LAPORAN PRAKTIK KERJA PROFESI APOTEKER (PKPA) DI PT. TAISHO PHARMACEUTICAL INDONESIA Tbk. JALAN RAYA BOGOR KM 38 PERIODE 3 FEBRUARI 28 MARET 2014

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN PRAKTIK KERJA PROFESI APOTEKER (PKPA) DI PT. TAISHO PHARMACEUTICAL INDONESIA Tbk. JALAN RAYA BOGOR KM 38 PERIODE 3 FEBRUARI – 28 MARET 2014

LAPORAN PRAKTIK KERJA PROFESI APOTEKER

RIDHO RIZKI YUDA ARITONANG, S.Farm. 1306344122

ANGKATAN LXXVIII

FAKULTAS FARMASI PROGRAM PROFESI APOTEKER DEPOK JUNI 2014

Laporan praktek…., Ridho Rizki Yuda Aritonang, FFar UI, 2014


LAPORAN PRAKTIK KERJA PROFESI APOTEKER (PKPA) DI PT. TAISHO PHARMACEUTICAL INDONESIA Tbk. JALAN RAYA BOGOR KM 38 PERIODE 3 FEBRUARI – 28 MARET 2014

LAPORAN PRAKTIK KERJA PROFESI APOTEKER Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker

RIDHO RIZKI YUDA ARITONANG, S.Farm. 1306344122

ANGKATAN LXXVIII


ii

Universitas Indonesia


ii



iii



KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia periode 3 Februari – 28 Maret 2014. Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan untuk memperoleh gelar Apoteker di Program Studi Apoteker, Fakultas Farmasi Universitas Indonesia. Pada penulisan ini, penulis tidak terlepas dari bimbingan, arahan, bantuan, serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada : 1.

Dr. Mahdi Jufri, M.Si., Apt., selaku dekan Fakultas Farmasi Universitas Indonesia.

2.

Dr. Hayun M.Si., Apt., selaku ketua program profesi Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Indonesia.

3.

Lutfhi Zarkasyi, S.Farm., MBA, Apt. selaku pembimbing PKPA dan Value Stream Counterpain Manager yang telah membimbing dan memberikan bantuan kepada penulis selama PKPA berlangsung.

4.

Dr. Harmita, Apt. selaku pembimbing yang telah memberikan bimbingan, pengarahan, dan saran selama pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker dan penyusunan laporan ini.

5.

Drs. R. Mohammad Sumarno, Apt. selaku Plant Operational Director PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. yang telah berkenan memberikan kesempatan, fasilitas, dan bimbingan kepada mahasiswa peserta Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA).

6.

Kartikaningrum, S.Si., selaku LCT Manager PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. atas bimbingan, saran, dan penjelasan mengenai jobdesk kerja kepada mahasiswa peserta Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA).

7.

Dedi Mulyana, S.Si., Apt., selaku Value Stream Diamond Manager atas saran dan ilmu pengetahuan yang diberikan selama pelaksanaan hingga penyusunan laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA).

iv



8.

Panji Dewa Jayengraga, S.Si., Apt. selaku Value Stream Tempra Manager atas saran dan ilmu pengetahuan yang diberikan selama pelaksanaan hingga penyusunan laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA).

9.

I Made Adhi Gunawan, S.Si., Apt. selaku Quality Assurance Manager atas saran dan ilmu pengetahuan yang diberikan selama pelaksanaan hingga penyusunan laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA).

10. Yuli Hermintowati, S.Si., Apt. selaku Section Head Quality Control atas saran dan ilmu pengetahuan yang diberikan selama pelaksanaan hingga penyusunan laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA). 11. Seluruh

supervisor,

foreman,

operator

dan

karyawan

PT.

Taisho

Pharmaceutical Indonesia Tbk., yang tidak dapat disebutkan satu persatu atas informasi, arahan, bimbingan dan ilmu pengetahuan yang telah diberikan selama penulis menjalani masa Praktek Kerja Profesi Apoteker. 12. Seluruh staf pengajar dan tata usaha Program Profesi Apoteker Fakultas Farmasi UI yang telah banyak memberikan bekal ilmu, berbagi pengalaman, dan pengetahuan kepada penulis selama masa studi di Fakultas Farmasi. 13. Seluruh teman-teman Apoteker UI angkatan 78 yang telah mendukung dan bekerja sama selama perkuliahan hingga pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker. 14. Keluarga yang telah memberikan dukungan moral dan material yang tidak terhingga kepada penulis. 15. Semua pihak yang turut membantu dan memberikan dukungan selama penulis melaksanakan Praktek Kerja Profesi Apoteker dan penyusunan laporan yang tidak dapat disebutkan satu per satu. Penulis juga mengharapkan kritik dan saran yang membangun guna penyempurnaan laporan ini. Harapan penulis, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi perkembangan dunia farmasi.

Penulis

2014

v



vi



ABSTRAK

Nama Program Studi Judul

: Ridho Rizki Yuda Aritonang, S.Farm : Profesi Apoteker : Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. Jalan Raya Bogor KM 38 Periode 3 Februari – 28 Maret 2014

Industri farmasi merupakan salah satu industri yang dikontrol dan diawasi ketat oleh Badan Pengawasan Obat dan Makanan. baik ditinjau dari segi perizinan, produksi, peredaran maupun kualitas obat yang diedarkan. Salah satu tenaga inti dalam industri farmasi yang turut berperan dalam menghasilkan obat yang bermutu, aman, dan berkhasiat adalah Apoteker. Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. bertujuan agar meningkatkan pemahaman tentang peran, fungsi, posisi, dan tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi, mengetahui aplikasi penerapan CPOB di industri farmasi, dan memberikan gambaran nyata tentang permasalahan pekerjaan kefarmasian di industri farmasi. Tugas khusus yang diberikan berjudul Visualisasi Kesiapan Jalur (Line Clearance) Produksi Semisolid di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia. Tujuan dari tugas khusus ini adalah untuk membuat visualisasi kesiapan jalur (line clearance) di ruang produksi semisolid dan menentukan titik-titik kritis yang dapat mempengaruhi kesiapan jalur (line clearance) diruang produksi semisolid.

Kata kunci : Industri farmasi, Apoteker, Visualisasi, Kesiapan jalur Tugas umum : ix + 89 halaman; 1 gambar, 14 lampiran Tugas khusus : iv + 28 halaman; 2 tabel, 8 lampiran Daftar Acuan Tugas Umum : 4 (2009-2012) Daftar Acuan Tugas Khusus : 2 (2005-2012)

vii



ABSTRACT

Name Program Study Title

: Ridho Rizki Yuda Aritonang : Apotechary Profession : Report of Apothecary Profession Internship at PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. Raya Bogor KM 38 Street on the Period of February 3rd - March 28th 2014

The pharmaceutical industry is one industry that is controlled and monitored by Badan Pengawas Makanan dan Minuman both in terms of licensing, production, distribution and quality of drugs in circulation. One of main person in the pharmaceutical industry which play a role in producing drug have quality, safe, and efficacy is a Pharmacist. Apothecary Profession Internship at PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. aims to improve understanding of the role, functions, positions, and responsibilities of pharmacists in the pharmaceutical industry, knows the implementation of GMP in the parmaceutical industry, and gives a real representation about the problem of pharmacy jobs in the pharmaceutical industry. A special assignment report which is given has title Visualization Line Clearance Production Semisolid at PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia. The purpose of spesial assignment is to create a visualization of line clearance in production semisolid area and determine the critical points that can affect the line clearance in production semisolid area

Key Words: Pharmaceutical Industry, Pharmacist, Visualization, Line clearance General Assignment Report: ix + 89 Pages; 1 Picture, 14 Appendix Special Assignment Report: iv + 28 Pages; 2 Tables, 8 Appendix General Assignment Report Bibliography: 4 (2009-2012) Special Assignment Report Bibliography: 2 (2005-2012)

viii



DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ........................................................................................ i HALAMAN JUDUL ........................................................................................... ii LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ iii KATA PENGANTAR ......................................................................................... iv DAFTAR ISI........................................................................................................ vi DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... ix BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ................................................................................. 1 1.2 Tujuan .............................................................................................. 2 BAB 2 TINJAUAN UMUM ............................................................................... 3 2.1 Industri Farmasi ............................................................................... 3 2.2 Pengertian CPOB ............................................................................. 6 2.3 Aspek-aspek CPOB .......................................................................... 8 2.4 Kompetensi Apoteker Praktisi Industri ............................................ 9 2.5 Tugas dan Tanggungjawab Apoteker di Industri Farmasi ............... 10 2.5.1 Peran Apoteker dalam Produksi ............................................. 10 2.5.2 Peran Apoteker dalam Pemastian Mutu ................................. 12 2.5.3 Peran Apoteker dalam Pengawasan Mutu.............................. 14 BAB 3 TINJAUAN KHUSUS ............................................................................ 16 3.1 PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia .............................................. 16 3.2 Departemen Produksi ....................................................................... 17 3.3 Departemen Quality Operation ........................................................ 20 3.4 Departemen Technical Service ......................................................... 24 3.5 Departemen Maintenance and Engineering (ME) dan Environtment, Health and Safety (EHS).................................................................. 28 3.6 Department Plant Logistic ............................................................... 33 3.7 Departemen Lean, Continous Improvement, and Training (LCT) ... 37 3.8 Departemen Regulatory Affairs........................................................ 38 3.9 Purchasing ....................................................................................... 40 3.10 Sertifikat Jaminan Halal ................................................................... 41 3.11 Sarana Penunjang ............................................................................. 44 BAB 4 PEMBAHASAN ...................................................................................... 49 4.1 Manajemen Mutu ............................................................................. 49 4.2 Personalia ......................................................................................... 49 4.3 Bangunan dan Fasilitas .................................................................... 50 4.4 Peralatan ........................................................................................... 55 4.5 Sanitasi dan Higiene ......................................................................... 56 4.6 Produksi............................................................................................ 57 4.7 Pengawasan Mutu ............................................................................ 65 4.8 Inspeksi Diri dan Audit Mutu .......................................................... 69 4.9 Penanganan Keluhan terhadap Produk, Penarikan Kembali Obat dan Produk Kembalian ..................................................................... 70 ix Universitas Indonesia


4.10 Dokumentasi .................................................................................... 72 4.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak ................................ 73 4.12 Kualifikasi dan Validasi ................................................................... 75 BAB 5 PENUTUP ............................................................................................... 79 5.1 Kesimpulan ......................................................................................... 79 5.2 Saran .................................................................................................... 79 DAFTAR ACUAN .............................................................................................. 80

x



DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Sertifikasi Halal ............................................. 42

xi



DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Layout PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia ................................ 81 Lampiran 2. Plant Organization PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia ............ 82 Lampiran 3. Struktur Organisasi Value Stream Counterpain .............................. 83 Lampiran 4. Struktur Organisasi Value Stream Tempra ..................................... 83 Lampiran 5. Struktur Organisasi Value Stream Diamond .................................. 84 Lampiran 6. Struktur Organisasi Departemen Quality Operation ...................... 85 Lampiran 7. Struktur Organisasi Departemen Technical Service ....................... 86 Lampiran 8. Struktur Organisasi Departemen Regulatory Affairs ...................... 86 Lampiran 9. Struktur Organisasi Departemen Lean, Continous Improvement and Training .................................................................................. 87 Lampiran 10. Label Kebersihan Peralatan atau Ruangan. .................................. 88 Lampiran 11. Label In Process ........................................................................... 88 Lampiran 12. Label Hold .................................................................................... 89 Lampiran 13. Label Release for Filling .............................................................. 89 Lampiran 14. Label Defect .................................................................................. 89

xii



BAB 1 PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang Industri farmasi merupakan salah satu industri yang menyangkut kesehatan

manusia dalam rangka perwujudan kesehatan nasional. Industri farmasi mempunyai kewajiban moral dan tanggung jawab sosial untuk senantiasa menghasilkan produk obat yang memenuhi standar mutu, khasiat dan keamanan. Oleh karena itu, industri farmasi menjadi salah satu industri yang dikontrol dan diawasi dengan ketat oleh pemerintah dan Badan Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM) baik ditinjau dari segi perizinan, produksi, peredaran maupun kualitas obat yang diedarkan. Dalam pembuatan obat, industri farmasi harus memenuhi persyaratan CPOB (Cara Pembuatan Obat yang Baik) seperti tercantum dalam Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 1799/MENKES/PER/XII/2010. CPOB merupakan pedoman pembuatan obat yang baik dan benar diseluruh aspek rangkaian produksi yang bertujuan untuk memastikan bahwa sifat maupun mutu obat yang dihasilkan senantiasa memenuhi persyaratan mutu yang telah ditentukan dan disesuaikan dengan tujuan penggunaannya. Pedoman ini juga dimaksudkan untuk digunakan oleh industri farmasi sebagai dasar pengembangan aturan internal sesuai kebutuhan (Badan Pengawasan Obat dan Makanan Republik Indonesia, 2006). Salah satu tenaga inti dalam industri farmasi yang turut berperan dalam menghasilkan obat yang bermutu, aman, dan berkhasiat adalah Apoteker. Kedudukan Apoteker juga diatur dalam CPOB, yaitu sebagai penanggung jawab produksi, pengawasan mutu dan pemastian mutu sehingga seorang Apoteker dituntut untuk mempunyai wawasan, pengetahuan, keterampilan, dan kemampuan dalam mengaplikasikan dan mengembangkan ilmunya secara profesional agar dapat mengatasi permasalahan-permasalahan yang ada di industri farmasi. Dalam rangka mencapai

tujuan tersebut,

calon

Apoteker perlu

mendapatkan bekal pengetahuan dan pengalaman yang memadai yang salah satu caranya dapat diperoleh melalui kegiatan praktek kerja profesi di industri farmasi. Oleh karena itu, Universitas Indonesia bekerja sama dengan PT. Taisho 1



2

Pharmaceutical Indonesia Tbk. untuk menyelenggarakan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA). Pada PKPA ini, peserta mendapat tugas untuk mengamati dan mempelajari langsung kegiatan yang dilaksanakan di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. Pelaksanaan praktek kerja berlangsung dari tanggal 03 Februari – 31 Maret 2014. Dengan adanya praktek kerja ini diharapkan mahasiswa calon Apoteker dapat mengambil manfaat dan ilmu sebanyak mungkin agar nantinya dapat diaplikasikan dengan baik untuk kepentingan dunia kesehatan. 1.2

Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker di industri farmasi bagi para

calon apoteker memiliki tujuan, yaitu : 1. Meningkatkan pemahaman calon apoteker tentang peran, fungsi, posisi dan tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi. 2. Membekali calon apoteker agar memiliki wawasan, pengetahuan, ketrampilan, dan pengalaman praktis untuk melakukan pekerjaan kefarmasian serta aplikasi prinsip CPOB di industri farmasi. 3. Memberi gambaran nyata tentang permasalahan pekerjaan kefarmasian di industri farmasi.



BAB 2 TINJAUAN UMUM

2.1

Industri Farmasi Menurut Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor

1799/MENKES/PER/XII/2010, industri farmasi adalah badan usaha yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat meliputi seluruh tahapan kegiatan dalam menghasilkan obat mulai dari pengadaan bahan awal dan bahan pengemas, produksi, pengemasan, pengawasan mutu, dan pemastian mutu sampai diperoleh obat untuk didistribusikan. Setiap industri farmasi wajib memiliki izin industri farmasi dari Direktur Jenderal. Wewenang pemberian izin dilimpahkan kepada Badan Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM) dan harus memenuhi persyaratan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Persyaratan lain untuk memperoleh izin industri farmasi terdiri atas (Menteri Kesehatan, 2010) : a. Berbadan usaha berupa perseroan terbatas. b. Memiliki rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat. c. Memiliki Nomor Pokok Wajib Pajak. d. Memiliki secara tetap paling sedikit 3 (tiga) orang apoteker Warga Negara Indonesia masing-masing sebagai penanggung jawab pemastian mutu, produksi, dan pengawasan mutu. e. Komisaris dan direksi tidak pernah terlibat, baik langsung atau tidak langsung dalam pelanggaran peraturan perundang-undangan di bidang kefarmasian. f. Industri farmasi wajib memenuhi persyaratan CPOB yang dibuktikan dengan sertifikat CPOB. g. Pengajuan permohonan persetujuan prinsip untuk pendirian usaha industri farmasi diajukan kepada Direktur Jenderal. Permohonan persetujuan prinsip dilakukan oleh industri Penanaman Modal Asing atau Penanaman Modal Dalam Negeri, harus memperoleh Surat Persetujuan Penanaman Modal dari instansi yang menyelenggarakan urusan penanaman modal sesuai ketentuan peraturan perundang-undangan. Persetujuan prinsip diberikan setelah pemohon

3



4

memperoleh persetujuan Rencana Induk Pembangunan (RIP) dari kepala BPOM. h. Setiap industri farmasi wajib melakukan farmakovigilans.Bila industri farmasi menemukan obat dan atau bahan obat hasil produksinya yang tidak memenuhi standar dan atau persyaratan keamanan, khasiat/keamanan dan mutu, industri farmasi wajib melaporkan hal tersebut kepada Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan. Persyaratan pada poin (a) dan (b) tidak diperlukan bagi pemohon izin industri farmasi milik Tentara Nasional Indonesia dan Kepolisian Negara Republik Indonesia (Menteri Kesehatan, 2010). Izin usaha industri farmasi diberikan kepada pemohon yang telah siap berproduksi sesuai persyaratan CPOB.Izin industri farmasi diberikan oleh Menteri Kesehatan dan wewenang pemberian izin dilimpahkan kepada Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) (Menteri Kesehatan, 2010). Setelah selesai melaksanakan tahap persetujuan prinsip, industri farmasi dapat mengajukan permohonan izin industri farmasi. Permohonan izin industri farmasi diajukan kepada Direktur Jenderal dengan tembusan kepada Kepala Badan dan kepala dinas kesehatan provinsi setempat. Surat permohonan izin industri farmasi harus ditandatangani oleh direktur utama dan apoteker penanggung jawab pemastian mutu dengan kelengkapan sebagai berikut: a. Fotokopi persetujuan prinsip Industri Farmasi. b. Surat Persetujuan Penanaman Modal untuk Industri Farmasi dalam rangka Penanaman Modal Asing atau Penanaman Modal Dalam Negeri; c. Daftar peralatan dan mesin-mesin yang digunakan. d. Jumlah tenaga kerja dan kualifikasinya. e. Fotokopi sertifikat Upaya Pengelolaan Lingkungan dan Upaya Pemantauan Lingkungan /Analisis Mengenai Dampak Lingkungan. f. Rekomendasi kelengkapan administratif izin industri farmasi dari kepala dinas kesehatan provinsi. g. Rekomendasi pemenuhan persyaratan CPOB dari Kepala Badan. h. Daftar pustaka wajib seperti Farmakope Indonesia edisi terakhir.



5

i. Asli surat pernyataan kesediaan bekerja penuh dari masing-masing apoteker dan apoteker penanggung jawab pemastian mutu. j. Fotokopi surat pengangkatan bagi masing-masing apoteker penanggung jawab produksi, apoteker penanggung jawab pengawasan mutu, dan apoteker penanggung jawab pemastian mutu dari pimpinan perusahaan. k. Fotokopi ijazah dan Surat Tanda Registrasi Apoteker (STRA) dari masingmasing apoteker penanggung jawab produksi, apoteker penanggung jawab pengawasan mutu dan apoteker penanggung jawab pemastian mutu. l. Surat pernyataan komisaris dan direksi tidak pernah terlibat, baik langsung atau tidak langsung dalam pelanggaran perundang-undangan di bidang kefarmasian. Persyaratan registrasi obat dalam negeri menurut peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 1010/MENKES/PER/XI/2008 sebagai berikut: a. Registrasi obat produksi dalam negeri hanya dilakukan oleh industri farmasi yang memiliki izin industri farmasi yang dikeluarkan oleh Menteri. b. Industri farmasi yang dimaksud tersebut harus memenuhi persyaratan CPOB. c. Pemenuhan persyaratan CPOB yang dimaksud dibuktikan dengan sertifikat CPOB yang dikeluarkan oleh Kepala Badan. Izin industri farmasi berlaku untuk seterusnya selama Industri Farmasi yang bersangkutan masih berproduksi dan memenuhi ketentuan peraturan perundang-undangan. Industri Farmasi yang menghasilkan obat atau bahan obat dapat mendistribusikan atau menyalurkan hasil produksinya langsung kepada pedagang besar farmasi, apotek, instalasi farmasi rumah sakit, pusat kesehatan masyarakat, klinik, dan toko obat sesuai dengan ketentuan peraturan perundangundangan (Menteri Kesehatan, 2010). Industri Farmasi wajib menyampaikan laporan industri kepada Direktorat Jenderal BPOM mengenai kegiatan usahanya setiap 6 bulan, meliputi jumlah dan nilai produksi setiap obat atau bahan obat yang dihasilkan dan setiap 1 tahun untuk laporan lengkapnya (Menteri Kesehatan, 2010). Jika Industri Farmasi melakukan pelanggaran terhadap ketentuan dalam Peraturan yang tercantum dalam Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia



6

Nomor 1799/Menkes/Per/XII/2010, dapat dikenakan sanksi administratif berupa (Menteri Kesehatan, 2010) : a. Peringatan secara tertulis. b. Larangan mengedarkan untuk sementara waktu dan/atau perintah untuk penarikan kembali obat atau bahan obat dari peredaran bagi obat atau bahan obat

yang

tidak

memenuhi

standar

dan

persyaratan

keamanan,

khasiat/kemanfaatan, atau mutu. c. Perintah pemusnahan obat atau bahan obat, jika terbukti tidak memenuhi persyaratan keamanan, khasiat/kemanfaatan, atau mutu. d. Penghentian sementara kegiatan. e. Pembekuan izin industri farmasi atau pencabutan izin industri farmasi.

2.2

Pengertian CPOB (Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia, 2012) Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) adalah pedoman pembuatan obat

yang bertujuan untuk memastikan agar mutu obat yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan dan tujuan penggunaan. Pada prinsipnya, CPOB bertujuan untuk menjamin obat dibuat secara konsisten, memenuhi persyaratan yang ditetapkan dan sesuai dengan tujuan penggunaannya. CPOB mencakup seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu. Persyaratan dasar dari CPOB adalah: 1.

Semua proses pembuatan obat dijabarkan dengan jelas, dikaji secara sistematis berdasarkan pengalaman dan terbukti mampu secara konsisten menghasilkan obat yang memenuhi persyaratan mutu dan spesifikasi yang telah ditetapkan;

2.

Tahap proses yang kritis dalam pembuatan, pengawasan proses, dan sarana penunjang serta perubahannya yang signifikan divalidasi;

3.

Tersedia semua sarana yang diperlukan dalam CPOB termasuk: personil yang terkualifikasi dan terlatih, bangunan dan sarana dengan luas yang memadai, peralatan dan sarana penunjang yang sesuai, bahan, wadah dan label yang benar, prosedur dan instruksi yang disetujui, tempat penyimpanan, dan transportasi yang memadai. Universitas Indonesia


7

4.

Prosedur dan instruksi ditulis dalam bentuk instruksi dengan bahasa yang jelas, tidak bermakna ganda, dapat diterapkan secara spesifik pada sarana yang tersedia;

5.

Operator memperoleh pelatihan untuk menjalankan prosedur secara benar;

6.

Pencatatan dilakukan secara manual atau dengan alat pencatat selama pembuatan yang menunjukkan bahwa semua langkah yang dipersyaratkan dalam prosedur dan instruksi yang ditetapkan benar-benar dilaksanakan dan jumlah serta mutu produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diharapkan. Tiap penyimpangan dicatat secara lengkap dan diinvestigasi;

7.

Catatan pembuatan termasuk distribusi yang memungkinkan penelusuran riwayat bets secara lengkap, disimpan secara komprehensif, dan dalam bentuk yang mudah diakses;

8.

Penyimpanan dan distribusi obat yang dapat memperkecil risiko terhadap mutu obat;

9.

Tersedia sistem penarikan kembali bets obat manapun dari peredaran; dan

10. Keluhan terhadap produk yang beredar dikaji, penyebab cacat mutu diinvestigasi serta dilakukan tindakan perbaikan yang tepat dan pencegahan pengulangan kembali keluhan. Pelanggaran terhadap ketentuan Pedoman CPOB dapat dikenai sanksi administratif sebagai berikut: 1.

Peringatan.

2.

Peringatan keras.

3.

Penghentian sementara kegiatan.

4.

Pembekuan Sertifikat CPOB/CPBBAOB.

5.

Pencabutan Sertifikat CPOB/CPBBAOB.

6.

Rekomendasi pencabutan izin industri farmasi. Perkembangan yang sangat pesat dalam teknologi farmasi dewasa ini

mengakibatkan berbagai perubahan yang sangat cepat pula dalam konsep serta persyaratan CPOB. Hal ini sesuai dengan filosofi yang akan berubah mengikuti perkembangan

atau

teknologi

dalam

bidang

farmasi.

Demikian

pula

perkembangan penerapan CPOB di Indonesia. CPOB pertama keluar pada tahun 1988. Pada tahun 1989, Petunjuk Operasional Penerapan CPOB diterbitkan agar Universitas Indonesia


8

pedoman tersebut dapat diterapkan secara efektif diindustri farmasi. Dalam perkembangannya, CPOB 1988 direvisi pada tahun 2001 lalu direvisi kembali pada tahun 2006. Karena kedinamisan tersebut, CPOB tahun 2006 pun kembali direvisi di tahun 2012.

2.3

Aspek-aspek CPOB Berdasarkan pedoman CPOB tahun 2012, aspek CPOB meliputi

manajemen mutu, personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi, pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan keluhan

terhadap

produk,

penarikan

kembali

produk

dan

produk

kembalian,dokumentasi, pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak, serta kualifikasi dan validasi. Berikut ini adalah 12 aspek dan ruang lingkup CPOB tersebut, yaitu : 1. Manajemen mutu 2. Personalia 3. Bangunan dan fasilitas 4. Peralatan 5. Sanitasi dan higiene 6. Produksi 7. Pengawasan mutu 8. Inspeksi diri dan audit mutu & persetujuan pemasok 9. Penanganan keluhan terhadap produk dan penarikan kembali produk 10. Dokumentasi 11. Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak 12. Kualifikasi dan Validasi Aneks 1 : Pembuatan produk steril Aneks 2 : pembuatan obat produk biologi Aneks 3 : pembuatan gas medisinal Aneks 4 : pembuatan inhalasi dosis terukur bertekanan (aerosol) Aneks 5 : pembuatan produk dari darah atau plasma manusia Aneks 6 : pembuatan obat investigasi untuk uji klinis Aneks 7 : sistem komputerisasi Universitas Indonesia


9

Aneks 8 : cara pembuatan bahan baku aktif obat yang baik Aneks 9 : pembuatan radiofarmaka Aneks 10 : penggunaan radiasi pengion dalam pembuatan obat Aneks 11 : sampel pembanding dan sampel pertinggal Aneks 12 : cara penyimpanan dan pengiriman obat yang baik Aneks 13 : pelulusan parametris Aneks 14 : manajemen risiko mutu

2.4

Kompetensi Apoteker Praktisi Industri Peran apoteker seperti yang disarankan oleh World Health Organization

(WHO), yaitu Nine Star of Pharmacist yang meliputi: 1.

Care Giver Apoteker sebagai pemberi pelayanan dalam bentuk informasi obat, cara

pembuatan obat yang baik, serta bagaimana cara menjaga agar mutu obat senantiasa dapat terjaga, dimana informasi tesebut dapat diberikan kepada individu/kelompok di dalam industri serta individu/kelompok di luar industri. 2.

Decision maker Apoteker sebagai pengambil keputusan yang tepat untuk mengefisienkan

dan mengefektifkan sumber daya yang ada di industri. 3.

Communicator Apoteker harus memiliki kemampuan untuk berkomunikasi dengan baik

secara lisan maupun tulisan, kepada setiap komponen di dalam industri farmasi maupun di luar industri farmasi. 4.

Leader Apoteker sebagai pemimpin yang berani mengambil keputusan dalam

mengatasi berbagai permasalahan di industri dan memberikan bimbingan ke bawahannya dalam mencapai sasaran industri. 5.

Manager Apoteker sebagai pengelola seluruh sumber daya yang ada di industri

farmasi dan harus mampu mengakumulasikannya untuk meningkatkan kinerja industri dari waktu ke waktu. Universitas Indonesia


10

6.

Long-life learner Apoteker dituntut belajar terus menerus untuk meningkatkan pengetahuan

dan kemampuan, terutama dalam hal yang berkaitan dengan cara pembuatan obat yang baik. 7.

Teacher Bertanggung jawab untuk memberikan pendidikan dan pelatihan mengenai

hal-hal yang berkaitan dengan dunia industri kepada sejawat apoteker atau lainnya. 8.

Researcher Farmasis harus memiliki kemampuan untuk melakukan penelitian,

berdasarkan keilmuan yang dimilikinya. 9.

Entrepreneur Seorang farmasi/apoteker diharapkan terjun menjadi wirausaha dalam

mengembangkan kemandirian serta membantu mensejahterakan masyarakat. misalnya dengan mendirikan perusahaan obat, kosmetik, makanan, minuman, alat kesehatan, baik skala kecil maupun skala besar, mendirikan apotek, serta bisnis tanaman obat dan lai lainnya.

2.5

Tugas dan Tanggungjawab Apoteker di Industri Farmasi Berdasarkan Pedoman Cara Pembuatan Obat Yang Baik (CPOB) tahun

2006, terdapat tiga personil inti dalam sebuah industri farmasi yang diduduki oleh apoteker yaitu kepala bagian produksi, kepala bagian QA dan kepala bagian QC. Akan tetapi, peran apoteker di industri farmasi saat ini ditambah dengan peranannya dalam bidang penelitian dan pengembangan (R&D). Apoteker di industri farmasi harus terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman praktis yang memadai dalam bidang pembuatan obat dan keterampilan manajerial sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugas secara profesional. 2.5.1 Peran Apoteker dalam Produksi Seorang kepala bagian produksi hendaklah seorang apoteker yang terdaftar dan terkualifikasi, cakap, memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman praktis yang memadai dalam bidang pembuatan obat, dan Universitas Indonesia


11

keterampilan manajerial serta dalam kepemimpinan sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugas secara professional. Tugas dan tanggung jawab apoteker sebagai kepala bagian produksi: 1.

Bertanggung jawab atas pelaksanaan produksi obat agar obat memenuhi spesifikasi dan kualifikasi yang ditetapkan dan dibuat sesuai aturan CPOB mulai dari perolehan bahan, pengolahan, pengemasan, dan pengiriman ke gudang obat jadi

2.

Bertanggung jawab atas pelaksanaan pembuatan obat agar sesuai dengan waktu/jadwal yang telah ditetapkan

3.

Bertanggung jawab dalam memastikan bahwa obat diproduksi dan disimpan sesuai prosedur agar memenuhi persyaratan mutu yang ditetapkan

4.

Memeriksa catatan pengolahan dan pengemasan batch serta dokumen lain yang berkaitan dengan produksi dan menjamin produksi dilaksanakan sesuai dengan prosedur pengolahan dan prosedur pengemasan batch

5.

Memastikan

agar

alat-alat/mesin-mesin

untuk

keperluan

produksi

dikualifikasi dan atau divalidasi serta digunakan dengan benar 6.

Bertanggung jawab menyimpan seluruh dokumen yang berkaitan dengan kegiatan Departemen Produksi

7.

Membuat prosedur atau protap yang berkaitan dengan Departemen Produksi;

8.

Mampu menelusuri penyebab kegagalan produk atau hambatan-hambatan yang terjadi dalam proses produksi sebelum mendiskusikan dengan departemen terkait lain dalam hal ini Departemen QC, TS, dan QA;

9.

Turut melaksanakan inspeksi CPOB dan menyiapkan rencana perbaikan serta realisasinya

10. Membuat laporan harian, mingguan, bulanan sesuai jadwal yang ditetapkan; 11. Menjalin kerjasama dengan Departemen lain dalam pelaksanaan kegiatan untuk perkembangan perusahaan 12. Bertanggung jawab yang baik untuk menjaga moral kerja yang tinggi, kemampuan pengembangan dan pelatihan serta melakukan evaluasi atas semua personil produksi dalam jangka waktu tertentu 13. Menyampaikan usul dan saran guna perbaikan perusahaan khususnya yang terkait dengan bidang tugasnya Universitas Indonesia


12

14. Melakukan evaluasi kinerja terhadap seluruh karyawan yang dibawahinya 15. Melaksanakan tugas lain yang berkaitan dengan penugasan dari pimpinan 2.5.2

Peran Apoteker dalam Pemastian Mutu Kepala bagian pemastian mutu atau Quality Assurance (QA), hendaklah

seorang apoteker yang terdaftar dan terkualifikasi, cakap, memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengetahuan yang luas mengenai CPOB serta memiliki pengalaman praktis yang memadai dan keterampilan manajerial serta dalam kepemimpinan sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugas yang berhubungan dengan sistem mutu/pemastian mutu, termasuk: 1.

Memastikan penerapan dan bila diperlukan membentuk sistem mutu

2.

Ikut serta dalam atau memprakarsai pembentukan acuan mutu perusahaan

3.

Memprakarsai dan mengawasi audit internal atau inspeksi diri berkala

4.

Melakukan pengawasan terhadap fungsi bagian pengawasan mutu

5.

Memprakarsai dan berpartisipasi dalam pelaksanaan audit eksternal (audit terhadap pemasok)

6.

Memprakarsai dan berpartisipasi dalam program validasi

7.

Memastikan pemenuhan persyaratan teknik atau peraturan Otoritas Pengawasan Obat (OPO) yang berkaitan dengan mutu produk jadi

8.

Mengevaluasi/mengkaji catatan bets

9.

Meluluskan

atau

menolak

produk

jadi

untuk

penjualan

dengan

mempertimbangkan semua faktor terkait Berikut ini adalah tugas dan tanggung jawab Kepala QA secara rinci: 1.

Penanganan keluhan, obat kembalian dan penarikan obat jadi

a. Mengatur penarikan kembali obat untuk memastikan bahwa seluruh produk dapat dipertanggungjawabkan dan berkomunikasi dengan lembaga pemerintah terkait b. Mendampingi tim audit Badan POM dan mengkoordinasikan tanggapan terhadap temuan audit Badan POM c. Mengambil keputusan terhadap barang yang dikembalikan berdasarkan kebijakan

yang

telah

ditentukan

untuk

dikemas

kembali

dan/atau

didistribusikan kembali ke pasaran. Universitas Indonesia


13

2.

Kalibrasi, Kualifikasi, dan Validasi

a. Memastikan bahwa program resmi tersedia untuk memeriksa seluruh instrumen kritis dikalibrasi dengan benar b. Bertanggung jawab dalam mengkaji seluruh protokol kualifikasi instalasi (KI), kualifikasi operasional (KO), kualifikasi kinerja (KK) dan menyetujui semua laporan kualifikasi c. Bertanggung jawab untuk melaksanakan pengkajian terhadap seluruh protokol validasi dan persetujuan terhadap laporan validasi pembersihan 3. Pengendalian Perubahan a. Membantu untuk mengidentifikasi hal yang memerlukan perbaikan bersama bagian teknik dan bagian produksi b. Mengawasi pelaksanaan sistem dan prosedur agar memenuhi peraturan c. Mengkoordinasi dan mengaudit sistem protap d. Memberikan persetujuan akhir terhadap seluruh perubahan yang bersangkutan dengan produk, bangunan dan sarana 4. Pengelolaan dan Pengendalian Dokumen a. Menyiapkan protap dan daftar periksa untuk meluluskan atau menolak obat jadi b. Ikut serta dalam menyiapkan protokol, pengesahan protokol dan laporan akhir validasi c. Memberikan penilaian sistem penerbitan catatan bets (yang diturunkan dari prosedur pengolahan/pengemasan induk) diselenggarakan untuk memastikan bahwa untuk tiap bets tersedia satu dokumen d. Mengadakan peninjauan dan memberikan persetujuan terhadap seluruh dokumentasi sebelum menyelenggarakan perubahan pada sistem penunjang 5. Inspeksi diri CPOB dan Pelatihan CPOB a. Mengawasi program pelatihan CPOB dan menelusuri kebutuhan pelatihan personalia dan catatan kehadiran serta memastikan bahwa catatan dibuat dan disimpan dengan benar b. Bertanggung jawab dalam rangka penerapan CPOB untuk mengawasi sistem yang memastikan distribusi yang benar dan bila perlu menarik kembali obat dari peredaran Universitas Indonesia


14

c. Inspeksi diri dikategorikan sebagai berikut : i. Inspeksi CPOB berkala ii. Inspeksi audit terhadap dokumen pemenuhan persyaratan yang telah disetujui iii. Audit terhadap kasus, yaitu khusus untuk menindaklanjuti suatu pokok permasalahan mengenai mutu produk. 2.5.3

Peran Apoteker dalam Pengawasan Mutu Kepala bagian Pengawasan Mutu atau Quality Control (QC) hendaklah

seorang apoteker yang terdaftar dan terkualifikasi, cakap, memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman praktis yang memadai dalam bidang pembuatan obat dan keterampilan manajerial serta dalam kepemimpinan sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugas secara professional. Tugas dan tanggung jawab apoteker sebagai kepala bagian QC adalah: 1.

Memberikan pengarahan dalam pelaksanaan tugas di laboratorium kimia, dan mikrobiologi, pelaksanaan pengawasan dalam proses maupun pelaksaaan CPOB

2.

Bertanggung jawab atas hasil analisis dan keputusan untuk meluluskan atau menolak bahan baku, bahan pengemas, produk ruahan dan obat jadi berdasarkan hasil pengujian dan prosedur yang ditentukan

3.

Bertanggung jawab untuk menjamin bahwa semua pengujian dilakukan dengan metode yang benar dan sudah disetujui

4.

Bertanggung jawab atas pelaksanaan inspeksi bahan baku, bahan kemas maupun proses produksi

5.

Bertanggung jawab untuk meninjau semua catatan pengolahan batch dan catatan pengemasan batch sebelum meluluskan obat jadi

6.

Jika ada kegagalan produksi, mendiskusikan dengan manager produksi dan ikut serta mecari sebab dan jalan keluarnnya

7.

Bertanggung jawab atas pelaksanaan pemeriksaan stabilitas obat jadi

8.

Bertanggung jawab atas pengadaan, pamakaian dan pembuatan antara lain cairan pereaksi dan alat gelas yang diperlukan



15

9.

Bertanggung jawab agar alat-alat untuk analisis dipakai serta dijaga dengan benar, dikalibrasi dan senantiasa tersedia suku cadangnya

10. Bertanggung jawab atas pelaksanaan Inspeksi Diri CPOB dan menjamin dilaksanakannya CPOB 11. Bertanggung jawab untuk pengembangan dan pelatihan karyawan, menjaga disiplin dan melakukan evaluasi tahunan atas semua karyawan yang dibawahinya 12. Mengikuti Seminar/Loka karya 13. Memvalidasi bahan kemas yang telah dan akan dicetak 14. Membuat surat keputusan pengawasan mutu dari retur obat jadi 15. Mengatur sebaik-baiknya pelaksanaan K3 di Laboratorium Pengawasan mutu; 16. Menjaga disiplin dan ketertiban dibagiannya 17. Bertanggung jawab terhadap perpustakaan 18. Bertanggung jawab atas pemeliharaan dan keutuhan barang inventaris di unitnya 19. Bertanggung jawab atas pemeliharaan dan keutuhan Retain Sample yang harus disimpan baik dibawah QC 20. Mengarsipkan semua dokumen unitnya dengan aman dan baik 21. Menyampaikan usul/saran guna perbaikan perusahaan terutama yang terkait dengan bidang tugasnya 22. Memberikan laporan serta mempertanggungjawabkan atas aktivitas yang ada



BAB 3 TINJAUAN KHUSUS

3.1

PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. Sebelum Taisho Pharmaceutical masuk ke Indonesia, pabrik ini dulunya

adalah milik perusahaan Squibb yang berdiri pada 8 juli 1970 sebagai perusahaan modal asing yang diberi nama PT. Squibb Indonesia. Pada tahun 1991 perusahaan Squibb di seluruh dunia bergabung dengan perusahaan Bristol yang sebelumnya telah bergabung bersama perusahaan Mead Johnson dan berubah nama menjadi PT. Bristol-Myers Squibb Indonesia (BMSI). Seluruh saham PT. BMSI selanjutnya dibeli oleh PT. Taisho Pharmaceutical pada tahun 2009, dan namanya pun berubah menjadi PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. berlokasi di Jl. Raya Bogor Km 38, Cilangkap-Cimanggis, Depok, Jawa Barat 16958, Indonesia untuk area pabrik. Sedangkan kantor pusat terletak di Wisma Tamara Lt. 10, Jl. Jend. Sudirman Kav. 24, Jakarta 12920. Area pabrik PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. memiliki luas lahan 22.970 m2 meliputi bangunan kantor, kantin, mushola, dan bangunan pabrik yang terdiri dari area proses (kelas E), area pengemasan (kelas F), laboratorium QC, gudang, area teknik mesin, gudang bahan mudah terbakar, dan sarana pengolahan air dan limbah. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. dikepalai oleh Technical Operation Director (Direktur) yang membawahi sekretaris beserta beberapa departemen yang dikepalai oleh seorang Manajer. Departemen yang terdapat di PT. Taisho Pharmaceutical, Tbk., antara lain Production Department (Value Stream Diamond, Value Stream Counterpain, Value Stream Tempra), Quality Operational Department (Quality Assurance Department dan Quality Control Department), Technical Service Department (New Product Development, Packaging

Development

dan

Manufacturing

Technology),

Maintenance

Engineering (ME) dan Environmet Health Safety (EHS) Department (Production Facility, Utility, Occupancy dan EHS), dan Plant Logistic Department (PPIC dan 16



17

Warehouse), LCT Department dan Regulatory Affairs Department dan purchasing. Struktur organisasi PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. terdapat pada lampiran 2. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. memproduksi produk jadi untuk wilayah Indonesia, Malaysia, Singapura, Filipina, Thailand, Myanmar, dan Hongkong. Seluruh penyalur di provinsi-provinsi di Indonesia menyediakan produk-produk yang dibuat di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk.. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. menerima toll manufacturing dari PT. Johnson & Johnson Indonesia divisi pharma.

3.2

Departemen Produksi Produksi PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk., dibagi menjadi tiga

value stream (VS) yaitu VS Counterpain, VS Tempra dan VS Diamond. Pembagian value stream tersebut bertujuan agar pekerjaan menjadi lebih terfokus pada masing-masing VS. Setiap value stream dipimpin oleh seorang manager yang membawahi seorang supervisor atau foreman dan seorang scheduler. Scheduler bertugas untuk membuat perencanaan jadwal produksi dengan mempertimbangkan kesiapan material, utilisasi mesin, pemakaian jumlah tenaga kerja, dan waktu proses produksi. Sedangkan supervisor dan foreman adalah bagian produksi yang bertanggung jawab langsung pada manager untuk mengatur, mengontrol dan meningkatkan kemampuan sumber daya manusia, bahan baku setengah jadi/jadi dan mesin-mesin produksi di dalam wilayah tanggung jawabnya guna memaksimalkan efisiensi, meminimalkan biaya dan menghasilkan bahan setengah jadi/jadi yang memenuhi standar kebutuhan pelanggan. Jadi, supervisor dan foreman bertugas untuk menjamin seluruh proses produksi sesuai dengan standar operasional yang berlaku. Supervisor membawahi line leader mixing, line leader packaging, bagian IPC (In Process Control) dan teknisi. Perbedaan keduanya adalah posisi foreman masih di bawah supervisor berdasarkan pengalaman dan tanggung jawabnya. Dalam susunan organisasi produksi bisa saja foreman bertanggung jawab terhadap supervisor atau langsung bertanggung jawab terhadap manager produksi. Universitas Indonesia


18

1. Value Stream Counterpain Pada Value Stream Counterpain, manager membawahi supervisor. Supervisor bertanggung jawab terhadap foreman produksi, line leader packaging dan scheduler. Foreman produksi membawahi operator dispensing dan operator mixing serta bertugas untuk memastikan bahwa kegiatan dispensing dan mixing berjalan dengan lancar. Line leader packaging membawahi operator filling dan operator cartoning, serta bertugas untuk memastikan bahwa kegiatan packaging (filling dan cartoning) berjalan dengan lancar. Struktur organisasi Value Stream Counterpain dapat dilihat pada lampiran 3. Value Stream Counterpain memproduksi produk dengan bentuk sediaan semi solid. Produk yang dihasilkan yaitu Counterpain Cream, Counterpain Cool dan Counterpain PXM Gel untuk pasar lokal dan pasar internasional. Value Stream Counterpain memiliki beberapa ruangan untuk menunjang produksinya yaitu ruangan dispensing, mixing dan packaging. Terdapat dua ruang dispensing, yaitu ruang untuk penimbangan zat aktif dan ruang untuk penimbangan basis sediaan. Untuk dispensing juga terseda dua ruangan. Sedangkan ruang packaging primer menjadi satu dengan packaging sekunder yang disebut dengan istilah line. Terdapat 3 line untuk counterpain. Kemasan primer yang digunakan berupa tube, sedangkan kemasan sekunder yang digunakan berupa indbox. 2. Value Stream Tempra Pada Value Stream Tempra, manager membawahi foreman produksi dan scheduler. Foreman produksi bertanggung jawab terhadap line leader manufacturing dan line leader packaging. Line leader manufacturing membawahi operator dispensing dan operator mixing serta bertugas untuk memastikan bahwa kegiatan dispensing dan mixing berjalan dengan lancar. Line leader packaging membawahi operator packaging serta bertugas untuk memastikan bahwa kegiatan packaging berjalan dengan lancar. Terdapat dua line di tempra. Struktur organisasi Value Stream Tempra dapat dilihat pada lampiran 4. Value Stream Tempra memproduksi produk dengan bentuk sediaan liquid. Produk yang dihasilkan yaitu Tempra Drops Grape, Tempra Syrup Grape, Tempra Universitas Indonesia


19

Drops Orange, Tempra Syrup Orange, Tempra Syrup Forte Orange, Tempra Syrup Mango, Tempra Syrup Strawberry, dan Tempra Syrup Forte Strawberry. Value Stream Counterpain memiliki beberapa ruangan untuk menunjang produksinya yaitu ruangan dispensing, mixing dan packaging. Terdapat satu ruang dispensing, satu ruang mixing dan dua ruang filling yang menjadi satu jalur dengan ruangan pengemasan pimer dan sekunder (line) yaitu CVC line dan Caps All line. Penyaluran bulk dari ruang mixing ke ruang filling berlangsung secara tertutup sehingga tidak ada proses pemindahan bulk secara manual oleh operator seperti pada value stream lainnya. 3. Value Stream Diamond Pada Value Stream Diamond, manager membawahi foreman produksi dan scheduler. Foreman produksi bertanggung jawab terhadap line leader manufacturing dan line leader packaging.

Line leader manufacturing

membawahi operator dispensing dan operator mixing serta bertugas untuk memastikan bahwa kegiatan dispensing dan mixing berjalan dengan lancar. Line leader packaging membawahi senior packer dan packer, serta bertugas untuk memastikan bahwa kegiatan packaging berjalan dengan lancar. Struktur organisasi Value Stream Diamond dapat dilihat pada lampiran 5. Value Stream Diamond memproduksi dua macam produk, yaitu produk PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., dan produk Janssen Cilag Indonesia (toll-out manufacturing). Produk Janssen Cilag Indonesia yang dibuat oleh PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., meliputi sediaan solid (Daktarin powder, Haldol tablet, Sibelium tablet, Motilium tablet, Imodium tablet, Vermox tablet, Sporanox kapsul, Nizoral tablet dan Stugeron tablet), sediaan semi solid (Nizoral cream, Daktarin Oral Gel, Daktarin Cream, Daktarin Diaper Ointment, Retin A cream, dan Brentan ointment) serta sediaan liquid (Motilium sirup dan Nizoral SS). Produk PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia., Tbk., yang diproduksi pada Value Stream Diamond meliputi sediaan solid (Engran, Theragran M dan Kenacort tablet), sediaan semi solid (Kenalog In Orabase, Kenacort A cream, dan Myco Z) serta sediaan liquid (Myco OS). Terdapat dua jenis produk yang diproduksi PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., yaitu produk sertifikasi halal dan produk non sertifikasi. Produk Universitas Indonesia


20

sertifikasi halal terdiri dari Engran dan Theragran M. Sedangkan produk non sertifikasi terbagi menjadi dua jenis, yaitu produk non sertifikasi yang sudah jelas status kehalalannya (semua produk solid) dan produk non sertifikasi yang belum jelas status kehalalannya (semua produk semi solid dan liquid). Terdapat beberapa ruangan untuk menunjang produksi value stream diamond yang terbagi menjadi bagian produksi sediaan solid dan sediaan semisolid dan liquid. Tersedia satu ruang dispensing untuk semua produk value stream diamond. Untuk produksi sediaan solid terdapat 6 ruangan mixing, satu ruangan pengeringan (oven), satu tiga ruangan coating dan dua ruang compressing.

Produksi sediaan semisolid dan liquid digabung menjadi satu

ruangan karena peralatan yang digunakan hampir sama untuk memproduksi keduanya. Untuk pengemasan tersedia empat ruang yaitu ruang blistering, ruang stripping dan ruang pengemasan sediaan semisolid dan liquid. Selain itu tersedia juga satu ruangan penimbangan bulk, satu ruang Work In Proccess (WIP) untuk menyimpan sementara bulk dan bahan pengemas sebelum diprose lebih lanjut dan satu ruang IPC yang digunakan untuk pemeriksaan parameter selama proses yang bisa digunakan oleh semua kegiatan produksi dari ketiga value stream.

3.3

Departemen Quality Operation Departemen Quality Operation terdiri dari dua seksi yaitu departemen

Quality Control (QC) dan departemen Quality Assurance (QA). Departemen Quality Control (QC) dikepalai oleh seorang Section head sedangkan departemen Quality Assurance (QA) dikepali oleh seorang manager yang bertanggung jawab pada manager Quality Operation. Struktur organisasi Quality Operation tersaji dalam Lampiran 6. Tugas bagian Departemen Quality Operation adalah : a. Memberikan arahan terhadap QA, QC, IPC dan GMP. b. Bertanggung

jawab

terhadap

membuat,

memverifikasi

dan

mengimplementasikan semua prosedur quality control, program validasi, IPC dan GMP. Universitas Indonesia


21

c. Bertanggung jawab melakukan release dan reject bahan awal, bulk, dan produk jadi. d. Menjaga dan memelihara kontrak kerjasama dengan pihak regulasi mengenai kualitas produk. e. Bertanggung jawab terhadap implementasi HSE dan UKK Depnaker di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia. f. Secara langsung bertanggung jawab terhadap personel quality operation, dll.

1.

Departemen Quality Control (QC) Departemen Quality Control (QC) dikepalai oleh seorang QC Section

head yang membwahi dua bagian koordinator yaitu koordinator RM, PM dan mikro testing serta koordinator FG, Stability testing dan AMV. Masing-masing coordinator membawahi beberapa analis yaitu koordinator RM, PM dan mikro testing membawahi analis Raw Material (RM), analis mikro dan RM/PM sampler sedangkan koordinator FG, Stability testing dan AMV membawahi analis AMV, analis FG-stability dan stability & QC admin. Bagian Quality Control memiliki tugas antara lain : a. Melakukan pengujian terhadap bahan baku, bahan pengemas, produk antara, produk ruahan, dan obat jadi serta menyimpan sampel pertinggal. b. Mengajukan data lengkap ke QA untuk menolak atau meluluskan setiap bets bahan baku, bahan pengemas, produk antara, produk ruahan, dan obat jadi. c. Melakukan analisa terhadap sampel pertinggal dari obat yang dikomplain jika diperlukan. d. Mengadakan uji stabilitas. e. Melakukan penanganan reference standard. f. Melakukan pemantauan rutin untuk ruang produksi dan sistem penunjang (air, kompresor, dan kualitas udara). g. Melakukan analisa untuk kegiatan validasi proses, pembersihan, dan sistem penunjang.



22

Ruangan dalam QC terdiri dari laboratorium kimia, laboratorium mikrobiologi, ruang instrumen, ruang timbang, lemari asam, ruang cuci, dan ruang administrasi. Kegiatan yang dilakukan dalam laboratorium fisika-kimia QC adalah melakukan analisa sampel secara kimia (antara lain: pengukuran assay, pH, disolusi, dan disintegrasi) dan pemeriksaan secara fisika (uji secara visual terhadap warna, bau, rasa, dan particle size). Dalam laboratorium mikrobiologi dilakukan uji potensi vitamin, uji kontaminasi mikroba terhadap bahan baku, dan produk jadi (pewarnaan gram, uji biokimia, morfologi kimia), dan pemantauan lingkungan, meliputi pemantauan air dan pemantauan area produksi. 2.

Departemen Quality Assurance (QA) Seksi Quality Assurance (QA) atau bagian pemastian mutu memegang

peranan penting dalam proses pembuatan obat yang baik. QA bertugas membuat kebijakan mutu dan memastian mutu obat yang diproduksi agar senantiasa memenuhi standar mutu sesuai dengan tujuan penggunaannya. Bagian ini bertanggung jawab dalam memastikan bahwa sistem yang berjalan dalam melakukan produksi obat telah sesuai ketentuan, mulai dari bahan awal, kondisi lingkungan produksi, proses produksi, pengemasan, peralatan yang digunakan, dokumentasi, validasi serta inspeksi diri. Disamping itu, QA juga bertugas dalam meluluskan atau menolak produk jadi. Produk jadi akan ditolak bila berdasarkan hasil pemeriksaan QC tidak memenuhi persyaratan atau terjadi penyimpangan saat proses produksi. Bagian QA dipimpin oleh seorang QA manager yang membawahi bagian Quality Supplay Chain, Product Development and Monitoring System dan Process Control and Manufacturing. Tugas dari departemen Quality Assurance antara lain : a. Menciptakan sistem pengendalian mutu b. Pengembagnan manajemen kualitas c. Kontrol dokumen d. Training e. Pelulusan dan persetujuan terhadap program kalibrasi Universitas Indonesia


23

f. Peninjauan dan persetujuan dokumen g. Peninjauan dan persetujuan protokol dan laporan kualifikasi h. Audit pemasok i. Inspeksi diri j. Dokumentasi k. Penanganan komplain/keluhan l. Penanganan penyimpangan bets m. Pengelolaan perubahan n. Penanganan penarikan kembali obat jadi o. Pengawasan terhadap penyimpangan dan distribusi obat p. Koordinasi review program antar departemen Apabila terjadi keluhan dari pelanggan yang dilaporkan oleh bagian marketing, QA staff akan mendaftarkan keluhan tersebut ke dalam database complaint untuk kemudian diinformasikan kepada departemen terkait. Bagian ini bertanggung jawab dalam memastikan bahwa sistem yang berjalan dalam melakukan produksi obat telah sesuai ketentuan, mulai dari bahan yang digunakan (berasal dari approved vendor dan sudah di-release), kondisi lingkungan produksi (HVAC, AHU, magnehelic, suhu, RH), proses pengolahan, proses pengemasan, peralatan yang digunakan, dan dokumentasi. Tinjauan produk tahunan (APR) merupakan bagian dari tugas QA juga. Kegiatan ini dilakukan untuk memonitor dan menilai seluruh rangakaian kegiatan dalam menghasilkan produk selama setahun. Selain itu bagian ini juga bertugas untuk melakukan kajian catatan bets yaitu melakukan pemeriksaan kesesuian MI (Manufacturing Instruction) dengan yang dilakukan pada proses produksi. Disamping itu terdapat fungsi document control untuk memastikan bahwa dokumen yang digunakan di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk, merupakan dokumen yang valid. Dokumen yang hendak didistribusikan harus disetujui, ditandatangani, dan diberi tanggal dan nomor dokumen terlebih dahulu oleh personel yang sesuai dan mempunyai wewenang agar dapat dikatakan valid.



24

3.4

Departemen Technical Service Technical Service (TS) adalah suatu departemen yang ada di PT. Taisho

Pharmaceutical Indonesia Tbk. yang bertanggung jawab terhadap hal-hal teknis yang berkaitan dengan proses produksi. Di bawah departemen ini terdapat 3 sub departemen, yaitu Manufacturing Technology, Packaging Development dan New Product Development. Struktur organisasi Departemen Technical Service dapat dilihat pada lampiran 7. Tanggung jawab Departemen Technical Service secara umum adalah : a. Menangani produk transfer b. Produk telah diproduksi di tempat lain dan ditransfer ke dalam manufacturer untuk bisa di produksi. c. Menangani produk baru d. Mengembangkan produk yang berasal dari pihak marketing yang belum ada di pasaran. e. Menyiapkan dokumen informasi produk untuk keperluan registrasi f. Transfer metode dan proses transfer g. Melakukan Lebih kepada metode analisa yang dilakukan oleh para analis. Hasilnya akan dibandingkan dengan original yang telah diproduksi di tempat lain. Hal ini untuk memastika bahwa proses dpembuatan bisa di aplikasikan di pabrik h. Validasi metode analisis i. Uji stabilitas pre market j. Untuk produk baru maupun perubahan major active pharmaceutical. k. Validasi proses skala lab dan skala pilot l. Packaging development

1.

Manufacturing Technology Manufacturing Technology adalah sub departemen yang bertugas

melakukan pengembangan produk baru. Bagian ini hampir menyerupai departemen Research and Development dan dipegang oleh satu atau lebih spesialis dengan latar belakang pendidikan apoteker. Akan tetapi di PT. Taisho Universitas Indonesia


25

Pharmaceutical Indonesia Tbk. merupakan perusahaan afiliasi dimana formula produk baru berasal dari Taisho Pharmaceutical pusat, maka formula yang ada sudah baku dan tidak boleh diubah-ubah. Tugas sub departemen ini adalah melakukan evaluasi terhadap formula dan metode yang ada dapat diterapkan atau tidak, bagaimana ketersediaan bahan bakunya, bagaimana cara memproduksinya, hingga pengemasannya. Hasil yang didapat dengan formula yang sama seringkali tidak sesuai dengan keinginan. Hal ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor, antara lain: a. Perbedaan atau perubahan manufacturer atau vendor bahan baku, b. Perbedaan merk dan jenis peralatan yang digunakan, c. Tidak dijelaskannya proses teknis dengan rinci pada formula yang diberikan, seperti kecepatan pengadukan, dll. Setelah produk tersebut dianalisa, maka akan dilakukan perhitungan Production Cost dan Cost of Good Sold (COGS). Bila COGS tidak diterima maka proses pengembangan dihentikan, sedangkan bila COGS diterima maka proses pengembangan dilanjutkan ke tahap selanjutnya, yaitu: a. Jika diperlukan mesin baru maka dilakukan kualifikasi mesin. b. Menentukan strategi validasi pembersihan. c. Permintaan sampel material untuk keperluan trial bila material tidak tersedia dalam inventori. d. Kualifikasi metode analisa sebelum metoda analisa tersebut digunakan untuk merilis produk komersial. e. Pengembangan bahan pengemas bila diperlukan desain bahan kemas baru. Kemudian Manufacturing Technologist akan menyiapkan protokol trial dan melakukan trial produksi pada: a. Skala laboratorium untuk memberi gambaran karakteristik produk. b. Skala pilot dengan menggunakan peralatan yang memiliki prinsip kerja yang sama dengan yang akan digunakan untuk proses produksi skala komersil pada kondisi sesuai dengan persyaratan GMP. c. Skala komersil bila diperlukan untuk menentukan parameter yang lebih optimal. Universitas Indonesia


26

Hasil dari trial skala pilot (setelah dikemas ke dalam kemasan primer yang akan dipasarkan) digunakan sebagai sampel uji stabilitas produk sebelum dipasarkan. Setelah hasil uji stabilitas dikaji oleh Stability Group untuk ditentukan waktu kadaluarsanya maka bagian registrasi akan mendaftarkan produk jadi ini ke Badan Pengawas Obat dan Makanan (Badan POM). Setelah didapatkan nomor registrasi, dilakukan validasi proses sediaan farmasi dan bets komersil dapat diproduksi setelah mendapat persetujuan. 2.

Packaging Development Bahan pengemas (kemasan) memegang peranan penting dalam penentuan

nilai jual suatu produk terutama untuk produk-produk OTC. Kemasan juga diperlukan dalam registrasi produk baru ke BPOM. Hal-hal yang terkait dengan pengembangan kemasan dilakukan oleh bagian sub departemen Packaging Development. Di dalam sub departemen ini terdapat dua bagian, yaitu Artwork Development dan Packaging Technology. Tugas utama dari sub departemen ini adalah mengembangkan kemasan, meliputi penentuan nomor kode, pembuatan kemasan yang baru atau perubahan serta perancangan barcode pada kemasan. Perubahan kemasan antara lain berupa perubahan dimensi atau ukuran kemasan, perubahan jenis material, perubahan desain (teks, tampilan, warna, dan lain-lain). Hal-hal yang dapat menyebabkan perubahan kemasan, antara lain perubahan registrasi BPOM, perubahan desain dari bagian marketing, penyesuaian dengan spesifikasi mesin, dan perubahan atau alternatif material, perubahan mesin dari supplier. Selain bertugas mengembangkan kemasan, sub departemen ini juga bertanggung jawab untuk membuat master dokumen pengemasan, dokumen spesifikasi dan daftar bahan pengemas, membuat surat perintah pemusnahan kemasan dengan nomor kode lama, memasukkan data kemasan dan dokumen terkait ke dalam sistem packaging database, serta menyimpan artwork atau desain kemasan asli.



27

Tugas lain dari sub departemen Packaging Development adalah : a. Mengembangkan artwork (dokumen yang berisi informasi detail tentang tata letak grafis pada kemasan) b. Me-review dan mengatur standar warna dan proffprint (contoh cetakan packaging material yang dibaut di atas bahan yang akan dipakai) c. Menyediakan, mengelola dan memastikan penggunaan kode spesifik untuk packaging material. d. Menyediakan, mengelola dan memastikan penggunaan pharmacode yang spesifik sebagai ID pada packaging material dan barcode untuk aluminium foil. Secara garis besar pengembangan artwork adalah sebagai berikut, yaitu dimulai dengan adanya request untuk membuat artwork atau perubahan artwork, setelah itu Packaging Development membuat design sesuai dengan permintaan marketing baik lokal maupun export country. Packaging Development mendesaign, menyesuaikan dengan kebutuhan mesin di pabrik, misalkan dibutuhkan barcode, coding batch number dengan dimensi yang disesuaikan dengan mesin yang tersedia di pabrik. Apabila dibutuhkan maka dilakukan trial development artwork pada mesin untuk memastikan tidak ada masalah saat proses nantinya. Setelah itu dibuat artwork approval dan diberikan kepada supplier untuk selanjutnya dibuatkan color standard (contoh rentang warna dari cetakan bahan kemas sesuai dengan approved artwork dengan batas toleransi warna yang disetujui oleh pembuat packaging material) yang nantinya akan disetujui oleh bagian QC. selain itu PD akan membaut dokumen artwork yang berisi package master, purchase spesification, dan item master.

Dokumen tersebut akan

digunakan oleh QC untuk membuat lab report dan digunakan oleh bagian poduksi untuk membuat Packaging Isntruction. 3.

New Product Development. Sub bagian New Product Development menangani trasfer produk dan

produk baru. Secara garis besar apabila dilakukan transfer produk atau produk baru untuk diproduksi di pabrik maka perlu penyesuaian beberapa parameter Universitas Indonesia


28

pembuatan seperti metode analisis, metode pembuatan, kondisi, sarana dan prasarana serta fasilitas produksi dll. Transfer produk dan pengembangan produk baru dilakukan melalui tahap produksi skala lab dilanjutkan skala pilot dan pada akhirnya dilakukan skala market. 3.5

Departemen Maintenance and Engineering (ME) dan Environtment, Health and Safety (EHS) Maintenance Engineering and EHS Department atau biasa disebut

Departemen ME & EHS adalah salah satu departemen penting yang menunjang proses di dalam industri farmasi. Departemen ini berfungsi sebagai penunjang fasilitas, peralatan, sarana penunjang, pengembangan sistem atau proses, mengatur atau merencanakan proyek serta lingkungan, kesehatan, dan keselamatan untuk semua departemen yang terdapat di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. Departemen ME-EHS membawahi empat bagian yaitu Production Facility, Utility, Occupancy dan EHS. Secara umum, kegiatan maintenance mencakup perencanaan dan penyediaan peralatan-peralatan di produksi dan laboratorium QC seperti perencanaan dan penyediaan mesin baru, penanganan mesin baru, administrasi spare part, serta kalibrasi dan kualifikasi. Untuk mesin-mesin yang telah ada dilakukan trouble shooter (perbaikan mesin-mesin yang mengalami masalah kecil saat running), repair (perbaikan mesin-mesin yang mengalami masalah saat running yang menyebabkan kerusakan serius), development and improvement (memodifikasi bagian mesin, performance upgrade, improvisasi sistem kerja mesin), spare part (penyediaan suku cadang untuk mesin-mesin produksi), dan preventive maintenance (perawatan berkala untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin). Preventive Maintenance (PM) meliputi pengecekan oleh teknisi saat jadwal PM, penambahan bagian-bagian mesin, pengecekan bagian-bagian mesin. Perawatan berkala yang dilakukan, dibagi menjadi 3 tipe yaitu: a. Tipe A: Perawatan yang dilakukan setiap empat bulan sekali b. Tipe B: Perawatan yang dilakukan setiap delapan bulan sekali c. Tipe C: Perawatan yang dilakukan setiap satu tahun sekali Universitas Indonesia


29

Untuk mesin-mesin baru dilakukan tahap-tahap berikut: a. Commisioning, yaitu pemastian mesin sesuai dengan permintaan. b. Kualifikasi,

antara

lain:

Installation

Qualification

dan

Operational

Qualification c. Re-kualifikasi dan verifikasi Pada bagian ini juga terdapat sub bagian yang berfungsi untuk menyediakan fasilitas-fasilitas di industri farmasi. Fasilitas yang tersedia antara lain: bangunan, drainase, konstruksi, sanitary, gardener, dan pest control. Adapula yang menyediakan fasilitas penunjang, seperti water distribution system, HVAC, LAN, telephone line, boiler, compressor, dan lain-lain. Bagian ini juga bertugas untuk memastikan suplai listrik yang konstan di perusahaan. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., memiliki sistem generator yang dapat secara langsung difungsikan apabila terjadi pemadaman listrik dari PLN. Dengan adanya sistem generator tersebut, listrik akan kembali berfungsi kurang lebih 15 detik setelah pemadaman yang dilakukan oleh PLN. 1. Utility Utility merupakan bagian yang menyediakan fasilitas penunjang, seperti pengolahan air, electrical, steam (compress) dan HVAC (Heating Ventilating Air Conditioning). HVAC adalah sistem yang mendistribusikan udara yang dirancang sesuai dengan kriteria yang diinginkan parameternya seperti temperatur, kelembaban, sirkulasi udara, velocity, dan ukuran partikel karena hal ini merupakan sesuatu yang bersifat kritis yang dapat mempengaruhi kondisi pembuatan obat secara baik dan benar. Skema instalasi HVAC tersaji dalam Lampiran 9. Sistem HVAC terdiri dari beberapa sistem, yaitu : a. AHU (Air Handling Unit) berfungsi untuk mendistribusikan udara untuk setiap ruangan. b. Chiller berfungsi untuk mengkondisikan temperatur yang didistribusikan AHU. c. Heating Coil (Hot Water Distribution) berfungsi untuk mengkondisikan RH (Relative Humidity). d. Ducting yang berfungsi sebagai saluran udara. Universitas Indonesia


30

e. Filter yang berfungsi untuk menyaring udara. Kombinasi diatas dapat diatur untuk mendapatkan suhu, kelembapan dan ukuran partikel yang sesuai. Water distribution system di indusri farmasi umumnya terdiri dari : a. Potable Water System yaitu suatu sistem yang menyediakan fasilitas air untuk keperluan toilet, penyiraman tanaman, pembersihan bagian-bagian non produksi. b. Process Water System yaitu suatu sistem yang menyediakan fasilitas air untuk keperluan produksi seperti pencucian mesin, pencucian ruangan c. Purified Water System yaitu suatu sistem yang menyediakan fasilitas purified water yang digunakan untuk keperluan produksi seperti bahan dasar, pencampuran raw material, pencucian peralatan produksi. 2. Occupancy Occupancy merupakan salah satu bagian di departemen ME & EHS di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. yang berfungsi menyediakan fasilitasfasilitas di industri farmasi. Fasilitas yang tersedia antara lain: bangunan, drainase, konstruksi, sanitary, gardener, dan pest control. 3. Environment, Health, and Safety Committee PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. dalam menjalankan bisnis bertekad untuk menjaga lingkungan, kesehatan, dan keselamatan kerja para karyawan, kontraktor, pelanggan serta masyarakat dengan cara yang aman serta ramah lingkungan. Oleh karena itu, dibentuk suatu komite yang bertanggung jawab dalam menangani lingkungan kesehatan dan keselamatan kerja yaitu EHS committee. EHS (Environment, Health, and Safety) adalah sistem pengelolaan kualitas lingkungan, kesehatan, dan keselamatan kerja yang akan mempengaruhi tingkat kesehatan dan keselamatan pekerja maupun lingkungan pabrik secara umum. Program yang dijalankan pada EHS committee antara lain:



31

a. Total Recordable Case Risk (TRCR) yaitu tingkat resiko kasus yang terekam. Kasus yang dilaporkan merupakan kasus mayor yaitu kasus-kasus yang membuat pekerja harus dirawat oleh dokter. b. Day Away from Work Case Risk (DAWCR) yaitu tingkat kasus yang menyebabkan pekerja meninggalkan pekerjaannya. c. EHS Comittee Meeting yaitu pertemuan bulanan untuk mendiskusikan kasuskasus dan program-program yang dilakukan oleh EHS committee. d. Self Inspection Program (SIP) yaitu program inspeksi diri yang dilakukan oleh EHS untuk mengidentifikasi proses atau temuan yang berpotensi menimbulkan bahaya. Pada SIP ini akan dibuat daftar pertanyaan yang mencakup tentang penanganan dan penyimpanan bahan kimia, pencegahan kebakaran dan persiapan keadaan gawat darurat, alat pelindung diri, kepatuhan terhadap prosedur, keadaan botol gas bertekanan, peralatan listrik dan perawatan, ruangan kerja, incinerator dan pengolahan limbah. e. Near Miss yaitu keadaan hampir celaka. Near miss yang dialami oleh karyawan PT Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. harus dilaporkan kepada EHS committee. f. Pelatihan dilakukan untuk meningkatkan kesadaran pentingnya menjaga keselamatan dan kesehatan kerja serta pemeliharaan lingkungan hidup. Salah satu contoh pelatihan yang dilakukan adalah pelatihan untuk menangani bahaya kebakaran, yang dilakukan satu tahun sekali. Pada latihan tersebut disosialisasikan apabila alarm tanda bahaya berbunyi, para karyawan harus menunggu dan mendengarkan pengumuman yang diumumkan segera setelah alarm tersebut berbunyi. Dalam pengumuman tanda bahaya, karyawan diharuskan untuk keluar dari dalam ruangan masing-masing melalui emergency exit dengan rute yang disebutkan, untuk kemudian berkumpul di area evakuasi. g. Komunikasi yaitu pembahasan mengenai kebijakan EHS di tiap departemen melalui kegiatan safety talk yang dilakukan tiap bulan. Selain itu EHS menyediakan informasi tentang kebijakan EHS di tempat yang mudah dibaca oleh semua karyawan misalnya di majalah dinding tiap departemen. h. Kualitas dari hasil Waste Water Treatment Plant (WWTP) di bawah standar kelas I yaitu nilai COD < 100 ppm dan nilai BOD < 75 ppm. Universitas Indonesia


32

i. Mengurangi biaya pembuangan limbah dengan cara mengurangi limbah yang dihasilkan sehingga limbah yang ditampung akan berkurang. j. Konservasi air dengan meningkatkan kemungkinan penggunaan air hasil pengolahan WWTP untuk toilet dan pertamanan. EHS committee juga bertanggung jawab dalam pengelolaan limbah yang meliputi penyimpanan sementara, pengambilan, pengolahan, pengemasan, pemberian label, penyimpanan hinggga pembuangan dan atau pemusanahan semua sampah atau limbah yang terdapat di area PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. Setiap limbah harus mempunyai penandaan limbah kemudian dilakukan pemisahan berdasarkan bentuknya yaitu bahan kemas atau bahan baku. Tiap bahan baku juga dibedakan lagi berdasarkan bentuknya padat atau cairan serta berdasarkan jenisnya yaitu bahan berbahaya dan beracun (B3) atau non B3. Penanganan limbah non B3 yaitu dikembalikan ke supplier (jika status bahan di-reject oleh QC), dijual atau dihancurkan di incinerator. Limbah B3 dapat dikembalikan ke supplier (jika status bahan direject oleh QC), dijual atau dikirim ke perusahaan pengolah limbah bersertifikat (PPLI). Persyaratan penanganan limbah adalah sebagai berikut: a. Pekerja harus memakai alat pelindung diri yang sesuai b. Semua limbah yang dihasilkan oleh setiap departemen ditampung di tempat penampungan awal yang disediakan dengan benar dan aman, serta diberi label. c. Limbah bahan berbahaya dan beracun (B3) yang telah dikemas harus diberi label yang sesuai kemudian disimpan di ruang B3 storage room, lama penyimpanan tidak boleh lebih 90 hari. d. Tempat limbah diberi penandaan yang menunjukkan kelompok limbah. Penanganan limbah yang menjadi tanggung jawab EHS committee antara lain: a. Waste Water Treatment Plant (WWTP) WWTP untuk pengolahan limbah cair dari proses pencucian mesin atau peralatan laboratorium, dan limbah cair dari proses USP water. Pengolahan ini dimulai dari pengumpulan limbah dalam tangki pengumpul kemudian limbah dialirkan ke dalam tangki equalisasi untuk mencampur semua limbah yang Universitas Indonesia


33

terkumpul. Pada limbah dilakukan pre-treatment yaitu dengan penambahan koagulan dan basa (NaOH). Lumpur yang mengendap dipisahkan dari cairan dan dikirim ke PPLI. Bagian limbah cair memiliki nilai COD yang masih tinggi, sehingga dilakukan proses pengolahan selanjutnya menggunakan bakteri aerob. Limbah yang sudah memenuhi syarat COD, BOD dan jumlah bakteri kemudian dikumpulkan dalam penjernihan limbah (clarifier unit). Pada proses penjernihan limbah ini dilakukan pendiaman selama 2 hari dan endapan dikumpulkan. Bagian cairan dimasukkan dalam penyaringan dan dialirkan melalui karbon untuk menghilangkan bau. Limbah cair yang sudah bersih dan telah memenuhi syarat COD dan BOD kemudian dialirkan ke sungai. Pemantauan kualitas air limbah dilakukan setiap bulan. b. Pengolahan limbah oleh Perusahaan Pengolah Limbah bersertifikat (PPLI) Semua limbah yang diolah PPLI ini merupakan limbah yang tergolong B3 seperti produk kembalian atau produk reject anti kanker, limbah campuran asam, basa, pelarut organik, raw material reject yang tergolong bahan berbahaya atau beracun (B3), produk ruahan dalam jumlah besar, limbah berbahaya lainnya seperti pecahan termometer, material mengandung asbes, pereaksi padat dari laboratorium, solar atau pelumas bekas. c. Pengolahan limbah oleh dinas kebersihan Pengolahan limbah oleh dinas kebersihan untuk limbah domestik, limbah botol-botol bekas yang sudah dibersihkan, abu sisa pembakaran insinerator. d. Penimbunan limbah Penimbunan hanya diperbolehkan untuk rumput dan daun. 3.6

Department Plant Logistic Departemen Plant Logistic bertugas untuk menerima dan menyimpan

material inventori, mengatur kestabilan persediaan, dan mengkoordinasi serta merencanakan produk baru. Struktur organisasi Plant Logistic tersaji dalam Lampiran 5. Departemen Plant Logistic memiliki dua sub departemen yaitu werehouse dan PPIC.



34

1. Warehouse (Gudang) Departemen pergudangan bertugas untuk menerima dan menyimpan material inventori, serta menyimpan produk jadi hasil proses produksi. Terdapat dua macam material yang digunakan dalam proses produksi di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., yaitu material inventori dan material non inventori. Material inventori merupakan material yang digunakan secara langsung dalam proses produksi dan masuk ke dalam sistem BPCS, contohnya raw material dan packaging material. Material non inventori terbagi menjadi dua, yaitu material non inventori yang tidak digunakan dalam proses produksi (contohnya reagen untuk pengujian di laboratorium) dan material yang digunakan dalam proses produksi namun tidak masuk ke dalam sistem BPCS, contohnya plastik yang digunakan untuk menyimpan bulk (produk ruahan) dan material yang digunakan dalam sistem pengolahan air (purified water system). Adapun tanggung jawab dari supervisor gudang antara lain: a. Memastikan bahwa semua barang yang masuk sesuai dengan Master List Approved Vendor. b. Memastikan bahwa penyimpanan dan penanganan barang sesuai dengan Standard Operational Procedure (SOP) dan Working Instruction (WI) yang telah ditetapkan. c. Memastikan bahwa semua barang keluar sesuai dengan urutan tanggal kadaluwarsanya dengan menggunakan sistem First Expired First Out (FEFO). d. Melakukan

proses

pengeluaran

material

yang

diminta

dan

mendokumentasikannya. Pengeluaran barang dari gudang dapat dibedakan untuk berbagai keperluan, yaitu: (1) sampling dan trial melalui MR (Material Requisition), (2) produksi melalui SO (Shop Order) dan AS (Additional Slip). e. Posting material yang masuk dan keluar kedalam sistem BPCS. f. Memastikan kapasitas gudang yang tersedia, dan bekerjasama dengan scheduler dalam hal penyiapan material yang akan digunakan untuk dispensing, dan penjadwalan pengiriman produk. g. Menghitung dan menyesuaikan kapasitas container dengan jumlah finished good (produk jadi) yang akan diekspor dan membuat list produk jadi yang akan diekspor. Universitas Indonesia


35

PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia memiliki 5 sistem gudang yang terhubung langsung dengan area produksi, yaitu gudang RM (Raw Material), gudang PM (Packaging Material), gudang FG (Finish Good), Gudang RJ (Rejected), dan gudang TO (Technical Operation). Setiap material yang disimpan di gudang diberi label identifikasi material. a. Gudang RM (Raw Material) Gudang RM merupakan tempat penyimpanan dan penerimaan bahan baku dan bahan pengemas primer. Gudang RM terdiri dari beberapa ruang penyimpanan yang dibedakan berdasarkan suhunya, antara lain temperatur ruang (> 25- 30oC), ruang suhu sejuk (15-25oC atau AC room) dan ruang dingin (2-8oC). Penyimpanan barang di gudang menggunakan sistem nomer kode yang terhubung dengan sistem komputer online menggunakan sistem BPCS (Bussiness Planing Control System). Pada ruang temperatur sejuk atau AC room terdapat lemari khusus untuk menyimpan bahan-bahan yang mudah terbakar, seperti: alkohol, eter, isopropil alkohol, dan lain-lain. Didalam gudang raw material penyimpanan dipisahkan berdasarkan value stream masing-masing (raw material liquid, raw material diamond, dan raw material cream). b. Gudang PM (Packaging Material) Gudang PM adalah tempat menyimpan bahan pengemas sekunder, termasuk brosur dan label. Sama seperti bahan baku dan bahan pengemas, penerimaan barang bahan pengemas sekunder juga harus dilakukan prosedur pengecekan. Barang yang sudah diperiksa baru boleh masuk ke dalam gudang PM. c. Gudang FG (Finished Good) Gudang FG adalah gudang untuk menyimpan produk jadi yang sudah di release oleh QA yang ditujukan untuk penjualan.



36

d. Gudang RJ (Rejected) Gudang RJ adalah tempat barang-barang status reject untuk dikembalikan atau dimusnahkan, baik bahan baku, pengemas, maupun produk jadi. Gudang ini terpisah dengan yang lain dan dikunci. e. Gudang TO (Technical Operation) Gudang TO adalah tempat untuk menyimpan produk jadi yang akan diekspor serta untuk produk PT. Johnson & Johnson Indonesia divisi pharma yang telah di-release oleh QA dan siap untuk di jual. 2. Production Planning Inventory Control (PPIC) Sub departemen PPIC dipimpin oleh seorang Supervisor yang bertanggung jawab kepada Plant Logistic Manager, yang memiliki tugas sebagai berikut: 1.

Menyelenggarakan koordinasi internal dengan departemen yang terkait untuk menjaga kestabilan persediaan barang dan kelancaran proses distribusi.

2.

Membuat inventory forecast untuk setiap jenis barang sesuai dengan target/kebutuhan departemen pemasaran.

3.

Menyusun organisasi kerja dan menetapkan alokasi tenaga kerja yang dibutuhkan.

4.

Menyiapkan struktur sistem dan mekanisme kerja serta peralatan pendukung.

5.

Menyusun anggaran operasional departemen.

6.

Menyelenggarakan pengelolaan gudang yang meliputi kegiatan receiving staging/ pallet storage dan shipping sesuai dengan sistem dan ketentuan yang berlaku.

7.

Melakukan pengawasan setiap jenis persediaan barang melalui mekanisme stock.

8.

Mengikuti dan melaksanakan program pelatihan yang diselenggarakan perusahaan.

9.

Memberikan pelatihan dan bimbingan kerja kepada bawahannya serta melakukan pengawasan dan teguran kepada setiap karyawan yang melakukan kesalahan kerja.



37

10. Memelihara disiplin kerja setiap karyawan dan menjaga ketertiban dan keamanan lingkungan kerja serta secara berkala melaksanakan penilaian prestasi kerja bawahannya. 11. Membina hubungan kerja yang baik dengan berbagai pihak untuk ikut serta menciptakan suasana kerja yang kondusif dan dinamis. 12. Memberikan usulan/ide kepada atasan dalam usaha meningkatkan kualitas dan kuantitas kerja. 13. Melaksanakan tugas-tugas lain yang diberikan secara lisan maupun tertulis oleh atasan atau direksi. 14. Menangani keluhan distributor mengenai pengiriman barang, keadaan barang rusak/expired dan hal-hal terkait dengan masalah distributor. 15. Menyiapkan perjanjian kerjasama dengan Perusahaan Ekspedisi. 16. Melakukan evaluasi berkala mengenai kinerja ekspedisi yang meliputi kecepatan dan ketepatan waktu, keamanan, dan keutuhan jumlah barang serta tarif yang diberlakukan. 17. Melakukan koordinasi untuk produk Toll Manufacturing Out

3.7

Departemen Lean, Continou Improvements, and Training (LCT) Departemen Lean, Continous, and Training (LCT) merupaka departemen

yang melakukan perbaikan secara terus-menerus dengan menyusun dan mengatur proses perbaikan operasional yang berkesinambungan dalam pengembangan proses atau sistem. Untuk membuat proses menjadi terus menerus maka perlu penerapan prinsip lean manufacturing. Tujuan untuk impelemntasi lean ini adalah menghilangkan

waste

pada

proses

sehingga

proses

bisa

bejalan

berkesinambungan. Tanggung jawab Departemen LCT adalah : 1.

LCT Manager Memastikan lean continous improvement dan

program training untuk

diimplementasikan di industri.



38

2.

LCI Supervisor Memastikan dan memfasilitasi berlangsungnya lean dan continous

improvement di pabrik untuk meningkatkan produktivitas serta membuat semua improvement berjalan di pabrik. 3.

Product robustness and training supervisor Fokus product robustness adalah memfasilitasi dan mengatur program

training di pabrik dan membuat produk menjadi robust sesuai target. Meninjau semua parameter proses dan memanage kualitas dari awal seeprti kondisi ruangan, hasil IPC, setting mesin dll. Sedangkan fokus training adalah untuk memanage semua training baik technical maupun softskill untuk semua operator di dindustri. Continuous Improvement memiliki kegiatan perbaikan dalam berbagai aspek yang dilaksanakan secara rutin dan dilakukan di seluruh bagian terkecil di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk. Kegiatan tersebut dikenal dengan nama Small Group Activity (SGA). Setiap kelompok SGA akan membuat proposal perbaikan terkait bagiannya masing-masing dan melakukan penelitian serta perbaikan, kemudian mengevaluasi hasil dari perbaikan tersebut. Setelah melakukan kegiatan tersebut, hasil perbaikan akan dipersentasikan oleh masingmasing grup.

3.8

Departemen Regulatory Affairs Departemen Regulatory Affairs merupakan departemen yang menangani

dokumen-dokumen

yang diperlukan untuk

registrasi obat

dan sebagai

perpanjangan tangan perusahaan dengan BPOM. Di PT Taisho Pharmaceutical Indonesia departemen ini dibagi menjadi dua yaitu yang bagian yang menangani dokumen di pabrik dan yang menangani dokumen di head office. Struktut organisasi departemen regulatory affairs dapat dilihat di Lampiran 8. Tugas utama dari Departemen Regulatory affairs secara lebih rinci adalah sebagai berikut :



39

1. Bekerjasama dnegan Departemen Technical Service dan Departemen Quality untuk mengumpulkan dokumen untuk registrasi dan melengkapi dokumen tersebut. 2. Mengecek kelengkapan data dari technical team (untuk produk lokal dan ekspor) dan principal (produk import) berdasarkan daftar checklist dari BPOM/ACTD. 3. Mempersiapkan formulir registrasi dan menyusun dokumen registrasi dengan baik (dokumen administrasi dan quality) berdasarkan ACTD atau peraturan regional agar mudah dievaluasi oleh BPOM. 4. Mereview dan memahami dengan baik setiap dokumen yang akan diregistrasikan ke BPOM. 5. Mengecek kebenaran informasi pada kemasan dan artwork leaflet sesuai dengan peraturan dari BPOM. 6. Mendaftarkan dokumen registrasi ke BPOM dan secara rutin mengecek evaluasi dari BPOM dan menginformasikan ke Departemen terkait apabila ada kekurangan yang diminta oleh BPOM. 7. Update informasi peraturan dan kebutuhan registrasi untuk produk lokal dan ekspor dan menginformasikannya ke departemen yang lain (TS, QA dan QC). 8. Membantu pihak marketing untuk meregistrasikan iklan dan mem-follow up ke BPOM sampai memperoleh persetujuan. 9. Konsultasi dan/atau negosiasi dengan BPOM jika ada permasalahan seputar registrasi. Tugas dari masing-masing anggota Departemen regulatory Affairs adalah : 1. Regulatory Affairs Supervisor Memimpin RO dan RSO dan bertanggung jawab terhadap registrasi produk lokal, import dan eksport. 2. Regulatory Officer (RO) Menangani registrasi produk lokal dan eksport dan laporan administrasi rutin ke BPOM (laporan pharmacovigilance, laporan Non Serious Adverse Event/ Zero report, laporan Quarterly report) 3. Regulatory Site Officer (RSO) Universitas Indonesia


40

Mengumpulkan dokumen quality dari QA, QC dan TS dan menyiapkan dokumen teknis ACTD ASEAN untuk registrasi produk lokal dan ekspor.

3.9

Purchasing Bagian Purchasing bertanggung jawab terhadap pembelian barang yang

berhubungan dengan produksi barang yang tidak berkaitan dengan produksi seperti peralatan kantor berdasarkan Purchase Request (PR) dari scheduler. Bagian pembelian hanya melakukan pembelian kepada Approved Vendor yang tercantum dalam Master List Approved Vendor Master For Raw Material. Master list tersebut berisi informasi mengenai item code, nama material pada sistem BPCS, nama dagang, manufacturer name, manufacturing site, nama supplier dan pack size.

Bila ternyata vendor tersebut belum terdaftar dalam Master List

Approved Vendor Master For Raw Material maka bagian pembelian tidak bisa membuka order kepada vendor yang bersangkutan sehingga Purchase Order (PO) tidak bisa dibuat. Tiap material memiliki item code yang berbeda sebagai identitas dari masing-masing material. Seluruh item code tersebut telah diinput ke dalam sistem Bussiness Planning and Control System (BPCS). Bila suatu vendor baru akan dinyatakan sebagai approved vendor dan dimasukkan ke dalam sistem maka sebelumnya dilakukan pre-approval audit oleh bagian QA. Untuk menyatakan suatu vendor baru sebagai approved vendor, terlebih dahulu akan dilakukan pemeriksaan kesesuaian spesifikasi sampel bahan dari vendor baru tersebut dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk. Pemeriksaan tersebut dilakukan oleh bagian Pengawasan Mutu (Quality Control/QC). Bila spesifikasi tersebut sesuai, maka bagian Pemastian Mutu (Quality Assurance/QA) akan melakukan audit terhadap vendor tersebut. Audit dilakukan untuk menilai vendor dari aspek current GMP dan CPOB. Bila hasil audit dapat diterima, maka akan dibuat CRF (Change Request Form) dan vendor tersebut akan dimasukkan ke dalam Master List Approved Vendor Master For Raw Material. Setelah master list tersebut disetujui, maka bahan dari vendor tersebut akan dimasukkan ke dalam sistem BPCS sehingga bagian pembelian bisa membuka order kepada vendor tersebut. Hal Universitas Indonesia


41

tersebut sesuai dengan CPOB 2006 yang menyatakan bahwa pengadaan bahan awal hanya diperbolehkan dari pemasok yang telah disetujui dan memenuhi spesifikasi yang relevan.

3.10

Sertifikat Jaminan Halal Setiap produsen harus memenuhi kebutuhan dan hak konsumen, termasuk

konsumen Muslim. Memproduksi produk halal adalah bagian dari tanggung jawab perusahaan kepada konsumen Muslim. Di Indonesia, untuk memberikan keyakinan kepada konsumen bahwa produk yang dikonsumsi adalah halal, maka perusahaan perlu memiliki sertifikat Halal MUI. Sesuai ketentuan MUI, masa berlaku Sertifikat Halal adalah dua tahun. Selama masa tersebut, perusahaan harus dapat memberikan jaminan kedapa MUI dan konsumen Muslim bahwa perusahaan senantiasa menjaga konsistensi kehalalan produknya. Oleh karena itu LPPOM MUI (Lembaga Pengkajian Pangan, Obat-Obatan dan Kosmetik Majelis Ulama Indonesia) mewajibkan perusahaan untuk menyusun suatu sistem yang disebut Sistem Jaminan Halal (SJH) dan terdokumentasi sebagai Manual SJH. Manual ini disusun oleh produsen sesuai dengan konsisi perusahaannya. Tujuan penyusunan dan penerapan SJH di perusahaan adalah untuk menjaga kesinambungan proses produksi halal, sehingga produk yang dihasilkan dapat selalu dijamin kehalalannya sesuai dengan ketentuan LPPOM MUI. SJH merupakan bagian tak terpisahkan dalam proses sertifikasi halal. Prosedur proses serrtifikasi halal dapat dilihat pada gambar 3.1.



42

Dokumen SJH 1)

Dokumen

Pendaftaran

Sertifikasi Produk

Audit Produk

Evaluasi Audit

Audit Memorandum Bahan

Tidak

Fatwa Ulama

Dokumen SJH 2)

Ya Sertifikat Halal Tidak

Ya

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Sertifikasi Halal Keterangan : Pada diagram alir (gambar 1) pengertian Dokumen SJH adalah sebagai berikut: 1. Untuk perusahaan baru yang belum memiliki SH MUI, dokumen SJH yang dibutuhkan adalah:



43

a. Dokumen SHJ1) berupa surat pernyataan di atas materai bahwa perusahaan bersedia menyerahkan Manual SJH Standar paling lambat 6 bulan setelah terbitnya SH.

b. Dokumen SJH2) berupa Manual SJH minimum yang terdiri dari klausul kebijakan halal, struktur manajemen halal dan ruang lingkup penerapan SJH. 2. Untuk perusahaan yang telah memiliki SH MUI namun audit implementasi SJH belum dilakukan, Dokumen SJH yang dibutuhkan adalah: a. Dokumen SJH1) berupa Manual SJH Minimum terdiri dari klausul kebijakan halal, struktur manajemen halal dan ruang lingkup penerapan SJH. b. Dokumen2) berupa Manual SJH Standar terdiri dari : I.

Informasi Dasar Perusahaan

II.

Kendali Dokumen

III.

Tujuan Penerapan

IV.

Ruang Lingkup Penerapan

V.

Kebijakan Halal

VI.

Panduan Halal

VII.

Struktur Manajemen Halal

VIII.

Standard Operating Procedures (SOP)

IX.

Acuan Teknis

X.

Sistem Administrasi

XI.

Sistem Dokumentasi

XII.

Sosialisasi

XIII.

Pelatihan

XIV. Komunikasi Internal dan Eksternal XV.

Audit Internal

XVI. Tindakan Perbaikan XVII. Kaji Ulang Manajemen 3. Untuk perusahaan yang telah mendapatkan status SJH minimal B (cukup) dan akan memperpanjang masa berlaku SH-nya, Dokumen SJH yang dibutuhkan adalah: Dokumen SJH1) berupa laporan berkala terkini dan Revisi Manual SJH (jika ada) atau copy status SJH minimal B atau Sertifikat SJH Dokumen SJH2) tidak diperlukan Universitas Indonesia


44

PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia juga berusaha untuk memenuhi kebutuhan dan hal konsumen khususnya konsumen muslim. Hal ini dibuktikan dimana pada saat ini PT. Taisho Pharmaceutical telah memiliki 2 jenis produk multivitamin yang telah mendapatkan sertifikat halal dari MUI. 3.11

Sarana Penunjang

1. Sarana Penunjang Sistem HVAC Sistem tata udara adalah salah satu faktor yang menentukan kualitas obat, sehingga setiap industri farmasi diwajibkan untuk memiliki Sistem Tata Udara (Air Handling Unit/AHU). AHU sering juga disebut dengan HVAC (Heating, Ventilating and Air Conditioning). Sistem Tata Udara tidak hanya mengontrol suhu ruangan melainkan juga kelembapan, tingkat kebersihan, tekanan udara dan sebagainya. PT Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. telah memiliki sistem tata udara yang baik. Sistem Tata Udara terdiri dari berbagai alat yang masing-masing memiliki fungsi yang berbeda, yaitu : a. Cooling coil Cooling coil (evaporator) berfungsi untuk mengontrol suhu dan kelembapan relatif udara yang akan didistribusikan ke ruangan produksi sesuai dengan spesifikasi ruangan yang telah ditetapkan. b. Static Pressure Fan Static Pressure Fan (Blower) merupakan bagian dari HVAC yang berfungsi menggerakkan udara di sepanjang sistem distribusi udara yang terhubung dengannya. Blower dapat diatur agar selalu menghasilkan frekuensi perputaran yang tetap, hingga akan selalu menghasilkan output udara dengan debit yang tetap. Dengan adanya debit udara yang tetap tersebut maka tekanan dan pola aliran udara yang masuk ke dalam ruang produksi dapat dikontrol. c. Filter Filter merupakan bagian dari HVAC yang berfungsi mengendalikan dan mengontrol jumlah partikel dan mikroorganisme yang mengkontaminasi udara yang masuk ke dalam ruang produksi. Filter biasanya ditempatkan di dalam rumah filter yang didesain sedemikian rupa agar mudah untuk dibersihkan



45

dan/atau diganti. Filter yang digunakan untuk HVAC dibagi menjadi beberapa jenis/tipe berdasarkan efisiensinya, yaitu : 1. Pre-filter (efisiensi penyaringan : 35%) 2. Medium filter (efisiensi penyaringan : 95%) 3. High Efficiency Particulate Air (HEPA) filter (efisiensi penyaringan : 99,997%) d. Ducting Ducting adalah bagian dari HVAC yang berfungsi sebagai saluran penutup tempat mengalirnya udara yang menghubungkan blower dengan ruangan produksi. Ducting terdiri dari saluran udara yang masuk dan saluran udara yang keluar dari ruangan produksi dan masuk kembali ke HVAC. Ducting juga harus didesain agar memiliki insulator di sekeliling permukaannya, yang berfungsi untuk menahan penetrasi panas dari udara luar. e. Dumper Dumper adalah bagian dari ducting yang berfungsi untuk mengatur jumlah (debit) udara yang dipindahkan ke dalam ruangan produksi. Supply udara yang disalurkan ke dalam ruang produksi berasal dari dua sumber, yaitu 80% berasal dari udara yang disirkulasi kembali dan 20% berasal dari udara bebas. Supply udara tersebut kemudian melewati filter yang terdapat di dalam filter house, yang terdiri dari pre-filter dengan kerapatan 30-35% dan medium filter dengan kerapatan 60-65%. Selanjutnya, supply udara tersebut akan melewati cooling coil (evaporator) yang akan menurunkan suhu dan kelembapan relatif udara dari 23°25° menjadi 9°-10°C. Kemudian udara dipompa dengan menggunakan static pressure fan (blower) ke dalam ruang produksi melalui ducting dan melewati Heating Coil yang akan meningkatkan suhu dan kelembapan relatif udara dari 20°-25°C menjadi 80°-90°C. Jumlah udara yang masuk ke dalam ruang produksi diatur dengan menggunakan volume dumper. Selanjutnya udara disirkulasi kembali ke HVAC, demikian seterusnya. Untuk ruang steril, filter yang digunakan terdiri dari pre-filter, medium filter dan HEPA filter.



46

2.

Sarana Penunjang Sistem Pengolahan Air Kualifikasi air di industri farmasi umumnya terdiri dari grade I-IV [Grade

I (raw water), Grade II (Portable water), Grade III (Purified water), Grade IV (Water for Injection)]. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., tidak memiliki produk steril sehingga kualifikasi air yang digunakan adalah purified water atau aquademineralisation. Purified water system merupakan sistem pengolahan air yang dapat menghilangkan berbagai cemaran yang terdapat di dalam air yang akan digunakan untuk produksi. Air (raw water) yang digunakan untuk pengolahan air dapat diperoleh dari air PDAM, shallow well (sumur dangkal) dengan kedalaman 10 – 20 m, atau berasal dari deep well (sumur dalam) dengan kedalaman 80 – 150 m. Di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., sebelum diolah menjadi portable water, pada raw water dilakukan penyaringan menggunakan sand filter dan catridge filter. Pada tahap ini air sudah dapat digunakan untuk sarana kamar mandi/toilet. Untuk menjadi portable water, air disaring lagi menggunakan sand filter dan melalui tahap Reverse osmosis, yaitu teknik pembuatan air murni yang dapat menurunkan hingga 95% Total Dissolve Solids (TDS) di dalam air. Reverse osmosis terdiri dari lapisan filter yang sangat halus (hingga 0,0001 mikron). Setelah itu, dilakukan penambahan antiscalant sehingga dapat digunakan untuk pencucian peralatan, ruangan, cuci tangan, dan lain-lain. Dalam pengolahan menjadi purified water, air ditambahkan dengan NaOCl, disaring menggunakan zeolite filter, carbon filter dan softener, kemudian ditambahkan NaOH untuk meningkatkan pH air sesuai spesifikasi. Kemudian air ditampung dan diolah melalui tahap catridge filter serta reverse osmosis, dan disterilisasi

menggunakan

sinar

UV

serta

dilakukan

deionisasi

(electrodeionization), sehingga menjadi purified water. Purified water system juga dilengkapi dengan looping system sehingga memungkinkan air tersebut disirkulasi selama 24 jam. 3.

Sarana Penunjang Pengelolaan Limbah Limbah di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., dibedakan menjadi

limbah bahan kemas dan bahan baku. Limbah bahan baku dibedakan lagi Universitas Indonesia


47

berdasarkan bentuknya yaitu limbah padat dan cairan, serta berdasarkan jenisnya yaitu limbah bahan berbahaya dan beracun (B3), dan limbah non B3. Limbah non B3 akan dikembalikan ke supplier (jika status bahan di-reject oleh QC), dijual atau dihancurkan dalam incinerator. Limbah B3 dapat dikembalikan ke supplier (jika status bahan di-reject oleh QC), dijual atau dikirim ke Perusahaan Pengolah Limbah Industri (PPLI) bersertifikat. Pengelolaan limbah yang dilakukan oleh PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., meliputi: 1. Waste Water Treatment Plant Waste Water Treatment Plant digunakan untuk mengolah limbah cair dari proses pencucian mesin atau peralatan laboratorium, dan dari proses USP water. Limbah yang dihasilkan, dikumpulkan dalam tangki pengumpul lalu dialirkan ke dalam tangki equalisasi. Dalam tangki tersebut dilakukan pre-treatment dengan cara penambahan koagulan dan basa (NaOH) untuk menetralisasi limbah. Kemudian ditambahkan flokulan hingga terbentuk flok. Setelah itu dilakukan proses sedimentasi, sehingga terbentuk pemisahan antara endapan lumpur dan cairan. Lumpur yang mengendap dipisahkan dari cairan dan dikirim ke PPLI. Limbah cair kemudian melalui proses pengolahan selanjutnya yaitu proses biologi menggunakan bakteri aerob. Limbah dialirkan ke dalam bak/kolam penampungan (bak aerasi) yang berisi mikroorganisme yang akan mengubah zatzat organik yang terkandung dalam limbah tersebut. Limbah kemudian dikumpulkan dalam penjernihan limbah (clarifier unit). Pada proses penjernihan limbah ini dilakukan pendiaman selama 2 hari dan endapan yang terbentuk dikumpulkan. Bagian cairan kemudian melalui tahap sentrifugasi, lalu disaring menggunakan pasir silika dan karbon arang untuk menghilangkan bau, dan kemudian ditampung dalam penampungan akhir yang mengandung bioindikator berupa ikan. Bioindikator tersebut merupakan parameter keamanan air limbah yang dihasilkan dari proses pengolahan limbah. Jika bioindikator tetap hidup, berarti limbah cair yang telah diolah bersifat aman dan dialirkan ke sungai. Pemantauan kualitas air limbah tersebut dilakukan setiap bulan.



48

2. Incenerator Incenerator digunakan untuk mengolah semua limbah non B3 seperti: produk kembalian, produk reject, material reject yang tidak tergolong B3, sisa proses, bekas sampel material non B3, lumpur kering dari pengolahan limbah cair, dan debu-debu dari penampungan dust collector. 3. Pengolahan limbah oleh dinas kebersihan Pengolahan limbah oleh dinas kebersihan dilakukan untuk limbah domestik, limbah botol-botol bekas yang sudah dibersihkan, dan abu sisa pembakaran insinerator. 4. Penimbunan limbah Penimbunan hanya diperbolehkan untuk limbah berupa rumput dan daun.



BAB 4 PEMBAHASAN

Pembuatan obat yang dilakukan oleh industri farmasi di Indonesia mengikuti pedoman yang dikeluarkan oleh Badan POM. Pedoman tersebut dikenal dengan Cara Pembuatan Obat yang baik. Sebagai industri farmasi, PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk juga harus menerapkan semua aspek yang ada di CPOB untuk dapat memperoleh izin produksi dan dapat memasarkan produknya di Indonesia. Aspek-aspek CPOB yang harus diterapkan di industri farmasi adalah manajemen mutu, personalia, bangunan, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi, pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan terhadap keluhan obat, penarikan obat yang beredar dan obat kembalian, pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak, dokumentasi, serta kualifikasi dan validasi. 4.1

Manajemen Mutu PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk, telah menerapkan aspek

manajemen mutu yang meliputi pengawasan dan pemastian mutu berdasarkan CPOB. Seluruh bahan (bahan baku, bahan pengemas, produk ruahan dan produk jadi), seluruh proses serta peralatan yang digunakan selama proses produksi terjaga kualitasnya dengan penerapan sistem pengawasan dan pemastian mutu yang memadai. Selama proses produksi dan pengemasan produk, QA inspector akan mengawasi dan memastikan bahwa produksi berjalan sesuai prosedur yang sudah ditentukan. QA inspector juga akan memeriksa kelengkapan catatan pengolahan bets. 4.2

Personalia Dalam melaksanakan sistem manajemen mutu, PT. Taisho Pharmaceutical

Indonesia Tbk. didukung oleh personil yang terkualifikasi yang ada disetiap departemen dengan pembagian tanggung jawab yang adil dan sesuai dengan 49



50

kapasitasnya. Setiap bidang pekerjaan memiliki job description masing-masing yang jelas dan rinci. Penerapan CPOB pada aspek personalia di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. antara lain adalah adanya personil yang terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua tugas. Setiap karyawan baru di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk harus mengikuti GMP training, EHS training, HALAL training, dan Job Function training terlebih dahulu sebelum mulai bekerja. GMP training tidak hanya dilaksanakan pada awal masuk, tetapi secara berkala 3 bulan sekali yang wajib diikuti oleh semua personil yang pekerjaannya terkait mutu produk. Karyawan yang membutuhkan keahlian khusus diberikan pelatihan khusus untuk pemahaman teori dan pelaksanaan kualifikasi untuk pemahaman cara prakteknya. Contoh kegiatannya adalah training SGA (Small Group Activity), pelatihan untuk analis di laboratorium QO Department atau operator mesin di Manufacturing Department, pelatihan keselamatan kerja, dan lain-lain. Training serta pelatihan yang diadakan PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. ini dilaksanakan secara berkala dan berkesinambungan. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia juga telah memenuhi kriteria personil kunci seperti yang diatur dalam CPOB dimana kepala bagian produksi, kepala bagian pengawasan mutu dan kepala bagian pemastian mutu di jabat oleh seorang apoteker yang bekerja secara purnawaktu. Setiap kepala bagian juga independen satu terhadap yang lain.

4.3

Bangunan dan Fasilitas Bangunan dan fasilitas yang terdapat di PT. Taisho Pharmaceutical

Indonesia memiliki desain, ukuran, dan konstruksi serta letak strategis yang sesuai dengan kebutuhan produksi dan bentuk sediaan yang dibuat. Kondisi bangunan dan fasilitasnya pun terawat dengan baik. Ruangan-ruangan dibuat terpisah dan masingmasing dirancang untuk setiap satu proses dan produk, agar kerja lebih efisien dan mencegah kontaminasi silang. Desain dari dinding bangunan berbentuk lengkungan sehingga mudah untuk pembersihan, sanitasi dan perawatan. Selain itu, perlindungan dari adanya serangga, burung, binatang pengerat, kutu atau hewan lain (pest control system) Universitas Indonesia


51

juga diberikan disetiap bangunan dan fasilitas yang ada di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. Tenaga listrik, lampu penerangan, suhu, kelembaban, dan ventilasi diatur dengan baik pada bangunan dan fasilitas agar tidak mengakibatkan dampak yang merugikan baik secara langsung maupun tidak langsung terhadap produk selama proses pembuatan dan penyimpanan. Area produksi di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. dibagi menjadi dua kelas yaitu kelas E dan kelas F yang dipisahkan oleh ruang penyangga (air lock). Kelas E meliputi area dispensing, mixing, dan filling (packaging

primer),

sedangkan

kelas

F

meliputi

packaging

sekunder,

laboratorium dan gudang. Ruang produksi di kelas E juga terpisah antara produk semisolid-liquid dan solid. Ruangan ini dipisahkan oleh ruang penyangga (air lock) karena adanya perbedaan kelembaban untuk produk semisolid-liquid dan solid. Pintu area produksi yang berhubungan langsung ke lingkungan luar, seperti pintu bahaya kebakaran, diamankan sedemikian rupa dengan menjaga agar area tersebut tetap bebas (keep clean area). Pintu di dalam area produksi yang berfungsi sebagai barrier terhadap pencemaran silang selalu ditutup apabila sedang tidak digunakan. Gudang yang terdapat di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., terdiri dari gudang packaging material, gudang raw material, gudang finished good (produk jadi), gudang material reject dan gudang alkohol (alcohol room). a. Gudang Raw Material Gudang Raw Material digunakan untuk menyimpan bahan baku (raw material) yang digunakan untuk proses produksi. Gudang Raw Material terdiri dari tiga ruang penyimpanan dengan suhu yang berbeda, yaitu Room Temperature (MKT  30°C), AC Room (15-25°C) dan Cold Box (2-8°C). b. Gudang Packaging Material Gudang Packaging Material digunakan untuk menyimpan bahan pengemas, baik bahan pengemas primer (contohnya tube, botol, dropper, dan aluminium), bahan pengemas sekunder (contohnya indbox dan foldbox), dan bahan pengemas tersier (contohnya shipper). Universitas Indonesia


52

c. Gudang Finished Good Gudang Finished Good digunakan untuk menyimpan produk jadi yang dihasilkan dari proses produksi. d. Gudang Reject Gudang Reject digunakan untuk menyimpan material atau produk jadi yang di-reject. e. Gudang Alkohol (Alcohol Room) Gudang alkohol digunakan untuk menyimpan etanol dan IPA (Isopropil alkohol).

Sarana pendukung yang terdapat di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. antara lain: ruang istirahat, mushola, dan kantin yang terletak terpisah dengan area produksi dan laboratorium pengawasan mutu. Terdapat pula ruang loker untuk karyawan pria dan wanita untuk menyimpan barang-barang, dan gowning room untuk mengganti pakaian kerja dan membersihkan diri. Toilet juga disediakan dalam jumlah yang cukup dan mudah diakses serta tidak berhubungan langsung dengan area produksi atau area penyimpanan. Ruang ganti pakaian berhubungan langsung dengan area produksi namun letaknya terpisah. Selain itu terdapat pula bengkel perbaikan dan perawatan peralatan (Engineering Workshop) yang berhubungan dengan area produksi namun terletak terpisah dari area produksi. Alur proses penerimaan bahan baku dan bahan pengemas primer dibagian gudang diawali dengan penerimaan material beserta dokumen terkait oleh petugas penerimaan barang. Petugas gudang kemudian melakukan pengecekan terhadap barang yang akan diterima, meliputi pengecekan kesesuaian Delivery Order (DO/Surat Jalan) dengan Purchase Order (PO) dan CoA (Certificate of Analysis) berdasarkan Warehouse Receiving Checklist, yang meliputi item code, nama material, jumlah material yang akan diterima, kode produk dari supplier, manufacturer name, manufacturing site, PO number, nomor lot, kondisi barang (bersih/kotor, rusak/tidak) serta kondisi segel pengaman. Pengecekan dilakukan dua kali oleh orang yang berbeda (second checker) atau Good Inward Advice (GIA). Jika hasil pengecekan sesuai,maka petugas membuat receiving report (RC) Universitas Indonesia


53

empat rangkap dimana rangkap pertama diserahkan pada capacity planning, rangkap kedua untuk arsip QC, rangkap ke tiga untuk QC disposition, dan rangkap ke empat untuk arsip gudang. Petugas gudang kemudian menempatkan material pada area terpisah dan memasukan data status karantina secara komputerisasi (sistem BPCS). Setiap material yang masuk diberi nomor lot yang dikeluarkan secara otomatis dari sistem BPCS. Dari hasil penerimaan barang yang diinput ke dalam BPCS, akan diperoleh dokumen GIA (Goods Inward Advice). Kemudian dilakukan pencetakan Identification Material (IM) yang berisi item code, nama bahan, QC lot number, nomor container, remark dan barcode. Label IM untuk material produk sertifikasi halal juga memuat kata “HALAL”. Label IM tersebut kemudian ditempelkan pada kemasan material. Material tersebut kemudian disimpan di area penyimpanan sesuai dengan kondisi yang disyaratkan. Untuk material produk sertifikasi halal, rak penyimpanan diberikan penandaan khusus yaitu “Mateial Halal” disertai logo halal MUI. Di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., status material (“Hold”, “To Be Confirmed”, “Rejected”, dan “Approved”) diketahui dari sistem BPCS. Status “Hold” digunakan untuk menunjukkan status bahan yang belum dapat digunakan karena masih menunggu keputusan dari hasil pemeriksaan oleh QC (untuk raw material dan packaging material) atau QA (untuk finished good). Status “To Be Confirmed” digunakan untuk menunjukkan status bahan yang masih memerlukan konfirmasi departemen terkait karena adanya ketidaksesuaian dokumen. Status “Rejected” digunakan untuk menunjukkan bahwa material ditolak dan tidak dapat digunakan. Status “Approved” digunakan untuk menunjukkan bahwa material diterima dan dapat digunakan. Petugas gudang hanya dapat mengeluarkan material yang berstatus “Approved” dari gudang sesuai dengan SO (Shop Order), baik untuk proses produksi (raw material dan packaging material) maupun untuk dipasarkan (finished good). Shop order merupakan suatu dokumen yang memuat nama bahan, item code, jumlah, nomor lot dan lokasi penyimpanan di gudang, untuk suatu bets produk yang akan diproduksi. Shop order dibuat berdasarkan jadwal produksi dari scheduler. Pengeluaran material dari gudang untuk proses produksi menggunakan sistem Universitas Indonesia


54

FEFO (First Expired First Out). Jika terjadi kelebihan material yang diberikan oleh petugas gudang ke bagian produksi atau terjadi pembatalan SO, maka bagian produksi akan mengembalikan material tersebut ke bagian gudang untuk kembali disimpan, dengan menggunakan dokumen Returned Slip (RS). Namun, tidak semua material dapat dikembalikan ke bagian gudang untuk disimpan dengan menggunakan RS. Hanya material yang belum memiliki coding (nomor bacth, expired date, manufacturing date dan Harga Eceran Tertinggi/HET) yang dapat dikembalikan ke bagian gudang untuk kembali disimpan, dengan menggunakan RS. Material yang telah memiliki coding akan diberi status “reject” dan dipindahkan ke gudang reject untuk dimusnahkan. Pada proses penerimaan material, bila ditemukan ketidaksesuaian antara DO dengan PO, maka material akan diberikan status “To be Confirmed” dan dilakukan konfirmasi kepada departemen terkait (purchasing dan scheduler) untuk kemudian dikonfirmasikan kepada supplier. Bila hasil konfirmasi tersebut menyatakan bahwa material dapat digunakan, maka material akan diberikan status “Approved” dan dapat disimpan di gudang untuk kemudian digunakan pada proses produksi. Sedangkan bila hasil konfirmasi tersebut menyatakan bahwa material tidak dapat digunakan, maka material akan diberikan status “Rejected”. Label “Rejected” akan ditempelkan pada kemasan material tersebut oleh petugas QA dan material dipindahkan ke gudang reject. Untuk produk jadi, alur masuk produk ke gudang finished good dimulai dengan diterimanya Delivery Note (DN) dari bagian produksi. Bagian gudang akan memeriksa kesesuaian antara DN dengan produk, jika sudah sesuai maka produk akan dipindahkan ke dalam gudang baik secara fisik maupun secara komputerisasi. Selama proses pemindahan itu, produk masih dalam status “Hold” (di BPCS QA karantina) sambil menunggu hasil pemeriksaan QC. Jika hasil memenuhi persyaratan maka status produk tersebut berubah menjadi “approved”, sedangkan jika tidak memenuhi persyaratan maka statusnya berubah menjadi “rejected”. Selanjutnya produk akan dipindahkan secara sistem dari status “Hold” menjadi “Approved” oleh personil QC dan dari lokasi QA ke gudang finished good oleh petugas gudang.



55

Alur masuk produk ke gudang FG dimulai dengan diterimanya BPP (bukti pengiriman produk) dari departemen produksi. Bagian Gudang FG akan memeriksa kesesuaian antara BPP dengan produk, jika sudah sesuai maka produk akan dipindahkan ke dalam gudang baik secara fisik maupun secara komputerisasi. Selama proses pemindahan itu, produk masih dalam status karantina sambil menunggu hasil pemeriksaan QC. Jika hasil memenuhi persyaratan maka status produk tersebut adalah approve, sedangkan jika tidak memenuhi persyaratan maka statusnya adalah reject. Selanjutnya produk akan dipindahkan ke lokasi sesuai status yang ditetapkan oleh QA. Alur keluar barang dimulai dengan mengecek keberadaan SO (Shop Order) di reservation inquiry. Jika ada, SO dikirim ke departemen supply chain untuk diverifikasi. Reservasi dapat dilakukan secara otomatis ataupun manual jika perlu. Selanjutnya, registrasi reservasi dicetak dan dilakukan penyimpanan produk yang diminta sesuai SO. Produk yang telah disiapkan dimasukan ke dalam mobil angkutan sambil diperiksa kesesuaian produk daftar muat barang dan berita acara loading barang. Setelah diperiksa kesesuaiannya, kemudian dapat dibuat surat pengantar barang keluar (SPBK) atau surat pengantar Delivery Product (SPDP) berdasarkan list muat barang. Hasil print out SPDP/SPBK yang telah disahkan tersebut diserahkan kepada sopir ekspedisi, diparaf sehingga produk yang dipesan tersebut siap diantarkan. SPDP/SPBK yang asli diserahkan ke Departemen Finance paling lambat satu hari setelahnya. 4.4

Peralatan Peralatan yang digunakan oleh PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk.

untuk pembuatan obat memiliki desain dan konstruksi yang sesuai dengan fungsinya, ukuran yang memadai, telah terkualifikasi dengan baik, dan mudah dalam pembersihan serta perawatan. Permukaan peralatan yang bersentuhan langsung dengan bahan awal, produk antara atau produk jadi terbuat dari stainless steel sehingga tidak menimbulkan reaksi yang dapat mempengaruhi identitas, mutu, atau kemurnian produk diluar batas yang telah ditentukan.



56

PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. memiliki beberapa peralatan yang digunakan khusus untuk produksi tiap line masing-masing value stream untuk menghindari terjadinya kontaminasi silang. Peralatan yang digunakan untuk menimbang, mengukur, memeriksa, dan mencatat diperiksa ketepatannya dan dikalibrasi sesuai dengan program dan prosedur

yang

ditetapkan.

Hasil

pemeriksaan

dan

kalibrasi

selalu

didokumentasikan dan disimpan dengan baik. Pemeriksaan dan kalibrasi serta pendokumentasiannya dilakukan oleh Departemen Maintenance Engineering dan EHS. Mesin diletakkan sedemikian rupa agar mempermudah pekerjaan dan pergerakan operator. Peralatan yang digunakan diletakan dengan rapi dan diberi penandaan sesuai fungsinya. Pipa tidak langsung menempel ke tembok dan diberi penandaan yang jelas untuk menunjukan isi dan arah aliran. Setiap mesin dan peralatan memiliki log book yang memuat data : kapan mesin digunakan, siapa yang menggunakan, digunakan untuk produk apa dan nomor bets berapa, kapan mesin dibersihkan, siapa yang membersihkan, dan metode pembersihannya. Mesin dan peralatan yang telah dibersihkan dan dikeringkan, diberi label penandaan (label status kebersihan) yang menandakan mesin itu sudah bersih dan siap pakai untuk proses produksi selanjutnya. Contoh label kebersihan yang digunakan terlampir dalam Lampiran 9.

4.5

Sanitasi dan Higiene Sanitasi dan higiene di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. Selalu

diperhatikan agar selalu berada dalam tingkat sanitasi dan kebersihan yang tinggi sehingga mutu produk yang dihasilkan tetap terjaga. Penerapan sanitasi dan hygiene di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. mencakup : a. Setiap karyawan tetap PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia menjalani pemeriksaan kesehatan setiap tahun. Personil yang mengidap penyakit atau luka terbuka dilarang untuk bekerja di area produksi. b. Setiap karyawan juga harus melakukan prosedur personal hygiene seperti mencuci tangan sebelum masuk ke ruang produksi, memakai pakaian produksi



57

dengan benar, tidak memakai perhiasan dan make up berlebihan ketika masuk ke ruang produksi, dan lain-lain. c. Setiap perpindahan area, misal dari kelas E ke kelas F, personil diwajibkan untuk mengganti pakaiannya atau menggunakan pakaian pelindung khusus tambahan, termasuk penutup kepala dan penutup sepatu untuk mencegah kontaminasi dari kelas F ke kelas E yang lebih bersih. d. Sentuhan langsung dengan bahan awal, produk antara dan produk ruahan tidak diperbolehkan sehingga operator diwajibkan mengenakan sarung tangan ketika bekerja. Sarung tangan ketika bekerja di suatu ruangan juga tidak boleh di bawa ke ruangan lain untuk menghindari kontaminasi silang. e. Tidak boleh membawa makanan/minuman dan merokok di dalam ruang produksi. Kegiatan-kegiatan ini hanya dapat dilakukan di ruangan-ruangan tertentu, seperti kantin atau pantry untuk makan dan minum dan tempat khusus merokok yang disediakan oleh PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. yang berada dekat parkir motor. f. Setiap ruangan di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. dilengkapi dengan sistem ventilasi yang sesuai dan terdapat toilet, tempat cuci serta sarana pembersihan lainnya dalam jumlah yang memadai dan mudah ditemukan di area PT. Taisho Pharmaceutical dan Indonesia Tbk.

4.6

Produksi PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., melakukan proses produksi

yang dilaksanakan di area produksi. Sesuai dengan CPOB 2006, area produksi PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., memiliki permukaan dinding, lantai dan langit-langit bagian dalam ruangan yang halus, bebas retak dan sambungan terbuka, tidak melepaskan partikulat,

serta

memungkinkan

pelaksanaan

pembersihan yang mudah dan efektif. Konstruksi lantai dibuat dari bahan kedap air, permukaannya rata dan memungkinkan pembersihan yang cepat dan efisien apabila terjadi tumpahan bahan. Sudut antara dinding dan lantai di area produksi berbentuk lengkungan. Tata letak ruang pada bangunan produksi di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., dirancang sedemikian rupa untuk memungkinkan kegiatan produksi dilakukan di area yang saling berhubungan antara satu ruangan Universitas Indonesia


58

dengan ruangan lain mengikuti alur produksi dan menurut kelas kebersihan yang dipersyaratkan. Terdapat dua buah pintu masuk menuju area pengolahan, yaitu air lock melalui loker karyawan (untuk karyawan) dan air lock visitor entrance (untuk tamu yang berkunjung). Air lock atau ruang penyangga udara adalah ruang tertutup yang memiliki dua pintu atau lebih yang dihubungkan ke dua ruangan lain atau lebih yang berbeda kelas kebersihannya dan bertujuan untuk mengendalikan aliran udara saat pintu dari ruang lain tersebut terbuka. Air lock tersebut berfungsi untuk mencegah terjadinya pencemaran silang terhadap produk. Untuk mencegah terjadinya pencemaran silang terhadap produk, PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., juga menerapkan prosedur sanitasi dan hygiene yang harus diterapkan oleh semua orang yang akan memasuki area produksi. Setiap orang yang akan memasuki area produksi diharuskan untuk mengenakan pakaian dan perlengkapan lain yang sesuai, antara lain pakaian khusus dan sepatu/penutup sepatu yang sesuai dengan kelas kebersihan area produksi serta penutup rambut dan/atau jenggot, sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Selain itu setiap orang yang akan memasuki area produksi juga diharuskan mencuci tangan terlebih dahulu sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Area produksi PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., terdiri dari dua area, yaitu kelas E dan kelas F. Kelas E merupakan area tempat dilakukannya proses dispensing hingga packaging primer. Kelas E merupakan area dengan kelas 100.000, artinya jumlah partikel yang diperkenankan adalah 100.000 partikel/ft3 atau 350.000 partikel/m3, dengan ukuran partikel < 10 µm. Kelas E terdiri dari ruang dispensing, ruang mixing, ruang packaging primer, ruang IPC (In Process Control), ruang WIP (Work In Process), ruang administrasi dan washing area. Sedangkan kelas F merupakan area tempat dilakukannya proses packaging sekunder dan packaging tersier. Kelas F terdiri dari ruang packaging dan ruang administrasi. Kelas E dan kelas F dihubungkan oleh air lock, yaitu air lock untuk orang dan air lock untuk barang. Secara umum, kegiatan produksi meliputi proses dispensing, mixing, filling (packaging primer) dan packaging. Sebelum melakukan setiap proses Universitas Indonesia


59

diharuskan melakukan pemeriksaan kesiapan jalur proses sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan untuk memastikan bahwa ruangan, mesin/peralatan dan peralatan tambahan sudah bersih dan siap untuk digunakan. Produksi dilaksanakan oleh operator dan diawasi oleh personil yang kompeten, mulai dari line leader, foreman, maupun supervisor. CPOB yang diterapkan pada tahapan produksi di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. antara lain dalam hal: a. Pengadaan, penimbangan, penyerahan bahan awal. Pengadaan bahan awal yang terdiri dari bahan baku dan bahan pengemas dibeli dari agen atau supplier yang telah dievaluasi dan disetujui oleh QC agar dipastikan mutunya selalu terjaga. Tata cara penerimaan bahan awal yaitu periksa dokumen pengiriman, periksa keutuhan kemasan, bersihkan wadah luar, beri label identitas (identification material), letakkan di area karantina, pemeriksaan sampel bahan awal oleh QC. Bahan awal disimpan di gudang (warehouse) yang luas dan selalu dijaga kebersihannya. Ruang penyimpanan bahan awal diklasifikasikan berdasarkan sifat tiap bahan awal, yaitu ruang khusus bahan yang mudah terbakar, temperatur ruang (> 25- 30OC), ruang suhu sejuk (15-25OC atau AC Room) dan ruang dingin (2-8OC atau cool room). Ruang penyimpanan bahan awal juga dikendalikan cahaya dan kelembabannya. Pengeluaran bahan awal dari gudang menggunakan sistem FEFO (First Expired First Out), artinya bahan awal yang digunakan terlebih dahulu yang datangnya awal dan masa daluarsanya yang lebih cepat. Pada area penyerahan bahan awal (stage in), hanya bahan-bahan yang telah dikeluarkan SO (Shop Order) saja yang ditempatkan di daerah penyerahan berupa airlock yang menghubungkan antara ruang penimbangan dengan area gudang. Bahan-bahan yang akan ditimbang diletakan di pallet. Satu pallet hanya untuk bahan-bahan dari satu bets. Hasil penimbangan diletakkan di dalam wadah stainless steel yang kemudian dibungkus dengan plastik yang diikat kencang dan diletakkan pada pallet di area penyerahan (stage out) untuk proses pengolahan. Dokumen yang harus dilengkapi setelah proses penimbangan adalah SO (Shop Order), MI (Manufacturing Instruction), summary dispensing report, dan label (label kebersihan, label dispensing tiap kontainer). Universitas Indonesia


60

b. Validasi proses Sebelum suatu PPI (Prosedur Pengolahan Induk) diterapkan, harus dibuktikan prosedur tersebut cocok untuk pelaksanaan produksi rutin dan proses yang telah ditetapkan dengan menggunakan bahan dan peralatan yang telah ditentukan akan senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu dengan cara validasi proses. Adanya perubahan yang berarti dalam proses, peralatan, atau bahan juga harus dilakukan validasi ulang untuk menjamin bahwa perubahan tersebut akan tetap menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu. c. Pencegahan pencemaran silang Pencemaran silang dalam proses produksi harus dihindari dengan tindakan teknis atau pengaturan yang tepat, misalnya produksi tiap sediaan atau proses yang berbeda dilakukan di dalam ruang yang terpisah, tersedia ruang penyangga udara dan penghisap udara yang memisahkan area grey dan black, memakai pakaian pelindung yang sesuai dengan area dimana produk yang berisiko tinggi terhadap pencemaran silang di proses, melaksanakan prosedur pembersihan dan dekontaminasi yang terbukti efektif, pengujian residu dan menggunakan label status kebersihan pada alat. d. Sistem penomoran bets/lot Sistem penomoran bets menjelaskan tahun dan bulan pembuatan serta kode produk tertentu. Ada dua sistem penomoran bets di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. yaitu Bets dengan 1 Bill of Material (BOM) dan Bets dengan 2 BOM. Pada sistem penomoran bets dengan 1 BOM, bets bulk dan bets produk jadi. Contoh sistem penomoran bets dengan 1 BOM yaitu : 4C6381 4 : tahun 2014 C : bulan ketiga (Maret) 638 : kode produk 1 : menunjukkan 1 BOM Pada sistem penomoran bets dengan 2 BOM ada dua jenis yaitu Non Share Batch dan Share Batch. Contoh penomoran 2 BOM yang Non Share Batch yaitu 4C6380 untuk bulk dan 4C6381 untuk produk jadi. Sedangkan contoh penomoran Universitas Indonesia


61

2 BOM yang Share Batch yaitu 4C6380 untuk bulk, 4C6381 dan 4C6382 untuk produk jadi. e. Pengolahan Masing-masing ruangan di area produksi hanya digunakan untuk pembuatan 1 (satu) bets produk. Di dalam ruang pembuatan produk tersebut tidak boleh terdapat produk lain, walaupun merupakan produk yang sama yang hanya berbeda bets. Pada area produksi, terdapat Work in Process (WIP) Room sebagai area penyerahan produk ruahan yang selanjutnya akan dikemas primer. Akan tetapi, pada line T (Value Stream Liquid) tidak terdapat area penyerahan, dikarenakan terdapat pipa penghubung antara mesin pengolah dengan mesin pengemas primer. Kondisi lingkungan di area pengolahan dipantau dan dikendalikan sehingga selalu berada pada tingkat yang dipersyaratkan untuk kegiatan pengolahan. Kondisi lingkungan yang diperhatikan antara lain Air Handling Unit (AHU) dan tekanan udara ruangan yang dipantau pagi hari dan siang hari. Sebelum kegiatan pengolahan dimulai, operator mempersiapkan jalur pengolahan untuk memastikan bahwa area pengolahan dan peralatan bersih serta bebas dari bahan awal, produk atau dokumen yang tidak diperlukan untuk kegiatan pengolahan yang akan dilakukan. Semua peralatan yang dipakai dalam pengolahan diperiksa sebelum digunakan. Sebelum digunakan, baik ruangan, mesin, dan peralatan dinyatakan bersih secara tertulis pada label kebersihan untuk masing masing ruangan, mesin, dan peralatan. Pada setiap ruangan yang sedang digunakan untuk pengolahan harus dilengkapi dengan label In Process yang menyatakan nama produk yang sedang diolah, nomer bets, dan kuantitasnya. Contoh label In Process dapat dilihat pada Lampiran 10. Semua kegiatan pengolahan dilaksanakan mengikuti prosedur yang tertulis, yaitu Manufacturing Instruction (MI). Setiap terjadinya penyimpangan dipertanggungjawabkan dan dilaporkan kepada line leader, foreman, supervisor, manajer. Semua produk antara dan ruahan diberi label label “H” (Hold) dan dikarantina sampai diluluskan oleh bagian Pengawasan Mutu dan dicek kebenaran dokumen oleh bagian Penjaminan Mutu. Apabila telah diluluskan dan dokumen



62

sudah lengkap diberi label “Release for filling” (Approved). Contoh label Hold dan Release for filling dapat dilihat pada lampiran 11 dan lampiran 12. Secara umum, kegiatan produksi meliputi proses dispensing, mixing, filling (packaging primer) dan packaging. Sebelum melakukan setiap proses diharuskan melakukan pemeriksaan kesiapan jalur proses sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan untuk memastikan bahwa ruangan, mesin/peralatan dan peralatan tambahan sudah bersih dan siap untuk digunakan. Pada setiap kegiatan dilakukan pula pemeriksaan oleh orang yang berbeda (second checker). Proses yang secara umum dilakukan pada kegiatan produksi di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., adalah sebagai berikut : 1. Dispensing Sebelum

memulai

proses

dispensing

terlebih

dahulu

dilakukan

pemeriksaan kesiapan jalur dispensing sesuai dengan yang telah ditentukan. Pembersihan ruang dispensing dilakukan setiap pagi sebelum proses dispensing dilakukan, setiap pergantian bahan baku dan produk. Sebelum penimbangan, dilakukan pemeriksaan terhadap kebersihan ruangan, alat-alat dan wadah yang akan dipakai. Pada saat melakukan penimbangan, petugas dispensing diharuskan menggunakan jas lab, sarung tangan dan masker. Jas lab yang digunakan harus diganti setiap kali akan menimbang bahan untuk produk yang berbeda, untuk menghindari terjadinya cemaran silang. Raw material yang akan ditimbang, berasal dari gudang yang diletakkan terlebih dahulu di dalam air lock dispensing oleh petugas gudang berdasarkan SO (Shop Order). Petugas dispensing akan melakukan pemeriksaan kesesuaian antara SO dengan identitas bahan yang tertera pada wadah/kemasan bahan. Bila telah sesuai, bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke ruang stage in. Petugas dispensing akan mengambil bahan yang akan ditimbang dari ruang stage in. Di dalam ruang dispensing terdapat dispensing booth, yaitu suatu area yang dibatasi oleh plastic curtain tempat dilakukannya penimbangan. Penimbangan harus dilakukan pada dispensing booth karena terdapat LAF (Laminar Air Flow) yang mengalirkan udara bersih dari atas ke bawah (secara vertikal), lalu ditarik lewat bawah (outlet) sehingga mencegah terjadinya kontaminasi silang. Pada area tersebut juga terdapat alat timbang, alat pengukur suhu dan kelembapan, dan Universitas Indonesia


63

sistem komputer. Pada ruang dispensing juga terdapat wadah berupa drum tempat utensil bersih yang akan digunakan dalam proses dispensing dan tempat utensil kotor. Hasil penimbangan yang diperoleh akan diperiksa oleh orang yang berbeda (second checker). Bahan yang ditimbang kemudian diletakkan di dalam wadah baru yang bersih dan diberi label “Dispensing Label” (untuk raw material, sedangkan untuk packaging material diberi label “Packing Material Dispensing Card”) yang memuat item code, nama bahan pada sistem BPCS, jumlah bahan yang ditimbang, nomor lot, nomor SO, nama produk, nomor batch produk, tanggal retest, tanggal kadaluarsa, petugas penimbangan, dan tanggal penimbangan. Wadah tersebut kemudian dikeluarkan dari ruang dispensing dan di letakkan pada palet di ruang stage out. Palet tempat meletakkan bahan-bahan hasil dispensing untuk suatu produk tertentu tersebut diberi label Material For yang berisi nama produk yang menggunakan material tersebut, kode produk, shop order number, batch number, nama petugas yang melakukan dispensing, dan tanggal dilakukannya dispensing. 2. Mixing Raw material yang berada di ruang stage out kemudian dipindahkan ke ruang mixing untuk digunakan dalam proses mixing. Terhadap produk ruahan (bulk) yang dihasilkan dari proses mixing dilakukan pemeriksaan IPC (In Process Control). Parameter IPC terhadap bulk yang diperiksa berbeda untuk setiap bentuk sediaan. Untuk sediaan solid, parameter IPC yang diperiksa antara lain LOD (Lost Of Drying). Untuk sediaan semi solid, parameter IPC yang diperiksa antara lain konsistensi, pH, viskositas dan specific gravity. Sedangkan untuk sediaan liquid, parameter IPC yang diperiksa antara lain pH, specific gravity, dan viskositas. Bila hasil pemeriksaan IPC memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan, bulk dapat disimpan dalam ruang WIP (Work In Process) untuk kemudian digunakan dalam proses selanjutnya. Proses yang selanjutnya dilakukan berbeda-beda tergantung pada produk yang akan dibuat. 3. Filling/Stripping/Blistering Filling/Stripping/Blistering merupakan proses pengemasan bulk ke dalam kemasan primer (pengemasan primer). Proses tersebut tergantung pada produk



64

yang akan dibuat. Informasi yang harus tertera pada kemasan primer, yaitu nomor batch, manufacturing date, expired date dan HET (Harga Eceran Tertinggi). 4. Packaging sekunder & tersier Setelah proses pengemasan primer selesai dilakukan, selanjutnya dilakukan pengemasan sekunder. Kemasan sekunder yang digunakan tergantung pada produk yang dibuat. Secara umum, terdapat dua macam kemasan sekunder yang digunakan PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., yaitu indbox dan foldbox. Indbox (Individual Box) merupakan kemasan yang digunakan hanya untuk 1 unit produk, contohnya pada pengemasan sirup (1 box hanya berisi 1 botol sirup). Foldbox (Folding Box) merupakan kemasan yang digunakan untuk lebih dari 1 unit produk, contohnya pada pengemasan tablet (1 box dapat berisi 10 strip tablet). Terdapat beberapa informasi yang harus tertera pada kemasan sekunder, yaitu nomor batch, manufacturing date, expired date dan HET (Harga Eceran Tertinggi). Setelah

proses

pengemasan

sekunder

selesai,

dilakukan

proses

pengemasan tersier ke dalam shipper sehingga dihasilkan produk jadi (finished good). Informasi yang secara umum terdapat pada kemasan tersier antara lain nama produk, nomor batch, dan expired date. Karena produk yang dihasilkan berupa sediaan liquid, produk ruahan hasil mixing akan langsung dialirkan melalui pipa-pipa untuk kemudian diisikan ke dalam kemasan primer berupa botol (proses filling). Selama proses filling dilakukan pemeriksaan IPC yang meliputi uji torque, kebocoran dan volume. Sama seperti pada Value Stream Counterpain, kemasan sekunder yang digunakan pada Value Stream Tempra berupa indbox. Pada proses pengemasan, Value Stream Tempra juga memiliki peralatan otomatis yang dapat mendeteksi dan memisahkan produk yang tidak sesuai dengan kondisi yang telah ditentukan. f. Pengembalian Bahan awal, produk ruahan, produk jadi, bahan pengemas dari sisa proses dikembalikan ke gudang penyimpanan dihitung dan didokumentasikan. Setiap bahan yang dikembalikan, diberi label “return of material” yang berisi antara lain: nama produk, nomor bets, proses yang telah berlangsung, jumlah yang dikembalikan serta tanda tangan dan paraf operator. Universitas Indonesia


65

g. Pengiriman dan pengangkutan Bahan obat dan obat diangkut dengan cara sedemikian rupa sehingga keutuhannya dan kondisi penyimpanan terjaga. Catatan pengiriman menyatakan minimal tanggal pengiriman, nama dan alamat pengirim, uraian tentang produk, kondisi

pengangkutan

dan

penyimpanan.

Catatan

pengiriman

harus

terdokumentasi dengan rapi. Semua catatan mudah diakses dan tersedia apabila diminta. Bagian pengiriman dan pengangkutan di bawah pengawasan bagian gudang (warehouse).

4.7

Pengawasan Mutu Pengawasan mutu dilakukan untuk memastikan bahwa kualitas obat yang

dihasilkan selalu konsisten memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Semua kegiatan yang dilaksanakan di laboratorium pengawasan mutu harus berpedoman pada Good Laboratory Practice (GLP) sehingga laboratorium kimia dan mikrobiologi dirancang dengan baik serta dilengkapi dengan peralatan yang memadai untuk menunjang pemeriksaan kemasan, bahan awal, produk ruahan, maupun produk jadi. Dalam laboratorium tersebut, terdapat beberapa ruang untuk masing-masing kegiatan yang berbeda, yaitu ruang untuk laboratorium kimia, laboratorium mikrobiologi, ruangan instrumen, ruangan timbang, lemari asam, ruang cuci, dan ruang administrasi. Ruang lingkup kerja pengawasan mutu yang dilakukan yaitu : a. Kualifikasi, kalibrasi, dan maintenance alat laboratorium Dalam kualifikasi alat laboratorium terdapat tiga level, yaitu level 1 untuk alat yang tidak perlu dikualifikasi dan dikalibrasi, contohnya shaker; level 2 untuk alat yang perlu dikalibrasi saja, contohnya timer, termometer, penggaris; dan level 3 untuk alat yang perlu dikualifikasi dan dikalibrasi, contohnya HPLC, GC, dan AAS. Kalibrasi dan maintenance alat laboratorium dilakukan periodik setiap enam bulan sekali dan 1 tahun sekali oleh vendor dan departemen ME-EHS. Contoh alat yang dikalibrasi setiap enam bulan sekali adalah timbangan dan alat yang dikalibrasi satu tahun sekali adalah termometer.



66

b. Penanganan reference standard Baku pembanding, pereaksi kimia, peralatan harus dikontrol dengan baik untuk menunjang hasil analisis yang akurat. Baku pembanding ditangani oleh penanggung jawab reference standard. Sumber reference standard yang digunakan berasal dari USP atau BP. Pada wadah baku pembanding tertera nama standar, kode, nomor lot, potensi atau kadar, tanggal pembuatan, tanggal kadaluarsa, dan kondisi penyimpanannya. Penyimpanan baku pembanding disesuaikan dengan kondisi penyimpanan masing-masing. Pengujian bahan baku, produk ruahan dan produk jadi dilakukan berdasarkan testing standard sedangkan pengujian bahan kemas dilakukan berdasarkan purchase specification yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Pengontrolan untuk bahan kimia dimulai dengan pemberian label yang mencantumkan

identitas,

tanggal

dibuat,

serta

tanggal

kadaluwarsanya.

Penyimpanan bahan kimia dan pereaksi disesuaikan dengan kondisi penyimpanan masing-masing. c. Program Uji Stabilitas Pengujian stabilitas produk dilakukan pada produk yang sudah beredar (post market stability) untuk mengetahui kestabilan produk selama di pasaran dan tiap satu bets produk per tahun. Jenis uji stabilitas yang dilakukan adalah accelerated stability dan long term stability. Kondisi uji stabilitas mengikuti ASEAN guideline. Bagian pengawasan mutu juga bertugas menangani pengujian stabilitas retain sampel yang bertujuan untuk pembuktian kestabilan produk jika ada keluhan dari konsumen d. Validasi Metode Analisis Validasi metode analisis dilakukan untuk membuktikan bahwa metode analisis tersebut menghasilkan hasil uji yang tepat dan konsisten. Metode analisis yang berasal dari buku standar (compendial) hanya dilakukan verifikasi, sedangkan metode analisis non compendial dilakukan validasi dengan memperhatikan parameter akurasi, presisi, spesifitas, limit deteksi, limit kuantifikasi, linearitas, dan rudgeness.



67

e. Pengujian sampel bahan baku dan bahan pengemas. Pengujian sampel dilakukan di sampling room di bawah sampling booth. Jumlah sampel yang diambil dari wadah (container) berdasarkan Masterlist Quantity Sampling Raw Material PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. Secara umum, jumlah sampel yang diambil menggunakan rumus √n + 1 untuk bahan baku yang lebih dari 3 wadah. Jika kurang dari 3 wadah, semua wadah harus di sampling. f. Monitoring Program Air dan Lingkungan. Kualitas air yang digunakan dikontrol dengan ketat. Pengawasan kualitas air dilakukan terhadap purified water, portable dan hot water, serta process water. Pengawasan purified water dilakukan tiap hari untuk memeriksa kualitas dan kondisi purified water yang didistribusikan, tiap minggu untuk memeriksa kualitas dan kondisi tempat penyimpanan purified water (storage tank), dan tiap bulan untuk memeriksa kualitas dan kondisi purified water ditempat pemakaiannya seperti di lab dan area produksi grey. Parameter yang diuji adalah kejernihan, TPC, pseudomonas, TOC, dan kondutivitas. Pengawasan terhadap portable dan hot water dilakukan tiap sebulan sekali untuk memeriksa kualitas dan kondisi di tempat pemakaiannya. Parameter yang diuji adalah TPC, coliform, dan pseudomonas. Pengawasan process water dilakukan untuk memeriksa kualitas dan kondisi sumber air untuk purified water, portable water dan hot water yang berasal dari air sumur dan air PAM. Pemeriksaan air dilakukan berdasarkan pembagian jenis air, yaitu: a. Deep well water (air sumur) dilakukan setiap satu bulan sekali. b. City water (air PDAM) dilakukan setiap satu bulan sekali. c. Process water (air yang diberi perlakuan dengan menambahkan chlorine dan akan diproses menjadi cold water atau hot water) dilakukan setiap satu bulan sekali. d. Cold water adalah air dari process water yang hanya digunakan untuk membersihkan peralatan dan mesin di area produksi atau di area QC.



68

e. Hot water (air dari process water yang mengalami proses pemanasan dan digunakan untuk membersihkan peralatan dan mesin di area produksi) dilakukan setiap satu bulan sekali. f. Purified water adalah air yang dihasilkan melalui proses yang sesuai (deionisasi) dilakukan setiap hari, setiap minggu, dan setiap bulan. Pemantauan kondisi pada area produksi dilakukan dengan berbagai metode, antara lain : a. Pemaparan Cawan Petri yang dilakukan pada area kerja (work level) saat operasional dan atau saat tidak ada aktivitas (at rest) minimal 1 kali sebulan. b. Pemantauan Udara yang dilakukan pada kelas E minimal 1 kali sebulan. c. Compress Dry Air (Sistem Udara Kering Bertekanan) adalah semua mesin atau peralatan dan instrumen yang digunakan dalam pemampatan dan pembersihan udara tekanan yang telah ditentukan. Pemeriksaan terhadap Compress Dry Air dilakukan setiap bulan. d. Particle Monitoring yang bertujuan untuk mengetahui kualitas udara dengan cara memantau jumlah partikel pada suatu ruangan. e. Swab

Test

untuk

memantau

kontaminasi

dan

mengetahui

jumlah

mikroorganisme yang terdapat pada permukaan suatu peralatan ataupun ruangan. Alat yang harus diperiksa antara lain alat baru dari pemasok dan kontak langsung dengan produk, alat yang kontak langsung dengan produk dan mengalami reparasi di luar area manufacturing (kelas E) dan/atau di luar area pabrik, alat yang sedang dalam proses cleaning validation. Sedangkan ruangan yang harus diperiksa adalah: a. Bagian ruangan kelas E dan kelas F yang tercemar oleh suatu mikroorganisme (dinding, lantai, langit-langit) b. Bila status kebersihan kelas E meragukan. Misalnya: setelah perbaikan ruangan/bagian ruangan, Air Handling Unit (AHU) dimatikan dalam waktu yang cukup lama



69

Hasil analisis semua bahan baku, bahan pengemas, produk ruahan, produk obat, uji stabilitas, air, dan pemantauan mikroba di ruangan produksi yang tidak memenuhi persyaratan dapat dibagi menjadi dua jenis, yaitu: a. Out of Internal/Alert limit (OAL), apabila hasil analisa berada di luar spesifikasi internal atau alert limit yaitu spesifikasi yang telah ditetapkan perusahaan. b. Out of Official Specification (OOS), apabila hasil analisa berada diluar spesifikasi yang tercantum dalam farmakope atau yang telah ditetapkan oleh Badan POM.

4.8

Inspeksi Diri dan Audit Mutu Inspeksi diri bertujuan untuk menilai apakah seluruh aspek produksi dan

pengendalian mutu selalu memenuhi CPOB. Program inspeksi diri merupakan langkah peninjauan kembali sarana, prasarana, dan seluruh tata kerja pabrik yang mungkin dapat berpengaruh pada jaminan mutu. Dengan adanya inspeksi diri maka dapat dilakukan perbaikan terus menerus terhadap berbagai kelemahan yang mungkin timbul. Inspeksi diri juga bertujuan untuk mengetahui cacat kritis, berdampak besar (mayor), dan berdampak kecil (minor). Dengan demikian langkah-langkah pencegahan dan perbaikan cacat tersebut dapat segera ditentukan. Inspeksi diri adalah kegiatan penilaian yang dilakukan secara reguler, sistematis, dan objektif. Reguler berarti rutin, terdapat jadwal pelaksanaan inspeksi diri dalam jangka waktu tertentu untuk menjamin tercapainya kesesuaian secara kontinyu. Inspeksi juga harus dilakukan secara sistematis, dalam artian terdapat langkah-langkah pengerjaan yang jelas dan daftar hal-hal yang harus diperiksa untuk mendapatkan standar inspeksi yang seragam. Objektif artinya inspeksi dilakukan oleh seseorang yang tidak terkait dengan departemen yang sedang diperiksa. Inspeksi diri harus dilakukan oleh suatu tim auditor yang kompeten serta memahami peraturan atau regulasi yang terkait secara teoritis maupun praktis. Laporan inspeksi diri mencakup hasil, penilaian, kesimpulan dan usulan tindakan perbaikan. Hasil dari inspeksi diri ini dapat dijadikan sebagai Universitas Indonesia


70

bahan pertimbangan dalam penyusunan kebijakan baru, agar penyimpangan yang terjadi tidak terulang kembali. Inspeksi dilakukan terhadap semua departemen yang terdapat di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. tergantung dari kebutuhan, minimal 1 bulan sekali di bagian Produksi, QC, dan warehouse. Sedangkan untuk utility lain minimal 3 bulan sekali. Setiap hasil dari inspeksi akan dilaporkan oleh QA. Pelaksanaan inspeksi dilakukan oleh suatu tim yang minimal terdiri dari 2 orang yang dipimpin oleh personil dari bagian QA dan anggotanya dari departemen yang diinspeksi, orang tersebut harus kompeten dan bersifat independen. Tindakan perbaikan dan pencegahan akan dilakukan oleh departemen yang bersangkutan jika pada saat inspeksi ditemukan ada hal-hal yang tidak sesuai dengan penerapan CPOB. Audit mutu meliputi pemeriksaan dan penilaian semua atau sebagian dari sistem manajemen mutu dengan tujuan spesifik untuk meningkatkan mutu. Audit yang dilakukan PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. bersifat internal maupun eksternal (BPOM dan PT. Johnson &Johnson Indonesia). Selain itu, PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. juga melakukan audit kepada pihak luar (vendor audit), yaitu pemasok dan distributor yang bekerja sama dengan PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. agar tetap memenuhi standar yang ada. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. menerapkan sistem rating terhadap para pemasok. Rating ini diberikan berdasarkan pada hasil audit di lapangan. Audit terhadap pemasok dilakukan secara berkala dan frekuensinya berdasarkan pada rating pemasok dan sifat bahan yang dipasok. Bagian Purchasing dan QA merupakan tim yang ditunjuk oleh PT Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. dalam audit pemasok.

4.9

Penanganan Keluhan terhadap Produk, Penarikan Kembali Obat dan Produk Kembalian Keluhan terhadap produk obat dibagi menjadi dua, yaitu keluhan yang

menyangkut efek samping obat dan menyangkut keluhan teknis kualitas obat. Keluhan terhadap obat dapat berasal dari dalam maupun luar perusahaan. Keluhan dari dalam perusahaan dapat berasal dari semua pihak yang berhubungan dengan Universitas Indonesia


71

kegiatan produksi. Keluhan dari luar perusahaan dapat berasal dari distributor, dokter, pasien, apoteker, rumah sakit atau klinik, pemerintah (BPOM), dan media massa. Semua keluhan yang berasal dari luar perusahaan, pertama-tama akan ditangani oleh bagian marketing yang akan menyaring keluhan tersebut. Laporan kemudian dikirim ke bagian QA beserta dengan contoh obatnya. Setelah diketahui penyebabnya, maka dibuat laporan dan dikirimkan ke bagian marketing agar dapat disampaikan kepada customer. Berdasarkan hasil investigasi dapat dilakukan tindakan perbaikan sebagai tindakan pencegahan sementara jika diperlukan atau tindakan lain yang tepat. Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu atau beberapa bets atau seluruh bets tertentu dari peredaran. Penarikan kembali obat jadi dilakukan bila ditemukan ada produk obat yang tidak memenuhi persyaratan mutu atas dasar pertimbangan adanya efek samping obat yang dapat berpengaruh terhadap kesehatan. Penarikan obat jadi ini dapat dilakukan atas keinginan produsen (misal karena kestabilan obat tidak baik) atau keinginan badan POM. Setiap masalah kualitas harus diberitahukan kepada Manajer QA, kemudian akan dilakukan pengkajian ulang apakah masalah tersebut berpotensi menyebabkan penarikan produk. Manajer QA kemudian segera melaporkan kepada Manajer QO dan Direktur Tecnical Operation jika ada potensi penarikan produk. Bila dianggap berpotensi terjadinya penarikan produk, maka harus segera diadakan investigasi untuk mengetahui uraian mengenai produk, bets-bets terkait sumber produk serta rincian masalah yang berpotensi penarikan produk tersebut. Manajer QO akan melaporkan masalah ini ke headquarter Taisho Pharmaceutical International, kemudian akan dibentuk PRC (Product Review Committee). PRC selanjutnya akan mengkaji ulang semua informasi yang ada, bila dianggap perlu dilakukan penarikan maka PRC akan membentuk PAC (Product Action Committee)

untuk

melakukan

aktivitas

penarikan

ulang.

PAC

akan

menginformasikan hal ini ke bagian marketing yang kemudian akan memberitahukan penarikan produk kepada BPOM dan distributor sesuai dengan tingkat distribusi produk yang akan ditarik tersebut. Produk yang dikembalikan akan diterima oleh bagian warehouse dan dibuat laporan penerimaan produk yang Universitas Indonesia


72

dikembalikan. Produk tersebut kemudian akan dimusnahkan dan dibuat berita acara pemusnahannya, PAC kemudian akan melaporkan hasil penarikan tersebut kepada PRC. Produk kembalian adalah obat jadi yang telah beredar yang kemudian dikembalikan ke industri farmasi karena keluhan mengenai kerusakan, kadaluarsa atau alasan lain, misalnya karena kondisi wadah atau kemasan yang dapat menimbulkan keraguan akan identitas, mutu, jumlah dan keamanan obat yang bersangkutan. Dalam penanganan produk kembalian, QA bertanggung jawab untuk memeriksa kondisi fisik produk kembalian dan dokumen yang menyertainya, menyaksikan dan membuat berita acara proses pemusnahan, membuat label hold untuk produk re-stock atau label reject untuk produk expired, defective, dan damage.

4.10

Dokumentasi Setiap kegiatan dan proses yang dilakukan di PT. Taisho Pharmaceutical

Indonesia Tbk. selalu didokumentasikan dengan baik. Setiap dokumen yang ada di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. telah didesain, disiapkan dan dikaji sedemikian rupa serta didistribusikan dengan cermat ke seluruh bagian yang berkepentingan.

Dokumen

yang hendak

didistribusikan

harus

disetujui,

ditandatangani dan diberi tanggal terlebih dahulu oleh personel yang sesuai dan mempunyai wewenang agar dapat dikatakan valid. Seluruh dokumen, selain tersedia dalam bentuk hard copy juga terdapat dalam bentuk soft copy dan disimpan oleh personel yang berkepentingan. Dalam dokumentasi kegiatan yang telah dilaksanakan, tidak boleh ada kolom kosong, tetapi harus diberi tanda NA (Not Applicable) dan setiap perubahan yang dilakukan terhadap pencatatan dokumen (koreksi penulisan) sebaiknya dihindari, tetapi jika terpaksa maka harus diberi paraf dan tanggal. Perubahan tersebut juga harus memungkinkan pembacaan informasi semula (tidak dihilangkan). Pengkajian dokumen juga perlu dilakukan karena setiap dokumen memiliki “life cycle”. Pengkajian ulang tersebut dilakukan oleh QA Document Controler. Setiap perubahan yang dilakukan harus dicantumkan dalam histori yang terdapat dalam dokumen hasil revisi. Dokumen yang ada di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. untuk pedoman dalam melaksanakan kegiatan Universitas Indonesia


73

telah meliputi semua dokumen penting yang dipersyaratkan CPOB, antara lain : TS (Testing Standard) yang berisi spesifikasi masing-masing bahan dan produk, MI (Manufacturing Instruction), dan PI (Packaging Instruction) yaitu prosedur pengolahan dan pengemasan induk, Batch record yang isinya meliputi catatan pengolahan bets dan pengemasan bets. Setiap batch record produk disertai dengan dokumen lengkap yang terdiri dari SO (Shop Order) hingga Lab Report yang menyatakan bahwa bets tersebut lulus pengujian sehingga dapat dirilis Selain dokumen tersebut, ada pula SOP (Standard Operating Procedure) untuk prosedur umum selain produksi, misal SOP validasi pembersihan alat-alat, WI (Working Instruction) untuk prosedur praktis, misal WI pembersihan dan pengoperasian mesin Mixing; GM (General Method) yang berisi metode-metode baku untuk pengujian di laboratorium, dan lain lain. Pendokumentasian lain yang dilakukan adalah pendokumentasian kegiatan artinya setiap kalinya selesai melakukan kegiatan, hasilnya dilaporkan dalam bentuk antara lain: log book, lab report, raw data hasil analisa (misal print out hasil penimbangan), label kebersihan, sampling form, dan lain-lain. Adanya kejadian-kejadian yang tidak diinginkan yang terjadi selama proses produksi dilaporkan, diinvestigasi, dan didokumentasikan dalam bentuk laporan penyimpangan (terkait produk) atau isu EHS (terkait kecelakaan kerja).

4.11

Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar,

disetujui dan dikendalikan untuk menghindarkan kesalahpahaman yang dapat menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan. Kontrak tertulis antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak harus dibuat secara jelas yang menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing pihak. Kontrak harus menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets produk untuk diedarkan yang menjadi tanggung jawab penuh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu). Kontrak tertulis hendaklah dibuat meliputi pembuatan dan/atau analisis obat yang dikontrakkan dan semua pengaturan teknis terkait. Semua pengaturan untuk pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak termasuk usul perubahan Universitas Indonesia


74

dalam pengaturan teknis atau pengaturan lain hendaklah sesuai dengan izin edar untuk produk bersangkutan. Dalam hal analisis berdasarkan kontrak, pelulusan akhir harus diberikan oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) Pemberi Kontrak. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. memiliki kontrak dengan salah satu perusahaan farmasi yaitu PT. Johnson & Johnson Indonesia divisi pharma. Adanya kontrak tertulis antara PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. dengan PT. Janssen Cilag Indonesia dengan jelas menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing pihak, meliputi pembuatan dan analisis obat yang dikontrakkan dan semua pengaturan teknis terkait yang sesuai dengan izin edar untuk produk tersebut. PT. Johnson & Johnson Indonesia divisi pharma bertanggung jawab untuk menilai kompetensi PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. dalam melaksanakan tugas atau pengujian yang diperlukan dan memastikan bahwa prinsip dan pedoman CPOB menyediakan

semua

diikuti.

informasi

PT.

Jansssen

yang diperlukan

Cilag

kepada

PT.

Indonesia Taisho

Pharmaceutical Indonesia Tbk. untuk melaksanakan pekerjaan kontrak sesuai izin edar dan persyaratan legal lain. PT. Johnson & Johnson Indonesia divisi pharma

memastikan bahwa semua produk yang diproses dan bahan yang

dikirimkan oleh

PT.

Taisho

Pharmaceutical

Indonesia

Tbk. memenuhi

spesifikasi yang ditetapkan atau produk telah diluluskan oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu). PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia menyediakan gedung dan peralatan yang cukup, pengetahuan dan pengalaman, serta personil yang kompeten untuk memproduksi obat sesuai dengan permintaan PT. Jansssen Cilag Indonesia. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia berkewajiban untuk memastikan bahwa semua produk dan bahan yang diterima sesuai dengan tujuan penggunaan dan senantiasa menjaga hubungan baik dengan pemberi kontrak.



75

4.12

Kualifikasi danValidasi Kualifikasi adalah segala kegiatan pembuktian dan pendokumentasian

bahwa sebuah sistem dan atau alat sudah terpasang dan berfungsi secara benar sesuai dengan kriteria yang ditetapkan. Kualifikasi merupakan tahap awal yang harus dilakukan sebelum validasi. Kualifikasi terdiri dari Kualifikasi Desain (KD), Kualifikasi Instalasi (KI), Kualifikasi Operasional (KO), dan Kualifikasi Kinerja (KK). CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasi validasi yang perlu dilakukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan yang dilakukan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan, dan proses yang dapat mempengaruhi mutu produk hendaklah divalidasi. Pendekatan dengan kajian risiko hendaklah digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan validasi. Seluruh kegiatan validasi hendaklah direncanakan. Unsur utama program validasi hendaklah dirinci dengan jelas dan didokumentasikan di dalam Rencana Induk Validasi (RIV) atau dokumen setara. RIV hendaklah merupakan dokumen yang singkat, tepat, dan jelas. RIV hendaklah mencakup sekurang-kurangnya data sebagai berikut: 1. kebijakan validasi; 2. struktur organisasi kegiatan validasi; 3. ringkasan fasilitas, sistem, peralatan dan proses yang akan divalidasi; 4. format dokumen: format protokol dan laporan validasi, perencanaan, dan jadwal pelaksanaan; 5. pengendalian perubahan; dan 6. acuan dokumen yang digunakan Di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk., validasi perlu dilakukan untuk setiap peralatan, proses produksi, dan prosedur pembersihan. Validasi juga perlu dilakukan jika terdapat perubahan baik perubahan mayor maupun minor, untuk memastikan bahwa perubahan tersebut tidak mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan. Kegiatan validasi yang dilakukan antara lain meliputi validasi proses/pengemasan, validasi pembersihan, validasi metode analisis dan validasi sistem komputer. Universitas Indonesia


76

Validasi proses adalah validasi yang dilakukan terhadap proses suatu produk, mulai dari dispensing hingga compressing untuk sediaan solid atau hingga primary packaging untuk sediaan semisolid dan liquid. Validasi proses lengkap (full validation) dilakukan sebelum produk dipasarkan, dilakukan terhadap 3 batch pertama yang dihasilkan. Validasi ulang (full revalidation) dilakukan jika terdapat perubahan-perubahan pada formula, supplier atau pemasok bahan baku, ukuran bets, proses pembuatan, lokasi pembuatan, dan alat yang digunakan. Perlu atau tidaknya dilakukan validasi ulang tergantung dari besarnya perubahan yang terjadi. Perubahan pada proses dibagi menjadi 3 tingkat, yaitu : 1.

Tingkat 1 Perubahan tingkat 1 (kategori minor) adalah perubahan yang diharapkan tidak berpengaruh pada keseluruhan proses. Perubahan minor umumnya tidak memerlukan validasi ulang tetapi cukup di kualifikasi dengan acceptance trial. Batch tersebut akan dimonitor seluruh prosesnya, ditinjau selama proses dan produk yang dihasilkannya, serta didokumentasikan.

2.

Tingkat 2 Perubahan tingkat 2 (kategori menengah) adalah perubahan yang mungkin berdampak pada proses. Perubahan tingkat 2 memerlukan kualifikasi dengan confirmation trial, dimana di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, Tbk., disebut dengan confirmation study.

3.

Tingkat 3 Perubahan tingkat 3 (kategori mayor) adalah perubahan yang berdampak pada formulasi dan/atau dapat mempengaruhi proses. Perubahan tingkat 3 memerlukan validasi ulang. Validasi pembersihan dilakukan untuk membuktikan bahwa prosedur

pembersihan alat secara konsisten dan reprodusibel dapat menghilangkan residu bahan aktif, bahan pembersih, dan mikrobiologi (jika perlu). Validasi pembersihan alat dilakukan pada setiap peralatan non-dedicated dan dedicated yang kontak dengan produk, pengemas primer serta utensil di ruang produksi dan ruang dispensing. Validasi pembersihan mencakup pemeriksaan visual, pengujian



77

residu bahan aktif dan bahan pembersih, serta pemeriksaan mikrobiologi jika diperlukan. Parameter pada validasi pembersihan adalah yang paling sulit dibersihkan atau yang paling berpotensi untuk menimbulkan efek farmakologi/toksikologi. Untuk bahan aktif, bila bahan yang paling sulit dibersihkan berbeda dengan bahan yang berpotensi menimbulkan efek farmakologi/toksikologi maka yang dipilih sebagai marker adalah bahan yang paling sulit dibersihkan dan bahan itu harus memiliki Acceptable Residual Level (ARL) yang lebih rendah dibandingkan bahan yang berpotensi menimbulkan efek farmakologi/toksikologi. Untuk produk yang dijadikan product marker adalah produk yang memiliki skor tertinggi untuk kelarutannya dan skor terendah untuk Subject Exposure Limit (SEL) dan dosis zat aktif terbesar bila zat aktif tersebut ada di beberapa produk. Laporan validasi pembersihan dibuat oleh Validation Specialist dan diberi nomor sesuai dengan ketentuan yang ada. Evaluasi proses yang telah tervalidasi akan dibuat dalam bentuk laporan Validation AssestmentValidation Assesment dilakukan 3 tahun sekali untuk menilai kesesuaian sistem dan proses yang ada dengan ketentuan validasi yang berlaku, serta memastikan sistem dan proses tersebut secara konsisten menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi dan standar kualitas yang telah ditetapkan. Review awal dilakukan dengan menggunakan baseline validation. Untuk review selanjutnya, baseline validation harus dievaluasi untuk memastikan kesesuaiannya dengan standar yang berlaku. Baseline validation adalah 3 bets validasi pada saat validasi proses lengkap pertama kali. Validation Assesment dilakukan secara berkala terhadap proses yang telah tervalidasi. Assesment dilakukan dengan melakukan review terhadap dokumen-dokumen berikut: 1. Laporan validasi proses 2. Manufacturing Instruction 3. Validation Guideline 4. Catatan change control (proses, peralatan, bahan yang digunakan, spesifikasi, dan lain-lain) 5. Laporan Deviation/Alert 6. Kesimpulan Annual Product Review (APR) termasuk stabilitas produk Universitas Indonesia


78

7. Catatan kalibrasi dan preventive/maintenance seluruh peralatan terkait 8. Manufacturing Instruction Assessment jika telah dilakukan Hasil dari validation assesment akan didokumentasikan dalam bentuk Validation Assesment Report. Hasil dikatakan memenuhi kriteria jika review dari seluruh dokumen seperti tertera pada validation assesment menunjukkan bahwa proses dan sistem adalah reproducible dan tetap sesuai dengan persyaratan yang berlaku. Jika hasil Validation Assesment tidak memenuhi kriteria, maka perlu dilakukan tindak lanjut.



BAB 5 PENUTUP

5.1 Kesimpulan 1. PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. telah menerapkan asek CPOB dengan baik yang meliputi maajemen mutu, personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi, pengawan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan keluhan terhadap produk, penarikan kembali obat dan produk kembalian, dokumentasi, pembuatan dan analisa berdasarkan kontrak, serta kualifikasi dan validasi. 2. Peran, fungsi, posisi, dan tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi khususnya di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. adalah di departemen produksi, departemen Quality Operational yang terdiri dari bagian Pemastian Mutu dan bagian Pengawasan Mutu, dan departemen Technical Service. 3. Calon apoteker telah diberikan persiapan dan bekal yang cukup untuk memasuki dunia kerja sebagai tenaga farmasi yang profesional

5.2 Saran 1. Penerapan aspek CPOB di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. sudah baik dan harus ditingkatkan. 2. Sebaiknya mahasiswa peserta PKPA dapat terlibat langsung di semua departemen yang menjadi tanggung jawab utama Apoteker dalam industri, jadwal pelaksanaan yang terorganisir dan penjelasan terkait tugas secara jelas.

79



80

DAFTAR ACUAN

Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2012). Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta : Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. Badan POM. 2009. Petunjuk Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik 2006. Jakarta : Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2011). Peraturan Kepala Badan Pengawasan Obat dan Makanan Republik Indonesia Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 Tahun 2011 tentang Kriteria dan Tata Laksana Registrasi Obat. Jakarta. Menteri Kesehatan. (2010). Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 1799/Menkes/Per/XII/2010 tentang Industri Farmasi. Jakarta : Menteri Kesehatan Republik Indonesia.



81

Lampiran 1. Layout PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia



82

Lampiran 2. Plant Organization PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Technical Operation Director

Value Stream Tempra

Value Stream Counterpain

LCT Manager

Production Advisor

TO Assistance

Regulatory Affairs Manager

Value Stream Diamond

QO Manager

Universitas Indoensia

QA Manager

QC Section Head

ME-EHS Manager

- Production Facility - Utility - Occupancy - EHS

TS Manager

-New Product Dev -Packaging Dev -Manufacturing Tech

Plant Logistic Manager

- PPIC - WH

82


83

Lampiran 3. Struktur Organisasi Value Stream Counterpain

Value Stream Manager

Scheduler

Supervisor

Foreman produksi

Dispensing Operator

Mixing Operator

Line leader packaging

Filling Operator

Packaging Operator

Lampiran 4. Struktur Organisasi Value Stream Tempra


Scheduler

Foreman Manufacturing

Foreman Packaging

Secondary packaging Dispensing Operator

Mixing Operator

Primary packaging Operator

Operator



84

Lampiran 5. Struktur Organisasi Value Stream Diamond


Scheduler

Production Foreman

Line leader manufacturing

Dispensing Operator

Mixing Operator

Line leader packaging

Filling Operator

Packaging Operator



85

Lampiran 6. Struktur Organisasi Departemen Quality Operation QO Manager

QC Section Head

RM, PM, Micro Testing Coordinator

RM Analyst

QA Manager

FG, Stability Testing, AMV Coordinator

Quality Supply Chain System

AMV Analyst Product Development and Monitoring System FG-Stability Analyst Process Control and Monitoring

RM/PM Sampler

Stability & QC Admin 83


85

Universitas Indoensia

Micro Analyst

86

Lampiran 7. Struktur Organisasi Departemen Technical Service

TS Department

New Product Development SPV

Manufacturing Technology SPV

Packaging Devlopment

TS Analyst

Packaging Development Foreman

SPV

Lampiran 8. Struktur Organisasi Departemen Regulatory Affairs

Department Regulatory Affairs

Regulatory SPV (based on HO)

Regulatory Site Officer (based on factory)

Regulatory Site Officer (based on HO)



87

Lampiran 9. Struktur Organisasi Departemen Lean, Continous Improvement and Training

LCT Manager

LCI Supervisor

Product robustness and training supervisor



88

Lampiran 10. Label Kebersihan Peralatan atau Ruangan.

LABEL KEBERSIHAN

Lampiran 11. Label In Process

LABEL IN PROCESS



89

Lampiran 12. Label Hold

Lampiran 13. Label Release for Filling

Lampiran 14. Label Defect DEFECT




VISUALISASI KESIAPAN JALUR (LINE CLEARANCE) PRODUKSI SEMISOLID DI PT TAISHO PHARMACEUTICAL INDONESIA

TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

RIDHO RIZKI YUDA ARITONANG, S.Farm 1306344122

ANGKATAN LXXVIII



DAFTAR ISI

Halaman HALAMAN JUDUL ......................................................................................... DAFTAR ISI ...................................................................................................... DAFTAR TABEL ............................................................................................. DAFTAR LAMPIRAN .....................................................................................

i ii iii iv

BAB 1 PENDAHULUAN .............................................................................. 1 1.1 Latar Belakang ............................................................................ 1 1.2 Tujuan .......................................................................................... 2 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................... 2.1 Produksi ....................................................................................... 2.2 Kontaminasi silang dan mix up.................................................... 2.3 Kesiapan jalur (line clearance) ...................................................

3 3 3 5

BAB 3 METODOLOGI .................................................................................. 7 3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan .................................................. 7 3.2 Metode Pelaksanaan .................................................................... 7 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................................... 4.1 Kesiapan jalur (line clearance) proses dispensing ...................... 4.2 Kesiapan jalur (line clearance) proses mixing ............................ 4.3 Kesiapan jalur (line clearance) proses filling .............................. 4.4 Kesiapan jalur (line clearance) proses packaging.......................

9 10 11 12 13

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... 15 5.1 Kesimpulan ................................................................................. 15 5.2 Saran... ......................................................................................... 15 DAFTAR ACUAN

......................................................................................... 16

ii



DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Tabel 4.1

Timeline pelaksanaan kegiatan visualisasi kesiapan jalur (line clearance) produksi semisolid ......................................................... 8 Daftar ruangan yang ditentukan titik kritis yang diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) .................................................. 9

iii



DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lampiran 2 Lampiran 3 Lampiran 4 Lampiran 5 Lampiran 6 Lampiran 7 Lampiran 8

Checklist kesiapan jalur penimbangan ................................... 17 Titik-titik kritis yang perlu diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) di ruang dispensing .............................. 18 Checklist kesiapan jalur mixing .............................................. 20 Titik-titik kritis yang perlu diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) di ruang mixing .................................... 21 Checklist kesiapan jalur pengisian ......................................... 23 Titik- titik kritis yang perlu diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) di ruang pengisian ................................ 24 Checklist kesiapan jalur pengemasan ..................................... 26 Titik- titik kritis yang perlu diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) di ruang pengemasan ........................... 27

iv



BAB 1 LATAR BELAKANG 1.1 Latar Belakang PT.Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. merupakan salah satu perusahaan yang selalu berupaya untuk melakukan pengembangan dan perbaikan. Pengembangan dan perbaikan tersebut diharapkan dapat meningkatkan kualitas dan kuantitas dari produk yang dihasilkan. Industri farmasi erat kaitannya dengan kesehatan manusia, sehingga dibutuhkan standar Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) dalam penerapannya. Produksi merupakan salah satu aspek yang diatur didalam Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Hal ini bertujuan untuk menjamin senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar (registrasi). Personil, penanganan bahan dan produk, wadah, peralatan, pelabelan, penimbangan dan penyerahan bahan, sistem penomoran bets/lots, rekonsiliasi, pengolahan produk, pengemasan, dokumentasi, serta kesiapan jalur (line clearance) merupakan hal yang diperhatikan di dalam produksi berdasarkan CPOB. Salah bentuk pengembangan dan perbaikan yang dilakukan oleh PT Taisho Pharmaceutical adalah memvisualisasikan kesiapan jalur (line clearance) di ruang produksi. Kesiapan jalur (line clearance) merupakan salah satu hal yang mutlak dilakukan di ruang produksi. Kesiapan jalur (line clearance) dilakukan untuk menghindari terjadinya kontaminasi silang dan mix-up. Kontaminasi silang dan mix-up merupakan hal yang sangat dihindari karena dapat mempengaruhi mutu, khasiat, dan keamanan dari produk yang dihasilkan. Project visualisasi kesiapan jalur (line clearance) dilakukan untuk untuk standardisasi proses pemeriksaan kesiapan jalur (line clearance), sehingga menjadi acuan dalam pemeriksaan kesiapan jalur tersebut. Visualisasi dilakukan dengan cara mengambil foto titik-titik kritis yang perlu diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance). Kesiapan jalur diamati mulai dari proses dispensing, mixing, pengisian, hingga pengemasan di ruang produksi semi solid.

1



2

1.2 Tujuan 1. Membuat visualisasi kesiapan jalur (line clearance) di ruang produksi semi solid 2. Menentukan titik-titik kritis yang dapat mempengaruhi kesiapan jalur (line clearance) di ruang produksi semi solid.



BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Produksi Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah ditetapkan; dan memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar. Produksi hendaklah dilakukan dan diawasi oleh personil yang kompeten. Penanganan bahan dan produk jadi, seperti penerimaan dan karantina, pengambilan sampel, penyimpanan, penandaan, penimbangan, pengolahan, pengemasan dan distribusi hendaklah dilakukan sesuai dengan prosedur atau instruksi tertulis dan bila perlu dicatat. Seluruh bahan yang diterima hendaklah diperiksa untuk memastikan kesesuaiannya dengan pesanan. Wadah hendaklah dibersihkan dimana perlu dan diberi penandaan dengan data yang diperlukan. Kerusakan wadah dan masalah lain yang dapat berdampak merugikan terhadap mutu bahan hendaklah diselidiki, dicatat dan dilaporkan kepada Bagian Pengawasan Mutu. Bahan yang diterima dan produk jadi hendaklah dikarantina secara fisik atau administratif segera setelah diterima atau diolah, sampai dinyatakan lulus untuk pemakaian atau distribusi. Produksi di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. selalu dilaksanakan sesuai prosedur yang telah ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB yang berlaku untuk menjamin produksi senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar (registrasi). Produksi dilaksanakan oleh operator dan diawasi oleh personil yang kompeten, mulai dari line leader, foreman, maupun supervisor.

2.2 Kontaminasi silang dan mix-up Kontaminasi silang merupakan pencemaran suatu bahan atau produk dengan bahan atau produk lain. Kontaminasi silang dapat berasal dari debu, gas, partikel, uap, semprotan atau organisme yang berasal dari bahan dan produk dalam proses, dari residu peralatan, dari serangga, pakaian operator, kulit, dll. Risiko bahaya dari kontaminasi bervariasi, tergantung kontaminannya. Beberapa

3



4

contoh kontaminan yang berbahaya yaitu bahan sensitif, produk biologis, hormon tertentu, zat sitotoksik, dan bahan yang sangat aktif lainnya. Kontaminasi tersebut akan sangat berbahaya apabila produk tersebut diberikan melalui injeksi atau dalam jumlah dosis yang bersar, serta untuk penggunaan jangka waktu yang lama (Sharp, 2005). Langkah-langkah yang dapat dilakukan untuk menghindari terjadinya kontaminasi silang, diantaranya (Sharp, 2005) : a) Melakukan produksi di daerah terpisah dengan produk lain ( seperti produksi penisilin, vaksin, dan produk biologis lainnya) b) Melakukan campaign production diikuti dengan pembersihan yang tepat sesuai dengan prosedur kebersihan yang telah divalidasi. c) Merancang airlock dengan tepat, perbedaan tekanan, dan pasokan udara yang tepat. d) Meminimalkan resiko kontaminasi yang disebabkan oleh resirkulasi udara yang tidak baik e) Menggunakan pakaian pelindung selama proses produksi f) Menggunakan prosedur pembersihan dan dekontaminasi yang efektif g) Menggunakan “closed system” dalam produksi. h) Dilakukan pengujian residu i) Menggunakan label status kebersihan pada peralatan yang digunakan Langkah- langkah tersebut harus diperiksa keefektifannya secara berkala sesuai dengan SOP. Mix up merupakan terjadinya ketercampuran antara satu hal dengan yang lain, seperti kesahalan pengambilan material dalam produksi. Berdasarkan CPOB, ada beberapa hal yang dapat dilakukan untuk menghindari terjadinya mix up (BPOM RI, 2012) : a)

Semua bahan dan produk hendaklah disimpan secara rapi dan teratur

b) Bangunan dan fasilitas hendaklah memiliki ruang yang cukup untuk penempatan peralatan dan bahan secara teratur c)

Alur bahan dan personil di dalam bangunan atau fasilitas hendaklah didesain sedemikian rupa



5

d) Pengolahan produk yang berbeda tidak boleh dilakukan secara bersamaan atau bergantian dalam ruang kerja yang sama e)

Bahan awal, produk antara dan produk ruahan yang terkait dari satu bets saja yang boleh ditempatkan dalam area penyerahan.

f)

Penandaan pada produk atau bets yang berbeda dalam saat yang bersamaan hendaklah dilakukan pemisahan yang memadai.

g) Proses pengisian dan penutupan hendaklah segera disertai dengan pemberian label. h) Produk yang telah diisikan ke dalam wadah akhir tetapi belum diberi label hendaklah dipisahkan dan diberi penandaan. 2.3 Kesiapan Jalur (Line clearance) (BPOM RI, 2012) Dalam proses produksi, kesiapan jalur merupakan tindakan yang mutlak untuk dilakukan untuk menghindari terjadinya kontaminasi silang dan mix-up. Pada daerah penyerahan bahan baku, produk antara, dan produk ruahan yang boleh ditempatkan hanyalah yang diperlukan untuk suatu bets tertentu saja. Hal ini bertujuan untuk mengurangi terjadinya mix-up, pencemaran silang, dan kehilangan identitas. Kebenaran penandaan bahan baku termasuk label pelulusan dari pengawasan

mutu, kebersihan tempat penimbangan, dan peralatan yang

digunakan harus bersih harus diperiksa oleh personil sebelum penimbangan dimulai. Setelah penimbangan, penyerahan dan penandaan, bahan baku, produk ruahan dan produk antara hendaklah diangkut dan disimpan secara tepat sehingga keutuhannya tetap terjaga sampai pengolahan selanjutnya. Sebelum pengolahan dimulai, personil harus memeriksa kebenaran semua bahan yang akan digunakan. Personil harus dapat menjamin bahwa daerah pengolahan dan peralatan bebas dari bahan, produk atau dokumen yang tidak diperlukan untuk pengolahan yang bersangkutan. Semua peralatan yang digunakan dalam pengolahan hendaklah diperiksa sebelum digunakan. Peralatan hendaklah dinyatakan bersih secara tertulis sebelum digunakan. Wadah dan penutup yang dipakai untuk bahan yang akan diolah, untuk produk antara dan produk ruahan, hendaklah bersih, dengan sifat dan jenis yang tepat untuk



6

melindungi produk dan bahan terhadap pencemaran atau kerusakan. Dalam seluruh tahap pengolahan, perhatian utama adalah kontaminasi silang. Pengemasan merupakan suatu kegiatan yang berfungsi membagi-bagi dan mengemas produk ruahan menjadi obat jadi. Proses pengemasan hendaklah dilaksanakan dibawah pengawasan yang ketat untuk menjaga identitas, keutuhan dan kualitas barang yang sudah dikemas. Segera sebelum menempatkan bahan pengemas pada jalur pengemasan hendaklah diadakan pemeriksaan kesiapan jalur pengemasan yang bersangkutan oleh petugas yang ditunjuk, sesuai dengan prosedur tertulis yang ditentukan untuk: a) Memastikan bahwa semua bahan dan produk terkemas yang berasal dari kegiatan pengemasan sebelumnya telah benar-benar disingkirkan dari jalur pengemasan itu dan daerah sekitarnya. b) Meneliti kebersihan jalur dan daerah sekitarnya. c) Memastikan kebersihan peralatan yang akan dipakai. d) memastikan bahwa ruang kerja dalam keadaan bersih dan bebas dari produk dan sisa produk lain atau dokumen yang tidak diperlukan untuk kegiatan tersebut. Peralatan untuk pengemasan yang bagian-bagiannya tidak bersentuhan langsung dengan produk ruahan namun dapat menjadi tempat menumpuknya debu, serpihan, bahan pengemas ataupun produk yang kemudian dapat mengotori produk yang sedang dikemas atau menjadi sumber pencemaran atau yang dapat menjadi sumber pencemaran atau yang dapat menyebabkan terjadinya mix-up hendaklah dibersihkan secara cermat.



BAB 3 METODOLOGI

3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) dilaksanakan pada tanggal 3 Februari hingga 28 Maret 2014 bertempat di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. yang terletak di Jalan Raya Bogor KM. 38.

3.2 Metode Pelaksanaan Metode pelaksanaan dilakukan dengan observasi langsung dan studi literature terkait dengan line clearance. Selain itu, dilakukan diskusi langsung dan komprehensif dengan beberapa manajer terkait seperti produksi, QA, dan Technical Operation Director. Tahapan pelaksanaan yang dilakukan diawali dengan studi literatur mengenai kesiapan jalur (line clearance), lalu pengamatan proses dispensing, mixing, filling, dan packaging. Tahap selanjutnya yaitu penentuan titik kritis disertai dengan foto-foto titik kritis tersebut, kemudian titik kritis tersebut didiskusikan dengan pembimbing, dan tahap akhir yang dilakukan adalah finalisasi bentuk visualisasi titik-titik kritis yang mempengaruhi kesiapan jalur (line clearance). Berikut timeline dari pelaksanaan kegiatan yang dilakukan oleh penulis:

7



8

Tabel 3.1 Timeline pelaksanaan kegiatan visualisasi kesiapan jalur (line clearance) produksi semisolid Februari Kegiatan

Tanggal

5

6

7

10

11

12

13

14

17

18

19

Studi literatur mengenai kesiapan jalur (line clearance) Pengamatan proses dispensing dan mixing Pengamatan proses filling dan packaging Penentuan titik kritis di ruang dispensing A dan dispensing B Penentuan titik kritis di ruang mixing C dan mixing D Diskusi hasil penentuan titik kritis di ruang dispensing dan mixing dengan pembimbing Penentuan titik kritis di ruang filling E, filling F, filling G Penentuan titik kritis di ruang packaging H, packaging I, dan packaging J Diskusi hasil penentuan titik kritis di ruang filling dan packaging dengan pembimbing Finalisasi bentuk visualisasi titiktitik kritis yang mempengaruhi kesiapan jalur (line clearance)



BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Kesiapan jalur (Line clearance) merupakan hal yang harus diperhatikan dalam memulai proses produksi di Industri Farmasi. Kesiapan jalur (line clearance) bertujuan untuk menghindari terjadi kontaminasi silang dan mix up. PT Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. mempunyai project mengenai visualisasi line clearance dalam bentuk foto untuk standardisasi proses pemeriksaan kesiapan jalur (line clearance) di ruang produksi semi solid. Pada Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Taisho Pharmaceutical Indonesia, penulis mendapat tugas untuk menentukan titik-titik kritis yang harus diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) dan divisualisasi dalam bentuk foto. Kesiapan jalur (line clearance) di PT Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk. tercantum di dalam Prosedur Pengolahan Induk untuk ruang dispensing dan mixing, sedangkan kesiapan jalur (line clearance) di ruang filling dan packaging tercantum didalam Prosedur Pengemasan Induk dalam bentuk checklist. Kesiapan jalur ini dicek oleh operator sebelum proses dimulai dan akan dicek lagi oleh second checker. Penentuan titik kritis yang diperhatikan dalam kesiapan jalur(line clearance) diamati mulai dari proses dispensing, mixing, filling, dan packaging.. Ruangan yang ditentukan titik kritis nya dapat dilihat pada tabel 4.1. Tabel 4.1 Daftar ruangan yang ditentukan titik kritis yang diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) No.

Proses

1.

Dispensing

2.

Mixing

3.

Filling

4.

Packaging

Ruangan Ruang dispensing A Ruang dispensing B Ruang mixing C Ruang mixing D Ruang filling E Ruang filling F Ruang filling G Ruang packaging H Ruang packaging I Ruang packaging J

9



10

4.1 Kesiapan jalur (line clearance) proses dispensing Dalam produksi, tahap awal yang dilakukan adalah proses dispensing. Di ruang produksi semi solid PT Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk, ada dua ruang dispensing yaitu Ruang dispensing A dan Ruang dispensing B. Ruang dispensing A dikhususkan untuk memperkecil ukuran massa malam agar dapat ditimbang, sedangkan Ruang dispensing B digunakan untuk dispensing serbuk dan cairan. Sebelum proses dispensing dilakukan, operator akan mengecek kesiapan jalur (line clearance) yang tercantum didalam dokumen Prosedur Pengolahan Induk dalam bentuk checklist dan dapat dilihat pada Lampiran 1. Penentuan titik kritis yang diamati oleh penulis dilihat berdasarkan pada : 1. Tempat-tempat yang sulit untuk dibersihkan sehingga dapat mengakibatkan terjadinya kontaminasi silang dan mix up. 2. Kelengkapan dari dokumen yang digunakan 3. Adanya label kebersihan 4. Kelengkapan dan kebersihan dari peralatan yang digunakan dalam proses Berdasarkan hal tersebut, penulis dapat menentukan titik-titik kritis yang perlu diperhatikan pada kesiapan jalur (line clearance) di Ruang dispensing A dan Ruang dispensing B, diantaranya: a. Kebersihan timbangan dari sisa bahan termasuk dibagian bawah, ada label kebersihan, dapat berfungsi dengan baik dan masa kalibrasi masih berlaku b. Kelengkapan dokumen yang digunakan seperti MI,SO, dan Log Book c. Kebersihan ruangan dan terpasang label bersih d. Dust collector harus berfungsi dan diletakkan dekat sumber debu e. Tidak ada sisa bahan, sarung tangan, dan plastik di kantung sampah f. Termometer dan Hygrometer dapat berfungsi dan masih dalam masa berlaku kalibrasi g. Tidak ada debu di sela-sela keyboard dan keyboard dilapisi plastik h. Kebersihan curtain i. Kebersihan disela-sela wadah dari sisa-sisa bahan. j. Label kebersihan wadah, alat, dan mesin masih berlaku k. Label identitas produk dan sesuai dengan SO (Shop Order)



11

l. Kebersihan pump yang akan digunakan, tidak ada sisa cairan sebelumnya dan ada label identitas m. Trolley yang digunakan bersih dan ada label bersih n. Barcode reader dapat berfungsi dengan baik o. Perbedaan tekanan ruangan dan LAF (Magnehelic) ≥ 2 Pa dan masih dalam masa berlaku kalibrasi p. Tidak ada sisa bahan di bawah meja q. Kebersihan pallet dan hand pallet masih dalam masa berlaku Titik-titik kritis ini selanjutnya akan divisualisasi dalam bentuk foto, beberapa foto tersebut dapat dilihat pada Lampiran 2.

4.2 Kesiapan jalur (line clearance) proses mixing Setelah proses dispensing selesai, bahan-bahan selanjutnya akan ditempatkan di stage out, dan akan dilanjutkan proses mixing. Ada dua ruang mixing yang terdapat pada value stream semi solid yaitu Ruang mixing C untuk mixing 600 kg dan Ruang mixing D untuk mixing 1000 kg. Kesiapan jalur (line clearance) akan dicek oleh operator yang ada di ruang tersebut dengan memperhatikan checklist Kesiapan jalur (line clearance) yang ada di Prosedur Pengolahan Induk seperti yang tertera pada Lampiran 3. Penentuan titik kritis kesiapan jalur (line clearance) dilakukan berdasarkan hal yang sama juga dengan titik kritis dalam proses dispensing. Adapun titik-titik kritis perlu diperhatikan pada kesiapan jalur (line clearance) di Ruang mixing C dan Ruang mixing D, diantaranya: a.

Ruangan bersih dan terpasang label bersih

b.

Mesin, alat, dan wadah dalam keadaan bersih dan berlabel bersih

c.

Perbedaan tekanan ruangan (Magnehelic) ≥ 2 Pa dan masih dalam masa berlaku kalibrasi

d.

Kelengkapan dokumen yang digunakan seperti MI,SO, dan Log Book

e.

Tidak ada sisa bahan, sarung tangan, dan plastik di kantung sampah

f.

Dust collector harus berfungsi dan diletakkan dekat sumber debu

g.

Tidak ada sisa tumpahan cairan dan sisa bahan dibawah kattle tank

h.

Hygrotermometer dapat berfungsi dan masih dalam masa berlaku kalibrasi



12

i.

Termometer di mesin mixing dapat berfungsi dan masa kalibrasi masih berlaku

j.

Kebersihan selang dan hopper yang digunakan

k.

Kebersihan dari transfer pump

l.

Timbangan di mesin mixing dapat berfungsi dan masa kalibrasi masih berlaku

m. Kebersihan pengaduk di kettle tank dan dimesin mixing n.

Pastikan kebersihan pallet dan hand pallet masih dalam masa berlaku Titik-titik kritis ini selanjutnya akan divisualisasi dalam bentuk foto,

beberapa foto tersebut dapat dilihat pada Lampiran 4.

4.3 Kesiapan jalur (line clearance) proses filling Massa bulk hasil dari proses mixing selanjutnya akan dimasukkan ke ruangan WIP (Waiting In Process), dan akan menunggu pemeriksaan oleh QC dan persetujuan oleh QA untuk dilakukan proses filling. Value stream semi solid memiliki 3 line filling dan packaging yaitu Line E (Ruang filling E), Line F (Ruang filling F) dan Line G (Ruang filling G). Line E digunakan untuk filling 120 gram, 15 gram, 25 gram dan 50 gram. Line F digunakan untuk filling 5 gram, 15 gram dan 30 gram. Line G digunakan untuk filling 15 gram dan 60 gram. Kesiapan jalur (line clearance) akan dicek oleh operator yang ada di ruang tersebut dengan memperhatikan checklist Kesiapan jalur (line clearance) yang ada di Prosedur Pengemasan Induk seperti yang tertera pada Lampiran 5. Adapun titik-titik kritis perlu diperhatikan pada kesiapan jalur (line clearance) di Ruang filling E, Ruang filling F, dan Ruang filling G diantaranya: a. Ruang bersih dan terpasang label kebersihan b. Perbedaan tekanan ruangan (Magnehelic) ≥ 2 Pa dan masih dalam masa berlaku kalibrasi c. Label identitas dan release pada wadah untuk bets yang sesuai d. Mesin pengisian dalam keadaan bersih dan berlabel bersih e. Wadah penampung bahan cacat dan diberi label defect f. Kebersihan timbangan dari sisa bahan, ada label kebersihan, dapat berfungsi dengan baik dan masa kalibrasi masih berlaku



13

g. Status kalibrasi pressure gauge pada transfer pump dan mesin filling masih berlaku h. Nozzle bersih dan berfungsi dengan baik i. Hopper dalam keadaan bersih dan tertutup j. Kebersihan atap dari sisa batch sebelumnya k. Kelengkapan dokumen yang digunakan seperti PI,SO, dan Log Book l. Tidak ada sisa tube dan bahan dibawah mesin dan disekitar mesin filling m. Tidak ada sisa tube batch sebelumnya pada wadah rejector n. Semua holder dan jaw yang digunakan bersih o. Tidak ada sisa tube batch sebelumnya pada magazine p. Kebersihan selang yang akan digunakan q. Kebersihan seal dan klem pada transfer pump r. Kebersihan pallet dan hand pallet masih dalam masa berlaku s. Container menggunakan tutup Titik-titik kritis ini selanjutnya akan divisualisasi dalam bentuk foto, beberapa foto tersebut dapat dilihat pada Lampiran 6.

4.4 Kesiapan jalur (line clearance) proses packaging Proses selanjutnya adalah packaging, tube yang telah berisi massa semi solid akan di masukkan kedalam kemasan sekunder. Ada 3 ruangan packaging terhubung langsung dengan ruang filling di value stream semi solid, yaitu Ruang packaging H (line E), Ruang packaging I (line F), Ruang packaging J (line G) Kesiapan jalur (line clearance) akan dicek oleh operator yang ada di ruang tersebut dengan memperhatikan checklist Kesiapan jalur (line clearance) yang ada di Prosedur Pengemasan Induk seperti yang tertera pada Lampiran 7. Adapun titik-titik kritis perlu diperhatikan pada kesiapan jalur (line clearance) di ruang N.122C, N.122E, dan N.122F diantaranya: a. Ruang bersih dan terpasang label kebersihan b. Tidak ada sisa tube di product conveyer packing c. Tidak ada sisa box di sekitar dan dibawah mesin packaging d. Wadah penampung bahan cacat dan diberi label defect e. Checkweigher bersih dan berlabel bersih serta masa kalibrasi masih berlaku



14

f. Mesin bersih dan berlabel bersih g. Timbangan shipper bersih, waterpass ditengah dan masa kalibrasi masih berlaku h. Kelengkapan dokumen yang digunakan seperti PI,SO, dan Log Book i. Tidak ada sisa produk batch sebelumnya pada wadah rejector j. Tidak ada sisa-sisa kertas dan box di kantung sampah k. Tidak ada sisa produk di gripper l. Tidak ada sisa box di magazine m. Kebersihan pallet dan hand pallet masih dalam masa berlaku n. Cover mesin yang digunakan bersih o. Tidak ada sisa tube dan box di product chain dan carton chain Titik-titik kritis ini selanjutnya akan divisualisasi dalam bentuk foto, beberapa foto tersebut dapat dilihat pada Lampiran 8.



BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan a. Visualisasi kesiapan jalur (line clearance) diruang produksi semi solid dilakukan untuk standardisasi proses pemeriksaan kesiapan jalur (line clearance). b. Visualisasi dibuat dengan cara menentukan titik-titik kritis yang dapat mempengaruhi kesiapan jalur diruang produksi semi solid. Penentuan titik kritis yang diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) diamati mulai dari proses dispensing, mixing, filling, dan packaging.

5.2 Saran Visualisasi kesiapan jalur (line clearance) yang telah dilakukan diruang produksi semi solid sebaiknya dapat diterapkan di ruang produksi solid dan liquid milik PT Taisho Pharmaceutical Indonesia Tbk.

15



DAFTAR ACUAN Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2012). Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta : Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. Sharp, John. (2005). Good Pharmaceutical Manufacturing Practice : rationale and compliance. United States of America: CRC Press

16



LAMPIRAN


17

Lampiran 1. Checklist kesiapan jalur penimbangan Ruang Timbang No

Pemeriksaan

1 2

Pastikan ruangan bersih dan terpasang label bersih Pastikan mesin dalam keadaan bersih, label kebersihan

A Ya

B Ya

……………….Pa ……………….Pa ……………….Pa T = …………….°C

……………….Pa ……………….Pa ……………….Pa T = …………….°C

RH = ……………%

RH = ……………%

masih berlaku : A dan B pada ruang penimbangan A 3

C dan D pada ruang penimbangan B Catat penunjuk perbedaan tekanan ruangan (Magnehelic) ≥ 2 Pa 

4

5 6 7

Ruangan

Depan Belakang

 LAF Catat temperatur dan RH ruangan

Pastikan tidak ada bahan baku selain untuk bets tersebut Pastikan kebersihan alat dan wadah masih berlaku Pastikan timbangan bersih, berfungsi dengan baik dan periksa status kalibrasinya timbangan a. W (50 Kg)

Tanggal kalibrasi berikutnya :

b. X (150 Kg) c. Y (35 Kg) d. Z (620 Kg) Label tag kebersihan timbangan untuk campaign batch mengacu pada bets pertama. Tuliskan nomor batch jika campaign : 8 Pastikan ada label identitas pada wadah (bets, nama produk, status) 9 Pastikan kebenaran MI dan SO untuk bets yang akan ditimbang dan diolah 10 Pastikan dust collector berfungsi dengan baik dan diletakkan dekat sumber debu Dilakukan oleh / tanggal Diperiksa oleh / tanggal

……………………………



Lampiran 2. Titik-titik kritis yang perlu diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) di ruang dispensing

Pastikan kebersihan timbangan dari sisa bahan, ada label kebersihan, dapat berfungsi dengan baik dan masa kalibrasi masih berlaku

Pastikan kelengkapan dokumen yang digunakan seperti MI,SO, dan Log Book

Pastikan ruangan bersih terpasang label bersih

dan

Pastikan dust collector harus berfungsi dan diletakkan dekat sumber debu

(a) (b) Termometer (a) dan Hygrometer (b) dapat berfungsi dan masih dalam masa berlaku kalibrasi

Pastikan tidak ada debu di sela-sela keyboard dan keyboard dilapisi plastik

Pastikan curtain bersih

Perhatikan kebersihan disela-sela wadah dari sisa-sisa bahan.

Pastikan label kebersihan wadah masih berlaku

Pastikan label kebersihan alat masih berlaku

Pastikan ada label identitas produk dan sesuai dengan SO (Shop Order)

18


Pastikan tidak ada sisa bahan, sarung tangan, dan plastik di kantung sampah


Lampiran 2. (Lanjutan)

Pastikan barcode reader dapat berfungsi dengan baik

Pastikan tidak ada sisa bahan di bawah meja

Pastikan kebersihan pump yang akan digunakan, tidak ada sisa cairan sebelumnya dan ada label identitas

19


Pastikan trolley yang digunakan bersih dan ada label bersih

(a) (b) Ket : magnehelic ruangan (a), LAF (b) Catat penunjuk perbedaan tekanan ruangan (Magnehelic) ≥ 2 Pa dan masih dalam masa berlaku kalibrasi


20

Lampiran 3. Checklist kesiapan jalur mixing

No 1 2

R.Mixing Ya

Pemeriksaan Pastikan ruangan bersih dan terpasang label bersih Pastikan mesin A, B, C, D pada ruang mixing dalam keadaan bersih dan berlabel bersih

3

Catat penunjuk perbedaan tekanan ruangan (Magnehelic) ≥ 2 Pa

4

 Ruangan Catat temperatur dan RH ruangan

5 6 7

…………..Pa T=………………OC RH=…………….%

Depan

Pastikan tidak ada bahan baku selain untuk bets tersebut Pastikan kebersihan alat dan wadah masih berlaku Periksa status kalibrasi Tanggal kalibrasi berikutnya a. Termometer b. Load cell

8

Pastikan ada label identitas pada wadah (bets, nama produk, status) 9 Pastikan kebenaran MI dan SO untuk bets yang akan ditimbang dan diolah 10 Pastikan dust collector harus berfungsi dan diletakkan dekat sumber debu Dilakukan oleh / tanggal Diperiksa oleh / tanggal



Lampiran 4. Titik-titik kritis yang perlu diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) di ruang mixing

Pastikan mesin dalam keadaan bersih dan berlabel bersih

Catat penunjuk perbedaan tekanan ruangan (Magnehelic) ≥ 2 Pa dan masih dalam masa berlaku kalibrasi

Pastikan kelengkapan dokumen yang digunakan seperti MI,SO, dan Log Book

Pastikan tidak ada sisa bahan, sarung tangan, dan plastik di kantung sampah

Pastikan dust collector harus berfungsi dan diletakkan dekat sumber debu

Tidak ada sisa tumpahan cairan dan sisa bahan dibawah kattle tank

Hygrotermometer dapat berfungsi dan masih dalam masa berlaku kalibrasi

Pastikan kebersihan alat dan wadah masih berlaku

Pastikan thermometer di Mesin Mixing dapat berfungsi dan masa kalibrasi masih berlaku

Perhatikan kebersihan selang yang digunakan

Pastikan kebersihan dari transfer pump

Pastikan ruangan bersih terpasang label bersih

dan

21

Universitas Indonesia Laporan praktek…., Ridho Rizki Yuda Aritonang, FFar UI, 2014




Pastikan timbangan di Mesin Mixing dapat berfungsi dan masa kalibrasi masih berlaku

Pastikan pengaduk di kettle tank bersih

Pastikan kebersihan palet masih dalam masa berlaku

Pastikan kebersihan hand palet masih dalam masa berlaku

22


23

Lampiran 5. Checklist kesiapan jalur pengisian No 1 2

Pemeriksaan

Pengisian Ya

Ya

Ya

Pastikan ruangan bersih dan terpasang label kebersihan Catat penunjuk tekanan ruangan (Magnehelic) ≥ 2 Pa

3

Pastikan ada label identitas wadah bulk pada bets yang sesuai 4 Pastikan hanya bahan bets bersangkutan yang ada di ruang pengisian 5 Atur Pharmacode value untuk tube pada mesin pengisian. Pharmacode value/pembacaan tube: 6 Pastikan Batch No., Mfg. Date (bila ada) dan Exp. Date pada lipatan tube sesuai SO dan package master (PM) Sisi 1/Depan Batch No. MFG.DATE: Sisi 2/ Belakang EXP.DATE: 7 Pastikan ada wadah penampung bahan cacat dan diberi label defect 8 Pastikan mesin pengisian dalam keadaan bersih dan berlabel bersih A. Pompa ( Pompa, Pipa SS, Selang, Pressure gauge, Grounding, Body Mesin) X Y Z B. Mesin Pengisian (Hopper, Pressure gauge, Nozzle, Head pemutar tube, Counter, Pengambil tube, Body mesin, Auto Ejector) P Q R 9 Periksa status kalibrasi Pressure gauge a. I b. II Timbangan IPC c. III Dilakukan oleh / tanggal (Operator) Diperiksa oleh / tanggal (Line leader/ Foreman)

………… ………… …………

………… ………… …………

…………… …………… ……………

Tanggal kalibrasi berikutnya ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… …………



Lampiran 6. Titik-titik kritis yang perlu diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) di ruang pengisian

Catat penunjuk perbedaan tekanan ruangan (Magnehelic) ≥ 2 Pa dan masih dalam masa berlaku kalibrasi

Pastikan ada label identitas dan release pada wadah untuk bets yang sesuai

Pastikan mesin pengisian dalam keadaan bersih dan berlabel bersih

Pastikan ada wadah penampung bahan cacat dan diberi label defect

Pastikan kebersihan timbangan dari sisa bahan, ada label kebersihan, dapat berfungsi dengan baik dan masa kalibrasi masih berlaku

Status kalibrasi pressure gauge pada transfer pump masih berlaku

Status kalibrasi pressure gauge pada Mesin Pengisian masih berlaku

Pastikan nozzle bersih dan berfungsi dengan baik

Pastikan hopper dalam keadaan bersih dan tertutup

Pastikan kebersihan atap dari sisa batch sebelumnya

Pastikan kelengkapan dokumen yang digunakan seperti PI,SO, dan Log Book

24


Pastikan ruang bersih dan terpasang label kebersihan



Pastikan tidak ada sisa tube batch sebelumnya pada wadah rejector

Pastikan semua digunakan bersih

holder

yang

Pastikan semua jaw dalam keadaan bersih

Pastikan tidak ada sisa tube batch dan bulk sebelumnya

Pastikan tidak ada sisa tube batch sebelumnya

Pastikan tidak ada sisa tube batch sebelumnya pada magazine

Pastikan kebersihan selang yang akan digunakan

Pastikan kebersihan seal dan klem pada transfer pump

Pastikan kebersihan palet dan masih dalam masa berlaku

Pastikan kebersihan hand palet dan masih dalam masa berlaku

Pastikan container menggunakan tutup

25


Pastikan tidak ada sisa tube dan bahan dibawah mesin


26

Lampiran 7. Checklist kesiapan jalur pengemasan

No 1 2

Pemeriksaan

Ya

Pengemasan Ya

Ya

Pastikan ruangan bersih dan terpasang label kebersihan Pastikan tidak ada sisa produk sebelumnya/ produk lain

5

Atur Pharmacode value untuk box pada pengemasan Pharmacode value/pembacaan box: Pastikan kelengkapan dan kebenaran bahan pengemas. 6 Pastikan Batch No., Mfg. Date (bila ada) dan Exp. Date pada box dan shipper sesuai SO dan PM, jelas dan benar* BATCH NO. MFG.DATE: *lampirkan contoh coding box dan shipper EXP.DATE: 7 Pastikan ada wadah penampung bahan cacat dan diberi label defect 8 Pastikan mesin pengemas bersih dan berlabel bersih A. Check weigher ( Compressor, Pressure gauge, Plastic cover, Body Mesin, Monitor) X Y B. Cartoning Mesin (Mesin, Pengambil box, Penutup box bawah, Penutup box atas, Compressor, Auto Ejector) P Q R S C. Support Packing (Mesin Domino) A B 9 Periksa status kalibrasi A. Cartoning Mesin B. Timbangan Shipper K L C. Check weigher M N Dilakukan oleh / tanggal (Operator) Diperiksa oleh / tanggal (Line leader/ Foreman)

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

Tanggal kalibrasi berikutnya ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… ………… …………



Lampiran 8. Titik-titik kritis yang perlu diperhatikan dalam kesiapan jalur (line clearance) di ruang pengemasan

Pastikan tidak ada sisa tube di product conveyer packing

Pastikan tidak ada sisa box di sekitar cartoning mesin

Pastikan tidak ada sisa box dibawah cartoning mesin

Pastikan ada wadah penampung bahan cacat dan diberi label defect

Pastikan checkweigher bersih dan berlabel bersih serta masa kalibrasi masih berlaku

Pastikan cartoning mesin bersih dan berlabel bersih

Pastikan timbangan shipper bersih, waterpass ditengah dan masa kalibrasi masih berlaku

Pastikan kelengkapan dokumen yang digunakan seperti PI,SO, dan Log Book

Pastikan tidak ada sisa produk batch sebelumnya pada wadah rejector

Pastikan tidak ada sisa produk batch sebelumnya pada rejector

Pastikan tidak ada sisa-sisa kertas dan box di kantung sampah


27


Pastikan ruang bersih dan terpasang label kebersihan


Pastikan tidak ada sisa tube dan box di tempat barang reject

Pastikan tidak ada sisa produk di gripper

Pastikan kebersihan palet dan masih dalam masa berlaku

Pastikan kebersihan hand palet dan masih dalam masa berlaku

Pastikan tidak ada sisa box di magazine

28


LAPORAN PRAKTIK KERJA PROFESI APOTEKER (PKPA) DI PT. TAISHO PHARMACEUTICAL INDONESIA Tbk. JALAN RAYA BOGOR KM 38 PERIODE 3 FEBRUARI 28 MARET 2014

Recommend Documents