BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA. PT. Indomobil Suzuki International yang pada tahun 2008 berubah nama

38

Tugas Akhir

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Sejarah Perusahaan PT. Indomobil Suzuki International yang pada tahun 2008 berubah nama menjadi PT. Suzuki Indomobil Motor, merupakan sebuah perusahaan penanaman modal asing (PMA) yang berdiri dengan kekuatan 5 (lima) buah perusahaan. Perusahaan tersebut adalah sebagai berikut : 1. PT Indohero Steel & Engineering Co. 2. PT Indomobil Utama. 3. PT Suzuki Indonesia Manufacturing. 4. PT Suzuki Engine Industry. 5. PT First Chemical Industry. Lima perusahaan tersebut bergabung (merger) dengan persetujuan dari Presiden Republik Indonesia melalui surat pemberitahuan tentang persetujuan Presiden dari Ketua Badan Koordinasi Penanaman Modal (BKPN) nomor 05 / I /

Universitas Mercubuana

Tugas Akhir

39

PMA / 90 tertanggal 1 Januari 1991, dan diperingati sebagai tanggal berdirinya PT. Indomobil Suzuki International yang bergerak dalam bidang usaha Industri Komponen dan Perakitan kendaraan bermotor Merk SUZUKI roda dua (sepeda motor) dan roda empat (mobil). Pusat perakitan kendaraan merk SUZUKI berkapasitas produksi 100.000 unit mobil dan 1.200.000 unit sepeda motor pertahunnya. Pusat perakitannya tersebar di lima penjuru kota, dan terbagi menjadi 6 lokasi : 1. Kantor Pusat Kantor pusat PT. Suzuki Indomobil Motor berada di Wisma Indomobil di Jalan MT. Haryono, Kav. 8, Jakarta Timur. 2. Plant Cakung Plant Cakung sebelumnya dikenal dengan nama PT. Suzuki Indonesia Manufacturing, PT. Suzuki Engine Industri dan PT. First Chemical Industri berada di Jalan Raya Penggilingan, Cakung, Jakarta Timur. Berdiri di areal tanah seluas 80.540 M2. 3. Plant Pulogadung Plant Pulogadung sebelumnya dikenal dengan nama PT. Indomobil Utama, berada di Jalan Raya. Bekasi Km.19, Jakarta Timur. Berdiri di areal tanah seluas 39.555 M2. PT. Indomobil Utama pada awal berdirinya menggunakan nama PT. Suzuki Indonesia yang didirikan berdasarkan Akte Notaris No. 38 tertanggal 26 Maret 1973 dihadapan Notaris Khairul Bakhri dan disyahkan oleh Menteri


Tugas Akhir

40

kehakiman tanggal 9 Juni 1973, No. YA / 5 / 1973, serta di umumkan dalam berita Negara RI tanggal 7 September 1976 N0. 72. Saat ini Plant Pulogadung dipergunakan sebagai tempat Service dan Sales untuk kendaraan Suzuki R4. 4. Plant Tambun I Plant Tambun I sebelumnya dikenal dengan nama PT Indohero Steel & Engineering Co. Berada di Jalan Raya. Diponegoro Km.38,2 Bekasi. Di lokasi ini tempat pemrosesan, produksi, dan perakitan berbagai komponen kendaraan roda dua (sepeda motor) merk Suzuki, dan di sinilah lahir berbagai tipe mutakhir dari sepeda motor Suzuki. 5. Plant Tambun II Plant Tambun II merupakan proyek baru khusus untuk kendaraan roda empat Suzuki. Di lokasi ini tempat pengepresan/stamping, pengelasan, pengecatan, serta perakitan kendaraan roda empat dengan menggunakan berbagai peralatan teknologi tinggi, dan yang terbesar di Asia Tenggara untuk saat ini. Plant Tambun II berdiri di area tanah seluas 130.000 m2, dengan luas bangunan seluas 35.585 M2. Plant Tambun II diresmikan pada tanggal 14 Mei 1991 oleh Menteri Perindustrian RI (pada saat itu) Bapak Ir. Hartarto. 6. Plant Spare Part Guna memberikan pelayanan purna jual bagi pemilik kendaraan bermotor merk Suzuki roda 4 maupun roda 2, PT. Indomobil Suzuki Internatioanl memindahkan tempat penyediaan suku cadang dari Plant Sunter


41

Tugas Akhir

ke Spare Part yang berlokasi di Jl. P. Diponegoro Km. 38,2 Tambun – Bekasi (Jl. Toyo Giri). Di lokasi baru tersebut tersedia berbagai suku cadang asli untuk kendaraan bermotor merk Suzuki, serta menjual berbagai souvenir Suzuki.

4.2 Investasi Perusahaan ini merupakan perusahaan yang bersifat penanaman modal Asing (PMA) yaitu kerja sama antara Indonesia dengan Jepang. Karena statusnya permodalan PMA maka pemilikan saham juga terbagi antara dua belah pihak. Dengan pemegang saham masing-masing, untuk Indonesia 51 % dan Jepang 49 % dengan perincian sebagai berikut : 

PT SUMBER ARTHA PERDANA

:

50 % (Indonesia)



PT SERASI TUNGGAL KARYA

:

1 % (Indonesia)



SUZUKI MOTOR CORPORATION :

49 % (Jepang)

Modal awal terdiri dari : 

Authorized Capital sebesar US $ 31,000,000.00



Paid Up Capital sebesar US $ 20,000,000.00

4.3 Kepegawaian (Jumlah Tenaga Kerja) Karyawan PT Suzuki Indomobil Motor terdiri dari karyawan tetap dan outsourcing, dimana jumlah karyawan baik tetap maupun outsource antara lain: Universitas Mercubuana

42

Tugas Akhir

Tabel 4.1. Jumlah Karyawan PT. Suzuki Indomobil Motor

Lokasi

Jumlah Karyawan

Kantor Pusat

314

Plant Cakung

634

Plant Pulogadung

98

Plant Tambun I

1128

Plant Tambun II

1424

Plant Spare Part

-

4.4 Logo Perusahaan

Gambar 4.1. Logo Perusahaan

4.5

Struktur Organisasi Perusahaan PT SUZUKI INDOMOBIL MOTOR menggunakan struktur organisasi

garis dan bentuknya adalah menyamping. Susunan struktur organisasi perusahaan ini disesuaikan dengan menggunakan struktur organisasi Jepang, yaitu dari samping kiri ke kanan. Struktur organisasi ini mengandung arti bahwa tidak ada pembatasan atau perbedaan antara pimpinan dengan bawahan, semua jabatan adalah sama saja, yang berbeda adalah tugas dan wewenang masing-masing Universitas Mercubuana

43

Tugas Akhir

jabatan itu. Ini bertujuan untuk menciptakan hubungan dan suasana kerja yang baik dalam usaha mencapai tujuan perusahaan. Selain itu juga akan terjalin hubungan yang erat antara pimpinan dengan bawahan juga antara sesama karyawan. PT SIM/SIS ORGANIZATION STRUCTUR BOARD OF DIRECTOR & DIRECTORATE HEAD LEVEL

Gambar 4.2. PT SIM/SIS ORGANIZATION STRUCTURE


44

Tugas Akhir

4.6

Visi & Misi Perusahaan

a. To be the most outstanding company within Suzuki global operation Menjadi Perusahaan yang terkemuka di dalam Suzuki global operation. b. To

be

the

most

reliable and admirable automotive company in

Indonesia Menjadi Perusahaan otomotif yang dihargai dan terkemuka di Indonesia.

4.7

Motto Suzuki Group

5S

5P

1. SEIRI

= PEMILAHAN

1. PERSATUAN / KESATUAN

2. SEITON

= PENATAAN

2. PERBAIKAN/IMPROVMENT

3. SEISO

= PEMBERSIHAN

3. PATUH

4. SEIKETSU

= PEMANTAPAN

4. PERJUANGAN

5. SHITSUKE

= PEMBIASAAN

5. PENGHEMATAN

4.8 Program-Program Perusahaan 1. 5S

6. Usulan

2. 5P

7. Kaizen

3. GDS ( Gerakan Disiplin Suzuki )

8. CS ( Customer Satisfaction )

4. GKM ( Gugus Kendali Mutu ) 5. K3 ( Keselamatan dan Kesehatan Kerja )

4.9

Lokasi dan Tata Letak


Tugas Akhir

45

Penentuan lokasi Plant Tambun II R-4 didasarkan atas pertimbangan sebagai berikut: 1. Lokasi pabrik berdekatan dengan jalan raya dan jalan tol Cikampek sehingga memudahkan transportasi, berkaitan dengan pengangkutan dan pengiriman barang. 2. Letaknya cukup strategis yaitu dekat dengan supplier, seperti PT Vuteq, PT AAA sehingga memudahkan pengiriman komponen / part yang dibutuhkan oleh Plant Tambun II R-4 3. Jarak antar plant dan kantor pusat PT Suzuki Indomobil Motor tidak jauh sehingga memudahkan koordinasi dan pengiriman barang dari atau ke plant lain atau kantor pusat. 4. Fasilitas-fasilitas dan infrastruktur telah tersedia seiring pembangunan Pemerintahan Daerah Kabupaten Bekasi, Jawa Barat mengingat banyaknya perusahaan manufaktur yang berdiri di sekitar Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II R-4 Tata letak merupakan salah satu masalah penting yang harus diperhatikan. Dengan tata letak yang tepat maka akan tercapai keseimbangan lintasan dan aliran bahan sehingga akan terhindar adanya penumpukan ( bottle neck ) maupun idle time. Tata letak fasilitas yang ada di Suzuki Indomobil Motor telah mempertimbangkan layout fasilitas yang efisien dan efektif. Perusahaan ini mempunyai lima stasiun kerja yaitu: a. Stasiun kerja pertama berupa proses pressing b. Stasiun kerja kedua berupa proses welding Universitas Mercubuana

Tugas Akhir

46

c. Stasiun kerja ketiga berupa proses painting d. Stasiun kerja keempat berupa proses assembling e. Stasiun kerja kelima berupa proses final inspection Gambar tata letak fasilitas produksi di PT Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II R-4 dapat dilihat pada lampiran.

4.10 Sistem Informasi Sistem informasi yang digunakan oleh PT Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II R-4 berupa sistem komputerisasi. Pada bagian office produksi digunakan whiteboard dan mainboard digital sebagai media penyampaian informasi kepada staff. Untuk sistem informasi pada bagian line produksi digunakan papan atau mading.

4.11 Pemasaran PT Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II R-4 melalui direktorat marketing melakukan survey pasar dan mempublikasikan produk yang telah dihasilkan. Target PT Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II R-4 adalah memberikan kepuasan produk bagi konsumen.

4.12 Limbah Industri Dalam setiap perusahaan yang melakukan proses produksi, sisa dari pemrosesannya akan menghasilkan limbah industri yang biasanya mengandung racun. Untuk menghindari pencemaran lingkungan dan menjaga hal-hal yang Universitas Mercubuana

Tugas Akhir

47

tidak diinginkan, yang bertolak belakang dari fungsi sosial perusahaan maka harus dilakukan penanganan yang intensif. Di perusahaan ini yang menangani masalah limbah industri adalah divisi power maintenance bekerja sama dengan general affair. Limbah tersebut mengalir melalui water treatment yaitu tempat penjernihan air lalu dibuang ke kolam. Kemudian di dalam kolam ini dimasukkan beberapa ikan untuk dijadikan bahan percobaan. Apabila ikan itu mati maka limbah itu masih mengandung racun, tetapi bila ikan tersebut tidak mati maka limbah itu tidak mengandung racun lagi. Jadi limbah industri yang sebelumnya mengandung racun menjadi berguna bagi ekosistem di sekitarnya.

4.13

Proses Produksi Berikut ini gambar proses produksi pada Plant Tambun II R-4 PT. Suzuki

Indomobil Motor.


48

Tugas Akhir

Gambar 4.3. Alur Proses Produksi Plant Tambun II R-4

Pada dasarnya proses pembuatan mobil / kendaraan bermotor roda 4 (empat) melalui beberapa tahapan yang saling berhubungan antara proses yan satu


49

Tugas Akhir

dengan proses selanjutnya. Proses ini saling berurutan dimana setiap proses harus menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan standar yang ditetapkan sehingga menjadi satu produk yang siap pakai dan mampu bersaing di pasaran. Secara garis besar proses pembuatan mobil yang ada di PT. Suzuki Indomobil Motor

pembentukan komponen / part dari material Steel Sheet

menjadi komponen atau part yang sudah terbentuk dengan bantuan mesin press. Setelah komponen terbentuk komponen tersebut masuk ke proses welding yaitu proses penyatuan komponen dengan jalan pengelasan sampai terbentuk komponen white body (body kosong), dari white body masuk ke proses painting (pengecatan) sehingga body mobil sudah mempunyai warna sesuai yang diinginkan. Dari proses painting dilanjutkan ke proses Assembling, yaitu proses penggabungan semua komponen body dengan komponen-komponen yang lain seperti pemasangan roda, engine, kaca seat (jok) dan komponen lainnya sampai menjadi mobil yang siap pakai. Proses terakhir pada pembuatan mobil adalah proses Final Inspection dimana mobil yang sudah jadi harus melalui tahap pemeriksaan dan test sehingga mobil benar-benar lulus uji dan siap dipasarkan ke konsumen. Berikut ini gambaran proses pembuatan mobil dari bagian Pressing sampai bagian Final Inspection : 1. Proses Pressing Proses pressing adalah proses pembentukan komponen / part dari material steel sheet menjadi bentuk part/komponen dengan menggunakan mesin press.


Tugas Akhir

50

Secara garis besar proses pressing meliputi beberapa proses yaitu: a.

Drawing Proses drawing adalah proses pembentukan material steel sheet mengikuti dies/cetakan, dimana material steel sheet (lembaran baja) dipasang pada dies (cetakan) yang selanjutnya dengan bantuan mesin press diadakan penekanan sehingga terbentuk komponen yang kita inginkan.

b.

Trimming Adalah proses pemotongan tepi material yang sudah mengalami proses drawing.

c.

Piercing (PC) Adalah proses membuat lubang pada material setelah material mengalami proses drawing.

d.

Bending Adalah proses pembengkokan material.

e.

Restriking Adalah proses merapikan bentuk menjadi lebih sempurna (proses pembentukan lekukan yang lebih sempurna).

2. Proses Welding Proses welding adalah proses pembuatan white body (mobil kosong) dengan cara menggabungkan komponen/part melalui proses pengelasan. Proses ini meliputi : Universitas Mercubuana

Tugas Akhir a.

51

Proses Front Floor Adalah proses pembentukan (penyatuan) komponen mobil bagian depan

b.

Proses Rear Floor Adalah proses pembentukan komponen bagian belakang

c.

Proses Side Body Proses pembentukan mobil bagian samping

d.

Proses Main Body Proses penyambungan dari masing-masing inti di atas menjadi satu kesatuan (white body).

3. Proses Painting Proses Painting adalah proses pemberian warna pada unit mobil, dan tujuan dari proses pewarnaan adalah untuk melindungi permukaan unit mobil dari elemen-elemen yang bisa merusak mobil, untuk memberikan keindahan pada mobil dan juga memberikan petunjuk khusus. Pengecatan dapat memberikan proteksi terhadap karat, sinar ultraviolet, pasir, dan udara yang mengandung garam, juga dari penampilan dapat memberikan dimensi efek, kehalusan, kilauan (luster) dan efek dari sebuah warna (dilihat dari penampilan). Dalam industri otomotif pengecatan dibagi menjadi dua bagian yaitu : a. Cat Stoving


Tugas Akhir

52

Yaitu cat yang digunakan untuk pengecatan material dari logam, dan untuk cat ini pengeringan harus pada suhu tertentu dan biasanya pengeringan menggunakan oven. b. Cat Poliurethane Yaitu cat yang digunakan untuk pengecatan material dari bahan plastik, dan pengeringannya tidak memerlukan suhu tinggi. Secara garis besar proses painting pada industri otomotif meliputi : a. Pre Treatment System Yaitu proses perlakuan terhadap permukaan untuk menghindari karat dan pembersihan permukaan untuk persiapan proses painting. b. CED Coat (cat dasar) Yaitu proses pemberian cat dasar dengan menggunakan sistem elektrodeposition, fungsi dari CED ini yang utama adalah sebagai anti karat. c. Intermediate Coat Yaitu untuk pemberian warna kedua sebelum body dilapisi cat utama, agar dalam proses pemberian warna utama didapatkan hasil yang bagus. d. Top Coat (cat utama) Cat ini yang biasa kita sebut cat utama dan secara visual warna yang sebenarnya telah terlihat dengan sempurna.


Tugas Akhir

53

4. Proses Assembling Engine ( Proses ini berlangsung di Plant Cakung ). Proses Assembling Engine adalah proses pengabungan part-part engine menjadi satu unit engine, dan proses ini terpisah dari proses di atas karena proses ini berjalan pada line sendiri dan berjalan secara paralel dengan proses lain. Proses Assembling engine terdiri dari beberapa proses yaitu : 1. Proses Casting Yaitu proses pengecoran atau penuangan dari komponen-komponen melalui proses casting. 2. Proses Machining Yaitu proses pengerjaan mesin dari material yang dicasting untuk mendapatkan ukuran sesuai yang diinginkan. 3. Sub Assembling Yaitu proses assembling dari part-part engine sebelum masuk ke line assembling. 4. Assembling Yaitu proses penggabungan komponen-komponen dari proses machining dan proses sub assembling hingga dapat unit engine. 5. Quality Yaitu proses pengecekan dari hasil assembling, dan disini dapat ditentukan apakah engine layak diteruskan ke proses assembling body. 5. Assembling


Tugas Akhir

54

Adalah proses penggabungan unit body yang sudah dipainting dengan engine dan komponen-komponen lain, seperti roda, jok, dasboard, interior, dalam dan juga interior luar menjadi satu unit mobil. Proses assembling ini meliputi : 1. Chasis Yaitu proses assembling pada bagian-bagian mobil yang berhubungan dengan chasis. 2. Triming Yaitu proses assembling pada bagian atas mobil atau pemasangan interior dan eksterior mobil. 3. Sub Assembling Yaitu proses assembling part-part mobil sebelum diassembling ke unit mobil. 4. Final Assembling Yaitu proses assembling untuk kelengkapan mobil sesudah proses triming dan chasis. 6. Final Inspection Yaitu proses pemeriksaan unit mobil sesudah proses assembling, dan proses ini memeriksa komponen dan part yang terbagi menurut fungsi dan tampilan (Appearance) apakah unit mobil layak untuk di jual. Final Inspection Section menggunakan ISIS (Indomobil Suzuki Inspection Standards) sebagai standarisasi pemeriksaan unit mobil. Hasil pengujian unit mobil dimasukkan ke dalam komputer yang tersedia dan dicatat di dalam check sheet yang Universitas Mercubuana

55

Tugas Akhir

kemudian disahkan oleh inspector yang melakukan pengujian. Tujuan input hasil pengujian unit mobil tersebut adalah sebagai bukti pengujian unit mobil. Dalam pengujian ini terdapat beberapa tahapan sebelum dilepas ke bagian marketing,

sesuai

dengan

urutannya adalah Toe-In tester, Turning

Radius&Headlight tester, Drum tester, Side Slip, Brake Tester, Engine Room&Under Pit, Appearance. Selain itu masih ada satu lagi pengujian yang harus dilalui diluar Final Inspection Line process ini, yakni Shower test. Proses tahapan pengujian tersebut di atas dapat dijelaskan sebagai berikut: 1.

Toe-In Tester Toe tester adalah pengujian terhadap kelurusan roda. Didahului dengan proses pra toe-in, dimana pada tahap ini dilakukan pemeriksaan terhadap nomor vin, nomor engine, warna kendaraan, label pressure, nomor key, dan menyamakan sudut putar steering. Setelah itu dilakukan tahapan berikutnya yaitu toe-in tester. Di bagian ini dilakukan test terhadap kelurusan roda. Setelah kendaraan berada di atas toe tester maka layar monitor akan menampilkan besarnya penyimpangan roda terhadap kelurusannya. Untuk penyetelan, operator akan mengadjust kekencangan baut pada tie-rod dengan keadaan engine unit harus running, sambil terus mengamati layar monitor. Tester ini dilengkapi dengan switch khusus yang bisa diatur untuk menyesuaikan model yang akan ditest. Untuk Futura (PU/CHS) dipakai huruf “A”, Karimun memakai huruf “B”, Baleno dan Aerio memakai


56

Tugas Akhir

huruf “C”, Grand Vitara memakai huruf “D”, Escudo 2.5 XL-7 memakai huruf “E”, Escudo 1.6 dan 2.0 memakai huruf “F”, APV (Truck/Van) memakai huruf “G”, dan Futura (FPB) memakai huruf “K”. Bagian yang harus diamati saat melalui toe-in tester adalah roda depan. Untuk Grand Vitara harus roda depan dan belakang. 2.

Turning Radius & Headlight Tester Turning radius tester adalah pemeriksaan sudut belok dari unit mobil sedangkan head light tester adalah pemeriksaan posisi atau sinar head light. Besarnya standar sudut belokan untuk masing-masing model berbeda, sehingga perlu dipakai switch. Kode huruf yang dipakai adalah “A” untuk Futura (CHS, FD, WD, FPB), “B” untuk karimun, “C” untuk Baleno dan Aerio, “D” untuk Grand Vitara, “E” untuk Escudo 2.5 XL-7, “F” untuk Escudo 1.6 dan 2.0, “G” untuk APV steer kanan LF, “H” APV steer kanan WL, ”I” APV steer kiri LF, dan ”J” APV steer kiri WL. Cara pengujiannya adalah sebagai berikut : Setelah kendaraan masuk ke pit (alat test), segera dipilih switch sesuai dengan model yang akan ditest. Kemudian steering wheel diputar penuh ke kiri/kanan penuh. Besarnya sudut belokan ditunjukkan oleh dua buah pointer pada panel yang diletakkan di depan alat uji. Kemudian steering wheel diputar dengan arah terbalik (sampai penuh). Untuk mengecek posisi/arah sinar headlight, maka lampu harus dihidupkan dulu. Pengaturan posisi headlight dilakukan secara manual. Jika sudah sesuai maka lampu pada Headlight Tester akan menyala pada


57

Tugas Akhir

bagian OK, tetapi jika belum sesuai lampu akan menyala pada NG. Untuk menentukan posisi headlight ini dipakai referensi lampu dekat. 3.

Drum Tester Di Drum tester kendaraan akan mengalami pengecekan beberapa instrumennya, antara lain : air wiper, blade wiper, head lamp, turn signal, AC, blower AC, elektrik, lampu ruangan, seat belt, dan pemeriksaan kecepatan unit mobil. Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui kecepatan kendaraan untuk tiap-tiap tingkat kecepatan serta kemampuan akselerasinya sesuai dengan standard. Drum tester ini berupa drum (dapat berputar) yang dipasang di 2 tempat (depan dan belakang) yang nantinya dipakai untuk menempatkan roda depan dan belakang kendaraan. Pada drum tester ini, dilengkapi dengan stopper yang berjumlah 3 buah dengan fungsi untuk safety. Jarak keduanya dapat diatur sesuai dengan model kendaraan yang diuji. Untuk menentukan jarak drum tadi, maka sebelum kendaraan melewati alat ini operator harus memilih switch yang sesuai dengan kendaraan yang akan dicek. Untuk drum tester ini kode huruf yang dipakai adalah sama dengan kode huruf di Toe-In tester, yaitu sebagai berikut : Untuk Futura (PU/CHS/FPB) dipakai huruf “A”, Karimun memakai huruf “B”, Baleno dan Aerio memakai huruf “C”, Grand Vitara memakai huruf “D”, Escudo 2.5 XL-7 memakai huruf “E”, Escudo 1.6 dan 2.0 memakai huruf “F”, APV (Truck/Van) memakai huruf “G”


58

Tugas Akhir

Drum tester ini juga dilengkapi dengan pintu hisap gas buang (exhaust) yang berfungsi untuk menghisap gas dari muffler kendaraan sehingga tidak menimbulkan gangguan pernafasan. Penghisapan gas ini dilakukan dengan sebuah blower yang ditempatkan di bawah drum tester. Urutan pengujian dilakukan sesuai dengan perintah yang tertera pada layar monitor, hasil dari tes ini dapat dilihat pada layar monitor. 4.

Side Slip Tester Tester ini digunakan untuk mengetahui apakah kelurusan roda sudah memenuhi batas yang diijinkan atau belum. Caranya adalah kendaraan dijalankan melewati slip side tester dengan kondisi rem terbuka penuh dan roda kemudi (steering wheel) tidak dipegang dengan kecepatan kendaraan 2 ~ 3 km/jam. Jika alarm pada slip side tester berbunyi untuk line 1, maka kendaraan harus menjalani test ulang di toein tester. Jika tidak berbunyi maka dapat dilanjutkan untuk test berikutnya. Sedangkan pada line 2 cukup hanya melihat display pada monitor untuk meyatakan OK / NG.

5.

Brake Tester Di brake tester dilakukan 2 tahap pengujian yaitu rem untuk roda depan (LH/RH) dan rem untuk roda belakang (LH/RH) yang dilakukan secara bergantian. Pada saat rem ditekan maka pada layar monitor akan menunjukkan besarnya gaya pengereman, perbedaan gaya pengereman antara roda kanan dengan kiri untuk roda depan. Setelah roda depan sudah dilakukan pengujian, maka berganti ke roda belakang.


59

Tugas Akhir

6.

Engine Room & Under Pit Test ini dilakukan untuk semua unit kendaraan yang sedang diproduksi oleh PT. Suzuki Indomobil Motor. Yaitu: Futura, APV, dan Grand Vitara, SX4 Crossover, Swift a. Engine Room Pemeriksaan pada engine room meliputi: 1. Pemeriksaan kecocokan nomor frame dan nomor engine yang tertera pada check sheet dengan ID plate unit mobil dan pada mesin dan chasis unit mobil tersebut. 2. Pemeriksaan kadar CO dan HC yang terdapat pada gas buang kendaraan. Cara pengujiannya adalah dengan memasukkan ujung tester ke dalam pipa muffler (kendaraan dalam kondisi hidup) dan ditunggu beberapa saat. Hasil pengukuran kadar CO-HC dapat dilihat pada panel (digital). Sebagai acuan, dibuat standar untuk kadar CO, HC maksimum yang diizinkan. Untuk CO kadar maksimum yang diijinkan adalah 0 – 0,3 %. Jika hasil pengukuran menunjukkan lebih dari itu maka harus dilakukan penyetelan pada engine. 3. Pemeriksaan MPI dan ISC Duty MPI (Multi Point Injection) adalah penunjuk putara mesin per menit yang diijinkan. Setiap mobil memiliki MPI yang berbeda-beda sesuai ISIS. Sedangkan ISC Duty (Idle Speed Control) adalah control putaran mesin per menit pada saat unit mobil dalam keadaaan diam. Pemeriksaan MPI dan ISC Duty dilakukan dengan cara:


60

Tugas Akhir

a. Kabel DLC (Data Link Conector) sebagai sensor dipasang pada terminal DLC yang tersedia di mobil. b. Ikuti perintah yang ditampilkan oleh monitor c. Catat hasil pengukuran yang ditampilkan monitor pada check sheet. 4. Pemeriksaan air bag system Air bag system hanya tersedia pada beberapa unit mobil seperti Grand Vitara dan APV untuk pasar ekspor. Cara pemeriksaan antara lain: a. Kabel DLC sebagai sensor dipasang di terminal DLC yang tersedia pada unit mobil. b. Hasil dari bekerjanya fungsi air bag system ditampilkan monitor dengan sandi “OK” dan “NG” c. Catat hasil yang ditampilkan monitor pada check sheet b. Under Pit Inspection Di bagian ini dilakukan pengecekan terhadap 4 komponen utama yaitu: - brake system, - fuel system, -

bolt, piping, wiring harness (pemasangan komponen), dan -

kebocoran oli transmisi, oli rem, oli engine ditambah dengan pemasangan cover untuk bagian bawah kendaraan 7.

Appearance Inspection Di bagian ini dilakukan cek terhadap penampilan kendaraan baik dari luar maupun dalam, antara lain: pemeriksaan terhadap kemungkinan


61

Tugas Akhir

terjadinya penyok atau benjol pada body, cat yang tidak kuat atau sudah mengelupas, pemasangan interior, jarak (gap) antar body mobil. Penampilan unit mobil dibagi 4 zona, yaitu: 1.

Zona S Merupakan bagian kendaraan yang paling mencolok mata dimana kualitas penampilan mutlak diperlukan.

2.

Zona A Merupakan zona dimana kualitas penampilan diperlukan.

3.

Zona B Kualitas penampilan pada zona ini sedikit diperlukan.

4.

Zona C Merupakan bagian unit mobil yang tertutup oleh part lain.

8.

Shower Test 8a. Shower test Test ini dimaksudkan untuk mengetahui ada tidaknya kebocoran ruang/kabin kendaraan terhadap semburan air dari luar. Cara pengujiannya sebagai berikut : Kendaraan diatas conveyor line masuk kedalam area booth shower test. Ruangan di dalam shower test ini dilengkapi dengan nossel-nossel yang dapat menyemburkan air. Sirkulasi air dilakukan menggunakan sebuah pompa utama untuk untuk setiap line dimana di proses ini terdapat dua line. Test dilakukan selama 3 menit atau lebih. Semburan air tidak hanya


62

Tugas Akhir

dari atas saja tetapi juga dari depan, belakang, samping dan bawah. Dari test ini akan diketahui ada tidaknya kebocoran pada ruangan kendaraan. Pada ujung lintasan area booth shower test terdapat blower yang menghembusakan angin untuk mengeringkan body unit mobil. Setelah unit mobil keluar dari area shower test. Maka operator melakukan pemeriksaan kebocoran, jika ada maka bagian-bagian yang bocor akan ditandai oleh operator pada check sheet pemeriksaan unit dan selanjutnya kendaraan akan dikirim ke bagian repair untuk diperbaiki. Baru kemudian diuji lagi ke shower test. Setelah pemeriksaan kebocoran, untuk unit yang dilengkapi dengan airbag operator bertugas memasang dan mengencangkan bolt modul airbag pada steering wheel. 8b. Dinamic Test Test ini adalah test terakhir pada bagian Final Inspection. Test ini dimaksudkan untuk mendeteksi masalah yang timbul jika unit mobil dilakukan test jalan melewati jalan kasar bergelombang, manuver, saat akselerasi, saat mundur dan kondisi pada saat pengereman. Getaran / vibrasi dan bunyi noise yang abnormal saat kendaraan digunakan diharapkan dapat dideteksi diproses ini, sehingga unit mobil yang dijual ke konsumen bebas dari masalah yang dapat mengganggu kenyamanan saat berkendara. 4.14

Produk Yang Dihasilkan


63

Tugas Akhir

Tabel 4.2 Produk PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Pulogadung dan Plant Cakung

Plant Tambun I R2 Tambun II R4

-Komponen dan part R4

-Forsa Esteem 1300 cc

-RGR 150

dan R2

-Forsa Esteem 1600 cc

-RC 100 Bravo

-Peralatan transmisi dan

-Carry 1000 cc

-Tornado 110

R4 dan R2

-Carry Futura 1500 cc

-Shogun 110

-Vitara

-Satria 120

-Side Kick

-Thunder 125

-Escudo

-Thunder 250

-Katana

-Smash 110

-Baleno

-Shogun 125

-Karimun

-Satria 150

-Aerio

-Spin-R

-Escudo 1.6

-Komponen R2

-Escudo 2.0 -Grand Escudo -APV -Grand Vitara -SX4 ( Crossover ) -Swift Sumber: PT Suzuki Indomobil Motor 4.15 Pengolahan Data Universitas Mercubuana

64

Tugas Akhir

4.15.1. Analisa P-FMEA pada proses Fitting dan Tightening Bolt Modul Airbag. Misi setiap proses manufaktur adalah memberikan kepuasan kepada customer,

definisi customer pada PFMEA pada umunya adalah “Pengguna

akhir / end user”. Dimana customer disini dalam arti luas adalah proses selanjutnya dari proses pertama adalah customer atau proses assembly, servis, peraturan pemerintah. PFMEA adalah analisa teknik dengan asumsi bahwa design produk

sudah

baik

akan

tetapi

proses

produksi

gagal

memenuhi

tuntutan/persyaratan pada design. Stasiun Shower test adalah proses yang selain bertugas memriksa kebocoran pada unit mobil juga bertugas memasang dan mengencangkan bolt modul airbag pada steering wheel pada unit yang dilengkapi airbag. Pada stasiun Shower test ini ada tahapan yang perlu mendapat perhatian khusus karena terdapat proses pemasangan komponen yang mempunyai tingkat safety tinggi. PFMEA diawali dengan pembuatan list apa yang diharapkan dari suatu proses, dengan merunut pada flow proses. Tahapan proses yang harus diperhatikan adalah di stasiun Shower test Final inspection adalah : Tabel 4.3 Tahapan proses yang harus diperhatikan pada stasiun Shower test


65

Tugas Akhir KARAKTERISTIK No Proses

Nama Proses

8

Pemasangan dan pengencangan Bolt Modul Airbag

9

Penulisan pada check sheet

Produk (Faktor yang dituntut dari produk)

Proses (proses yang harus diperhatikan)

Bolt harus terpasang dan ke Fitting & tightening kencangkan bolt

Harus sesuai aktual

Sumber: Pengolahan data

Adapun flow proses kerja di stasiun shower test adalah seperti dibawah:

Gambar 4.4. Flow proses Shower test


66

Tugas Akhir

Dari Flow proses diatas proses fitting & tightening bolt modul airbag adalah tahapan proses yang berpeluang terjadi kegagalan (error) kemudian yang harus dilakukan adalah menentukan potensi kegagalan dari proses Fitting & tightening bolt modul airbag. POTENTIAL FAILURE >< REQUIREMENT

REQUIREMENT/ KARAKTERISIK PRODUK Bolt Modul Airbag harus terpasang dan harus dikencangkan.

POTENTIAL FAILURE Bolt lupa tidak terpasang dan atau tidak dikencangkan.

Gambar. 4.5. List potensi kegagalan Kemudian menentukan efek kegagalannya, efek yang ditimbulkan jika bolt modul airbag tidak dipasang dan atau tidak dikencangkan berakibat pada kegagalan fungsi dari system Airbag : 1. Sitem airbag tidak berfungsi ketika terjadi insiden kecelakaan, sehingga pengendara mobil mengalami cidera parah bahkan meninggal dunia. 2. Sistem airbag yang seharusnya berfungsi untuk mengurangi efek cidera akibat insiden ketika terjadi kecelakaan, tetapi justru menciderai pengendara, karena modul airbag dapat terlempar lepas karena tidak adanya bolt dan atau tidak dikencangkannya bolt. Dari efek yang dapat ditimbulkannya, terlihat bahwa tingkat severitynya tinggi. Hal ini dapat juga dilihat pada tabel tingkat severity dibawah.


67

Tugas Akhir

Tabel 4.4 Tingkat severity sebelum improvement

Sumber: Quality improvement in haemodialysis process using FMEA.,A.D. Oolkalkar( ASQC & AIAG ;2001).

Memprediksi penyebab penyebab utama yang mungkin menyebabkan bolt modul airbag tidak terpasang dan atau tidak dikencangkan. Dengan mencari penyebab utama dari kegagalan atau potential failure untuk mencegah mengobati gejala hal ini dapat dilakukan dengan diagram fishbone.

Gambar 4.6. Diagram fishbone defect bolt modul Airbag Universitas Mercubuana

68

Tugas Akhir Dengan analisa 5Why

 Problem : Bolt modul airbag tidak terpasang dan atau tidak dikencangkan Analisa Masalah manusia :  Why 1 : Operator lupa  Why 2 : Operator salah judment  Why 3 : Tidak ada tanda visual  Why 4 :Tidak ada perbedaan unit dari luar Masalah metode  Why 1 : Tidak ada inspeksi setelah pemasangan bolt Masalah mesin  Why 1 : Mesin tidak stop ketika terjadi defect  Why 2 : Tidak ada error proofing pada mesin

Setelah ditemukan akar penyebab masalah nya kemudian memprediksi seberapa sering kegagalan proses bolt airbag tidak terpasang/tidak dikencangkan. Hal ini dapat dilakukan dengan merujuk kepada tabel Occurrence.


69

Tugas Akhir

Tabel 4.5 Tingkat Occurrence sebelum improvement PROBABILITY KEGAGALAN

KEMUNGKINAN TINGKAT KEGAGALAN

Sangat tinggi

: Kegagalan yang terus menerus

≥ 100

Per 1000 kendaraan/item

10

50


9

: Kegagalan sering terjadi

20


8

10


7

5


6

2


5

Tinggi

Sedang

: Kegagalan yg terjadi kadang-kadang

NILAI

Rendah

: Relatif sedikit kegagalan

1


4

Sangat rendah

: Kegagalan hampir bisa diidentifikasi

0.5


3

0.1


2

0.01


1

Hampir tidak pernah terjadi

≤


Saat ini pemeriksaan atau inspeksi khusus terhadap pemasangan dan pengencangan bolt modul Airbag tidak ada, sedangkan next proses yaitu proses Dinamic test, tidak melakukan pemeriksaan khusus terhadap pemasangan dan pengencangan bolt modul airbag, kemampuann deteksi proses Dinamic test kemungkinan hanya pada suara bising (noise) yang dapat ditimbulkan jika bolt tidak terpasang atau kendor. Oleh karena itu kemampuan deteksi disini bisa disimpulkan bahwa pengecheckkan pada proses Dinamik test mempunyai peluang rendah untuk mendeteksi, hal ini dapat merujuk dengan tabel deteksi dibawah.


70

Tugas Akhir

Tabel 4.6. PFMEA Detection sebelum improvement


Langkah langkah yang sudah dilakukan diatas kemudian dimasukkan dalam form PFMEA untuk mengetahui besarnya RPN (Risk Priority Number). Untuk menilai prioritas dari problem dinilai melalui nilai RPN, RPN adalah hasil dari : (Perkalian dari severity x occurrence x detection) Skala rating occurrence,detection,dan severity merujuk pada table-table diatas. Dari langkah langkah diatas diperoleh : Class part

: Maru A

Nilai RPN awal Severity

: 10

Occurrence

:2

Detection

:8

Sehingga RPN ; (10x2x8) = 160 Universitas Mercubuana

Tugas Akhir

71

Sebelum perbaikan nilai RPN nya 160 , dengan severity 8, Occurence 2 & detection 8. Karena nilai RPN & severity nya tinggi dan class part tersebut adalah safety part atau maru A part, maka harus secepatnya dilakukan corective action. Tindakan corective pertama yang diambil adalah dengan :  Merevisi LIK (lembar instruksi kerja) dengan menambah poin pemberian tanda (marking putih) pada kepala bolt modul airbag setelah tightening dilakukan.  Merevisi LIK pada saat inspeksi Dinamic test, dengan penambahan item pemeriksaan secara visual tanda marking pada kepala bolt modul air bag. Dengan tindakan tersebut telah sedikit menurunkan kemampuan deteksinya karena ada double check secara visual (lihat tabel detection) oleh operator Dinamic test, sehingga nilai Detection turun dari 8 menjadi 7, sehingga nilai RPN menjadi 140 (lihat form PFMEA dibawah), namun nilai tersebut masih tinggi, oleh karena itu perlu di meningkatkan kemampuan mendeteksi masalah untuk menurunkan rangking dari detection. Metode yang digunakan adalah dengan mistake proofing (Pokayoke). Dengan menggunakan pokayoke maka kemampuan deteksinya diharapkan dan diprediksi mencapai rangking 1.


72

Tugas Akhir

Sumber: FMEA from Theory to Execution, 2 nd ed., D.H. Stamatis (Omdhal; ASQC 1983)

Gambar 4.7. Form PFMEA awal yang sudah diisi 4.15.2. Langkah Rancangan system Pokayoke 1. Langkah 1 ( Identifikasi defect yang akan terjadi ) Rancangan

system

pokayoke

ini

dirancang

atau

dibuat

untuk

menanggulangi defect karena kesalahan manusia ( operator ) dalam usaha menuju zero defect quality di operasi pemasangan bolt modul airbag, area proses shower test section Final Inspection PT. Suzuki Indomobil Motor. Dalam sebuah unit kendaraan banyak sekali komponen komponen yang terpasang untuk mempermudah dalam penanganan maka part atau komponen komponen tersebut di bedakan berdasarkan kelas part. Kelas kelas part atau komponen yang dipasang pada unit kendaraan ( mobil ), dalam hal ini mobil merk Universitas Mercubuana

73

Tugas Akhir

Suzuki. Dalam kelas part kendaraan merk Suzuki dibagi dalam tiga kelas, yaitu : 1.

Maru A part atau safety part : Yaitu part penting yang terpasang pada unit kendaraan yang berhubungan dengan keselamatan, bila mana part tersebut tidak terpasang atau salah dalam pemasangan akan mengakibatkan kebakaran, kecelakaan dan kematian pada pengemudi atau pengguna kendaraan.

2.

Function part : part fungsi merupakan part yang berhubungan dengan power engine dan motor penggerak.

3.

General part : part umum yang terpasang pada unit kendaraan, merupakan kelengkapan kendaran berupa ekterior dan interior.

Bolt modul air bag dalam struktur golongan part diatas masuk kedalam kategori safety part atau sering disebut Maru A part. Sesuai dengan dokumen yang digunakan sebagai pedoman penanganan kualitas di PT. Suzuki Indomobil Motor, Indomobil Suzuki Inspection Standard ( ISIS ) Manufacturing division/standar class A/page 6/pemeriksaan steering system/sub part Air bag (dok lampiran). Karena sangat penting kedudukan part tersebut maka pencegahan defect atas part tersebut, baik berupa kelolosan dan kesalahan pemasangan part harus dilakukan selain dengan membuat standard operasional prosedur ( SOP ), juga dibuat system untuk mencegah error tersebut terjadi, system pokayoke berupa pencegahan terjadinya defect pada prosesnya.


74

Tugas Akhir

2. Langkah 2 ( Identifikasi area implementasi pokayoke ) Area yang berpotensi menyebabkan defect adalah lokasi pemasangan dan tightening bolt modul airbag di proses shower test area appearance proses. Seperti digambarkan lay out dibawah. Titik pemasangan dan tightening bolt modul air bag

Gambar 4.8. Lay out proses Final Inspection 4W PT. SIM


Tugas Akhir

75

Gambar 4.9. Flow chart proses Shower test dan peluang timbul masalah.

3. Langkah 3 ( Identifikasi Standard yang digunakan ) Standard atau dokumen yang digunakan sebagai acuan dalam pemeriksaan unit di section Final Inspection PT. Suzuki Indomobil Motor adalah Drawing (dok. lampiran) Lembar Instruksi Kerja ( LIK ). LIK ini berisi sequence atau urutan poin pekerjaan yang dilakukan di suatu station kerja. Di proses Shower test, Final Inspection sequence tentang pemasangan dan tightening bolt modul airbag ini ada di halaman 2 ~ 3 ( dok. lampiran ), selain itu dokumen ISIS Manufacturing division/standar class A/page 6/pemeriksaan steering system/sub part Air bag (dok. lampiran).


Tugas Akhir

76

4. Langkah 4 ( identifikasi antara standard dengan kenyataan yang mungkin terjadi ). Dari hasil penelusuran dokumen yang ada yang digunakan sebagai pedoman dalam bekerja, masih mungkin terjadi defect bolt modul airbag tidak terpasang atau tidak dikencangkan, hal ini dapat terjadi antara lain karena : 1. Salah judgment ; operator mengira bahwa unit yang sedang diperiksa adalah unit tanpa airbag, karena bila dilihat dari luar, tidak ada tandaidentitas yang membedakan antara unit yang dilengkapi airbag dengan unit tanpa dilengkapi airbag. 2. Operator lupa tidak memasang dan atau mengencangkan bolt ; manusiawi ( human error ), operator lebih terkonsentrasi pada pemeriksaan kebocoran unit sehingga proses fitting & tightening bolt terlewat. 3. Tidak inspeksi setelah fitting dan tightening bolt ; setelah proses fitting dan tightening bolt airbag tidak ada next proses yang bertugas memeriksa, sehingga memungkinkan defect terjadi di proses ini. Dengan merujuk pada dokumen LIK proses Shower test, urutan yang harus dikerjakan masih mungkin terjadi poin pekerjaan yang terlewat hal ini karena section Final Inspection merupakan section terakhir di jalur produksi. Dari pengamatan operator sudah melakukan pekerjaan sesuai LIK ( SOP ), namun masih dimungkinkan terjadi kelolosan defect.


77

Tugas Akhir

Gambar 4.10. Area fitting & tightening bolt modul airbag

Gambar 4.11. Proses pemasangan bolt modul airbag dengan electrical impact.

5. Langkah 5 ( identifikasi defect yang terjadi ) Langkah untuk mengidentifikasi masalah yang mungkin terjadi adalah dengan menggali semua penyebab masalah dan kemudian mencari akar penyebab utama, sehingga diperoleh perbaikan yang optimal, selain itu berfungsi menghindari jebakan mengobati/memperbaiki gejala. Untuk itu digunakan metode 4M+1E dan bertanya 5 kali mengapa atau yang lebih dikenal dengan 5 why. Universitas Mercubuana

78

Tugas Akhir

Dalam perancangan sistem ini pokok permasalahanya adalah mencegah terjadinya defect bolt modul airbag tidak terpasang dan atau tidak dikencangkan, dengan metode penelusuran masalah ( root cause analysis ) adalah sebagai berikut : Metode 4M+1E :  Problem : Bolt modul airbag tidak terpasang dan atau tidak dikencangkan Faktor-faktor yang mungkin menjadi penyebab  Man : Operator lupa, operator salah judgment  Material :  Method : Tidak ada inspeksi setelah proses fitting & tightening bolt modul airbag.  Machine : Belum ada system pencegah kesalahan pada mesin ( error proofing ).  Environment : Dengan diagram tulang ikan (fishbone digram)

Gambar 4.12. Diagram fishbone untuk mencari akar penyebab masalah Universitas Mercubuana

79

Tugas Akhir Analisa 5Why

 Problem : Bolt modul airbag tidak terpasang dan atau tidak dikencangkan Analisa Masalah manusia :  Why 1 : Operator lupa  Why 2 : Operator salah judment  Why 3 : Tidak ada tanda visual  Why 4 :Tidak ada perbedaan unit dari luar Masalah metode  Why 1 : Tidak ada inspeksi setelah pemasangan bolt Masalah mesin  Why 1 : Mesin tidak stop ketika terjadi defect  Why 2 : Tidak ada error proofing pada mesin Dari

root

cause

analysis

didapatkan

penyebab

penyebab

yang

memungkinkan terjadinya, sehingga disimpulkan bahwa penyebab utama terjadi karena proses tidak dapat mendeteksi sendiri ketika terjadi kesalahan, atau sumber utamanya adalah sistem tidak dapat stop ketika terjadi kesalahan, karena operator ( manusia ) tidak dapat terus memberikan perhatian yang berlebihan pada satu proses. 6.

Langkah 6 ( identifikasi tipe pokayoke yang mampu menghilangkan

defect ). Untuk mendapatkan manfaat penggunaan pokayoke , semua anggota tim harus terlibat dalam menemukan gagasan alat atau sistem anti salah ini. Hal Universitas Mercubuana

80

Tugas Akhir

ini dapat juga dilakukan dengan melihat referensi tentang alat atau sistem error proofing. Dari penyebab penyebab yang mungkin menimbulkan defect terjadi diatas maka didapatkan tindakan perbaikan yang bisa dilakukan untuk mencegah defect terjadi seperti dibawah. Problem resolve : 1. Dibuat tanda peringatan atau alarm jika operator lupa tidak melakukan suatu pekerjaan atau operator melakukan kesalahan dalam hal ini salah menentukan, menafsirkan bahwa unit yang di periksa dilengkapi airbag atau tidak. 2. Operator Shower test diberi tambahan item pekerjaan pengecheckkan bolt modul airbag dengan memberi tanda “marking” pada bolt dan operator Dinamic test diberi tambahan item pekerjaan memeriksa tanda marking tersebut. Dalam hal ini diperlukan revisi LIK pada proses shower dan dinamik test. 3. Dibuat sistem pencegah kesalahan pada mesin ( pokayoke ), yang secara automatis dapat mendeteksi jika terjadi kesalahan pada proses, sehingga hasil akhirnya adalah mencegah produk bermasalah sampai ketangan konsumen (end user). Perancangan sistem pokayoke ini akan rencananya akan diterapkan pada proses shower test dibagian Final Inspection.


Tugas Akhir

81

Perancangan sistem pokayoke ini menggabungkan beberapa sistem yang telah ada, yaitu sistem data base yang menggunakan aplikasi oracle, Quality Gate System (QGS) yang digunakan untuk mengontrol kualitas, dimana data-data unit produksi tersebut didapatkan dari komputer entry data yang dipasang di masing masing proses, data unit tersebut di entry dengan scaning barcode identitas unit produksi (frame number, kode varian & destination) yang sudah diterapkan di PT. Suzuki Indomobil Motor. Pokayoke yang akan digunakan pada proses pemasangan bolt airbag adalah Pokayoke Torque, yaitu suatu alat bantu untuk menjaga kwalitas hasil Tightening Torque dan mencegah Lolos Torque dalam pekerjaan. Dengan mekanisme, ketika suatu posisi terjadi Lolos Torque atau lupa terjadi, maka dengan suatu sistem akan mengingatkan dan memberhentikan proses pekerjaan (Warning, Stop & Recover). Problem utama kasus ini adalah ”Operator Lupa” sehingga menyebabkan hasil produksi tidak standard (NG), efek akhirnya adalah produk (unit mobil) yang dihasilkan dapat mengakibatkan kecelakaan dan menurunkan mutu produk / hasil kerja. Oleh karena itu hal ini harus dapat ditemukan dan harus dicegah dengan menggunakan suatu alat bantu yang langsung dikerjakan oleh operator yang alat bantu tersebut sama sekali tidak membebani operator atau memerlukan konsentrasi khusus terhadap alat tersebut, operator hanya konsentrasi pada standard kerja yang dilakukan secara konstan dan benar. Target utama perancangan pokayoke ini adalah mencegah unit bermasalah sampai ketangan konsumen. Berikut rancangan alternatif yang bisa digunakan :


82

Tugas Akhir

Alternatif 1 Garis besar proses untuk pokayoke alternatif 1 yaitu, ketika unit masuk ke conveyor di proses Appearance, setelah proses pemeriksaan appearance unit selesai maka operator akan melakukan scan/input (data entry) identitas unit yang ada pada lembar check sheet yang ada di setiap kendaraan kedalam komputer data base (Quality Gate System) yang terkoneksi ke Oracle system sebagai data base utama, pada proses scaning data ini sekaligus digunakan sebagai Input setting sequence unit (seperti flowchart dibawah). Input sequence unit secara manual dilakukan sekali pada saat awal jam kerja oleh operator Shower test.

Gambar 4.13. Flow chart pokayoke airbag alternatif 1 Universitas Mercubuana

Tugas Akhir

83

Sebuah limit switch dipasang pada titik/operasi pemasangan bolt modul air bag. Kondisi normal (unit dengan airbag) tightening dilakukan. Ketika limit switch (terjadi contact), maka limit switch mengirimkan signal yang diterima microcontroller maka lewat microcontroller data tersebut dikirim ke PC melalui kabel RS232, oleh software pokayoke, akan digunakan sebagai triger untuk memanggil data Oracle, (ketika unit current sudah dilakukan) dan oracle akan memberikan data identitas unit oleh “software pokayoke” data tersebut digunakan untuk memanggil data base acess ( yang berisi data unit yang memakai airbag dan jumlah bolt/tightening yang harus dilakukan) yang akan ditampilkan di display pada shower test dan jumlah tightening yang harus dilakukan operator. Ketika operator melakukan tightening maka transmitter pada torque akan mengirimkan signal ke receiver, dari receiver data dikirimkan ke PC “dengan sofware pokayoke”, jumlah angka pada display akan berkurang, dan setelah angkanya nol/kosong ( jumlah tightening yg harus dilakukan sudah dikerjakan operator ). Maka display akan menampilkan “Process OK”. Kondisi NG (unit dengan airbag) tightening tidak dilakukan. Ketika tightening tidak dilakukan, dan limit switch on karena terjadi contact karena unit dibelakangnya sudah masuk, maka limit switch akan mengirimkan data melalui microcontroller ke PC (software pokayoke) melalui kabel RS-232. Kemudian software pokayoke akan memerintahkan conveyor stop melalui control relay yang terhubung ke PLC conveyor dan buzzer peringatan akan Universitas Mercubuana

84

Tugas Akhir

“Gambar 4.14. Diagram pokayoke airbag alternatif-1 berbunyi. Setelah tightening bolt dilakukan maka transmitter pada torque akan mengirimkan sinyal ke receiver, dari receiver data dikirimkan ke PC “dengan sofware pokayoke”, jumlah angka pada display akan berkurang, dan setelah angkanya nol/kosong ( jumlah tightening yg harus dilakukan sudah dikerjakan operator ). Maka display akan menampilkan “OK”. Kondisi unit tanpa airbag Ketika unit tanpa airbag masuk maka data dari oracle akan mengirimkan id unit ke PC melalui kabel RS232 kemudian sofware pokayoke yang terkoneksi ke database acces, karena di database acess id unit tersebut tidak ada maka display monitor akan menampilkan “NOT FOUND”. Alternatif 2 Garis besar sistem kerja alternatif 2 yaitu dimulai ketika unit masuk ke jalur conveyor proses Appearance, setelah proses pemeriksaan unit selesai dan operator melakukan scan/input (data entry) identitas unit yang ada pada Universitas Mercubuana

Tugas Akhir

85

lembar check sheet yang ada di setiap kendaraan kedalam komputer data base (Quality Gate System) yang terkoneksi ke Oracle system sebagai data base utama, pada proses scaning data ini sekaligus digunakan sebagai Input setting sequence unit pada awal jam kerja. Alternatif 2 ini menggunakan sistem waktu (delay 1 takt time) atau 1 unit, karena itu ketika tightening bolt terjadi miss pada titik operasi atau station maka line tidak langsung stop. Ketika Proses Normal (unit dengan Airbag) tightening dilakukan. Setiap delay 1 takttime maka akan digunakan sebagai triger oleh software pokayoke akan meminta data id unit dari database oracle (unit yang sedang dicek diarea tightening bolt modul airbag), data id unit tersebut selanjutnya akan digunakan untuk memanggil data pada database access berupa data unit dan part serta jumlah tightening yang harus dilakukan. Display pada layar monitor akan menampilkan tipe unit, part, serta tightening yang harus dilakukan. Ketika operator melakukan tightening maka transmitter pada torque akan mengirimkan signal ke receiver, dari receiver data dikirimkan ke PC melalui kabel RS232, dengan “sofware pokayoke”, jumlah angka pada display akan berkurang, dan setelah angkanya nol/kosong ( jumlah tightening yg harus dilakukan sudah dikerjakan operator ). Maka display akan menampilkan “OK”. Ketika Proses NG (unit dengan Airbag tightening tidak dilakukan) Ketika proses tightening bolt tidak dilakukan maka jumlah angka tightening yang harus dilakukan pada display tidak berkurang/hilang, setelah delay 1 tact time maka display pada monitor akan menyala merah dan sofware pokayoke Universitas Mercubuana

86

Tugas Akhir

akan memerintahkan id unit pada data base oracle untuk di kunci (lock) pada gate FC OK (atau proses scaning FC OK, tidak bisa dilakukan) sehingga karena id unit belum di scan pada gate FC OK, maka gate CBU tidak bisa scan unit (unit tidak boleh/tidak bisa keluar dari warehouse). Setelah proses tightening dilakukan maka gate FC OK baru bisa melakukan proses scaning id unit (FC OK complete/meluluskan unit). Untuk lebih jelas sistem pokayoke alternatif 2, seperti diperlihatkan flow chart dibawah.

Gambar 4.15. Flow chart pokayoke airbag alternatif 2


87

Tugas Akhir

Pada alternatif 2 ini conveyor masih terus berjalan hanya proses scan identitas unit sebagai tanda finish inspection tidak bisa dilakukan. Kondisi unit tanpa airbag Ketika unit tanpa airbag masuk maka data dari oracle akan mengirimkan id unit ke PC melalui kabel RS232 kemudian sofware pokayoke yang terkoneksi ke database acces, karena di database acess id unit tersebut tidak ada maka display monitor akan menampilkan “NOT FOUND”. Berikut di bawah ini merupakan gambar diagram pokayoke airbag alternatif2.

Gambar 4.16. Diagram pokayoke airbag alternatif 2 Seleksi konsep alternatif perancangan Pokayoke Penyaringan konsep didasarkan pada metode yang dikembangkan Stuart Pugh th. 1980. Sering disebut seleksi konsep Pugh (Pugh, 1990), dalam perancangan ini dipergunakan untuk menyeleksi/memilih dari perbedaan


88

Tugas Akhir

beberapa konsep alternatif, dimana penilaian ini adalah dari anggota tim. Untuk memilih kedua konsep alternatif, yang akan digunakan, maka dilakukan seleksi yang bertujuan untuk menentukan alternatif mana yang sesuai dengan kebutuhan dilapangan. Seleksi konsep alternatif menggunakan matrik seleksi, seperti dibawah. Tabel 4.7.Tabel Matrik seleksi konsep pokayoke

Sumber: seleksi konsep Pugh (Pugh, 1990)

Dari telusur permasalahan yang ada menggunakan analisa sebab akibat(diagram fishbone), analisa 5W dan dari seleksi matrik diatas diperoleh gambaran bahwa konsep pokayoke Alternatif1 lebih mendekati dengan kebutuhan pada proses produksi, atau lebih menjawab masalah-masalah yang ada, khususnya pada proses pengencangan bolt modul Airbag di stasiun Shower test Section Final Inspection.

7. Langkah 7 ( prediksi penerapan pokayoke ). Pokayoke yang akan digunakan pada proses fitting dan tightening bolt airbag ini adalah tipe automatis tipe torque. Dengan penerapan pokayoke ini diprediksi :


89

Tugas Akhir

1. Saat terjadi masalah maka line produksi akan stop dan memberitahu bahwa terjadi masalah. 2. Hasil produksi akan bagus secara konstan jika terjadi pergantian operator 3. Mencegah kekeliruan yang ditimbulkan / dilakukan oleh operator


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA. PT. Indomobil Suzuki International yang pada tahun 2008 berubah nama

Recommend Documents