan tebu yang bersifat asam (PH di bawah 5) Ukuran mesin yang sangat besar

Jadwal produksi didasarkan pada Adanya variansi kapasitas mesin kapasitas mesin terendah Belum ada pengukuran waktu Kurangnya SDM dalam kerja melakukan pengukuran waktu kerja Keterbatasan dana

Meningkatnya biaya operasional

Indikator 2 belum tercapai Indikator 3 belum tercapai

Pemadaman listrik oleh PLN Belum ada pengukuran waktu kerja

Why 12

Keterbatasan dana

Belum seimbangnya warehouse barang jadi dengan pengiriman/ pemesanan

Pencapaian Kriteria Safety adalah 44,44%

Adanya downtime

Why 11

Memperbesar laba atau keuntungan perusahaan

Keterbatasan dana Lamanya perijinan atas pengadaan Alur birokrasi yang panjang dari BUMN Tidak semua memiliki kepentingan yang sangat tinggi dalam proses produksi

HPP mengalami peningkatan



Why 10

Mengurangi HPP

Belum ada alur ataupun media dalam penyampaian informasi

Belum adanya media informasi dengan pihak eksternal


Pemadaman listrik oleh PLN Pengangkutan tebu memakan waktu lama

Why 9

Meminimalisir penambahan biaya operasional

Alur birokrasi yang panjang dari BUMN

Pencapaian Kriteria Biaya adalah Indikator 7 belum tercapai 94,74%



Masih ditemukan waktu idle

Adanya kecemasan bahwa konsumen atau petani tebu tidak bisa mendapatkan informasi Belum ada perencanaan untuk membuat media informasi

Pencapaian kualitatif Subkriteria Rejection Case by Customer Kriteria Kualitas adalah 91,67%

Keterlambatan datangnya bahan baku (tebu) Adanya downtime terencana Adanya downtime tidak terencana

Downtime

Pemadaman listrik oleh PLN Belum ada perencanaan untuk Keterbatasan dana membuat interface Fokus perusahaan hanya jumlah Adanya target produksi output yang dihasilkan Kemudahan dalam menggunakan Kurangnya kemampuan cara lain (nomer induk) stockholder (petani, supir truk, Belum diimplementasi-kannya dan karyawan) dalam barcode identifier menggunakannya Belum ada perencanaan untuk Keterbatasan dana penerapan barcode identifier Jauh dari ladang tebu Desain pabrik belum efektif untuk Mesin ada yang masih belum Belum terealisasinya perencanaan Keterbatasan dana mempersingkat waktu aktual otomatis untuk mengotomasi mesin SDM masih belum memadai Belum adanya teknik pengukuran Kurangnya SDM dalam Keterbatasan dana waktu teoritis melakukan pengukuran Belum adanya evaluasi terhadap Kemudahan dalam menggunakan SDM masih belum memadai waktu teori dan aktual dengan cara seperti pengkajian simulasi Pemasukan tebu kurang

Belum menyeluruhnya Meminimalkan waktu downtime pemberhentian mesin secara rutin saat masa giling Adanya pemberhentian mesin yang Beberapa mesin mengalami tidak sesuai rencana kerusakan tiba-tiba Re-layout membutuhkan waktu yang cukup lama Fleksibilitas lini produksi rendah Keterbatasan lahan untuk relayout Keterbatasan dana Jadwal produksi masih belum Jadwal produksi didasarkan pada dapat memaksimalkan utilitas kapasitas mesin terendah Keterbatasan dana Lamanya perijinan dalam Lamanya waktu untuk melakukan pengembangan produk pengembangan produk Lamanya pengujian produk ke konsumen Tidak tersalurkannya informasi dari shift yang satu ke shift selanjutnya


Adanya downtime


Why 8

Meminimalisir kemoloran proses produksi

30


Turunnya hujan

RCA untuk Pencapaian Kematangan Integrasi Manufaktur PT. PG Candi Baru Sidoarjo

ANALISA PENCAPAIAN -2 Penanaman waktu masih kurang

Terjadinya bias informasi saat produksi

Organisasi masih kurang dapat menerima improvement

Penanaman waktu hanya sampai pada mandor

Mandor bertanggung jawab pada stasiun terkait

Tidak tersalurkannya informasi antar shift

Belum ada alur/ media penyampaian informasi

Tidak semua karyawan memiliki alat komunikasi HT

Tidak semua memiliki kepentingan tinggi

Belum ada bagian khusus pengembangan perusahaan

Alur birokrasi yang panjang dari BUMN

Lamanya perijinan

Lamanya waktu pengembangan produk

Lamanya pengujian produk ke konsumen

Re-layout membutuhkan waktu lama

31

Adanya perencanaan re-layout

Ukuran mesin yang besar

Keterbatasan lahan

 

Terdapat 46 poin-poin yang perlu diperbaiki 46 poin tersebut merujuk pada 23 akar permasalahan

Fleksibilitas lini itu rendah

Kurangnya ketersediaan APD

Belum adanya manajemen resiko K3

Kecelakan masih terjadi di setiap masa giling

Perbaikan dalam K3 belum dilakukan

Kesadaran karyawan akan K3 itu kurang

Belum seluruh karyawan ikut training K3

Belum ada perencanaan penjadwalan

Tanda K3 masih jarang ditemukan

Kurang sesuainya kondisi kerja dengan manajemen K3

Analisa seluruh kondisi kerja belum secara mendalam

Aktivitas operator belum sesuai dengan waktu yang direncanakan

Masih ditemukan waktu idle

Belum ada rincian waktu kerja

Belum ada pengukuran waktu kerja

Kurangnya SDM dalam melakukan hal itu

Dasar jadwal produksi adalah kapasitas terkecil

Variansi kapasitas mesin

Waktu investasi yang berbedabeda

Belum ada teknik pengukuran waktu teoritis Belum menggunakan software untuk rencana produksi

Variansi produk rendah

Tidak semua operator bebas bergerak

Beberapa mesin terlalu berdekatan

Utilitas mesin kurang dari 80%

Jadwal produksi belum memaksimalkan utilitas

Kurangnya Teknologi untuk mengidentifikasi downtime

Perencanaan tidak terstruktur dengan baik

Kurangnya current technology dalam integrasi produksi

Realisasi rencana sulit dilakukan

Pendokumentasian produksi belum seluruhnya otomatis

Kurangnya alat untuk dokumentasi otomatis

Interface untuk memonitor proses produksi itu belum ada Keterbatasan Dana

Implementasi barcode identifier masih belum dilakukan

Record kerusakan masih manual Evaluasi waktu proses produksi tidak dilakukan dengan simulasi

Belum ada perencanaan Kemudahan dalam melakukan Kurangnya kemampuan SDM yang terkait

Kurangnya cell controller

1. Mandor bertanggung jawab terhadap suatu stasiun

12. Kerusakan mesin yang masih ringan

2. Belum adanya alur atau media penyampaian informasi

13. Adanya target produksi

3. Tidak semua karyawan memiliki kepentingan yang tinggi atau ikut andil selalu dalam

15. Turunnya hujan

4. Alur birokrasi yang panjang dari BUMN 5. Lamanya pengujian produk ke konsumen

Mesin mayoritas belum otomatis Desain pabrik belum efektif mempersingkat waktu aktual

Jauh dari ladang tebu

Belum adanya media informasi dengan pihak eksternal

Adanya kecemasan informasi tidak sampai

Belum adanya dokumentasi kerusakan mesin

Tidak sempat melakukan

Terburu-buru melakukan maintenance

Minimalisir waktu downtime

Minimalisir molornya waktu produksi

Minimalisir biaya operasional

Mengurangi HPP

Meningkatkkan laba

7. Keterbatasan lahan

Belum seluruh mesin yang diberhentikan rutin

Kerusakan belum seluruhnya ditangani operator maintenance

Belum ada perhitungan performansi

Efisiensi tenaga kerja

Operator mesin masih dapat menangani

Kerusakan masih ringan

Fokus perusahaan adalah output

Ada target produksi

Performansi mesin rendah Rendahnya performansi perusahaan

Rencana waktu penyelesaian order tidak sama dengan rencana Ketidak sesuaian penjualan dan forecast Downtime mesin mempengaruhi finansial perusahaan

Mesin dalam tahap penyesuaian

Rendahnya kualitas tebu

Kadar gula dalam tebu (rendemen) rendah

Banyaknya air yang diserap tebu




Kurangnya pemasukan tebu

Keterlambatan kedatangan tebu

Lamanya waktu pengangkutan

Alat transportasi tidak bisa masuk lahan

Biaya operasional bertambah

Tanahnya berlumpur

Turunnya hujan

Pemadaman listrik oleh PLN

HPP mengalami kenaikan Downtime tidak terencana Sistem tidak stabil

Availabilitas mesin masih kurang maksimal

Pencapaian Rejection Case by Quality Control belum maksimal

Belum maksimalnya quality rate rata-rata

Quality rate 2 periode belum maksimal

Adanya produk cacat

Belum ada dokumentasi reject

Belum menjadi fokus dalam penanganan reject

Tidak Sempat melakukan

Terburu-buru melakukan pengolahan kembali

Operator tidak punya kemampuan menemukan penyebab reject

Belum seimbangnya warehouse dengan pengiriman

Beberapa mesin rusak tiba-tiba

Mesin aus

Downtime terencana

Pengaturan mesin belum sesuai standar

Kerusakan mesin

Lama-lama Kondisi produk reject semakin bertambah memburuk

Kemampuan warehouse terbatas

Harga produk rendah di pasaran

16. Pemadaman listrik oleh PLN 17. Terkena cairan tebu yang bersifat asam 18. Adanya downtime terencana 19. Kerusakan mesin

8. Keterbatasan dana

20. Semakin lama kondisi produk reject semakin bertambah memburuk

9. Kurangnya kemampuan stakeholder terkait (karyawan, konsumen, atau supplier)

21. Belum ada penjelasan tentang penyebab reject

Terkena cairan tebu yang bersifat asam

Adanya downtime

Belum ada penjelasan tentang penyebab reject

Konsumen tidak mengambil produk

6. Besarnya ukuran mesin proses produksi

14. Mesin dalam tahap penyesuaian

10. Ladang tebu yang semakin jauh dari perusahaan 11. Adanya upaya untuk meningkatkan laba

22. Kemampuan warehouse terbatas 23. Harga produk rendah di pasaran

REKOMENDASI PERBAIKAN -1 1. Menanamkan pencapaian waktu teori sampai operator sehingga semua elemen dalam perusahaan, dari level atas sampai level bawah, memiliki visi dan misi yang sama dalam bekerja. 2. Membuat alur sederhana untuk menyampaikan informasi yang terjadi saat jalannya proses produksi sehingga semua elemen karyawan mengetahui hal tersebut dimana hal itu akan menambah sense of belonging karyawan terhadap perusahaan. 3. Membuat perencanaan atau penjadwalan bila melakukan pengembangan perusahaan dimana di dalamnya terdapat urutan dan prioritas sehingga bila realisasinya tidak sesuai rencana, maka perubahan perencanaan dapat diminimalisir. Perencanaan ini di sini meliputi beberapa rencana untuk beberapa situasi sehingga bila terjadi suatu hal yang berbeda dari rencana, maka dapat digunakan rencana lainnya. Selain itu, perlu adanya komitmen untuk menjalani perencanaan pengembangan tersebut. 4. Membuat perencanaan atau penjadwalan mengenai pengembangan produk serta mempelajari karakteristik dari konsumen sehingga pengujian yang dilakukan tidak membutuhkan waktu yang lama. 5. Membuat perencanaan re-layout saat akan dibutuhkan dengan segera dan perencanaan untuk masa mendatang akibat adanya rencana investasi perusahaan untuk memperbesar kapasitas proses produksi.

32

REKOMENDASI PERBAIKAN -2

33

6. Mengkaji kembali mengenai permasalahan lahan apakah nantinya lantai produksi dikembangkan secara vertikal, tidak horizontal (perluasan lahan) dimana pengkajian tersebut meliputi pembuatan uji kelayakannya dan perencanaannya. 7. Membuat perencanaan perbaikan perusahaan secara menyeluruh dan mendetail, seperti apa yang akan diperbaiki, kapan dilaksanakan, serta urutan perbaikan yang akan dilakukan. Hal ini tentunya akan membantu dalam pembuatan perencanaan pengembangan perusahaan. 8. Memberikan pelatihan secara rutin untuk mengembangkan dan menyiapkan karyawan untuk menghadapi teknologi baru. 9. Melakukan analisa pendahuluan terhadap reaksi SDM internal dan eksternal terkait dengan rencana implementasi teknologi baru. 10.Melakukan sosialisasi kepada SDM internal dan eksternal sehingga SDM tersebut dapat menyiapkan diri untuk menghadapi teknologi baru tersebut. 11.Lebih fokus dalam melakukan perbaikan di dalam pabrik agar waktu produksi menjadi efisien. 12.Sebaiknya perusahaan tidak melewati beberapa langkah perbaikan.

REKOMENDASI PERBAIKAN -3 13.Menerapkan kebijakan bahwa penanganan downtime dilakukan oleh operator maintenance dengan konsekuensi bertambahnya biaya operasional akibat tenaga kerja atau penanganan mesin tetap dilakukan oleh operator mesin dengan disertai mengenai kerusakan mesin yang masih ringan dan bagaimana menanganinya. 14.Mengkaji mengenai lama waktu yang dibutuhkan mesin untuk melakukan penyesuaian. 15.Mengkaji mana hal yang lebih tidak merugikan, apakah menambah tenaga manusia sehingga waktu angkut lebih pendek atau membiarkan proses produksi terhenti. 16.Mengkaji ulang mengenai sumber tenaga (power) untuk menjalankan proses produksi. 17.Memberikan perhatian kepada bagian mesin yang mengalami kerusakan agar mesin tidak berhenti secara tiba-tiba. Caranya yaitu dengan melakukan pemantauan setiap shift atau didasarkan pada data historis. Adapun bagian mesin yang perlu perhatian adalah side kap gilingan II, hammer unigrator, kopling LSG Gilingan II, Gilingan IV, Shaft Flends Timur gilingan I, Shaft Flends Barat gilingan I, elmot cane cutter, pisau unigrator, dan elmot blower. 18.Melakukan perencanaan produksi dengan mempertimbangkan downtime terencana. 19.Melakukan pemantauan mesin secara rutin setiap shift.

34

REKOMENDASI PERBAIKAN -4 20. Melakukan dokumentasi terhadap produk reject secara rutin. 21.Memberikan penjelasan mengenai penyebab defect dari karakteristik produk reject dimana penjelasan tersebut dapat didasarkan pada hasil dokumentasi terhadap produk reject 22.Menyewa gudang lagi untuk menampung produk yang tidak dapat ditampung oleh gudang perusahaan dan membebankan biaya sewa gudang dan biaya transportasi (untuk memindahkan produk dari gudang perusahaan ke gudang yang disewa) kepada konsumen. 23.Meningkatkan jumlah produksi untuk menjaga kestabilan harga di pasar.

35

KESIMPULAN 1. Kematangan integrasi manufaktur PT. PG Candi Baru Sidoarjo adalah level 5 dengan pencapaian sebesar 81,80%. Hal ini menunjukkan bahwa luas cakupan perusahaan adalah plant level. Untuk kematangan subkriteria Utilized Time vs Unutilized Time dan kriteria safety adalah level 3. Kematangan level 4 dimiliki oleh subkriteria Valued Man Hours vs Unvalued Man Hours. Kematangan subkriteria Operation Time vs Down Time dan Actual Time vs Teoritical Time adalah level 5. Sedangkan kematangan subkriteria Rejection Case by Quality Control, Rejection Case by Customer, kriteria biaya, delivery and transfer, dan moral adalah level 6. 2. Terdapat 46 poin-poin yang perlu diperbaiki. 46 poin tersebut merujuk pada 23 akar permasalahan sehingga untuk memperbaiki 46 poin tersebut maka yang dilakukan adalah melakukan perbaikan pada 23 akar permasalahan tersebut. 3. Terdapat 23 perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan. Dengan melakukan kedua puluh tiga perbaikan tersebut, maka dapat memperbaiki 46 poin-poin yang memerlukan poin perbaikan.

36

SARAN

1. 2.

Sistem evaluasi kematangan integrasi manufaktur dapat dikembangkan lagi, terutama pada sistem penilaian kualitatif per kategori. Hal ini bertujuan agar pencapaian indikator dapat dengan mudah diidentifikasi dan perbaikan dapat dengan mudah untuk dirumuskan. Diperlukan pengukuran atau perhitungan secara terperinci mengenai waktu proses produksi sehingga optimalisasi waktu dapat dengan mudah dilakukan.

37

DAFTAR PUSTAKA -1 Albrecht, W. S., Stice, E. K., & Stice, J. D., (2008), Financial Accounting, Thomson South-Western, Mason. Ammerman, M., (1997), The Root Cause Analysis Handbook : a simplified approach to identifying, corrective, and reporting workplace errors, Productivity Press, New York.

Ang, C. (1989), “Planning and Implementing Computer Integrated Manufacturing”, Computers in Industry, hal. 131-140. Anityasari, Maria. (2010), Business Process, Lecture Handout: Pengantar Teknik dan Sistem Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. Anityasari, Maria, & Wessiani, Naning Aranti, (2011), Analisa Kelayakan Usaha, Guna Widya, Surabaya. Asosiasi Gula Rafinasi Indonesia, (2013), Membuat Gula, Agri, Tersedia di: http://www.agrirafinasi.org/tentang-gula/membuat-gula (Diakses pada 27 Februari 2014) Bedworth, D. D., Henderson, M. R., & Wolfe, P. M., (1991), Computer-Integrated Design and Manufacturing, McGraw-Hill, Singapura. Bhushan, N., & Rai, K., (2004), Strategic Decision Making: Applying the Analytic Hierarchy Process (Decision Engineering), Springer, London. Chan, J. H., Foo, D. C., Kumaresan, S., Aziz, R. A., & Abu-Hassan, M. A. (2008), “An Integrated Approach for Water Minimisation in a PVC” Chang, J. F., (2006), Business Process Management Systems: strategy and implementation, Auerbach Publications, Boca Raton. ConceptDraw, (2014), Lean Value Stream Map, ConceptDraw, Tersedia di: http://www.conceptdraw.com/How-To-Guide/lean-valuestream-map (Diakses pada 24 Juni 2014) ConceptDraw, (2014), Value Stream Mapping Symbols, ConceptDraw, Tersedia di: http://www.conceptdraw.com/How-ToGuide/value-stream-mapping-symbols (Diakses pada 24 Juni 2014) Denford, (2000), Computer Integrated Manufacturing, West Yorkshire, Inggris.

39

DAFTAR PUSTAKA -2 Dinas Perkebunan Jawa Timur, (2014), Perkembangan Produksi Gula di Jawa Timur, Dinas Perkebunan, Tersedia di: http://www.disbun.jatimprov.go.id/berita.php?id=245 (Diakses 30 Juni 2014) Expert Choice Inc., (2012), expertchoice for Collaborative Decision Making, Tersedia di: http://expertchoice.com/about-us/ourapproach/ (Diakses pada 14 Juni 2014) Gani, Erzi Agson, (2010), Intermediasi Revitalisasi Industri Gula Nasional, Pusat Teknologi Industri Manufaktur Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi, Jakarta. Gildersleeve, R., (1991), Winning Business : How to Use Financial Analysis and Benchmarks, Gulf Professional Publishing, Houston. Groover, Mikell P., (2008), Automation, Production Systems, and Computer Integrated Manufacturing, Prentice Hall, New Jersey. Gunasekaran, A. (1997), “Implementation of computer- integrated manufacturing: a survey of integration and adaptability issues”, Computer Integrated Manufacturing, hal. 266-280. Gunasekaran, A., Marri, H. B., & Lee, B. (2000), “Design and Implementation of Computer Integrated Manufacturing in Small & Medium-Sized Enterprises : A Case Study” Hannam, Roger, (1997), Computer Integrated Manufacturing: from concepts to realisation, Addison-Wesley, Harlow. Hill, C. W., & Jones, G. R., (2012), Strategic Management: An Integrated Approach, Cengange Learning, Mason. Hughes, P., & Ferrett, E., (2011), Introduction to Health and Safety in Construction, Routledge, New York. Kementrian Perindustrian, (2009), Roadmap Industri Gula, Direktorat Jenderal Industri Agro dan Kimia Kementrian Perindustrian, Jakarta. Khan, M. Y., & Jai, P. K., (2008), Management Accounting: Text, Problems and Cases, Tata McGraw-Hill, New Delhi.

40

DAFTAR PUSTAKA -3 Lee, N. C., (2014), Chapter 2: Design and Engineering, GlobalSpec, Tersedia di: http://www.globalspec.com/reference/50564/203279/html-head-chapter-2-design-and-engineering (Diakses pada 24 Juni 2014)

Locher, D. A., (2008), Value Stream Mapping The Development Process: a how-to guide for streamlining time to market, Productivity Press, New York. Menteri Perindustrian Republik Indonesia, (2010), Peraturan Menteri Perindustrian Republik Indonesia Nomor : 11/MIND/PER/1/2010, Kementrian Perindustrian Republik Indonesia, Jakarta. Methods Engineering, (2013), CIM ARCHITECTURE AND ENTERPRISE MODELING, Methods Engineering., Tersedia di: http://www.themethodsengineer.com/2013/03/cim-architecture-and-enterprise-modeling.html (Diakses pada 24 Juni 2014) Nagalingman, S. V., & Lin, G. C. (2008), “CIM—still the solution for manufacturing industry”, Robotics and Computer-Integrated Manufacturing, hal. 332–344. Oxtoby, Gillis, Nachtrieb, & Suminar, (2003), Prinsip-prinsip Kimia Modern, Erlangga, Jakarta. Pacarita.com, (2013), Jenis Topologi Jaringan Komputer : Bus, Star, Topologi Ring, Pacarita.com, Tersedia di: http://pacarita.com/jenistopologi-jaringan-komputer-bus-star-topologi-ring.html (Diakses pada 24 Juni 2014) Prasetyawan, Y., Suef, M., Kurniati, N., & Anityasari, M., (2012), Sistem Manufaktur, Lecture Handout: Sistem Manufaktur, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya, Jawa Timur, Indonesia.

Prasetyawan, Y., Wibowo, N. A., & Cholifah, S. (2013), “Perancangan Instrumen Kematangan Integrasi Sistem Manufaktur (Studi Kasus Perusahaan Flow Line Production)”, Metris, hal. 105-112. PT. PG Candi Baru Sidoarjo, (2010), Roadmap PT. PG Candi Baru Sidoarjo, PT. PG Candi Baru, Sidoarjo. PT. PG Candi Baru Sidoarjo, (2014), Profil Perusahaan, PG Candi Baru RNI Group, Tersedia di: http://www.candibaru.com/profil.html (Diakses pada 21 Februari 2014)

41

DAFTAR PUSTAKA -4 PT. SIER-PIER, (2006), Gudang, SIER-PIER, Tersedia di: http://www.dodydody.com/klien/sier/gudang.asp (Diakses 2 Juli 2014) Rehg, J. A., & Kraebber, H. W., (2001), Computer-Integrated Manufacturing, Prentice-Hall, New Jersey.

Rich, J. S., Jones, J. P., Mowen, M. M., & Hansen, D. R., (2010), Cornerstones of Financial Accounting-Current Trends Update, Cengange Learning, Mason Ohio. Singh, N., (1996), Computer-Integrated Design and Manufacturing, John Wiley & Sons, New York. Sobek, D. K., & Smalley, A., (2008), Understanding A3 Thinking : A Critical Component of Toyota's PDCA Management System, Productivity Press, New York. Sudradjat, H., (2010), Model of Sustainable Sugar Industry Development Based on Clean Development Mechanism and Society Participation, Disertasi, Institut Pertanian Bogor, Bogor, Jawa Barat, Indonesia. Vorne, (2012), World Class OEE, OEE Overall Equipment Effectiveness, Tersedia di: http://www.oee.com/world-class-oee.html (Diakses pada 17 Juni 2014) Vorne, (2013), OEE, LEANPRODUCTION.com, Tersedia di: http://www.leanproduction.com/oee.html (Diakses pada 8 Juli 2014) Wibowo, & Arif, A., (2006), Pengantar Akuntansi II (Ikhtisar Teori dan Soal-soal), Grasindo, Jakarta. Wiratno, S. E., (2004), Introduction to Facilities Planning, Lecture Handout: Perencanaan Fasilitas, Jurusan Teknik Industri ITS, Surabaya. Zidel, T. G., (2006), A Lean Guide To Transforming Healthcare : How to Implement Lean Principles in Hospitals, Medical Offices, Clinics, and Other Healthcare Organization, American Society for Quality, Milwaukee.

42

OVERVIEW. Pendahuluan. Isi. Analisa. Tinjauan Pustaka. Rekomendasi Perbaikan. Kesimpulan dan Saran. Metodologi

Recommend Documents