41
5 HASIL DAN PEMBAHASAN 5.1 Proses di Industri Tuna Segar (Transit 16) 5.1.1 Alur tahapan penanganan produk di industri tuna segar Alur tahapan penanganan produk di industri tuna segarmulai dilakukan pembongkaran hingga proses pengemasan terlihat pada gambar 6. Pembongkaran ikan tuna Pengangkutan menuju transit Penyeleksian berdasarkan grade
grade A
grade B
grade C
Transportasi ke Perusahaan Tuna reject
Pembersihan sisa isi perut dan bagian insang
Pencucian
Penimbangan, Pencatatan dan Tagging Tidak Sesuai
? Ya
Penyimpanan dalam bak es
Pengujian mutu
grade D
Tidak
sesuai Ya Pencucian, Pengelapan dan
Pengeringan Ikan Pengemasan
Gambar 6 Alur tahapan pengolahan industri tuna segar
42
Tahapan proses jaringan kerja pada penanganan ikan tuna segar utuh (produk tuna segar) sebagai berikut : 1) Pembongkaran ikan tuna Proses pembongkaran tuna segar dilakukan setelah kapal mendarat di darmaga. Pembongkaran ikan dilakukan dengan dua cara, yaitu menggunakan alat katrol dan tali tambang. Ikan tersebut diangkat dari palkah kapal satu persatu dan dipindahkan ke geladak kapal, kemudian disemprot dengan air bersih. 2) Pengangkutan/pemindahan ke transit Proses pemindahan ikan tuna ke transit memerlukan peralatan seperti papan peluncur dan atap plastik. Peralatan ini berfungsi untuk melindungi ikan agar tidak terkena sinar matahari langsung.Ikan yang sudah ditangani di geladak kapal kemudian diangkat satu persatu ke papan peluncur.Penarikan dilakukan oleh dua orang, satu orang bertugas menarik ikan ke papan peluncur dan satu orang lagi bertugas mendorong ikan masuk ke dalam ruangan transit. 3) Penyeleksian berdasarkan grade Penyeleksian ini bertujuan untuk mengklasifikasi ikan tuna segar yang memenuhi persyaratan kualitas ekspor. Proses penyeleksian dilakukan secara organoleptik (memeriksa penampakan kulit, mata, daging, tekstur dan kekenyalan daging).Kualitas mutu ikan tuna pada perusahaan transit dibedakan menjadi empat kategori grade (kualitas), yaitu grade A, B, C dan D. Penyeleksian dilakukan oleh seorang checker dengan menggunakan alat coring tube yaitu alat yang berbentuk batang tajam dan terbuat dari besi. Pengambilan sampel dilakukan pada kedua sisi ikan (bagian belakang sirip ekor) dengan cara menusukkan coring tube ke tubuh ikan sehingga diperoleh potongan daging ikan tuna. 4) Transportasi ikan ke perusahaan Ikan yang tidak masuk kategori ekspor tunasegar, kemudian diangkut menuju perusahaan untuk diproses lebih lanjut.
Perusahaan yang menjadi sampel
untuk produk tuna loin adalah PT.Awindo International.Perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan pengolahan ikan yang terdapat dalam kawasan PPS Nizam Zachman Jakarta.Ikan tuna yang memenuhi kriteria yang dibutuhkan perusahaan ini adalah grade B, C dan D.
Ikan dibawa ke
43
perusahaan dengan menggunakan mobil kontainer berinsulasi dan langsung dibawa menuju perusahaan. 5) Pembersihan sisa isi perut dan bagian insang Ikan tuna yang memenuhi kualitas ekspor (grade A dan B) setelah diseleksi segera dibersihkan sisa isi perut dan insang yang masih ada. Pembersihan ini dengan menggunakan pisau proses dari bahan stainless steel. 6) Pencucian Pencucian dilakukan untuk membersihkan ikan dari kotoran dan darah yang masih menempel di tubuh ikan.Proses pencucian ini dilakukan dengan menyemprotkan air secukupnya menggunakan selang air hingga ikan benarbenar bersih. 7) Penimbangan, pencatatan dan penandaan(tagging) Ikan yang telah dibersihkan kemudian segera ditimbang dan dilakukan pencatatan oleh tally (petugas yang melakukan pencatatan).
Penimbangan
dilakukan untuk mengetahui bobot, jenis dan kualitas (grade) ikan tuna. Pencatatan dilakukan sebagai laporan dan arsip perusahaan transit.Tagging dilakukan untuk memberi tanda pada ikan untuk membedakan yang akan menjadi tujuan ekspor dan yang menjadi tujuan lokal (perusahaan). 8) Penyimpanan dalam bak es Penyimpanan ikan tuna dilakukan sebelum proses pengiriman (ekspor). Penyimpanan dalam bak es ini bertujuan untuk menjaga suhu tubuh ikan tuna tidak naik.Perendaman dilakukan selama lebih kurang dua jam.Penyimpanan dilakukan dengan menyusun ikan tuna dalam bak yang sebelumnya telah diisikan es curah dengan suhu 2o-3o C. 9) Pengujian mutu Pengujian mutu dilakukan secara berkala yang dilakukan oleh Laboratorium Mutu Hasil Perikanan DKI Jakarta.Pengujian yang dilakukan adalah uji kimia (uji histamine dan uji kandungan logam berat) serta uji mikrobiologis.Sampel ikan tuna yang telah lolos pengujian dan telah dinyatakan memenuhi persyaratan ekspor akan mendapatkan Sertifikat Mutu Ekspor (SME). 10) Pencucian, pengelapan dan pengeringan ikan
44
Pencucian bertujuan untuk membersihkan sisa es yang masih ada di tubuh ikan.Pengelapan
dan
pengeringan
dengan
menggunakan
busa
atau
sponbertujuan agar ikan tuna sebelum dikemas sudah dalam kondisi kering. 11) Pengemasan Bahan pengemasan yang digunakan sesuai dengan SNI kemasan untukproduk ikan segar (fresh fish) khusus melalui sarana angkutan udara yaituSNI 194858-1998 yang telah dikeluarkan oleh Badan Standarisasi Nasional. Kemasan yang digunakan adalah kemasan tipe III dan V. Kemasan tipe IIImempunyai ukuran 750x420x400 mm, kemasan ini digunakan untuk ikanberukuran besar (satu kemasan hanya untuk satu ekor ikan dengan batasmaksimal 35 kg).Kemasan tipe V dengan ukuran 1200x420x400 mm.Kemasan ini digunakan untuk ikan yang berukuran sedang, yaitu satukemasan biasanya berisi 2-3 ekor ikan, dengan batas maksimal 80 kgkedalam kemasan dimasukan beberapa potong es kering (dry es) agar suhu dalamkemasan tetap rendah selama pengiriman. Proses penanganan ikan tuna di perusahaan transit (Tuna Landing Center)ditunjang oleh beberapa fasilitas untuk memudahkan kerja yang meliputi : 1) Katrol atau tali tambang yang digunakan untuk membantu mengeluarkan ikan tuna dari palkah kapal. 2) Papan peluncur dari bahan material fiber yang berfungsi sebagai alat bantu untuk memindahkan ikan dari kapal ke perusahaan transit. 3) Tenda atau atap plastik dari bahan kain terpal atau plastik yang berfungsi melindungi ikan tuna agar tidak terkena cahaya matahari langsung. 4) Batang tajam (spike) digunakan oleh checker untuk menentukan kualitas ikan tuna.Spike ini harus dijaga kebersihannya dari sisa-sisa daging tuna dengan cara dicuci menggunakan air bersih. 5) Ruangan transit (transit sheed) yang dilengkapi dengan pendingin udara untuk menjaga suhu ruangan agar tetap dingin.Ruangan ini harus selalu dijaga kebersihannya dimana para karyawan yang akan memasuki ruangan ini harus menggunakan baju kerja perusahaan serta dilengkapi dengan sepatu bootdan sarung tangan.
45
6) Bak penampung terbuat dari bahan fiber glass berfungsi untuk menampung ikan sebelum
dilakukan
proses
pengemasan.
Hal
ini
dilakukan
untuk
mempertahankan suhu tubuh ikan serendah-rendahnya. 7) Meja kerja (meja proses) digunakan untuk membantu proses penanganan ikan tuna. Kondisi meja harus selalu dalam keadaan bersih. Meja yang akan digunakan selalu disemprot dengan air untuk membersihkan sisa-sisa perut, insang dan es.Hal ini dilakukan untuk menjaga ikan dari kontaminasi silang maupun dari bakteri yang dapat tumbuh dari sisa pembuangan. 8) Timbangan digunakan untuk mengetahui berat ikan tuna yang diproduksi, baik untuk ikan yang akan diekspor dalam bentuk utuh maupun ikan tuna reject(ikan tuna yang tidak termasuk grade ekspor tuna segar) untuk perusahaan pengolahan. 9) Pisau proses yang digunakan untuk memotong sirip ikan serta sisa-sisa perut dan insang yang belum bersih. 10) Lampu sebagai penerangan selama proses penanganan dalam ruangan transit. 11) Bahan dan plastik pengemas yaitu menggunakan plastik untuk melapisi produk ikan tuna dan boks karton yang menutupi lapisan plastik sebagai kemasan sekunder. 12) Mesin packing digunakan untuk membantu mempermudah proses pengemasan dan pengepakan box karton. 13) Rel packing (roda berjalan) untuk membantu memasukkan ikan tuna ke dalam angkutan mobil. Produk yang dihasilkan di perusahaan transit ini berupa produk tuna segar utuh yang akan langsung diekspor dengan tujuan negara Jepang. Ikan tuna tersebut diseleksi terlebih dahulu yaitu agar memenuhi grade permintaan buyer.Penyeleksian grade dilakukan oleh seorang checker dengan menggunakan dasar organoleptik (yaitu berdasarkan penampakan kondisi (tubuh) ikan meliputi warna daging, kulit, mata, tekstur daging). Setelah dilakukan sortasi grade, hanya kualitas gradeA dan grade B yang akan diekspor dalam bentuk tuna utuh (produk tuna fresh), sementara beberapa ikan dengan kualitas gradeB, grade C dan grade D akan masuk ke perusahaan pengolahan.Perbedaan grade (kualitas) mutu ikan tuna di perusahaan transit adalah sebagai berikut:
46
1) Grade A (1) Penampakan kondisi ikan bagus, utuh dan masih segar. (2) Kulit bersih dan cerah. (3) Mata bersih, terang dan menonjol. (4) Warna daging merah dan masih cerah. (5) Tekstur daging kenyal dan elastis. 2) Grade B (1) Warna daging merah, otot daging agak elastis dan jaringan daging tidak pecah. (2) Mata bersih, terang dan menonjol. (3) Kulit normal tetapi ada sedikit lendir. (4) Tidak terlalu banyak kerusakan fisik. 3) Grade C (1) Warna daging kurang merah/agak kehijauan. (2) Kulit normal dan berlendir. (3) Otot daging kurang elastis. (4) Kondisi ikan tidak utuh (cacat), biasanya pada bagian punggung, perut atau dada. 4) Grade D (1) Warna daging agak kurang merah (berwarna kecoklatan dan pudar). (2) Otot dagingnya kurang elastis. (3) Teksturnya lunak dan beberapa jaringan daging pecah. (4) Terjadi kerusakan fisik pada tubuh ikan (contoh:mata ikan hilang, daging sobek dan kulit terkelupas).
5.1.2
Analisis waktu kerja di industri tuna segar Perhitungan
waktu
kerja
dilakukan
dengan
menggunakan
Teknik
PERT/CPM.Teknik evaluasi dan ulasan program dengan metode jalur kritis (umumnya dikenal sebagai critical path methodatau CPM).Dalam melakukan perhitungan waktu kerja, digunakan proses two-pass, terdiri atas forward pass dan backward pass untuk menentukan jadwal waktu untuk tiap kegiatan. ES (earliest
47
start) dan EF (earlist finish) selama forward pass. LS (latest start) dan LF (latest finish) ditentukan selama backward pass. Tabel9Hasil perhitungan ES, EF, LS dan LF pada industri tuna segar No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kegiatan Pembongkaran Pengangkutan Penyeleksian berdasarkan grade Penanganan tuna reject Pencucian Penyimpanan dalam bak es Pengujian mutu oleh checker Penimbangan, pencatatan dan tagging Pencucian, pengelapan dan pengeringan ikan Pengemasan
Kode kegiatan A B C
Kegiatan sebelumnya A B
Waktu (menit) 5 6 4
ES
EF
LS
LF
0’ 5’ 11’
5’ 11’ 15’
0’ 5’ 12’
5’ 11’ 16’
D
B, C
4
15’
19’
17’
21’
E F
C, D E
4 120
18’ 22’
22’ 142’
20’ 22’
24’ 142’
G
F
2
142’
144’
145’
147’
H
F, G
14
144’
158’
144’
158’
I
H
3
158’
161’
165’
168’
J
I
12
161’
173’
161’
173’
Perhitungan dilakukan dengan menghitung waktu penanganan per 5 ekor ikan setelah dilakukan pembongkaran dari palkah kapal longline.Tabel diatas menunjukkan diperolehnya nilai ES yaitu waktu paling cepat dimulainya kegiatan, EF yaitu waktu paling cepat berakhirnya kegiatan, LS yaitu waktu paling lambat dimulainya kegiatan, LF yaitu waktu paling lambat berakhirnya kegiatan dari masing-masing tahapan kegiatan. Huruf abjad digunakan sebagai kode kegiatan untuk memudahkan penamaan.Diketahui tahapan kegiatan dengan penggunaan waktu paling sedikit yaitu pada tahap I yaitu tahapan pencucian, pengelapan dan pengeringan ikan, sedangkan tahapan kegiatan dengan penggunaan waktu paling banyak yaitu pada tahap penyimpanan dalam bak es pada urutan pertama serta pada tahap penimbangan, pencatatan dan tagging pada urutan kedua. Proses perendaman dalam bak es selama 120 menit di perusahaan transit (tuna landing center/TLC) ini dilakukan untuk mempertahankan suhu ikan sebelum dilakukan pengemasan. Semakin lama proses perendaman semakin baik karena suhu ikan akan tetap terjaga di dalam bak es dibanding berada diluar bak es. Proses penimbangan, pencatatan dan tagging dilakukan secara bersamaan untuk mengetahui bobot ikan dan untuk memberi tanda grade ikan tersebut.
48
5.1.3
Hambatan aktivitas (slack activity) dan jalur kritis (critical path) di industri tuna segar Hasil perhitungan nilai ES (earliest star), EF (earliest finish), LS (latest
star), LF (latest finish), slack dan critical path pada proses penanganan di industrituna segar dapat dilihat pada tabel 10. Tabel 10Hasil perhitungan ES, EF, LS, LF, slack dan critical path pada industri tuna segar No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kegiatan Pembongkaran Pengangkutan Penyeleksian berdasarkan grade Penanganan tuna reject Pencucian Penyimpanan dalam bak es Pengujian mutu oleh checker Penimbangan, pencatatan dan tagging Pencucian dan pengeringan ikan Pengemasan
Kode kegiatan A B C
Waktu (menit) 5 6 4
ES
EF
LS
LF
0’ 5’ 11’
5’ 11’ 15’
0’ 5’ 12’
5’ 11’ 16’
Slack LS – ES 0 0 2
D
4
15’
19’
17’
21’
2
-
E F
4 120
18’ 22’
22’ 142’
20’ 22’
24’ 142’
2 0
Ya
G
2
142’
144’
145’
147’
3
-
H
14
144’
158’
144’
158’
0
Ya
I
3
158’
161’
165’
168’
7
-
J
12
161’
173’
161’
173’
0
Ya
Critical Path Ya Ya -
Waktu slack(slack time) yaitu waktu bebas yang dimiliki oleh setiap kegiatan untuk bisa diundur tanpa menyebabkan keterlambatan proyek (kegiatan) keseluruhan.Jalur kritis adalah kegiatan yang tidak mempunyai waktu tenggang (slack=0), artinya kegiatan tersebut harus dimulai tepat pada ES agar tidak mengakibatkan bertambahnya waktu penyelesaian kegiatan. Kegiatan dengan slack = 0 disebut sebagai kegiatan kritis dan berada pada jalur kritis. Setelah dilakukan perhitunganES, EF, LS, dan LF,kemudian dilakukan perhitungan slack untuk mengetahui critical path(titik kritis) tahapan kegiatan tersebut. Tahapan pembongkaran (A), pengangkutan (B), penyimpanan dalam bak es (F), penimbangan, pencatatan dan tagging (H) dan pengemasan (J) merupakan kegiatan yang tidak mempunyai waktu tenggang (nilai slack=0) atau disebut juga jalur kritis, sedangkan kegiatan-kegiatan yang lain masih termasuk jalur yang aman.Kemungkinan waktu penyelesaian aktivitas (probabilistic activity times) : 1) Waktu optimis (optimistic time) [a]
49
2) Waktu pesimis (pessimistic time) [b] 3) Waktu realistis (most likely time) [m] Berikut bentuk kurva kemungkinan waktu penyelesaian aktivitas yang diperoleh dari perhitungan rumus waktu yang diharapkan serta nilai varian dan nilai deviasi normal sehingga kemudian bisa dilakukan Uji Z untuk memperoleh nilai efisiensi kegiatan tersebut. Peluang diantara 100 terjadi
Peluang 1 diantara 100 terjadi
Gambar 7 Kemungkinan waktu penyelesaian aktivitas Perhitungan waktu membutuhkan beberapa komponen terkait sehingga nantinya diharapkan diperoleh nilai efisiensi kegiatan.Berikut rumus yang digunakan yaitu mencari waktu yang diharapkan serta waktu variasi kegiatan di industri tuna segar : 1) Expected time (waktu yang diharapkan) diperoleh dengan melibatkan komponen waktu optimis, waktu pesimis dan waktu realistis kegiatan. t =(a + 4m + b)/6 ...............................................................................pers. (i) 2) Variance of times(waktu variasi) hanya melibatkan waktu optimis dan waktu pesimis kegiatan. Variasi dalam kegiatan yang berbeda pada jalur kritis dapat mempengaruhi waktu penyelesaian proyek/kegiatan secara keseluruhan dan memungkinkan terjadinya penundaan. PERT menggunakan varians kegiatan jalur kritis untuk membantu menentukan varians proyek/kegiatan secara keseluruhan dengan menjumlahkan varians kegiatan jalur kritis. v = [(b – a)/6]2 ...................................................................................pers. (ii) 3) Variasi proyek diperoleh dari jumlah varians kegiatan pada jalur kritis. s2 = Varians proyek = ∑(varians kegiatan pada jalur kritis) .............pers. (iii)
50
4) Standard deviasi proyek diperoleh dari akar varians proyek. (s) = varians proyek .......................................................................pers. (iv) 5) Nilai deviasi normal diperoleh dengan melibatkan komponen waktu batas waktu penyelesaian kegiatan tersebut serta komponen waktu penyelesaian yang diharapkan.
Nilai
deviasi
digunakan
untuk
mengetahui
berapa
probabilitas/kemungkinan proyek/kegiatan dapat diselesaikan dalam batas waktu n menit (per penanganan 5 ekor tuna) (Z) = [batas waktu (n) – waktu penyelesaian yang diharapkan]/s ..... (v) Tabel 11Perkiraan waktu kegiatan pada industri tuna segar No
Kegiatan
1 2 3
Pembongkaran Pengangkutan Penyeleksian berdasarkan grade Penanganan tuna reject Pencucian Penyimpanan dalam bak es Pengujian mutu oleh checker Penimbangan, pencatatan dan tagging Pencucian, pengelapan dan pengeringan ikan Pengemasan Total waktu
4 5 6 7 8 9 10
Kode kegiatan
Kegiatan sebelumnya
Waktu optimis (a) [menit]
A B C
A B
4 5 3
Waktu pesimis (b) [menit] 6 7 6
D
B, C
3
E F
C, D E
G
Waktu realistis (m) [menit]
Critical Path 5 6 4
Ya Ya -
5
4
-
3 118
5 125
4 120
F
1
3
2
-
H
F, G
10
18
12
Ya
I
H
1
3
2
-
J
I
10 158
15 193
12 171
Ya
Ya
Tabel perkiraan waktu kegiatan tersebut menunjukkan diperolehnyatotal waktu optimis yang merupakan waktu tercepat tahapan kegiatan yaitu 158 menit, total waktu pesimis yang merupakan waktu terlama tahapan kegiatan yaitu 193 menit, serta waktu realistis yang merupakan waktu kegiatan yang sering terjadi (waktu kegiatan rata-rata yaitu 171 menit).Ada dua macam estimasi, baik untuk waktu maupun biaya, yang dilakukan di dalam metode CPM, yaitu estimasi normal dan estimasi crash. Perhitungan kedua jenis estimasi dimaksudkan untuk menemukan kegiatan-kegiatan pada jalur kritis dimana waktu dapat dipercepat
51
dengan pengeluaran paling minimum.Perhitungan dengan menggunakan cara ini diharapkan efisiensi penyelesaian proyek (kegiatan) dapat dicapai dengan waktu maupun biaya yang seefisien mungkin.Waktu optimis dan waktu pesimis ini terjadi karena adanya ketidakpastian penyelesaian suatu kegiatan yang dinyatakan dalam suatu waktu variasi(varians).Semakin kecil variansmenunjukan semakin pasti suatu kegiatan dapat diselesaikan.
Namun, bila jaringan sudah sedemikian besar,
penentuan lama penyelesaian suatu proyek dapat dilakukan melalui proses forward pass dan backward pass. Berikut perhitungan untuk mencari waktu yang diharapkan perusahaan pada penanganan produk tuna pada industri tuna segar : Tabel 12Perhitungan waktu yang diharapkan dan varians pada industri tuna segar No
Kode kegiatan
Waktu optimis (a) [menit]
Waktu pesimis (b) [menit]
Waktu realistis (m) [menit]
Jalur kritis
Waktu yang diharapkan ( t = a + 4m + b)/6 [meint]
Varians [(b-a)/6]2 [menit]
1
A
4
6
5
Ya
5,0
0,11
2
B
5
7
6
Ya
6,0
0,11
3
C
3
6
4
-
4,1
0,25
4
D
3
5
4
-
4,0
0,11
5
E
3
5
4
-
4,0
0,11
6
F
118
125
120
Ya
120
1,36
7
G
1
3
2
-
2,0
0,11
8
H
10
18
12
Ya
12,6
1,70
9
I
1
3
2
-
2,0
0,11
10
J
10
15
12
Ya
12,2
0,69
Total waktu yang diharapkan
171,9
Setelah diketahui waktu optimis, waktu pesimis dan waktu realistis serta jalur kritis tahapan kegiatan, selanjutnya dapat diperoleh nilai waktu yang diharapkan dan nilai varians dengan menggunakan rumus. Tabel 11 menunjukkan nilai waktu yang diharapkan dan varians masing-masing jalur kritis, yaitu waktu yang diharapkan kegiatan A = 5 menit dan varians kegiatan A = 0,11 ; waktu yang diharapkan kegiatan B = 6 menit dan varians kegiatan B = 0,11 ; waktu yang diharapkan kegiatan F = 120 menit dan varians kegiatan F = 1,36 ; waktu yang diharapkan kegiatan H = 12,6 menit dan varians kegiatan H = 1,70 ; waktu yang
52
diharapkan kegiatan J = 10 menit dan varians kegiatan = 0,69. Untuk menghitung varians proyek secara keseluruhan dan standar deviasinya, maka dihitung menggunakan rumus yang sudah ditentukan, yaitu: S2
= Variansproyek/kegiatan = ∑(varians kegiatan pada jalur kritis) = varians A + varians B + varians F + varians H + varians J = 0,11 + 0,11 + 1,36 + 1,70 + 0,69= 3,97
Standard deviasi kegiatan (s) diperoleh dengan menggunakan rumus : S
= varians kegiatan = √3,97 = 1,99 menit
Melalui proses wawancara dan pengamatan langsung di lapangan, perusahaan Transit (Tuna Landing Center) menetapkan batas waktu penyelesaian kegiatan dengan asumsi penanganan per 5 ekor ikan tunayaitu selama 175 menit, maka diperoleh : Nilai deviasi normal (Z) = [batas waktu (n) – waktu penyelesaian yang diharapkan]/S = [ 175 – 171,9] / 1,99 = 1,56 (Pembulatan dari 1,557) Tabel 13Kurva normal (uji Z 1) Z
0.00
0.06
~
0.09
0.0
0.5000
0.5239
0.5359
0.1
0.5398
0.5636
0.5753
1.5
0.9332
0.9406
0.9441
1.6
0.9452
0.9515
0.9545
~
Sumber : Walpole (1993)
Merujuk pada uji nilai z (diperoleh z = 1,01) pada tabel Normal (diacu dalam buku Metode Statistika), kita mendapat peluang 0,9406.
Artinya ada
peluang sebesar 94,06% untuk perusahaan menyelesaikan proyek tersebut dalam
53
kurun waktu 171,9 menitper penanganan 5 ekor ikan tuna maka diperoleh kurva normal sebagai berikut:
1,01 Standard deviations Peluang (T≤175 menit) adalah 94,06%
Waktu
171,9 175 menit
Gambar 8 Kurva normal peluang efisiensi waktu pada industri tuna segar Kurvanormal tersebut menunjukkan bahwa denga diperolehnya nilai deviasi (z) sebesar 1,01 maka menghasilkan peluang sebesar 94,06% yang menunjukkan bahwa kegiatan penanganan proses fresh tuna di industri tuna segar sudah bisa dikatakan efisien karena kerja yang dilakukan sudah memenuhi standar kerja perusahaan (Tuna Landing Center) tersebut.Beberapa saran perbaikan dari penelitian ini yang dapat segera dilakukan pihak manajemen industri tuna segar ini agar bisa meningkatkan nilai efisiensi kegiatan hingga mendekati nilai 100%, diantaranya perlunya penambahan tenaga kerja/SDM di beberapa titik-titik kritis yang
telah
disebutkan
diatas,
diantaranya
pada
proses
pembongkaran,
pengangkutan, dan pada proses pengemasan. Selain itu, pada proses penimbangan dibutuhkan penambahan timbangan agar tidak terjadi proses antrian ikan, terlebih jika produksi dalam kondisi yang melimpah. Selain itu, kecekatan dan kecepatan kerja dari SDM yang ada juga memiliki dampak yang besar terhadap tingkat efisiensi kegiatan ini.Semakin cepat karyawan melakukan penanganan ikansemakin mengurangi biaya yang dikeluarkan apabila terjadi keterlambatan pengiriman produk.
54
Berikut diagram jalur tahapan penanganan ikan tuna pada industri tuna segar sebelum menggunakan metode Critical Path Method (CPM) yaitu Penentuan lama waktu penyelesaian suatu proyek dengan CPM dilakukan dengan menentukan waktu yang paling pesimis (terlama) dan optimis (tercepat) untuk setiap kegiatan. 0
A
5
5
B
11
15D19
0
5
5
5
6
11
17
11 C 12 161 J
4
21
15 4
16
173
18 E 22
161 12 173
20
4
24
142G 144 145 158 I 165 3
161 168
144
H 158
144 14 158
Keterangan : A : Pembongkaran B : Pengangkutan C :Penyeleksian berdasarkan grade D : Penanganan tuna reject E : Pencucian F : Penyimpanan dalam bak es G : Pengujian mutu oleh checker H : Penimbangan, pencatatan dan tagging I :Pencucian, pengelapan dan pengeringan ikan J : Pengemasan
2 147 22 F 142 22 120 142
: Alur kegiatan : dummy
Gambar 9 Diagram alir jaringan kerja pada industri tuna segar
55
Berikut diagram jalur tahapan penanganan ikan tuna pada industri tuna segar dengan menggunakan metode CPM (Critical Path Method) serta dilengkapi dengan
jalur-jalur kritis dari tahapan kegiatan penanganan tuna di industri tuna segar untuk kedepannya harus dilakukan perbaikan. 0
A
5
5
B
11
15D19
0
5
5
5
6
11
17
11 C 12 161 J
4
21
15 4
16
173
18 E 22
161 12 173
20
4
24
142G 144 145 158 I 165 3
161
144
168
H 158
144 14 158
Keterangan : A : Pembongkaran B : Pengangkutan C :Penyeleksian berdasarkan grade D : Penanganan tuna reject E : Pencucian F : Penyimpanan dalam bak es G : Pengujian mutu oleh checker H : Penimbangan, pencatatan dan tagging I :Pencucian, pengelapan dan pengeringan ikan J : Pengemasan
2 147 22 F 142 22 120 142
: Alur kegiatan : dummy : jalur kritis
Gambar 10 Diagram alir jaringan kerja dengan metode CPM pada industri tuna segar
56
5.1.4Kegiatan efisiensi alternatif industri tuna segar Setelah diketahui jalur kritis pada aliran tahapan kegiatan penanganan tuna pada industri tuna segar, maka dapat dilakukan beberapa alternatif dengan asumsi sebagai berikut : (1) Jumlah tenaga kerja adalah sama. (2) Jumlah ikan tuna segar (produk yang ditangani) adalah sama. (3) Kegiatan tersebut dilakukan pada awal waktu yang sama (4) Semua tenaga kerja memiliki kemampuan yang sama Berikut terdapat dua kegiatan efisiensi alternatif yang disarankan kepada industri tuna segar untuk meningkatkan nilai efisiensi waktu penanganan produk tuna segar : 1) Kegiatan efisiensi alternatif pertama (I) Kegiatan efisiensi alternatif pertama (I) yaitu dengan melakukan penambahan satu orang tenaga kerja yaitu pada tahapan kegiatan pengangkutan (kegiatan B) dan penambahan satu unit timbangan yaitu pada tahapan penimbangan ikan (kegiatan H)sehingga diperoleh waktu kegiatan alternatif I. Tabel 14Kegiatan efisiensi alternatif I industri tuna segar No
Nama kegiatan
Kode kegiatan
1
Pembongkaran
A
Ya
Lama Kegiatan Alternatif 1 (menit) 5,0
2
Pengangkutan
B
Ya
3
C
4
Penyeleksian berdasarkan grade Penanganan tuna reject
5 6 7 8 9 10
Kegiatan pendahulu
Kegiatan pengikut
-
B
5.0
A
C, D
-
4,1
B
D, E
D
-
4.0
B, C
E
Pencucian
E
-
4.0
C, D
F
Penyimpanan dalam bak es Pengujian mutu oleh checker Penimbangan, pencatatan dan tagging
F
Ya
120,0
E
G, H
G
-
2.0
F
H
H
Ya
8,0
F, G
I
I
-
2,0
H
J
J
Ya
12
I
-
Pencucian, pengelapan dan pengeringan ikan Pengemasan Total Kegiatan
Titik Kritis
166,1
Keterangan
Tenaga kerja ditambah 1 orang
Penambahan 1 unit timbangan
57
Kegiatan efisiensi Alternatif I menghasilkan waktu 166,1 menit sedangkan waktu yang diharapkan 171,9 menit. Artinya kegiatan efisiensi alternatif I bisa menghemat waktu hingga 5,8 menit. Penambahan satu orang tenaga kerja berarti perlu adanya penambahan gaji tenaga kerja serta penambahan satu unit timbangan berarti penambahan biaya fasilitas kerja. Akan tetapi, alat ini seterusnya pasti akan sangat berguna untuk kegiatan penanganan ikan tuna segar selanjutnya, terlebih jika produk tuna dalam kondisi yang berlimpah sehingga tidak akan menyebabkan proses antrian ikan. 2) Kegiatan efisiensi alternatif kedua (II) Kegiatan efisiensi alternatif kedua (II) yaitu dengan melakukan penambahan tiga orang tenaga kerja yaitu satu orang pada tahapan kegiatan pembongkaran (kegiatan A), satu orang pada tahapan kegiatan pengangkutan dan satu orang pada tahapan pengemasan sehingga diperoleh waktu kegiatan efisiensi alternatif II. Tabel 15 Kegiatan efisiensi alternatif II industri tuna segar No
Nama kegiatan
Kode kegiatan
Titik Kritis
1
Pembongkaran
A
Ya
3,0
-
B
2
Pengangkutan
B
Ya
5.0
A
C, D
3
C
-
4,1
B
D, E
4
Penyeleksian berdasarkan grade Penanganan tuna reject
D
-
4.0
B, C
E
5
Pencucian
E
-
4.0
C, D
F
6
Penyimpanan dalam bak es Pengujian mutu oleh checker Penimbangan, pencatatan dan tagging Pencucian, pengelapan dan pengeringan ikan Pengemasan
F
Ya
120,0
E
G, H
G
-
2.0
F
H
H
Ya
12,6
F, G
I
I
-
2,0
H
J
J
Ya
11
I
-
7 8 9 10
Total Waktu
Lama Kegiatan Alternatif 1 (menit)
167,7
Kegiatan pendahulu
Kegiatan pengikut
Keterangan
Tenaga kerja ditambah 1 orang Tenanga kerja ditambah 1 orang
Tenaga kerja ditambah 1 orang
58
Kegiatan efisiensi alternatif II menghasilkan waktu 167,7 menit sedangkan waktu yang diharapkan 171,9 menit. Artinya kegiatan efisiensi alternatif I bisa menghemat waktu hingga 4,2 menit. Penambahan tiga orang tenaga kerja berarti perlu adanya penambahan gaji tenaga kerja. Pada kegiatan efisiensi alternatif II ini tidak ada penambahan alat sehingga pihak industri tuna segar tidak perlu mengeluarkan biaya tambahan untuk pembelian alat yang baru. Kegiatan efisiensi alternatif I menghemat waktu lebih banyak yaitu 5,8 menit dibandingkan kegiatan efisiensi alternatif II yang menghemat waktu 4,2 menit. Kedua alternatif ini dapat diterapkan.Selain itu, kedua kegiatan efisiensi ini memiliki lama kegiatan yang relatif lebih cepat sehingga urutan kegiatan yang terjadi dapat lebih teratur. Selain lebih cepat, kegiatan efisiensi alternatif I lebih disarankan dibandingkan kegiatan efisiensi alternatif II karena dari alternatif tersebut, industri tuna segar memiliki fasilitas tambahan baru yang dapat dimanfaatkan untuk kegiatan selanjutnya.
59
5.2 Proses di Perusahaan Pengolahan Loin (ProdukFrozen Tuna) 5.2.1 Alur tahapan penanganan produk di perusahaan pengolahan tuna loin Berikut alur tahapan penanganan produk FrozenTuna di salah satu perusahaan pengolahan Loin: Penerimaan dan Sortir Penimbangan I Tidak Sesuai ? Ya Pencucian I
Pemotongan kepala dan Pencucian II Pembuatan Loin
LOIN
Penentuan grade Penentuan grade I
Penentuan grade II
chilling room
Pembuangan kulit dan Perapihan I
Penimbangan III
Penimbangan II
Pencucian III
Perlakuan dan Perapihan I
Perlakuan dan Perapihan I
NEGITORO / GROUND MEAT
SLICE/CUBE/ CHUNK
SAKU/STEAK SLICE/CUBE
PERLAKUAN
60
NEGITORO/ GROUND MEAT
SLICE/CUBE/ CHUNK
Masukkan dalam plastik dan divacuum I
Masukkan dalam plastik Masukkan dalam Chilling room
SAKU/STEAK SLICE/CUBE
Masukkan dalam Cold Storage
Pemotongan Saku dengan tangan / Hand cut
Pemotongan Saku dengan Mesin / Bandsaw cut
Pengecekan, Penentuan size dan Penimbangan IV Perapihan II Masukkan dalam plastik dan divacuum II
PERLAKUAN
Pengemasan dan Pemberian label
Pemeriksaan Logam Tidak Sesuai ? Ya Penyimpanan beku (cold storage)
Gambar 11 Alur tahapan pengolahan industri tuna loin.
61
Tuna loin beku adalah produk olahan hasil perikanan dengan bahan bakutuna segar yang mengalami perlakuan sebagai berikut: penerimaan,penyiangan atau tanpa penyiangan, pencucian, pembuatan loin, pengulitan danperapihan, sortasi mutu, pembungkusan (wrapping), pembekuan, penimbangan,pengepakan, pelabelan dan penyimpanan (BSN 2006). Syarat mutu dan keamananpangan tuna loin beku sesuai dengan SNI 01-4104.1-2006 dapat dilihat pada tabel berikut: Tabel 16 Standar mutu tuna loin beku (SNI 01-4104.1-2006) Jenis Uji Satuan Organoleptik minimum Angka (1-9) Cemaran mikroba ALT Koloni/gram Escheria coli APM/gram Salmonella APM/gram Vibrio cholera APM/gram Cemaran kimia Raksa (Hg) Mg/kg Timbal (Pb) Mg/kg Histamin Mg/kg Kadmium (Cd) Mg/kg Fisika o C Suhu pusat Parasit Ekor Sumber : BSN (2006) Keterangan : ALT : Angka Lempeng Total APM : Angka paling memungkinkan
Persyaratan 7 Maksimal 5,0x105 Maksimal < 2 Negatif Negatif Maksimal 1 Maksimal 0,4 Maksimal 100 Maksimal 0,5 Maksimal -18 Maksimal 0
Secara deskriptif, akan dijabarkan tahapan proses jaringan kerja pada penanganan ikan tuna loin (produkfrozentuna) sebagai berikut : 1) Penerimaan bahan baku dan sortir (1) Pembongkaran ikan dilakukan secepat mungkin dengan hati-hati agar menghindari terjadinya peningkatan suhu, kerusakan fisik dan pertumbuhan biologi. (2) Ikan diterima dalam bentuk utuh, tanpa insang dan isi perut, dimana suhu ikan berkisar 3oC, dilakukan pengecekan dengan menggunakan termometer. (3) Pengecekan kandungan histamin dan logam berat (Hg, Pb dan Cd) dilakukan setiap bulannya sebagai acuan jika ada masalah oleh laboratorium Pemerintah (Laboratorium Perikanan). (4) Adanya laporan/pencatatan mengenai jumlah bahan baku yang masuk dan suhu bahan baku secara acak. (5) Penyortiran bertujuan untuk memastikan bahwa mutunya sesuai dengan standar yang diinginkan, baik oleh perusahaan maupun permintaan buyer.
62
Sortir dilakukan pada setiap ikan untuk memeriksa kesegarannya yaitu dengan melakukan pemeriksaan penampakan, warna, baud an tekstur daging ikan tersebut. 2) Penimbangan I, II, III dan IV (1) Penimbangan satu per satu ikan tuna dilakukan dengan menggunakan timbangan yang sudah dikalibrasi.Penimbangan dilakukan secepat mungkin untuk mencegah peningkatan suhu. (2) Kalibrasi timbangan dilakukan setiap hari (internal) dan sekali dalam setahun (eksternal). 3) Pencucian I, II dan III (1) Pencucian I dilakukan dengan menggunakan air dingin yang bersih. (2) Pencucian II dan III dilakukan dengan pencelupan dalam air dingin yang bersih (menggunakan Chlorine 200 ppm untuk pencucian II dan 10-20 ppm untuk pencucian III). (3) Suhu produk harus dipertahankan ≤ 3oC. 4) Pemotongan kepala (1) Pemotongan kepala dilakukan secara manual dengan menggunakan pisaustainless steel. (2) Kepala ikan segera dipindahkan secepat mungkin dari meja dan diangkut dengan tempat khusus. Suhu produk harus dipertahankan ≤ 3oC. 5) Pembelahan (pembuatan loin) (1) Pembelahan dilakukan secara manual menggunakan pisau stainless steel. (2) Ikan dibelah menjadi 4 bagian pada sisi panjang dan pembelahan segera dilakukan secepat mungkin. 6) Penentuan grade I dan II (1) Loin yang sudah dibelah tersebut ditentukan grade untuk memastikan sesuai dengan standar yang diharapkan (penentuan grade I setelah pembelahan dan grade II setelah loin ditreatment). 7) Pembuangan kulit (1) Pembuangan kulit dilakukan secara normal menggunakan pisau untuk membuang semua kulit.
63
(2) Kulit segera dipindahkan secepat mungkin dari meja dan diangkat dengan tempat khusus. (3) Pembuangan kulit segera dilakukan secepat mungkin. 8) Perapihan I dan II (1) Perapihan dilakukan secara manual menggunakan pisau untuk membuang tulang, daging hitam, daging perut dan semua kulit. (2) Tulang, daging hitam, daging perut dan kulit segera dipindahkan secepat mungkin dari meja dan diangkut dengan tempat khusus. (3) Perapihan segera dilakukan secepat mungkin. 9) Perlakuan (1) Setelah produk dirapikan, segera diberi perlakuan secara manual dengan cara diinjek menggunakan jarum dengan kemurnian CO 99,9%. (2) Gas CO sangat penting, biasanya pemasok harus mempunyai sertifikat kemurnian CO. 10) Pembungkusan I dan II (1) Segera setelah injek selesai, produk dimasukkan dalam plastik dan pembungkusan ini dilakukan secepat mungkin. (2) Seluruh permukaan produk harus dibungkus dengan kantong plastik (poly ethylene) untuk melindungi produk dari kontaminasi. 11) Ruang dingin (chilling room) (1) Setelah injek dan pembungkusan, produk disimpan dalam ruang dingin dengan suhu ≤ 3oC selama 32-48 jam. (2) Suhu dicatat oleh staf mekanik dan QC inspek. 12) Vacuum I dan II (1) Vacuum dilakukan setelah produk disimpan selama 32-48 jam kemudian gas dibuang. (2) Tahap ini dilakukan sesegera mungkin untuk mencegah peningkatan suhu dan kontaminasi bakteri. (3) Pembungkusan dilakukan secepat mungkin. (4) Seluruh permukaan produk harus dibungkus dengan kantong plastik (poly ethylene) untuk melindungi produk dari kontaminasi.
64
(5) Kantong plastik diseal menggunakan seal plastic vacuum dengan standar vacuum 1 bar.Seal vacuum segera dilakukan secepat mungkin. 13) Pembekuan (1) Pembekuan dilakukan sesegera mungkin setelah penimbangan untuk mempertahankan suhu tetap rendah dan mencegah terkontaminasi dengan bakteri. (2) Pembekuan dengan menggunakan sistem air blast freezer(ABF) dengan suhu maksimum -35oC selama 12 jam. (3) Suhu produk maksimum -18oC. (4) Suhu ABF selalu diperiksa dan dicatat setiap dua jam. 14) Pembelahan (1) Pembelahan dilakukan dengan menggunakan mesin khusus. (2) Loin dibelah menjadi produk saku dan steak. (3) Pembelahan segera dilakukan secepat mungkin. 15) Pemeriksaan akhir dan penentuan size (1) Ikan diperiksa untuk memastikan bahwa mutu sesuai standar. (2) Pemeriksaan dilakukan pada setiap loin. Jika ada tulang, daging hitam, daging perut, kulit dan sisik yang ditemukan harus dibuang. 16) Pengemasan dan pemberian label (1) Pengemasan sebaiknya dilakukan dalam kondisi bagus (disegel dengan semestinya dan bersih) serta dilakukan dengan cepat. (2) Kemasan diberi label dengan nama perusahaan/nama perusahaan pembeli, spesifikasi produk, negara asal, nomor approval, ukuran berat dan tanggal produksi. (3) Pengemasan dilakukan secepat mungkin untuk mencegah produk dari kontaminasi dan bahaya fisik. 17) Pendeteksi logam (1) Pendeteksi logam dilakukan untuk mencegah kontaminasi serpihan logam. (2) Sensivitas mesin pendeteksi logam selalu diperiksa dengan pengukuran standar logam setiap jam dan diperiksa oleh QC inspect. 18) Penyimpanan beku (cold storage)
65
(1) Produk yang sudah dikemas harus disimpan pada ruang beku dan disusun dengan baik agar sirkulasi udara dingin secara merata dengan suhu maksimum -20oC. (2) Suhu cold storage selalu diperiksa dan dicatat setiap dua jam. 19) Ekspor (1) Ekspor dilakukan sesegera mungkin untuk mencegah peningkatan suhu. (2) Cahaya matahari langsung ke produk harus dihindari. Fasilitas penanganan ikan tuna yang digunakan di perusahaan pengolahan loin ini adalah sebagai berikut : 1) Ruang receiving (penerimaan bahan baku) : timbangan kapasitas 150 kg, hand clift, pisau proses, golok, fish box, blong (untuk pembuangan limbah hasil potong). 2) Ruang fresh: bak perendaman, meja kerja, cutting board, pisau proses, nampan, timbangan digital kapasitas 1,5 kg, mesin ground meat, keranjang dan mesin vaacum. 3) Ruang laboratorium uji histamin 4) Ruang CO : meja kerja, jarum suntik, slang gas CO dan peralatan CO lainnya. 5) Ruang penyimpanan dingin (chilling room) dengan suhu maksimum -3oC berjumlah satu unit untuk menyimpan produk tuna setelah dilakukan pemotongan. 6) Ruang penyimpanan air blast freezer(ABF) dengan suhu maksimum -35oC berjumlah tiga unit untuk menyimpan produk setengah jadi. 7) Ruang penyimpanan beku(cold storage) dengan suhu maksimum -20oC berjumlah tiga unit untuk menyimpan produk jadi sebelum diekspor. 8) Ruang frozen :meja kerja, pisau proses mesin potong band saw, cutting board, timbangan digital kapasitas 1,5 kg dan kapasitas 15kg, keranjang dan mesin vaacum. 9) Ruang packing : keranjang, timbangan digital kapasitas 150 kg, plastik PE, lakban/tip, boks, tali striping dan mesin striping. 10) Ruang limbah : meja kerja, timbangan digital kapasitas 15 kg dan 150 kg dan blong.
66
11) Mesin metal detector untuk pendeteksi logam. 12) Ruang loading (ekspor) : mobil container, hand clift.
5.2.2
Bahan baku dan bahan tambahan Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan loin di PT.
Awindo
International ini adalah yellowfintuna (Thunnus albacores), bigeye tuna (Thunnus abesus), albacore tuna (Thunnus alalunga).Penerimaan bahan baku tersebut berasal dari supplier dari dalam PPSNZJ sendiri (salah satunya Perusahaan Transit 16), dan beberapa pemasok dari luar pelabuhan (supplier dari Bali). Bahan baku diangkut dengan menggunakan truk berinsulasi dengan suhu dibawah 3oC. Bahan baku tuna yang diperoleh merupakan bahan baku yang sesuai dengan persyaratan dan standar yang ditetapkan oleh perusahaan (mengacu standar pembeli/buyer dan SNI). Bahan baku diuji secara fisik, kimiawi maupun mikrobiologis. Bahkan perusahaan mengharuskan pemasok bahan baku menyertakan keterangan dan dokumen bahan baku secara detail dan lengkap.
Perusahaan akan melakukan cross check
keterangan yang ada dalam dokumen dengan hasil pengujian laboratorium perusahaan, apabila ditemukan penyimpangan atau ketidaksaman data maka bahan baku akan dikembalikan ataupun ditolak. Bahan tambahan yang digunakan selama proses pembuatan produk tuna loin(frozen tuna) adalah es curah dan air berklorin.Bahan tambahan yang digunakan seperti es, air, dan klorin digunakan dengan dosis pemakaian yang telah disesuaikan dengan persyaratan yang ditetapkan pemerintah dan negara tujuan ekspor (buyer). Air yang digunakan di ruang proses sudah mengalami water treatment. Senyawa klorin yang digunakan adalah kaporit.Kaporit ini berfungsi sebagai disinfektan yang mempunyai kemampuan membunuh mikroorganisme. Klorin yang digunakan sebagai disinfektan yaitu untuk menginaktifkan bakteri dan virus patogenik dalam setiap tahapan proses telah sesuai dengan ketentuan dimana semakin menuju proses akhir, konsentrasi semakin kecil.
67
5.2.3 Produk akhir yang dihasilkan Produk yang dihasilkan tergantung permintaan buyer (pihak pembeli), namun secara umum berikut standar spesifikasi produk di perusahaan pengolahan tuna loinini : 1) Steak, dipotong mengikuti bentuk ikan, biasanya produk ini diambil dari bagian daging dekat ekor. Ukuran tebal minimal 2,5 cm dan maksimal 3 cm. Produk steak diperoleh melalui 2 proses, yaitu secara skin on (tidak dibuang kulit, daging kurang bagus) dan secara skin less (daging dibuang kulit, kualitas lebih bagus).
Gambar 12 Produk steak kemasan 2) Cube, berbentuk kotak-kotak memiliki ukuran 1,5-1,8 cm. memiliki duagrade yaitu : (1) Krimson (warna daging lebih merata) : reguler (kotak) dan irreguler (tidak kotak) (2) Reel fresh (warna daging lebih pucat, serat lumayan banyak) : reguler (kotak) dan irreguler (tidak kotak)
Gambar 13 Produk cube kemasan
68
3) Chunk, dibuat satu grade, tetapi untuk packing dipisah sesuai dengan warna masing-masing. Produk chunk ini memiliki ukuran panjang 7-14 cm, lebar 2-3 cmdan tebal 0,5-1 cm.
Gambar 14 Pemotongan produkchunk 4) Saku, berbentuk persegi panjang.
Standar gradeproduk saku tuna yang
dihasilkan : (1) Grade AAA (krimson) dengan panjang 18-20 cm, lebar 8-12 cm dan tebal 2,5-3 cm. (2) Grade A (krimson) dengan panjang 15-17 cm, lebar 5-8 cm, dan tebal 2-2,5 cm. (3) Grade AA (reel fresh) dengan panjang 18-20 cm, lebar 8-12 cm, dan tebal 2,5-3 cm. (4) Grade Saku block (reel fresh) dengan panjang 15-17 cm, lebar 5-8 cm, dan tebal 2-2,5 cm.
Gambar 15 Produk saku kemasan 5) Loin, memiliki duagrade yaitu krimson dan reel fresh. Ukuran Loin : 3-6 lbs, untuk loin kecil berukuran 3-3,9 bs dan loin besar berukuran 4-6 Lbs.
69
Gambar 16Produk loin dalam kemasan 6) Nakaochi,berupa produk daging giling dengan menggunakan mesin pemisah serat (mesin ground meat).Produk hanya dibuat satugrade, tetapi untuk packing dipisah sesuai dengan warna masing-masing dan menggunakan cincang.
Gambar 17 Produk nakaochi kemasan Proses pengemasan dilakukan dengan menggunakan dua kemasan yaitu kemasan dalam
(vacuum), dimasukkan ke
dalam kantong plastik atau
boxstyrofoamserta kemasan luar dengan menggunakan master karton.Label atau spesifikasi yang tercantum di plastik kemasan berupanama perusahaan, negara asal, ukuran, nama produk, dan kode produksi.Persyaratan penyimpanan yaitu disimpan dalam ruang dingin dengan suhu maksimum – 25oC. Umur simpan produk adalah dua tahun dalam kondisi beku dengan suhu maksimum -25oC.Produk akhir yang dihasilkan dengan bahan baku tuna di perusahaan pengolahan ini adalah berbentuk produk frozen (beku), yaitu frozen loin, frozen saku/steak, frozen slice/cube/chunk, frozen negitoro/ground meat. Buyer (pembeli) produk perusahaan ini yaituUSA dari 2 perusahaan yaitu Hilo Fish Company, Inc dan Ithochu sertaJepang dari perusahaan Japanese Specially Food.
70
5.2.4
Analisis waktu kerja di industri tuna loin Sama halnya seperti perhitungan waktu kerja di Industri Tuna segar, di
industri tuna loin ini juga dilakukan perhitungan dengan menggunakan teknik CPM. Dalam melakukan perhitungan waktu kerja, digunakan proses two-pass, terdiri atas forward pass dan backward pass untuk menentukan jadwal waktu untuk tiap kegiatan. ES dan EF selama forward pass. LS dan LF ditentukan selama backward pass. Tabel 17Hasil perhitungan ES, EF, LS dan LF pada industri tuna loin Perhitungan dilakukan dengan menghitung waktu penanganan per 5 ekor ikan tuna setelah dilakukan penerimaan (masuk ruang receiving).Setelah dilakukan No
Kegiatan
1 2 3
Penerimaan Penimbangan Pencucian
4
Pemotongan Kepala Pembuatan loin Penentuan grade Penyimpanan dalam chilling room Perlakuan
5 6 7 8 9 10
Pengemasan dan Pemberian label Pemeriksaan logam
Kode kegiatan A B C
Kegiatan sebelumnya A B
Waktu (menit) 6 9 5
ES
EF
LS
LF
0’ 6’ 15’
6’ 15’ 20’
0’ 6’ 17’
6’ 21’ 22’
D
B,C
5
20’
25’
21’
26’
E F
D E
7 4
25’ 32’
32’ 36’
27’ 33’
34’ 37’
G
D,E
2880
36’
2916’
37’
2917’
H
G
13
2916’
2929’
2916’
2929’
I
H
10
2929’
2939’
2932’
2942’
J
I
7
2939’
2946’
2939’
2946’
penerimaan dilakukan perhitungan waktu kegiatan yang terdiri dari ES, EF, LS, dan LF seperti halnya yang dilakukan di industri tuna segar.
Penyimpanan dalam
chilling room merupakan kegiatan waktu terlama.Hal ini sesuai dengan standar operasional kerja yang menginginkan produk tuna itu sudah dalam kondisi dingin ketika dilakukan proses perlakuan selanjutnya.
71
5.2.5
Hambatan aktivitas (slack activity) dan jalur krirtis (critical path)
Tabel 18 Hasil perhitungan ES, EF, LS, LF, slack activity, dan critical path pada industri tuna loin No
Kegiatan
1 2 3 4
Penerimaan Penimbangan Pencucian Pemotongan Kepala Pembuatan loin Penentuan grade Penyimpanan dalam chilling room Perlakuan (Produk Saku) Pengemasan dan Pemberian label Pemeriksaan logam
5 6 7 8 9 10
Kode kegiatan A B C D
Waktu (menit) 6 9 5 5
ES
EF
LS
LF
0’ 6’ 15’ 20’
6’ 15’ 20’ 25’
0’ 6’ 17’ 21’
E
7
25’
32’
F
4
32’
G
2880
H
6’ 21’ 22’ 26’
Slack LS – ES 0 0 2 1
Critical Path Ya Ya -
27’
34’
2
-
36’
33’
37’
1
-
36’
2916’
37’
2917’
1
-
13
2916’
2929’
2916’
2929’
0
Ya
I
10
2929’
2939’
2932’
2942’
3
-
J
9
2939’
2948’
2939’
2948’
0
Ya
Waktu slack(slack time) yaitu waktu bebas yang dimiliki oleh setiap kegiatan untuk bisa diundur tanpa menyebabkan keterlambatan proyek (kegiatan) keseluruhan.Jalur kritis adalah kegiatan yang tidak mempunyai waktu tenggang (slack=0), artinya kegiatan tersebut harus dimulai tepat pada ES agar tidak mengakibatkan bertambahnya waktu penyelesaian kegiatan. Kegiatan dengan slack = 0 disebut sebagai kegiatan kritis dan berada pada jalur kritis. Setelah dilakukan perhitungan ES, EF, LS, dan LF,kemudian dilakukan perhitungan slack untuk mengetahui critical path(titik kritis) tahapan kegiatan tersebut. Tahapan penerimaan (A), penimbangan (B), perlakuan (H) dan pemeriksaan logam (J) merupakan kegiatan yang tidak mempunyai waktu tenggang (Nilai slack=0) atau disebut juga jalur kritis, sedangkan kegiatan-kegiatan yang lain masih termasuk jalur yang aman. Kemungkinan waktu penyelesaian aktivitas (probabilistic activity times) : 1) Waktu optimis (optimistic time) dilambangkan dengan (a) 2) Waktu pesimis (pessimistic time) dilambangkan dengan (b) 3) Waktu realistis (most likely time) dilambangkan dengan (m)
72
Tabel 19Perkiraan waktu kegiatan industri tuna loin No Kegiatan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kode kegiatan
Kegiatan sebelumnya
A B C D
A B B,C
E F
D E
G
D,E
H
Penerimaan Penimbangan Pencucian Pemotongan kepala Pembuatan loin Penentuan grade Penyimpanan dalam chilling room Perlakuan (Produk Saku) Pengemasan dan Pemberian label Pemeriksaan logam
Waktu optimis (a) [menit] 5 8 4 4
Waktu realistis (m) [menit]
Waktu pesimis (b) [menit]
Critical Path
8 11 6 6
6 9 5 5
Ya Ya -
5 3
8 4
7 4
-
2875
2880
2880
-
G
11
15
13
Ya
I
H
9
11
10
-
J
I
7
15
9
Ya
Tabel perkiraan tersebut menunjukkan waktu optimis yang merupakan waktu tercepat untuk setiap tahapan kegiatan, waktu pesimis yang merupakan waktu terlama untuk setiap kegiatan, serta waktu realistis yang merupakan waktu kegiatan yang sering terjadi.Untuk mencari waktu yang diharapkan perusahaan, maka dilakukan perhitungan sebagai berikut: Tabel 20Perhitungan waktu yang diharapkan dan varians pada industri tuna loin No
Kode kegiatan
Waktu optimis (a) [menit]
Waktu pesimis (b) [menit]
1
A
5
8
Waktu realistis (m) [menit] 6
2
B
8
11
9
Ya
9,16
0,25
3
C
4
6
5
-
5,00
0,11
4
D
4
6
5
-
5,00
0,11
5
E
5
8
7
-
6,83
0,25
6
F
3
4
4
-
3,83
0,03
7
G
2875
2880
2880
-
2879,17
0,69
8
H
11
15
13
Ya
13,00
0,44
9
I
9
11
10
-
10,00
0,11
10
J
7
15
9
Ya
9,67
1,77
Total waktu yang diharapkan
Jalur kritis
Varians [(b-a)/6]2
Ya
Waktu yang diharapkan ( t = a + 4m + b)/6) [menit] 6,16
2947,82
0,25
73
Variansproyek secara keseluruhan dan standar deviasinya dihitung dengan menggunakan rumus yang sudah ditentukan, yaitu : Varians kegiatan (s2)
= ∑(varians kegiatan pada jalur kritis) = varians A + varians B + varians H + varians J = 0,25 + 0,25 + 0,44 + 1,77 = 2,71 kegiatan
Standard deviasi kegiatan (s) = = √2,71
= 1,65 menit Melalui proses wawancara dan pengamatan langsung di lapangan, perusahaan pengolahan loin menetapkan batas waktu penyelesaian kegiatan dengan asumsi penanganan per 5 ekor ikan tuna adalah 2950 menit , maka diperoleh : Nilai deviasi normal (Z) = [batas waktu (n) – waktu penyelesaian yang diharapkan]/S = [2950 – 2947,82] / 1,65 = 1,32 Tabel 21Kurva Normal (Uji Z 2) Z
0.00
~
0.02
~
0.09
0.0
0.5000
0.5040
0.5359
0.1
0.5398
0.5478
0.5753
1.3
0.9032
0.9066
0.9177
1.4
0.9192
0.9222
0.9319
~
Sumber : Ronald E. Walpole (1993)
Kemudian merujuk pada uji nilai z (diperoleh z = 1,32) pada tabel Normal (diacu dalam buku Metode Statistika), kita mendapat peluang 0,9066. Artinya ada peluang sebesar 90,66% untuk perusahaan menyelesaikan proyek (kegiatan) tersebut. Oleh karena itu, diperoleh kurva normal sebagai berikut :
74
1,32 Standard deviations
Peluang (T≤ 2950 menit) adalah 90,66%
2950 2947,82 menit
Waktu
Gambar 18 Kurva Normal Peluang Efisiensi Waktu pada Industri Tuna Loin Kurva normal diatas menunjukkan dengan diperolehnya nilai deviasi (z) sebesar 1,32 maka menghasilkan peluang sebesar 90,66% yang menunjukkan bahwa kegiatan penanganan proses fresh tuna di industri tuna loin sudah bisa dikatakan mendekati efisien karena kerja yang dilakukan sudah memenuhi standar kerja perusahaan pengolahan tersebut. Beberapa saran perbaikan yang dapat segera dilakukan pihak manajemen industri tuna loin dari penelitian ini agar bisa meningkatkan nilai efisiensi kegiatan hingga mendekati nilai 100%, diantaranya penambahan tenaga kerja pada bagianbagian tertentu pada titik-titik kritis seperti pada bagian penerimaan, terlebih jika bahan baku dalam kondisi melimpah.
Penambahan alat timbang pada bagian
penimbangan dibutuhkan agar tidak terjadi proses antrian ikan Selain itu, pada bagian perlakuan perlunya penambahan unit mesin potong agar waktu kerja yang dihasilkan dapat diperoleh seefisien mungkin.Begitu juga pada bagian pemeriksaan logam diperlukan penambahan tenaga kerja agar proses pemeriksaan dapat berlangsung secara cepat dan efisien.
75
Berikut diagram jalur tahapan penanganan ikan tuna pada industri tuna loin sebelum menggunakan metode Critical Path Method (CPM). Penentuan lama waktu penyelesaian suatu proyek dengan CPM dilakukan dengan menentukan waktu yang paling pesimis (terlama) dan optimis (tercepat) untuk setiap kegiatan.
0
A
6
6B
15
0
6
6
6 15
20 D
21
21
15C 2939
J
26
25
20
5
E 32
27
22
7
34
2948
I 2939
2916
H 2929
36G
2932 10 2942
2916
13 2929
37 2880 2917
2929
5
2948 17
2939 9
25
Keterangan : A : Penerimaan B : Penimbangan C : Pencucian D : Pemotongan kepala E : Pembuatan loin F : Penentuan grade G : Penyimpanan dalam chilling room H : Perlakuan I : Pengemasan dan pemberian label J : Pemeriksaan logam
2916
: Alur kegiatan : dummy
Gambar 19 Diagram alir jaringan kerja pada industri tuna loin
32
F 36
33
4
37
76
Berikut diagram jalur tahapan penanganan ikan tuna pada industri tuna loin dengan menggunakan metode CPM (Critical Path Method) serta dilengkapi dengan jalur-jalur kritis dari tahapan kegiatan penanganan tuna di industri tuna loin untuk kedepannya harus dilakukan perbaikan. 0
A
6
6B
15
0
6
6
6 15
20 D
21
21
15C 2939
J
26
25
20
5
E 32
27
22
7
34
2948
I 2939
2916
H 2929
36G
2932 10 2942
2916
13 2929
37 2880 2917
2929
5
2948 17
2939 9
25
Keterangan : A : Penerimaan B : Penimbangan C : Pencucian D : Pemotongan kepala E : Pembuatan loin F : Penentuan grade G : Penyimpanan dalam chilling room H : Perlakuan I : Pengemasan dan pemberian label J : Pemeriksaan logam
2916
: Alur kegiatan : dummy : jalur kritis
Gambar 20 Diagram alir jaringan kerja dengan metode CPM pada industri tuna loin
32
F 36
33
4
37
77
5.2.6Kegiatan efisiensi alternatif industri tuna loin Setelah diketahui jalur kritis pada aliran tahapan kegiatan penanganan tuna pada Industri tuna loin, maka dapat dilakukan beberapa alternatif dengan asumsi sebagai berikut : (1) Jumlah tenaga kerja adalah sama. (2) Jumlah ikan tuna untuk pembuatan loin (produk yang ditangani) adalah sama. (3) Kegiatan tersebut dilakukan pada awal waktu yang sama (4) Semua tenaga kerja memiliki kemampuan dan keahlian yang sama Berikut terdapat dua kegiatan efisiensi alternatif yang disarankan kepada industri tuna segar untuk meningkatkan nilai efisiensi waktu penanganan produk tuna loin : 1) Kegiatan efisiensi alternatif pertama (I) Kegiatan efisiensi alternatif pertama (I) yaitu dengan melakukan penambahan dua orang tenaga kerja yaitu satu orang pada tahapan kegiatan penerimaan (kegiatan A) dan satu orang lagi pada tahapan perlakuan serta penambahan 1 unit timbangan sehingga diperoleh waktu kegiatan alternatif I. Tabel 22 Kegiatan efisiensi alternatif I industri tuna loin No
Nama kegiatan
Kode kegiatan
Titik Kritis
Penerimaan
A
Ya
Lama Kegiatan Alternatif 1 (menit) 4,00
1 2
Penimbangan
B
Ya
3
Pencucian
C
4 5
Pemotongan kepala Pembuatan loin
6 7 8 9 10
Kegiatan sebelumnya
Keegiatan pengikut
Keterangan
-
B
6,00
A
C, D
Penambahan 1 orang tenaga kerja Penambahan 1 unit timbangan
-
5,00
B
D
D
-
5,00
B,C
E
E
-
6,83
D
F, G
Penentuan grade
F
-
3,83
E
G
Penyimpanan dalam chilling room Perlakuan (Produk Saku)
G
-
2879,17
D,E
H
H
Ya
11,00
G
I
I
-
10,00
H
J
J
Ya
9,67
I
-
Pengemasan dan pemberian label Pemeriksaan logam Total Kegiatan
2940,50
Penambahan 1 orang tenaga kerja
78
Kegiatan efisiensi Alternatif I menghasilkan waktu 2940,50 menit sedangkan waktu yang diharapkan 2947,82 menit. Artinya kegiatan efisiensi alternatif I bisa menghemat waktu hingga 7,32 menit. Penambahan dua orang tenaga kerja dan satu unit timbangan berarti perlu adanya penambahan gaji tenaga kerja serta biaya pembelian alat. 2) Kegiatan efisiensi alternatif kedua (II) Kegiatan efisiensi alternatif kedua (II) yaitu dengan melakukan penambahan tiga orang tenaga kerja yaitu satu orang pada tahapan kegiatan penerimaan (kegiatan A), serta dua orang pada tahapan perlakuan (kegiatan H) sehingga diperoleh waktu kegiatan efisiensi alternatif II. Tabel 23 Kegiatan efisiensi alternatif II industri tuna loin No
Nama kegiatan
Kode kegiatan
Titik Kritis
Penerimaan
A
Ya
Lama Kegiatan Alternatif 1I (menit) 4,00
1 2
Penimbangan
B
Ya
3
Pencucian
C
4
Pemotongan kepala Pembuatan loin Penentuan grade Penyimpanan dalam chilling room Perlakuan (Produk Saku)
5 6 7 8 9 10
Pengemasan dan pemberian label Pemeriksaan logam Total Kegiatan
Kegiatan sebelumnya
Keegiatan pengikut
Keterangan
-
B
Penambahan 1 orang tenaga kerja
9,16
A
C, D
-
5,00
B
D
D
-
5,00
B,C
E
E
-
6,83
D
F, G
F
-
3,83
E
G
G
-
2879,17
D,E
H
H
Ya
10,00
G
I
I
-
10,00
H
J
J
Ya
9,67
I
-
2942,66
Penambahan 2 orang tenaga kerja
79
Kegiatan efisiensi Alternatif II menghasilkan waktu 2942,66 menit sedangkan waktu yang diharapkan 2947,82 menit. Artinya kegiatan efisiensi alternatif II bisa menghemat waktu hingga 5,16 menit. Penambahan tiga orang tenaga kerja berarti perlu adanya penambahan gaji tenaga kerja.Pada kegiatan efisiensi alternatif II ini tidak ada penambahan alat. Kegiatan efisiensi alternatif I menghemat waktu lebih banyak yaitu 7,32 menit dibandingkan kegiatan efisiensi alternatif II yang menghemat waktu menit. 5,16 menit. Kedua alternatif ini dapat diterapkan.Selain kedua alternatif yang ditawarkan tersebut, masih banyak terdapat alternatif-alternatif lain yang bisa dilakukan.Akan tetapi dari kedua alternatif ini penulis lebih menyarankan perusahaan menggunakan alternatif yang pertama karena menghemat waktu lebih banyak dibanding alternatif yang kedua.Selain itu, alternatif yang pertama lebih baik dilakukan karena penambahan alat tentunya akansangat berguna untuk penanganan tuna maupun produk lainnya di perusahaan pengolahan ini, terlebih produksi yang dilakukan berlangsung secara kontinyu.
