BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1.
Sejarah Singkat Perusahaan PT. Ancol Terang Metal Printing Industri yang berkedudukan di kawasan
industri ancol, pada awalnya hanya bergerak pada proses printing. Seiring dengan meningkatnya jumlah pelanggan serta melihat pangsa pasar yang terus meningkat sehingga perusahaan membuat bagian tutup botol dan mendirikan plant baru yang berada di pegudangan Kapuk Jakarta Utara, plant ini berdiri tahun 1984 dan merupakan salah satu pabrik yang memproduksi kemasan dalam bentuk logam (metal) untuk berbagai produk, baik makanan dan minuman serta kimia. Di perusahaan ini dibagi menjadi beberapa bagian yaitu , bagian pencetakan (printing) logo pada material untuk produk pelanggan, sesuai dengan desain yang diinginkan pelanggan, bagian pembuatan kaleng, baik makanan, minuman, maupun kimia dan terakhir bagian tutup botol (crown cork). Seiring dengan meningkatnya jumlah pesanan tutup botol, PT. ATP saat ini memiliki beberapa pelanggan tetap antara lain : Tabel.4.1. Pelanggan Utama PT. ATP¹
1
NO
NAMA PELANGGAN
JUMLAH TYPE
1
PT. COCA COLA GROUP
15
2
PT. MULTI BINTANG INDONESIA
3
3
PT. ORANG TUA GROUP
2
4
PT. SOSRO
2
5
PT. DELTA
3
6
PT. SOUTH PACIFIC
2
7
PT. HEINZ ABC INDONESIA
2
4.2.
Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi di suatu perusahaan sangat penting sebagai alat koordinasi
kegiatan dan tugas seluruh anggotanya, yang mana masing-masing sudah mengetahui tanggung jawab dan wewenang. Dengan demikian duplikat pekerjaan ataupun konflik dapat dihindari, dan pada akhirnya perusahaan dapat mencapai tujuan dengan efektif dan efesien. Perusahaan ini dipimpin oleh seorang direktur yang akan memberikan kebijakan terhadap karyawannya, setelah mengetahui kondisi perusahaan yang dipimpinnya setelah mendapat laporan dari manager. Bentuk struktur organisasi PT. ATP adalah berdasarkan bagian (division) dimana para manager sebagai pimimpin divisi tersebut memiliki pemimpin bagian (foreman).
2
STRUKTUR ORGANISASI PT. ATP DIREKTUR
MANAGER
QUALITY CONTROL
PRODUKSI DAN ENGINEERING
PURCHASING
ACCOUNTING
INCOMING
SLITER
LINING
DELIVERI
PENGEPRESSAN
PACKING
PEMELIHARAAN
WAREHOUSE
Gambar.4.1. Struktur Organisasi
1
HUMAN RESOURCE
4.3.
Kegiatan dan hasil produksi Bidang usaha PT. ATP adalah melakukan pembuatan kemasan berbahan dasar
logam yang dapat digunakan baik untuk makanan, minuman, maupun kimia. Terdapat berbagai jenis produk kemasan yang dihasilkan pabrik ini antara lain : 1. Untuk kemasan makanan yaitu, kaleng biscuit Roma, sarden ABC. 2. Untuk kemasan minuman, susu pronagen, Indomilk, Enercal. 3. Untuk kemasan kimia, Pelumas Pertamina, lem Fox, shoe polish dan bermacam-macam Merk cat. 4. Tutup botol antara lain : Sprite, Cocacola, Fanta, Frestea, bir bintang dll.
4.4.
Bagian Produksi Dalam penulisan tugas akhir ini dibatasi pada mesin lining dimana mesin
tersebut digunakan pada proses pembuatan tutup botol, sehingga dalam pengumpulan data dan pengolahannya hanya dilakukan pada divisi pembuatan tutup botol. Pada divisi produksi tutup botol (crow cork) ada beberapa seksi antara lain : 1. Seksi pemotongan (Slitter). 2. Pengepressan. 3. Linning dan 4. Packing.
2
4.4.1. Bagian Pemotongan (Sliter) Merupakan salah satu bagian produksi yang bertugas memotong bahan yang akan masuk dalam proses produksi, bahan di ukur dan dipotong sesuai dengan panjang dan lebar kapasitas mesin press. Bagian pemotongan sebagai awal untuk menentukan kualitas dari tutup botol, karena berpengaruh pada saat proses produksi selanjutnya (pengepressan). Pemotongan dilakukan secara manual dengan tenaga manusia, yang mana tinggat ketelitian juga berbeda-beda. Beberapa alat Bantu yang digunakan pada bagian pemotongan yaitu : mesin pemotong (slito) dan alat Bantu ukur sperti siku, meteran dan beberapa alat khusus untuk menyeting mesin. Table 4.2. ukuran sheet yang dipotong untuk proses pengepressan.¹ NO
UKURAN
TYPE MESIN PRESS
(panjang x lebar x tebal) 1
963 x 891 x 0,24
PTC 027
2
699,7 x 500 x 0,24
PTC 170
3
710 x 508 x 0,20
PTC 085
710 x 508 x 0,18 4
710 x 150 x 0,20
PTC 016
3
Gambar.4.2. Mesin Slitter 4.4.2. Bagian Pengepressan Bahan yang telah dipotong kemudian dikirim ke bagian pengepressan, yang berfungsi untuk memberikan bentuk bahan menjadi tutup botol sesuai dengan jenis tutup botol yang diinginkan pelanggan, dibagian pengepressan ini kesempurnaan bentuk atau dimensi tutup botol ditentukan oleh setting mesin yang tepat, sehingga kerugian akibat kerusakan pada proses pengepressan dapat dikurangi. Tutup botol kemudian masuk dalam proses lining. Pada awal produksi sebelum proses pengepressan dilakukan secara terus menerus, setelah bahan terbentuk menjadi tutup botol maka quality control melakukan pengecekan terhadap dimensi dari tutup botol tersebut. Setelah mendapat persetujuan dari quality control maka proses pengepressan dapat dilakukan secara terus menerus. Pengecekan terhadap dimensi tutup botol dilakukan setiap satu jam
4
sekali. ini dilakukan untuk mengetahui apakah terjadi perubahan terhadap dimensi dari tutup botol tersebut. Table 4.3. Jenis-jenis tutup botol² NO
NAMA
UKURAN (Ø Dalam, Ø Luar, Tinggi, Sudut)
1
INTERMEDIATE
26,80±0,10. 32,05±0,20. 5,97±0,20. 12º - 15 º
2
STANDAR
26,80±0,10. 32,05±0,20. 6,75±0,15. 15º - 25 º
Gambar.4.3. Mesin Press PTC 170
5
4.4.3 Bagian Lining Pada proses ini tutup botol yang masih kosong pada diameter dalamnya diberi lapisan yang terbuat dari bahan dasar granulate, Pemberian bentuk liner dilakukan oleh punch profile mesin lining, penekanan punch profile setting awal dilakukan oleh operator produksi, Pada mesin lining ini semua komponen mesin merupakan critical unit dimana jika salah satu komponen mesin lining rusak, maka proses selanjutnya tidak dapat dilakukan. Sebelum proses lining ini diproduksi pada awal produksi quality control melakukan penimbangan terhadap liner tersebut, penimbangan dilakukan
setelah
tutup botol masuk kedalam proses lining, dengan berat yang diijinkan yaitu tutup botol standar 299 ± 16 mg dan untuk tutup botol intermediate 190 ± 45 mg. setelah melalui proses pembentukan liner, tutup botol melalui konveyor masuk kedalam colling fan untuk proses pendinginan. Bahan dasar liner yang digunakan pada PT. ATP ini masih import, dan menggunakan beberapa merk antara lain seperti yang ditunjukkan tabel berikut : Table 4.4. jenis-jenis liner³ No 1 2 3 4
Merk
Type 6411,6475 855,598 681,355,356 201
Daraform Svelon D Plast Srisol
6
Gambar.4.4. Mesin Lining
4.4.4 Bagian Pemeriksaan (Checker) dan Pengemasan (Packing) 4.4.4.1 Pemeriksaan (Checker) Setiap tutup botol yang telah melalui proses pendinginan melalui ban berjalan (Conveyor) tutup botol tersebut disortir oleh petugas sortir, sortir dilakukan baik bagian dalam (liner) atau pun bagian luar (Design) agar tutup botol yang tidak masuk standar dan rusak tidak masuk kedalam counter. Pemeriksaan dilakukan dengan menggunakan penglihatan (Visual). Terdapat beberapa item pemeriksaan untuk mengetahui kondisi tutup botol yang dihasilkan sesuai dengan standar yaitu :
7
1. Overfill Kondisi bagian dalam (liner) tidak melebihi dari sisi diameter dalam tutup botol, apalagi sampai ke gigi-gigi (Corrugation). 2. Bolong Tertutupnya semua bagian diameter dalam (liner) sehingga tidak terlihat bagian metal yang seharusnya tertutup dengan sempurna. 3. Penyok. Tidak terjadinya perubahan bentuk dari tutup botol setelah proses lining, baik sebagian maupun hanya pada bagian gigi-giginya. 4. Kotor Tutup botol tidak boleh terdapat kotoran atau debu yang menempel baik bagian dalam (liner), luar linernya maupun pada bagian desainnya. 5. Scratch Tergoresnya tutup botol baik bagian dalam maupun luarnya (desainnya) tidak terlihat sepanjang tangan atau tidak menembus metal. 6. Double Tidak terjadinya penumpukkan liner pada satu tutup botol. 7. Kosong Tidak adanya liner pada bagian dalam tutup botol. 8. Lain-lain Jika terdapat kondisi kerusakan atau cacat lain yang belum ditemukan sebelumnya.
8
Setelah melalui proses pemeriksaan (sortir) tutup botol masuk ke dalam alat hitung (counter).
Gambar.4.5. Mesin Conveyor 4.4.4.2 Pengemasan (Packing) Bagian ini bertugas mengemas tutup botol dengan kardus (box), yang terlebih dahulu dihitung oleh mesin alat hitung (Rotary Counter), yang kemudian dikemas dalam kemasan isi dari tutup botol 10.000 Pcs. Sebelum masuk kedalam warehouse finish good dalam proses pengemasan dilakukan pemberian label yang berguna jika terjadi complaint dari pelanggan dapat diketahui tanggal, hari, line, team, shift produk dibuat.
9
Dibawah ini digambarkan diagram alur proses produksi secara umum di PT. ATP RAW MATERIAL
INSPEKSI
PRINTING
PROSES
CAN MAKING
INSPEKSI
CROWN CORK
INSPEKSI
WARE HOUSE
CUSTOMER
Gambar.4.6. Diagram Alur Proses Produksi di PT. ATP
10
PEMOTONGAN
PENGEPRESSAN
INSPEKSI
PENDINGINAN
PENGEMASAN
INSPEKSI
LINING
PENYIMPANAN
Gambar.4.7. Proses Pembuatan tutup botol 4.5. Pengumpulan Data Berdasarkan data-data yang diperoleh antara bulan Februari s/d April 2009 maka diketahui jumlah cacat pada tutup botol dapat diketahui, baik jenis maupun jumlah cacat yang terjadi pada proses produksi berjalan. Adapun jenis-jenis cacat pada tutup botol tidak hanya terjadi pada proses lining saja, tetapi proses sebelumnya
11
juga sangat berpengaruh terhadap proses lining, tabel dibawah ini menunjukkan proses dan cacat yang mungkin terjadi pada proses berjalan.
Tabel 4.5. Proses dan Kemungkinan cacat²
PROSES
PRINO
PRESS
LINING
OVEN
TEST
JENIS CACAT Missprint Lepas Rontok Off center Sumbing Gepeng Scratch Setting Overfill Tipis/Bolong Penyok Kotor/Kasar Scratch Gosong Mentah Kotor Test Lab Test Compound Test Punch
Dari data cacat diatas maka dapat dilihat seberapa besar proses tersebut mengalami kegagalan produk, hal itu dapat diketahui melalui lembar periksa atau 12
laporan harian spoilage. Pada proses pembuatan tutup botol, ada beberapa proses yang dilakukan sebelum masuk proses lining yaitu pemotongan dan pengepressan.
Tabel.4.6 Spoilage produksi tutup botol BASE
TARGET
2007
2008
JAN
FEB
MAR
APR
0.30
0.29
0.29
0.29
0.29
0.29
0.29
ACTUAL
0.28
0.29
0.57
0.49
0.43
SPL WC
0.28
0.29
0.57
0.49
0.43
BASE
0.34
TARGET
AP R
AR M
FE B
JA N
20 08
20 07
TA
RG ET
0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0
BA SE
persentase
spoilage
BASE
ACTUAL
SPL WC
Gambar.4.8. Grafik Spoilage
13
TARGET
0.29
0.30
5.3. Kegiatan Penurunan Cacat Tutup Botol Pada Proses Lining.
5.3.1. Penentuan Masalah. Berdasarkan pada data-data yang diperoleh dari bagian lining bahwa kerusakan tutup botol pada proses lining cukup tinggi antara bulan Februari s/d April 2009 melebihi target yang diijinkan sebesar 0.29%. dengan kerusakan sebesar 0,43%. Sehingga dibutuhkan lembur untuk memenuhi target produksi yang telah ditetapkan. Sehingga diperlukan tindakan untuk menurunkan jumlah kerusakan tutup botol pada proses lining minimal sesuai dengan target yang telah ditentukan yaitu 0,29%. Tindakan ini dimaksud agar proses dapat memenuhi target produksi setiap bulannya sehingga tidak mengganggu pada proses produksi lainnya. Hal ini juga diharapkan tidak mengganggu jika terjadi pengiriman mendadak. Untuk mendapatkan hasil yang efektif dan efesien, maka perbaikan ini sebaiknya dilakukan secara tepat dengan mengikuti beberapa langkah yang harus dijalankan sehingga dapat diketahui secara pasti penyebab, dan mencari akar dari permasalahan yang sebenarnya dan tindakan perbaikan yang harus dilakukan. 5.3.2
Pengumpulan Data Seperti telah dijelaskan sebelumnya, operator mesin lining membuat laporan
harian kerusakan tutup botol akibat proses lining dari laporan harian ini dikumpulkan yang kemudian dibuat laporan bulanan. Dalam laporan ini terdapat total produk yang dibuat, yang cacat dan yang sesuai dengan standar dari rencana mingguan dapat diketahui bahwa total produksi untuk mesin lining PMC 250 adalah 32.042.000 Pcs,
14
dengan jumlah kerusakan 138.794 Pcs. Laporan kerusakan proses produksi disusun dalam bentuk lembar periksa. Untuk melihat perbandingan kualitas tutup botol pada bulan - bulan lalu atau tahun sebelumnya digambarkan dalam format diagram batang, sehingga dapat diketahui pada bulan – bulan tersebut jumlah kerusakan tutup botol pada proses lining melebihi parameter yang diijinkan, (0.29%). Dari lembar periksa dapat diketahui masalah yang terbesar yang sering terjadi, sehingga memudahkan untuk menentukan masalah yang akan dibahas. Tabel.4.8. Tabel Spoilage Produksi BASE BASE TARGET ACTUAL
TARGET
2007
2008
JAN
FEB
MAR
APR
0.3
0.29
0.29 0.28
0.29 0.29
0.29 0.57
0.29 0.49
0.29 0.43
0.28
0.29
0.57
0.49
0.43
0.34
SPL WC
spoilage
AP R
AR M
B FE
JA N
20 08
20 07
TA
RG ET
0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0
BA SE
persentase
MEI
BASEIV
ACTUAL
SPL WC
TARGET
Gambar.4.9. Diagram Batang dari target kerusakan pada proses lining. 15
0.29 0.3
5.3.3
mengetahui Masalah Utama Dalam melakukan perbaikan pada proses lining ini diperlukan penetapan
prioritas masalah yang akan diselesaikan. Masalah prioritas ini dapat diketahui dengan menggunakan diagram pareto (pareto graph) yang dapat menyusun tingkat masalah yang ditemukan dari yang terbanyak hingga masalah yang paling sedikit. Berdasar dari data-data yang ada pada bagian produksi pada bulan pebruary sampai dengan April 2009 diketahui seberapa besar kerusakan tutup botol pada proses lining, dari data-data yang ada dapat diketahui bahwa jenis cacat dan besar ratio kerusakan tutup botol yaitu : Overfill 25.33%, bolong 13.66%, Double 13.47%, penyok 11.46%, Scratch 10.38%, kosong 9.09%, Kotor 8.49%, , lain-lain sebesar 8.12%. dari data-data dapat diketahui bahwa jenis prioritas masalah yang akan dilaksanakan untuk tindakan perbaikan.
Tabel. 4.9. jumlah Cacat Tutup Botol
NO
ITEM
JANUARI
FEBRUARI
MARET
APRIL
TOTAL REJECT
SPOILAGE RASIO
1
SCRATCH
2884
4845
2858
3815
14402
10.38%
2
PENYOK
3457
5121
4341
2985
15904
11.46%
3
DOUBLE
3585
5342
5412
4358
18697
13.47%
4
OVERFILL
7987
10512
9814
6845
35158
25.33%
5
BOLONG
3885
6851
4911
3319
18966
13.66%
6
KOTOR
2169
2878
3915
2821
11783
8.49%
7
KOSONG
2059
3852
3855
2854
12620
9.09%
16
LAIN LAIN
1975
3415
3860
2014
11264
REJECT
28001
42816
38966
29011
138794
TOTAL OK
9771999
7499184
7911034
6720989
31903206
9800000
7542000
7950000
6750000
32042000
0.29%
0.57%
0.49%
0.43%
0.43%
99.71%
99.43%
99.51%
99.57%
99.57%
TOTAL PROD RASIO REJECT RASIO OK
SPOILAGE RASIO 30%
25.33%
25% 20% 15% 10.38% 11.46% 10%
13.47%
13.66% 8.49%
9.09%
8.12%
5%
Gambar.4.10. Grafik Spoilage Rasio
17
LA IN N LA I
KO SO NG
KO TO R
G BO LO N
RF IL L
O VE
DO
UB LE
0%
SC RA TC H PE N YO K
persentase
8
8.12%
(Pcs)
Spoilage 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0 JANUARI
FEBRUARI
MARET
APRIL
SCRATCH
PENYOK
DOUBLE
OVERFILL
BOLONG
KOTOR
KOSONG
LAIN LAIN
Gambar.4.11. Grafik Spoilage
5.3.4
Mencari Akar Penyebab Masalah Guna mengetahui akar permasalahan yang menyebabkan tingginya spoilage
tutup botol pada proses lining yang menjadi penyebab tingginya rasio kerusakan tutup botol pada proses lining di bulan Februari sampai dengan April 2009 pada umumnya dan pada kerusakan overfill khususnya. Maka kita menemukan alat Bantu berupa diagram tulang ikan (fish bone diagram). Hasil dari sumbang saran (brainstroming) yang diutarakan oleh beberapa karyawan dalam suatu diskusi disusun berdasarkan analisa yang disebabkan dari beberapa faktor seperti manusia, metode, mesin, material, dan lingkungan. Beberapa penyebab masalah yang didapat akan diuraikan kembali hingga menemukan akar permasalahan yang sebenarnya. Penyebab yang dikemukakan harus
18
berhubungan dengan masalah jenis kerusakan overfill agar pelaksanaan perbaikan kualitas ini dapat berjalan secara efektif. Tabel dibawah ini adalah beberapa faktor penyebab kerusakan tutup botol pada proses lining: Tabel .4.10. Faktor penyebab kerusakan proses lining NO
FAKTOR
PENYEBAB Operator produksi masih baru hingga belum bisa cara setting punch profile.
1
Manusia
Teknisi (mekanik) belum menguasai servis mesin lining. Operator mesin press belum bisa menyetting tolling dengan baik. Pemeriksaan yang tidak konsisten Penggantian komponen mesin yang tidak
2
Metode
standar mesin. Tidak adanya pemeliharaan pencegahan. Vacuum tester tidak bekerja dengan baik Umur mesin yang sudah tua
3
Mesin
Banyak komponen yang sudah tidak standar Dimensi tutup botol tidak standar
4
Material
Masih ada granulate sisa produk lain
5
Lingkungan
Operator kurang menjaga kebersihan
19
40000 35158
35000 30000 25000 20000 15000
14402
15904
18966
18697
12620 11264
11783
10000 5000
LA IN N LA I
KO SO NG
KO TO R
G BO LO N
RF IL L O VE
UB LE DO
SC RA TC H PE N YO K
0
Gambar.4.12. Grafik Spoilage MENCARI PENYEBAB MASALAH
LINGKUNGAN
MANUSIA
METODE Belum menguasai mesin masih baru
Tidak terjaga kebersihan Belum mengetahui Point pemeriksaan
pemeriksaan tidak konsisten Cacat Overfill Kebersihan tidak dijaga Hasil press tidak standar cutter tumpul
setting mesin tidak tepat
vaccum tester tidak fungsi
O Ring Seal Rusak dipakai untuk sortir
MATERIAL
MESIN Gambar.4.13. Diagram Tulang Ikan.
20
