4
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Pengumpulan Data
4.1.1 Data Jenis Cacat PT. Duta Abadi Primantara adalah perusahan yang memproduksi jenis kasur spring bed dengan type King Koil. Pada tipe King Koil terdapat beberapa kategori klsifikasi cacat dari item tersebut sebagai berikut:
Jahitan list, detail kerusakannya adalah List tidak terjahit dan Jahitan list loncat.
Kain Quilting Badan, detail kerusakannya adalah Kain kotor (dapat dibersihkan), Kain kotor (tidak dapat dibersihkan), benang lebih, benang quilting lepas, kain sempit, kain sobek, kain melipat/keriput, dan kain kendor.
Busa, detail kerusakannya adalah busa melipat/pinggiran, dan busa kuning
Pinggiran, detail kerusakannya adalah kain pinggiran kendor, kain pinggiran kotor, kain kencang, dan kain sobek.
1
Rangka, detail kerusakannya adalah rangka bunyi, steples nonjol, dan plat baut macet/sobek.
Assesories, detail problemnya adalah label bordir miring, label tidak center, dan handle tidak center
Berdasarkan pengamatan dan pemeriksaan yang dilakukan, data jenis cacat berdasarkan proses produksi pembuatan produk spring bed
tipe King Koil
periode bulan juli 2012 adalah sebagai berikut: Tabel 4.1 Data Presentase Jenis cacat Periode Bulan Juli 2012
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
ITEM
Detail Problem
List tdk terjahit Jahitan List Loncat Kain Kotor (dpt.dibersihkan) Kain Kotor (tdk.dpt.dibersihkan) Benang Lebih KAIN Benang Quilting Lepas QUILTING Kain Sempit BADAN Kain Sobek Kain Melipat/Keriput Kain Kendor Melipat/Pinggiran BUSA Kuning Kain Pinggiran Kendor Kain Pinggiran Kotor PINGGIRAN Kain Kenceng Kain Sobek Rangka Bunyi RANGKA Steples Nonjol Plat Baut Macet/Slek Label Bordir Miring ASSESORIES Label Tidak Center Handle Tidak Center JUMLAH
JAHITAN LIST
2
Cacat 197 170 400 10 278 156 9 12 1 1 6 2 10 5 8 5 1 5 2 1 2 1 1282
Persen Total cacat cacat/ (%) Item 15,37% 13,26% 31,20% 0,78% 21,68% 12,17% 0,70% 0,94% 0,08% 0,08% 0,47% 0,16% 0,78% 0,39% 0,62% 0,39% 0,08% 0,39% 0,16% 0,08% 0,16% 0,08% 100%
367
867
8
28
8
4 1282
4.1.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Berdasarkan hasil dari pengamatan dan pemeriksaan yang telah dilakukan maka diperoleh data sebagai berikut : Tabel 4.2 Jumlah Produksi dan Cacat Produksi
NO
Jumlah Produksi Produk cacat
Tgl
1
01/07/2012
102
15
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
02/07/2012 03/07/2012 04/07/2012 05/07/2012 06/07/2012 07/07/2012 08/07/2012 09/07/2012 10/07/2012 11/07/2012 12/07/2012 13/07/2012 14/07/2012 15/07/2012 16/07/2012 17/07/2012 18/07/2012 19/07/2012 20/07/2012 21/07/2012 22/07/2012 23/07/2012 24/07/2012 25/07/2012 26/07/2012 27/07/2012 28/07/2012 29/07/2012 30/07/2012 31/07/2012 Σ
159 228 184 202 259 181 120 293 166 319 219 108 105 84 322 272 130 192 121 93 89 260 148 124 183 170 84 82 223 216 5438
38 68 48 53 71 28 29 71 48 80 57 30 21 13 103 62 63 70 24 9 8 52 47 27 26 36 19 12 44 10 1282
Sumber: Data Perusahaan
3
4.1.3 Data Jumlah Cacat Perjenis Cacat Dibawah ini adalah data cacat perjenis cacat pada produk King Koil. Tabel 4.3 Jumlah Cacat per Jenis Cacat Tgl
Produksi Σ Xi
Xi %
1
01/07/2012 102 15 14,71% 02/07/2012 159 38 23,90% 03/07/2012 228 68 29,82% 04/07/2012 184 48 26,09% 05/07/2012 202 53 26,24% 06/07/2012 259 71 27,41% 07/07/2012 181 28 15,47% 08/07/2012 120 29 24,17% 09/07/2012 293 71 24,23% 10/07/2012 166 48 28,92% 11/07/2012 319 80 25,08% 12/07/2012 219 57 26,03% 13/07/2012 108 30 27,78% 14/07/2012 105 21 20,00% 15/07/2012 84 13 15,48% 16/07/2012 322 103 31,99% 17/07/2012 272 62 22,79% 18/07/2012 130 63 48,46% 19/07/2012 192 70 36,46% 20/07/2012 121 24 19,83% 21/07/2012 93 9 9,68% 22/07/2012 89 8 8,99% 23/07/2012 260 52 20,00% 24/07/2012 148 47 31,76% 25/07/2012 124 27 21,77% 26/07/2012 183 26 14,21% 27/07/2012 170 36 21,18% 28/07/2012 84 19 22,62% 29/07/2012 82 12 14,63% 30/07/2012 223 44 19,73% 31/07/2012 216 10 4,63% ∑ 5438 1282 23,57% Sumber: Data Perusahaan 1
BL : Benang lebih Kd : Kotor (dapat dibersihkan) 3 BQL : Benang quiliting lepas 44 LTT : List tidak terjahit 5 LL : List loncat 6 SL : Sebab lain 2
4
BL 8 9 13 15 18 17 7 9 19 11 21 12 6 8 4 32 17 15 19 0 4 0 7 0 0 0 2 0 0 0 5 278
2
Kd 7 17 10 14 16 18 10 8 16 13 21 9 6 6 2 19 15 13 12 10 2 4 32 29 17 10 17 10 8 27 2 400
Jenis cacat BQL3 LTT4 0 0 0 7 9 16 4 7 6 3 7 13 4 2 4 2 15 5 5 9 11 12 7 14 1 8 0 5 6 0 16 12 9 7 8 14 13 15 8 0 2 0 0 3 7 0 14 3 0 8 0 8 0 8 0 9 0 4 0 3 0 0 156 197
LL5 0 4 16 4 7 15 4 5 14 8 14 11 7 2 0 18 12 12 10 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 5 0 170
SL6 0 1 4 4 3 1 1 1 2 2 1 4 2 0 1 6 2 1 1 6 1 1 6 1 2 8 7 0 0 9 3 81
4.2
Pengolahan Data
4.2.1 Pengolahan Data Dengan Diagram Pareto Berikut adalah tabel hasil perhitungan untuk diagram pareto berdasarkan masing-masing jenis cacat di departemen finishing pada bulan juli 2012. Tabel 4.4 Perhitungan Untuk Diagram Pareto No. 1 2 3 4 5 6 Σ
Jenis Cacat Kotor (dpt.dibersihkan) Benang Lebih List Tidak Terjahit List Loncat Benang Quilting Lepas Sebab Lain
Simbol Cacat (f)
f%
Kumulatif
fk %
Kd
400
31%
400
31%
BL LTT LT
278 197 170
22% 15% 13%
678 875 1045
52,9% 68,3% 81,5%
BQL
156
12%
1201
93,7%
SL
81 1282
6% 100,00%
1282
100,0%
100,0% 1200
93,7% 81,5%
1000
80,0%
70,0%
68,3% 800 Defects
90,0%
60,0% 52,9%
50,0%
600
40,0%
400 400
31,2% 278
30,0% 197
170
200
20,0%
156 81
0
10,0% 0,0%
Kd
BL
LTT
LT
BQL
SL
Categories
Diagram 4.1 Diagram Pareto jenis cacat produk Springbed King Koil PT. DAP Berikut ini adalah klasifikasi penyebaran jenis kecacatan yang digambarkan dalam diagram pareto, yang selanjutnya akan dianalisa faktor-faktor penyebab kecacatannya : 5
Berikut ini penjelasan mengenai penyebab terjadi kecacatan-kecacatan dalam persentasenya. 1. Kotor dapat dibersihkan (Kd) : Persentase cacat 31% Penyebab : cacat ini terjadi dikarenakan lingkungan yang kurang bersih dan kurang terawat, yang menyebabkan kain spring bed menjadi kotor. Hal ini dikarenakan perawatan lingkungan yang kurang maksimal, dan dapat juga disebabkan oleh kelalaian pekerja. 2. Benang Lebih (BL) : Persentase cacat 22% Penyebab : cacat ini terjadi dikarenakan pada waktu pemotongan Quilting sensor tidak tepat, yang menyebabkan benang yang lebih. Hal ini dikarenakan perawatan mesin yang kurang, dan dapat juga disebabkan oleh kelalaian operator. 3. List Tidak Terjahit (LTT) : Persentase Cacat 15% Penyebab : cacat ini terjadi hampir sama dengan penyebab cacat yang terjadi pada jenis cacat Benang Lebih (BL). Hal ini terjadi dikarenakan perawatan mesin yang kurang serta kelalaian operator. 4. List Loncat (LT) : Persentase cacat 13% Penyebab : cacat ini terjadi dikarenakan pada waktu penjahitan material kain yang terlalu tebal, yang menyebabkan jahitan list loncat. Hal ini terjadi karena kelalaian operator yang kurang teliti. 5. Benang Quilting Lebih (BQL) : Persentase cacat 12% Penyebab : cacat ini terjadi dikarenakan pada waktu penjahitan kain dan pengaturan mesin yang kurang tepat oleh operator.
6
6. Sebab Lain (SL) : Persentase cacat 6% Penyebab : cacat ini terjadi disebabkan oleh hal – hal selain cacat mayoritas. Dari 22 jenis cacat yang terjadi. 4.2.2 Pengolahan Data dengan Peta Kendali P Di bawah ini adalah hasil pengolahan data dengan menggunakan peta kendali P dengan nilai p, UCL dan LCL: Tabel 4.5 Perhitungan dengan Peta Kendali P No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Tanggal 01/07/2012 02/07/2012 03/07/2012 04/07/2012 05/07/2012 06/07/2012 07/07/2012 08/07/2012 09/07/2012 10/07/2012 11/07/2012 12/07/2012 13/07/2012 14/07/2012 15/07/2012 16/07/2012 17/07/2012 18/07/2012 19/07/2012 20/07/2012 21/07/2012 22/07/2012 23/07/2012 24/07/2012 25/07/2012 26/07/2012 27/07/2012 28/07/2012 29/07/2012 30/07/2012 31/07/2012
Produk Cacat 15 38 68 48 53 71 28 29 71 48 80 57 30 21 13 103 62 63 70 24 9 8 52 47 27 26 36 19 12 44 10
Jumlah Produksi 102 159 228 184 202 259 181 120 293 166 319 219 108 105 84 322 272 130 192 121 93 89 260 148 124 183 170 84 82 223 216
Data : Hasil Olahan 7
P 0,147 0,239 0,298 0,261 0,262 0,274 0,155 0,242 0,242 0,289 0,251 0,260 0,278 0,200 0,155 0,320 0,228 0,485 0,365 0,198 0,097 0,090 0,200 0,318 0,218 0,142 0,212 0,226 0,146 0,197 0,046
UCL 0,362 0,337 0,320 0,330 0,325 0,315 0,330 0,352 0,310 0,335 0,307 0,322 0,358 0,360 0,375 0,307 0,313 0,347 0,328 0,352 0,368 0,371 0,315 0,340 0,350 0,330 0,333 0,375 0,376 0,321 0,322
Average 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236
LCL 0,110 0,135 0,151 0,142 0,146 0,157 0,141 0,120 0,161 0,137 0,164 0,150 0,113 0,111 0,097 0,165 0,159 0,124 0,144 0,120 0,104 0,101 0,157 0,131 0,121 0,142 0,138 0,097 0,095 0,150 0,149
Cara Perhitungan Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat dengan perhitungan sebagai berikut : 1. Rata-rata bagian cacat ( p )
p =
cacat produksi =
p atau CL =
pn n
= 0.236
2. Menentukan batas-batas kendali (UCL dan LCL) serta proporsi cacat (P) untuk masing-masing data : *. Untuk tanggal 1 Juli 2012 (hari 1)
Proporsi P
p = n
= = 0.147
BKA atau UCL = p +3
p 1 p n
√
=
= 0.236 + 3 (0.0419) = 0.362
BKB atau LCL = p - 3
p 1 p n
– √
=
= 0.236 - 3(0.0419) = 0.110 *. Untuk tanggal 2 Juli 2012 (hari 2)
8
Proporsi P
=
p = n
= 0.239
p 1 p n
BKA atau UCL = p +3
√
=
= 0.235 + 3(0.033) = 0.3358
p 1 p n
BKB atau LCL = p - 3
=
–
(√
)
= 0.235 - 3(0.033) = 0.136 *. Dan seterusnya sampai data ke 31 atau hari ke 31Juli 2012. Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka data diatas dapat digambarkan dengan peta kendali P sebagai berikut :
9
Grafik 4.1 Peta Kendali P Peta kendali p di atas menunjukan bahwa data Tgl 16, 18, 19, 21, 22, dan Tgl 31 berada diluar batas control bawah (LCL) dan batas control atas (UCL). Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian control, maka perlu adanya revisi dengan cara mengeluarkan nilai data yang berada diluar kendali. kemudian dilakukan perhitungan ulang. Perhitungan tersebut dirangkum dalam tabel 4.7
10
Tabel 4.6 Perhitungan dengan Peta Kendali P (Revisi) No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Tanggal 01/07/2012 02/07/2012 03/07/2012 04/07/2012 05/07/2012 06/07/2012 07/07/2012 08/07/2012 09/07/2012 10/07/2012 11/07/2012 12/07/2012 13/07/2012 14/07/2012 15/07/2012 16/07/2012 17/07/2012 18/07/2012 19/07/2012 20/07/2012 21/07/2012 22/07/2012 23/07/2012 24/07/2012 25/07/2012
Produk Cacat 15 38 68 48 53 71 28 29 71 48 80 57 30 21 13 62 24 52 47 27 26 36 19 12 44
Jumlah Produksi 102 159 228 184 202 259 181 120 293 166 319 219 108 105 84 272 121 260 148 124 183 170 84 82 223
Data :Hasil Olahan
11
P 0,147 0,239 0,298 0,261 0,262 0,274 0,155 0,242 0,242 0,289 0,251 0,260 0,278 0,200 0,155 0,228 0,198 0,200 0,318 0,218 0,142 0,212 0,226 0,146 0,197
UCL 0,357 0,332 0,316 0,325 0,321 0,310 0,326 0,347 0,306 0,330 0,303 0,317 0,354 0,355 0,370 0,309 0,347 0,310 0,336 0,345 0,325 0,329 0,370 0,372 0,317
Average 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232 0,232
LCL 0,106 0,131 0,148 0,138 0,143 0,153 0,138 0,116 0,158 0,134 0,161 0,146 0,110 0,108 0,094 0,155 0,117 0,153 0,128 0,118 0,138 0,135 0,094 0,092 0,147
Grafik 4.2 Peta Kendali P (Revisi) Dari perhitungan sebelumnya didapat
: 0,232. Ini berarti kemampuan proses
dalam menghasilkan produk cacat sekitar 23.2 %. Keadaan ini sudah cukup baik untuk industri spring bed, tetapi keinginan perusahaan adalah menghendaki kualitas produk yang bebas cacat atau tidak ada produk yang cacat dari hasil produksi.
4.3
Analisa
4.3.1 Analisa Hasil Data Dari pengolahan data pada bab sebelumnya diperoleh hasil bahwa data yang telah dikumpulkan layak untuk diolah. Dalam proses pengolahan data terdapat dua macam situasi perbaikan kualitas dengan menggunakan peta kendali yaitu: situasi yang pertama adalah peta kendali yang dibuat untuk mengetahui kondisi yang diluar batas kendali yang terjadi karena sebab khusus (sebab yang paling sering terjadi), penyebab dapat dilihat melalui diagram pareto dan kondisi
12
yang kedua adalah berkaitan dengan pengujian untuk mengambil keputusan apakah total produk cacat masih dalam batas kendali dan masih bisa dikatakan terkontrol. Tabel 4.8 bawah ini adalah hasil akhir dari data yang telah diproses atau diolah yaitu: Tabel 4.7 Hasil Peta Kendali dari Pengujian Total Produk cacat (Revisi) Garis Pusat Persentase Produk Reject Rata-Rata Batas Kendali Atas (BKA/UCL) = 0.317 Rata-Rata Batas Kendali Bawah (BKB/LCL) = 0.147
0.232 23.2% 31.7% 14.7%
Dari hasil data yang diperoleh, proporsi reject yang didapatkan masih dalam batas kendali. Hal ini terlihat produk cacat berada diantara batas rata-rata kendali atas dan batas kendali bawah. 4.3.2 Analisa Diagram Sebab Akibat Setelah melakukan observasi ke lapangan serta wawancara secara langsung, maka diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat pada produk Spring Bed type King Koil . Dengan menggunakan diagram fishbone atau diagram sebab akibat kita dapat mengetahui penelusuran tersebut. Dari analisa jenis reject dan diagram pareto pada Diagram 4.1 menunjukan bahwa cacat Kd Kotor (Dapat Dibersihkan) dengan persentase yang cukup besar yaitu sekitar 31%. Adalah merupakan cacat yang dominan yang perlu perhatian khusus. Satu jenis lain yang mempunyai persentase yang cukup besar adalah jenis cacat BL (Benang Lebih) dengan persentase 22% .
13
4.3.2.1 Diagram Sebab Akibat untuk Kd (Kotor dapat Dibersihkan) Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya reject Kd (Kotor dapat Dibersihkan) dengan persentase yang cukup besar yaitu 31%, reject yang paling dominan yang perlu mendapat perhatian khusus. Environment
Process/Methods Metode 5R Kurang Maksimal
Berdebu
Kurangnya Pengawasan Problem Statement
Kotoran Mesin Mengenai Kain
Kurang Teliti
Kd (Kotor dpt Dibersihkan)
Kurang Dibersihkan
Kurang Disiplin
People
Machines
Diagram 4.2 Sebab Akibat (Fishbone) Untuk Kd (Kotor dapat Dibersihkan) 4.3.2.2 Diagram Sebab Akibat Untuk BL (Benang Lebih) Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat BL (Benang Lebih) dengan persentase 22% yaitu cacat yang paling dominan ke-dua yang perlu mendapat perhatian khusus.
14
Gambar 4.2 Diagram Sebab Akibat (Fishbone) Untuk BL (Benang Lebih)
4.3
Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Cacat Kd (Kotor dapat Dibersihkan) Dari diagram pareto di atas dapat dilihat cacat dengan persentase terbesar
adalah jenis Cacat Kotor dapat Dibersihkan (Kd) tingkat kecacatan yang paling besar merupakan masalah yang menjadi prioritas untuk terlebih dahulu dipecahkan, dengan menggunakan fishbone atau diagram sebab akibat, agar perusahaaan dapat mencari solusi terbaik untuk menangani tingkat kecacatan yang besar tersebut.
15
Agar lebih maksimal dalam menangani permasalahan tingkat kecacatan pada produk, secara kontinyu dapat dilakukan beberapa usulan :
Faktor Mesin
1. Mesin-mesin harus dapat perawatan yang maksimal tanpa pengecualian dan penundaan. 2. Baik operator
maupun mekanik
harus
mengecek kembali
kelengkapan proses sebelum memulai proses. 3. Memastikan SetUp mesin dengan baik 4. Memasang sensor elektronik untuk mendeteksi secara awal adanya kerusakan mesin, sehingga tidak menimbulkan dampak buruk bagi bahan sewaktu dalam proses.
Faktor Metode
1. Menempatkan SOP yang muda dibaca dan dilihat didekat area produksi agar operator atau karyawan senantiasa mengikuti SOP yang telah dibuat. 2. Membuat laporan kusus untuk operator atau karyawan yang melakukan kesalahan per hariya sehingga operator mengetahui tingkat ketelitian yang dilakukannya.
Faktor Environment
1. Mengatasi faktor lingkunga kerja yang kurang nyaman yaitu karena faktor mesin, kebisingan mesin, suhu ruangan dan sebagainya yang dapat mengakibatkan konsentrasi operator atau karyawan menjadi berkurang. 2. Menjaga kebersihan lingkungan agar tidak mudah berdebu.
16
3. Menggunakan pelindung masker dan penutup telinga.
Faktor People
1. Melakukan Review hasil kerja setelah proses produksi selesai, dengan tujuan agar proses produksi dapat dipantau terus menerus sehingga jika terjadi kesalahan proses dapat dketahui dengan segera. 2. Selama proses produksi berlangsung supervisor wajib melakukan pemeriksaan dengan ketat disetiap stasiun-stasiun yang sudah menjadi bagiannya. 3. Selain melakukan perawatan mesin yang dilakukan, mekanik juga harus rajin mengecek pada saat proses produksi berlangsung pada bagian-bagian yang rentan terhadap permasalahan yang terjadi. 4. Mengadakan
training-training
bagi
para
karyawan
untuk
meningkatkan produktifitas pekerja sehingga dapat memaksimalkan SDM yang berkualitas. 5. Mengadakan koordinasi yang baik antara bagian proses dan bagian QC agar senantiasa dapat saling bekerjasama/cross check mengenai proses yang sedang berjalan.
17
4.4
Faktor – Faktor Penanggulangan Masalah Langkah - langkah yang di ambil untuk penanggulangan masalah adalah
dengan menggunakan metode 5W + 1H. Metode ini merupakan langkah-langkah atau tindakan-tindakan untuk memperkecil terjadinya produk yang cacat ataupun kerugian. Berikut ini adalah rencana perbaikan produk cacat, yang ditemukan dalam kegiatan proses produksi dan pengepakkan dapat dilihat pada Tabel 4.8
18
Tabel 4.8 Analisa 5W + 1H Untuk Cacat Kd (Kotor dapat Dibersihkan)
Penyebab What
Why
Who
Where
When
How
Dominan
Kondisi ini
-kelalaian operator
-Operator
Unit
Juli
-Lingkungan yang harus lebih bersih
terjadi karena
-kurangnya
-Mesin
mesin
2012
-Perawatan mesin yang harus lebih
kain yang kotor
perawatan mesin
-Lingkungan
Quilting
namun kondisi
yang teratur
-Metode
ini masih bisa
-lingkungan yang
kepada operator
diselesaikan
kurang bersih atau
-Saat penerimaan bahan dari Supliers
oleh orang
berdebu
harus lebuh diperhatkan apakah
Quality karena
-Kurang
terjadi kecacatan atau tidak
kondisi ini
maksimalnya
masih bisa
metode yang
dibersihkan.
diterapkan
diperhatikan -Diberikannya training-trainng
Kotor dapat Dibersihkan
19
Tabel 4.9 Analisa 5W + 1H Untuk Cacat BL (Benang Lebih)
Penyebab What
Why
Who
Where
When
How
Dominan
Kondisi ini terjadi -kelalaian
-Operator
Unit
Juli
-Perawatan mesin yang harus lebih
dikarenakan pada operator
-Mesin
mesin
2012
diperhatikan
waktu
-SetUp
sensor
pemotongan
mesin yang tidak
Quilting
-selain perawatan mesin Mekanik juga harus rajin mengecek pada saat proses
Benang Quilting
sensor tepat
produksi berlangsung
Lebih tidak tepat, yang -Kurang
-supervisor
menyebabkan
berkeliling pada stasiun–stasiun yang
teraturnya
benang yang lebih. perawatan mesin
juga
harus
rajin
sudah menjadi tanggung jawabnya
yang dilakukan
masing-masing
20
21
