Vysoká škola ekonomická v Praze. Bakalářská práce Monika Zachařová

Vysoká škola ekonomická v Praze

Bakalářská práce

2014

Monika Zachařová

Vysoká škola ekonomická v Praze Fakulta podnikohospodářská Studijní obor: Podniková ekonomika a management

Název bakalářské práce:

Analýza skladování v ŠKODA AUTO Parts Center

Autor bakalářské práce:

Monika Zachařová

Vedoucí bakalářské práce:

Ing. Marek Vinš, Ph.D.

Prohlášení Prohlašuji, že jsem bakalářskou práci na téma „Analýza skladování v ŠKODA AUTO Parts Center“ vypracovala samostatně s využitím literatury a informací, na něž odkazuji.

V Praze dne 1. května 2014

Podpis

Název bakalářské práce: Analýza skladování v ŠKODA AUTO Parts Center

Abstrakt: Tato bakalářská práce se zabývá analýzou skladování v logistickém centru náhradních dílů a příslušenství společnosti ŠKODA AUTO a.s. Cílem této práce je vyhodnocení nedávného zavedení automatizovaného skladu do procesu skladování v ŠKODA Parts Centru. Práce je rozdělená do dvou částí teoretické a praktické. V teoretické části jsou vymezeny pojmy pro snazší orientaci, jelikož tyto pojmy jsou nezbytnou součástí praktické části. A také je možno v této části nalézt prvky logistického řetězce, které se vyskytují v analyzovaném centru. Úvod praktické části je tvořen z představení společnosti a logistického centra. Následně dochází k popisu skladových operací, které se ve skladu odehrávají, k objasnění důvodů vybudování nového automatizovaného skladu a závěrem k porovnání skladování a vychystávání dílů a příslušenství v současnosti.

Klíčová slova: Logistika, skladování, vychystávání, proces automatizace

Title of the Bachelor´s Thesis: Analysis of the storing in ŠKODA AUTO Parts Center

Abstract: This Bachelor’s Thesis deals with the analysis of spare parts and equipment storing in the logistic center of the ŠKODA AUTO corp. The purpose of this paper is the evaluation of the storing process focused on recent installation of the automatic warehouse at the ŠKODA Parts Center. The paper is divided into theoretical and practical sections. The theoretic part defines concepts in order to provide an easier orientation, as these concepts are essential components of the practical section. In addition, the elements of the logistic string are also to be found in the theoretical part, these elements appear in the analytic centre. The structure of the practical section is built on the introduction of the company and its logistic centre. Consecutively, the thorough description of the storing operations, which are performed in the warehouse, is being explained, this is followed by a further clarification of purpose of building new automatic warehouse. In conclusion, the comparison between current storing and arranging of parts as well as equipment is appropriately drawn.

Key words: Logistics, storing, picking, process automation

Poděkování Ráda bych tímto poděkovala vedoucímu mé bakalářské práce panu Ing. Marku Vinšovi, Ph.D. za jeho čas, cenné rady a připomínky, jež mi při vypracování této práce poskytl. Dále bych ráda poděkovala vedení ŠKODA Parts Center za jejich ochotu a čas, který mi věnovali a za poskytnuté podklady, jež byly potřebné pro vypracování praktické části v této bakalářské práci.

Obsah SEZNAM ZKRATEK ............................................................................................................................................ 9 ÚVOD ............................................................................................................................................................. 10 TEORETICKÁ ČÁST .......................................................................................................................................... 12 1

ÚVOD DO LOGISTIKY ............................................................................................................................. 12 1.1

VÝVOJ LOGISTIKY ......................................................................................................................................... 13

1.2

STRATEGIE A CÍLE LOGISTIKY ........................................................................................................................... 13

2

LOGISTICKÝ ŘETĚZEC ............................................................................................................................. 14

3

SKLADOVÁNÍ ......................................................................................................................................... 15

4

5

3.1

FUNKCE A DRUHY SKLADU .............................................................................................................................. 15

3.2

USPOŘÁDÁNÍ SKLADU ................................................................................................................................... 17

3.3

VÝZNAM SKLADOVÁNÍ ................................................................................................................................... 18

3.4

FUNKCE SKLADOVÁNÍ .................................................................................................................................... 19

3.5

STOHOVACÍ SKLADOVÁNÍ ............................................................................................................................... 19

3.6

REGÁLOVÉ SKLADOVÁNÍ ................................................................................................................................ 20

3.7

AUTOMATIZACE SKLADU ................................................................................................................................ 21

PASIVNÍ PRVKY LOGISTICKÉHO ŘETĚZCE ............................................................................................... 22 4.1

PŘEPRAVNÍ PROSTŘEDKY ............................................................................................................................... 23

4.2

OBALY ....................................................................................................................................................... 24

4.3

IDENTIFIKACE PASIVNÍCH PRVKŮ ...................................................................................................................... 25

AKTIVNÍ PRVKY LOGISTICKÉHO ŘETĚZCE ............................................................................................... 25 5.1

MANIPULAČNÍ PROSTŘEDKY A ZAŘÍZENÍ ............................................................................................................ 26

PRAKTICKÁ ČÁST ............................................................................................................................................ 28 6

CHARAKTERISTIKA SPOLEČNOSTI ŠKODA AUTO A.S. ............................................................................. 28

7

ŠKODA PARTS CENTER .......................................................................................................................... 29

8

7.1

OBECNÉ INFORMACE O ŠPC ........................................................................................................................... 29

7.2

SKLAD ŠPC ................................................................................................................................................. 32

7.3

AUTOMATIZOVANÝ VÝŠKOVÝ SKLAD ................................................................................................................. 34

7.3.1

Uspořádání položek v HRL ............................................................................................................. 36

7.3.2

Proces HRL ..................................................................................................................................... 37

ZHODNOCENÍ ZAVEDENÍ AUTOMATIZOVANÉHO VÝŠKOVÉHO SKLADU................................................. 42

8.1

POROVNÁNÍ SKLADOVÁNÍ A VYCHYSTÁVÁNÍ V HO A AO ...................................................................................... 42

8.2

ZHODNOCENÍ ZAVEDENÍ HO DO PROCESU SKLADOVÁNÍ A NÁSLEDNÉHO VYCHYSTÁVÁNÍ ............................................. 44

ZÁVĚR ............................................................................................................................................................ 47 POUŽITÉ ZDROJE ............................................................................................................................................ 48 SEZNAM TABULEK .......................................................................................................................................... 49 SEZNAM GRAFŮ ............................................................................................................................................. 49 SEZNAM OBRÁZKŮ ......................................................................................................................................... 49 SEZNAM PŘÍLOH............................................................................................................................................. 49 PŘÍLOHY ......................................................................................................................................................... 50

Seznam zkratek ŠPC - ŠKODA Parts Center VW - Volkswagen SAP – Systém plánování firemních zdrojů WMS – Řídicí systém skladu M. O. B. – Zařízení pro řízení toku materiálu MFC – Systém řízení toku materiálu VS – Výškový sklad HRL – Výškový automatizovaný sklad RGW – Kolejový vozík Pick-to-light – Vychystávání za pomocí světla či světlometu HO – Sklad nová část AO – Sklad stará část

9

Úvod V současném světě se podniky nacházejí ve velice složité situaci, jelikož každým dnem musí čelit měnícím se podmínkám, požadavkům i nově vznikajícím společnostem na trhu. Aby si udrželi pro ně uspokojivé postavení či jeho zesílení na trhu, může být důvodem pro toto udržení nebo zesílení jedním ze směrů zkvalitnění služeb určitých částí procesů logistiky. Podniky mají v poslední době snahu o co nejefektivnější a nejoptimálnější distribuci svých výrobků směrem k zákazníkovi, a proto se význam skladovacích procesů a operací stalo jednou z velmi významných činností v rámci celého logistického celku. Prohloubení a zdokonalení skladovacích operací mohou zajistit například snížení nákladů na přepravu, rychlost vyřízení objednávek, rychlost reakce na měnící se trh, zvýšení produktivity, výkonu či dostupnost veškerého sortimentu svých produktů. Celkově tak mohou prostřednictvím těchto faktorů zlepšit svoje logistické služby, a zajistit tak požadované postavení v rámci svého odvětví a vytvořit si konkurenční výhodu. Vybrala jsem si pro vypracování této bakalářské práce společnost ŠKODA AUTO a.s., jelikož se tento podnik nachází v Mladé Boleslavi, která je společně s mým rodným městem i současným místem pobytu. Avšak hlavním důvodem pro vypracování analýzy skladování v ŠKODA Parts Centru, jenž se zabývá distribucí náhradních dílů a příslušenství značek koncernu Volkswagen Group, mi bylo zavedení nového automatizovaného výškového skladu do procesu skladování, jelikož v době jeho plánování a výstavby jsem docházela na občasnou výpomoc do provozu tohoto logistického centra a zajímalo mě, jaké bylo jeho následné zavedení v praxi a jaké mělo důsledky pro chod celého skladování. Cílem této práce je zanalyzování skladování ŠKODA Parts Centra se zaměřením na skladové operace ve starém a nově vybudovaném automatizovaném výškovém skladu, porovnání skladovacích procesů a k závěru bych ráda zhodnotila celkové zavedení nového skladu do procesu skladování v tomto centru. Úvod teoretické části této bakalářské práce je zaměřen na seznámení se se základy logistiky. Poté je velká část v teorii věnována vymezení pojmů a informací o skladování důležitými pro lepší pozdější orientaci v praktické části a v poslední teoretické části se lze seznámit s prvky logistického řetězce vyskytujícími se ve skladech zásob výrobků.

10

První částí praktické části je charakteristika společnosti ŠKODA AUTO a.s. a logistického centra ŠKODA Parts Centra. Následně dochází k základnímu vymezení důvodů zavedení nového automatizovaného výškového skladu, v dalších částech k deskripci řešení skladu a výškového skladu se zaměřením na jejich skladové operace. Na základě analyzování procesů skladování v těchto skladech jsou vymezena kritéria pro porovnávání a k závěru dochází ke zhodnocení zavedení automatizovaného výškového skladu do procesu skladování s primárními cíly logistiky.

11

Teoretická část 1 Úvod do logistiky Budeme-li chtít zjistit, co vlastně logistika znamená a co vlastně znamenala v minulosti, zjistíme, že nabývala různých významů. Pokud nahlédneme do starších slovníků cizích slov, nalezneme, že logistika měla v minulosti dva odlišné významy. Za první je považováno vysvětlení, že logistika je matematická logika nebo moderní forma symbolické logiky. Druhým pojmem, vojenská logistika rozumíme zabezpečování zásobování, údržbu, opravy materiálu, stravování a ubytování vojsk. Z tohoto pojmu je zřejmé, že tato logistika byla používána ve vojenské oblasti a především za období druhé světové války, ve které bylo potřeba překonávat značné vzdálenosti. Tato vojenská logistika se osvědčila natolik, že po skončení války se pak aplikovala v praxi, a vznikla tak logistika hospodářská. V současné době je obecně pojem logistika chápán jako určitá cesta od vývoje produktu, přes výrobu, distribuci apod., až ke konečnému zákazníkovi, avšak neměli bychom zapomínat i zpětné toky, které jsou pro tuto oblast také důležité. Od druhé poloviny 20. století bylo vymezeno několik různých definic logistiky. Z definic lze logistiku pochopit jako proces, ve kterém by měla být dosažena optimalizace veškerých toků, potřebné pro efektivní činnost podniku s cílem uspokojení požadavků trhu. Na základě definic od mnoha odborníků, které byly použity v publikaci „Logistika teorie a praxe“ si autoři sami vymezili logistiku následovně: „Logistika je řízení materiálového, informačního i finančního toku s ohledem na včasné splnění požadavků finálního zákazníka a s ohledem na nutnou tvorbu zisku v celém toku materiálu. Při plnění potřeb finálního zákazníka napomáhá již při vývoji výrobku, výběru vhodného dodavatele, odpovídajícím způsobem řízení vlastní realizace potřeby zákazníka (při výrobě výrobku), vhodným přemístěním požadovaného výrobku k zákazníkovi a v neposlední řadě i zajištěním likvidace morálně i fyzicky zastaralého výrobku.“1

1

SIXTA, J., Mačát, V. Logistika – teorie a praxe. 1. vydání. Brno: CP Books, 2005, ISBN 80-251-0573-3, s. 25.

12

1.1 Vývoj logistiky Jak už jsem se zmínila v kapitole úvodu do logistiky, můžeme za základy hospodářské logistiky, považovat logistiku vojenskou. Jednalo se především o území v Spojených státech Amerických, které se musely vypořádat s přesunem a zásobováním surovin do velkých měst, které měly mezi sebou velké vzdálenosti. Z historického pohledu lze praktické uplatnění a vývoj hospodářské logistiky rozdělit do čtyř fází. První fáze proběhla v 50. až 60. letech 20. století, kdy se vojenská logistika přesunovala do civilního sektoru, nejvíce se však soustřeďovala na procesy distribuce. Druhou fází v 70. letech se přestalo omezovat pouze na distribuci, ale začalo se uplatňovat logistiku i na výrobu a zásobování. Součástí druhé fáze bylo i období 80. let, ve kterém se začalo utvářet tzv. ostrůvkovité pojetí logistiky. Jednalo se o to, že logistika se dále rozšířila na vývoj, zásoby, výrobu, distribuci, zákazníka a zpětného toku. Třetí fáze proběhla převážně v 90. letech, kdy došlo k integrovanému pojetí logistiky, ve které se ostrůvky mezi sebou propojí. Čtvrtá fáze se stává složitější, protože dochází k optimalizaci celého procesu, který nelze bez informačních a komunikačních technologií a systémů uplatnit. Zároveň by mělo být základním cílem spokojený zákazník.2

1.2 Strategie a cíle logistiky Strategie logistického systému by měla vycházet v první řadě z podnikové strategie a měla by být zároveň podporujícím článek pro uskutečnění hlavních cílů celého podniku. Za správnou podnikovou strategii a výhodou pro podnik se považuje, že podnik by měl pružně reagovat na poptávku, náklady snižovat a naopak kvalitu zvyšovat. Jestliže by se podnik pokusil snížit doby trvání mezi jednotlivými materiálovými toky v systému, pokusil by se vyvarovat možným komplikacím při dodání zboží konečnému zákazníkovi, mohlo by to vést k celkovému snížení nákladů a snížení zásob, ve kterém má podnik vložený kapitál. Podnik by tak mohlo dosáhnout efektivního výsledku, mít konkurenční výhodu na trhu a zajištění jeho existence v budoucnosti. Za primární cíl logistiky se považuje uspokojení potřeb zákazníka. Z požadavků trhu může podnik lépe identifikovat dodavatelské a logistické služby, které by pozitivně ovlivnily uspokojení zákazníka. Za pozitivní dodavatelské služby se považuje, že výrobek bude 2

PERNICA, Petr. Logistika pro 21. století. 1. vydání. Praha: Radix, 2004, ISBN 80-86031-59-4, s. 36-40.

13

vyroben nebo připraven na skladu k odběru ve stanovené lhůtě. Za logistické služby je pak považována spolehlivost dodání objednávky v určitou dobu, úplnost dodávky, přiměřené dodací lhůty, předprodejní a poprodejní služby (servis), kvalita distribuce, a také poskytování informací.3

2 Logistický řetězec Velmi důležité v oblasti logistiky je slovní spojení logistický řetězec, ve kterém se jedná o život jednoho druhu výrobku. Přesněji jde o posloupnost jednotlivých fází, kterými musí výrobek během svého života procházet, aby došlo k požadovanému efektivnímu výsledku. Jednotlivými fázemi jsou myšleny vývoj, nákup, výroba, distribuce, zákazník a zpětný tok. Logistický řetězec obsahuje hmotné a nehmotné toky, což jsou přechody mezi jednotlivými fázemi. U hmotných toků dochází k přemísťování věcí či osob směrem od výroby ke konečnému zákazníkovi. Je možné do tohoto toku zahrnout přesun surovin, materiálu, nedokončené výrobky či servisní pracovníky potřebné k výrobě hotového výrobku, který uspokojí konečného zákazníka. Nehmotné toky logistického řetězce jsou upřednostňovány před hmotnými, jelikož se jedná o přemísťování informací, které jsou důležitým faktorem pro uskutečnění hmotných toků. Jedná se o toky, ve kterých je směr obousměrný tzn. od zákazníka k výrobě a naopak. Dochází tak k přemístění informací, jakými můžou být například objednávky nebo pokyny. Podle publikace „Logistický management“, jejímž je autor Petr Pernica, by měly procesy, které tvoří logistický řetězec, mít hodnototvorný charakter. Dále můžeme v logistickém řetězci nalézt věci, které něco vykonávají, pak hovoříme o aktivních prvcích. Jestliže budeme hovořit o věcech, které řetězcem prochází nebo je s nimi manipulováno, pak se jedná o prvky pasivní (kapitoly 4. a 5. v této práci jsou zaměřeny na přesnější specifikaci těchto dvou prvků).4

3

PERNICA, Petr. Logistika pro 21. století. 1. vydání. Praha: Radix, 2004, ISBN 80-86031-59-4, s. 188-189.

4

PERNICA, Petr. Logistický management: teorie a podniková praxe. 1. vydání. Praha: RADIX, 1998, ISBN 80-

860-3113-6, s. 111.

14

Jelikož praktická část se zabývá analyzováním skladování v ŠKODA Parts Centru, budou se následující kapitoly věnovat oblasti skladování, která je důležitým článkem distribuční logistiky.

3 Skladování V minulosti byla činnost skladování chápána z pohledu logistiky za spíše méně potřebnou, než je tomu dnes. Pokud člověk cestuje do větších měst, může si všimnout, že kolem těchto měst vznikají stále nově vybudované skladovací zařízení. Takže i z pohledu člověka, který není odborníkem v logistice, si lze snadno všimnout, že skladování se stalo jednou z velmi významných činností v rámci logistického systému. Pro označení místa, kde dochází k uskladnění produktů, se většinou používá obecně známý termín sklad, můžeme se však v této oblasti setkat i s termínem distribuční centrum, který neznamená totéž. Ve skladu probíhají čtyři cykly: přejímka, uskladnění, expedice a nakládka. Zatímco v distribučním centru probíhají cykly dva: přejímka a expedice. V těchto centrech dochází k uskladnění pouze minimální zásoby produktů, které mají ovšem vysokou poptávku na trhu.5 V současné době skladování představuje podstatný článek mezi výrobcem a zákazníkem, proto se podniky snaží tuto činnosti zdokonalovat na nejoptimálnější úroveň. Sklady se nyní nepoužívají pouze k místu, kde se uskladní zásoby, ale více se využívají na uložení produktů na kratší dobu, které slouží k dodání přímo k zákazníkovi či do výroby.

3.1 Funkce a druhy skladu Úkolem skladu by mělo být, aby sladil toky, které mají různé rozměry. Za základní funkce lze řadit tyto: 

Vyrovnávací funkce sloužící k věcnému, časovému a ekonomickému sladění rozdílných toků materiálu a zboží.

5



Zabezpečovací funkce kryje kolísání spotřeby, rizik vývoje poptávky apod.



Kompletační funkce připravuje zásoby pro další logistickou etapu.

LAMBERT, Douglas. Logistika. 1. vydání. Praha: Computer Press, 2000. ISBN 80-722-6221-1, s. 266.

15



Spekulativní funkce slouží k vytvoření většího množství materiálu nebo produktů ze spekulativních důvodů.



Zušlechťovací funkce je kvalitativní změnou uskladněného materiálu.6 Neexistuje jednoznačné pravidlo určení, jak mají být sklady rozděleny. Jsou většinou

rozděleny podle různých charakteristických rysů, například jak je uvedeno v následující tabulce číslo 1: Tabulka 1 Přehled o druzích skladů

Charakteristické rysy

Druhy skladů

Fáze hodnototvorného procesu

Stupeň centralizace

Kompletace

Počet možných nositelů potřeb

Ochrana před povětrností

Stanoviště

Správa skladu



vstupní



mezisklady



odbytové



centralizované



decentralizované



orientované sklady na materiál



orientované sklady na spotřebu



všeobecné



přípravné



příruční



skladování v budovách



nekryté skladování



vnější



vnitřní



vlastní



cizí

zdroj: SCHULTE, Christof. Logistika. 1. vydání. Praha: Victoria Publishing, 1994, ISBN 80-856-0587-2, s. 92

6

SCHULTE, Christof. Logistika. 1. vydání. Praha: Victoria Publishing, 1994, ISBN 80-856-0587-2, s. 92-93.

16

V oblasti zásobování a distribuce zboží existují následující sklady: 

Sklad pro podporu výroby – v tomto skladu dochází k příjmu výrobků od různých dodavatelů, jejich uskladnění a podle potřeby k dodání přímo do výroby závodu. Tyto sklady se vyskytují v malé vzdálenosti od výrobního závodu.



Centrální sklad – tento sklad přijímá hotové výrobky od jednotlivých závodů podniku a následně vychystává výrobky dle zákaznických objednávek a expeduje zákazníkům. Jedná se o směšování výrobků do menších zásilek.



Konsolidační sklad – slouží k přijímání celé kamionové zásilky od různých závodů podniku, sklad poté kombinuje výrobky od těchto závodů tak, aby zásilky byly vyexpedovány opět v celých kamionech. Dochází k sdružování výrobků do větších zásilek.



Rozdělovací sklad – přijímají velké zásilky hotových výrobků od závodu podniku, poté se zásilka rozdělí na menší zásilky, které se expedují k určenému zákazníkovi.7

3.2 Uspořádání skladu Optimální uspořádání skladu nelze jednoznačně určit, jelikož se podniky liší v tom, co potřebují a jaké mají požadavky na sklad. Záleží tedy na tom, pro jaký typ zásob byl sklad navržen a jaké měl podnik finanční možnosti při vybudování daného skladu. Odpovědná osoba, která se zabývá uspořádáním skladu, by se měla zaměřit na to, aby sklad zvyšoval výstup, zlepšil průtokové toky, snížil náklady, zlepšil služby zákazníkům a vytvořil lepší pracovní podmínky pro zaměstnance. Může záviset na tom, zda se použije náhodné skladování či skladování na vyhrazeném místě. Při náhodném či chaotickém skladování může docházet k vyskladňování zásob na principu tzv. FIFO (first-in, first-out) anebo, když je do systému zapojen počítačově automatizovaný skladovací systém, a není tak potřeba tolik využívat manuální obsluhy. Skladování na vyhrazeném místě se použije tam, kde je značná potřeba manuální obsluhy, což vede i ke zvyšování pracovní produktivity. Přiřazování skladovacích míst pro různé typy produktů lze uspořádat například takto: 

podle kompatibility (zda lze produkty uskladňovat společně);



podle komplementarity (jak často jsou jednotlivé druhy produktů objednávány společně);

7

LAMBERT, Douglas. Logistika. 1. vydání. Praha: Computer Press, 2000. ISBN 80-722-6221-1, s. 296-297.

17



oblíbenosti (týká se produktů, které mají vysokou poptávku a je tedy doporučeno jejich uskladňování v blízkosti příjmu a expedice skladu).8

3.3 Význam skladování Hlavní význam skladování, jak je již z kořene slova zřejmé je ten, že slouží k určitému uskladnění a nemusí se uplatňovat pouze v podnikové sféře. Z logistického pohledu může skladování mít více významů například jako reakce na měnící se trh, snížení nákladů na přepravu i ve výrobě, minimalizovat časové prodlevy mezi výrobou a dodáním k zákazníkovi. Některé podniky mohou díky uskladnění většího množství zásob využívat tzv. množstevní rabaty (slevy) a další. S významem skladování se setkáme prakticky kdekoliv i v soukromé sféře a existuje řada významů, proto bych se následovně soustředila na typy zásob. V této bakalářské práci se budeme více setkávat s pojmem zásoby, což je označení pro uskladněné produkty. Všeobecně se rozlišují dva typy zásob: 

suroviny, součástky a díly – fáze zásobovací;



hotové výrobky – fáze distribuční. Mimo tyto výše zmíněné zásoby mohou existovat zásoby zboží ve výrobě, zásoby

určené k likvidaci a také zásoby připravené k recyklaci, které tvoří malý podíl ze zásob, ale neměl by je podnik opomínat. Pro ŠKODA Parts Centrum bychom mohli definovat následující důvody, které jsou i doporučenými proč si udržovat zásoby na skladě: 

snaha o dosažení úspor nákladů na přepravu;



podpora podnikové strategie v oblasti zákaznického servisu;



reakce na měnící se podmínky na trhu (např. sezonnost, výkyvy poptávky, konkurence);



překlenutí časových a prostorových rozdílů mezi výrobcem a spotřebitelem;



snaha poskytovat zákazníkům komplexní sortiment produktů. Ve vztahu skladování k logistice by se podnik měl snažit, aby jeho náklady na

uskladnění zásob byly co nejmenší a zároveň jeho vztah k zákazníkovi na požadované úrovni.

8

LAMBERT, Douglas. Logistika. 1. vydání. Praha: Computer Press, 2000. ISBN 80-722-6221-1, s. 269-270.

18

3.4 Funkce skladování Na první pohled se může zdát, že skladování má pouze jednu funkci a to uskladňovací, ale není to pravda, mimo jiné mají ještě funkci rozdělovací a informační. V praktické části budou názorně popsány základní funkce skladování logistického centra ŠKODA Parts Centra, ve kterém dochází k překladišti produktů, uskladnění a přenosu informací. Jsou tedy definovány tři ze základních funkcí skladování: přesun a uskladnění produktů a přenos informací. První z funkcí je přesun obsahující následující činnosti: forma příjmu zboží, ukládání zboží, kompletace zboží podle objednávky, překládky zboží a v poslední fázi expedici zboží. Funkce uskladnění (druhá funkce) produktů se člení dále podle toho, zda je zboží potřebné pouze pro doplnění základních zásob, toto uskladnění se pak nazývá přechodné anebo když je zboží nadměrné k potřebám běžného doplnění, pak je uskladněním označováno jako časově omezené. V poslední funkci dochází k informování o stavu zásob, stavu zboží, které má podnik v oběhu, kde se zásoby nacházejí, může posloužit i k lepší identifikaci zákazníka, kdy je zboží do skladu přijímáno a naopak kdy dochází k jeho expedici, jaká je využitelnost skladovacího prostoru a personálu. Z těchto činností je zřejmé, že díky třetí ze základních funkcí skladu může docházet k odhalení slabých a silných stránek, jak v provozu, tak i všech výši zmíněních funkcích skladování.9

3.5 Stohovací skladování Stohováním se rozumí uskladnění kusového zboží, přepravek či palet ve svislých úrovních nad sebou na podlaze. Skladovací materiál by měl být pro tento typ skladování přizpůsoben, snést stohovací tlaky, výška stohu by měla být stanovena tak, aby docházelo k jeho stabilitě, a také při stohování musí být dodrženo dovolené zatížení užitné plochy skladu. Stohovací skladování je rozděleno na blokové a řádkové. Blokové stohovací skladování se využívá u většího množství uskladnění jednoho druhu sortimentu, ve kterém je přístup pouze k horní nejpřednější řadě bloku. Na rozdíl řádkové stohovací skladování se využívá u velkého počtu druhů sortimentu do řádků.10

9

LAMBERT, Douglas. Logistika. 1. vydání. Praha: Computer Press, 2000. ISBN 80-722-6221-1, s. 279.

10

SCHULTE, Christof. Logistika. 1. vydání. Praha: Victoria Publishing, 1994, ISBN 80-856-0587-2, s. 94-96.

19

3.6 Regálové skladování Regálové skladování slouží ke skladování zboží na paletách a zároveň umožňuje uskladnění materiálu do větších výšek než je tomu u stohovacího skladování. K tomuto typu skladování může přispět mechanické zařízení s obsluhou (např. vysokozdvižné vidlicové vozíky nebo regálové zakladače, které jsou nejvíce vhodné s použitím v kombinaci s automatizovaným systémem) pro lepší vyzvednutí zboží z regálů. Regálové sklady mohou být rozděleny na paletové, policové, spádové, pohyblivé či oběhové regály nebo typu páternoster. V ŠKODA Parts Centru se setkáme s následujícími typy regálů: 

Paletové regály: „Všeobecně slouží konstrukce paletového regálu k ukládání palet s materiálem přímo na nosníky regálu nebo na příčníky. Konstrukce paletových regálů svým charakterem provedení slouží k účelnému využití skladového prostoru, zvyšuje kapacitu úložných míst ve skladech a přispívá k přehlednosti uloženého materiálu a zboží.“11



Policové regály: „Všeobecně slouží konstrukce policového regálu ukládání různých druhů zboží a materiálů přímo na police (drobné zboží, krabice, plastové přepravky, šanony, knihy atd.). Konstrukce policových regálů svým charakterem provedení slouží k účelnému využití skladového prostoru, zvyšuje kapacitu úložných míst ve skladech a přispívá k přehlednosti uloženého materiálu a zboží. Konstrukce je převážně určena pro instalaci do vnitřního prostředí budov na kvalitní betonovou podlahu.“12



Pohyblivé regály: Pohyblivý systém regálů je na principu umístění paletového nebo policového regálu na podvozky. Regály jsou tak pohyblivé po pojízdných nebo vodících kolejnicích, které jsou ukotveny ke stávající podlaze. Existuje možnost provedení s ručním pohonem, elektricky či automaticky poháněné regály.



Regálové sklady typu páternoster: V publikaci „Logistika“, jejímž autorem je Christof Schulte, tento typ popisuje takto: „Ložná nákladová zařízení se montují mezi paralelně, vertikálně a částečně také horizontálně obíhajícími řetězy. Větve řetězu jsou poháněny dopředu a dozadu. Vždy podle hmotnosti a formy skladovaného substrátu je

11

Regálové systémy: Paletové regály, jejich obecný popis. [online]. [cit. 2014-03-18]. Dostupné z: http://www.regaly-proman.cz/cs/paletove-regaly.html 12

Regálové systémy: Policové regály pro různá zatížení. [online]. [cit. 2014-03-18]. Dostupné z: http://www.regaly-proman.cz/cs/policove-regaly.html

20

možno nasazovat v páternosterovém regálu různé uskladňovací či naskladňovaní prostředky na překládku.“13 V praxi se lze setkat se skříňovým páternosterem, který je vybaven příhradovými podlažími nebo etážovým páternosterem. Etážové páternostery jsou vybaveny nosnými tyčemi nebo gondolami. U těžkotonážních páternosterů, které jsou schopny naložit náklady až do 50 tun, je uskladňování a vyskladňování pomocí vhodných stohovačů nebo jeřábových zařízení.14

3.7 Automatizace skladu Jedním z významných trendů ve skladování se v poslední době stala tzv. automatizace skladu. Dochází zde k automatickému systému uskladňování a vyhledávání výrobků. Za hlavní přínos zavedení tohoto trendu by mělo být především zlepšování dodavatelských služeb. Tento způsob skladování lze rozdělit do stejných kategorií jako v případě manuálních zařízení. Identifikace může být založena na různých způsobech, ale všeobecně velká většina identifikace je prováděna na optickém principu (snímání, čtečky, čárové kódy). Hlavní manipulaci výrobků provádí tzv. zakladače, které se pohybují po kolejnicích v uličce mezi regály a automaticky provádí uskladňování a vyskladňování dle požadavků uvnitř regálového systému a jsou zpravidla řízeny počítači. K manipulaci mohou sloužit i další aktivní prvky logistiky, jakými jsou například dopravníky či vysokozdvižné vozíky. Uspořádání položek v automatizovaném skladu hotových výrobků lze určit například na základě metody ABC. Jedná se o skladovou technologii, která je založena na rozdělení do tří zón, do kterých se budou jednotlivé výrobky zakládat. Ovšem nemusí být tyto zóny rozděleny pouze do tří, záleží na potřebě. Každá zóna může disponovat různou kapacitou a i odlišnou možností skladové technologie. První zóna označovaná „A“ tvoří velký podíl na obratu a tedy je vhodná především pro menší počet rychloobrátkových položek. Většinou je umístěna na nejvhodnějším a nejbližším místě pro příjem a expedici výrobků. Druhou zónu „B“ představují položky, které jsou středně obrátkové a tvoří průměrný podíl na obratu. Ve

13

SCHULTE, Christof. Logistika. 1. vydání. Praha: Victoria Publishing, 1994, ISBN 80-856-0587-2, s. 105.

14

SCHULTE, Christof. Logistika. 1. vydání. Praha: Victoria Publishing, 1994, ISBN 80-856-0587-2, s. 105.

21

třetí zóně „C“ se nachází nejpočetnější část položek, které jsou ale málo obrátkové, a tedy jejich podíl na obratu je malý.15 Za výhodnost skladování a vychystávání v automatizovaných skladech mohou být považována například tyto pozitiva:  úspory v operačních nákladech;  zlepšený výkon vychystávání;  menší šance chyby při vychystávání;  zvýšená míra kontroly díky větší informovanosti, což může přispět ke snížení míry poškození produktů. Na druhé straně jsou za nevýhody použití automatizovaného systému následující:  vysoké vstupní náklady;  zvýšená poruchovost;  vysoké náklady na údržbu;  školení budoucích uživatelů. Praktická část se zabývá podrobně specifikací procesu automatizovaného skladu a jeho analýzy v praxi, ve které bude popsán celý proces manipulace výrobků, a proto bych tuto kapitolu takto ukončila a dále se soustředila na prvky v logistickém řetězci, které jsou velmi důležitými v procesu skladování (nikoli jen v automatizovaném).

4 Pasivní prvky logistického řetězce Jak už bylo zmíněno dříve, pasivními prvky se rozumí věci, které řetězcem prochází, neboli se s nimi něco děje, popřípadě nechávají se převážet z místa okamžiku jejich vzniku přes distribuční místa do místa okamžiku jejich výrobní nebo spotřební fáze. Mezi tyto prvky se řadí suroviny, základní a pomocný materiál, díly, nedokončené a hotové výrobky. Pasivními prvky mohou mít formu manipulovatelných, přepravních nebo skladovacích kusů, jednotek nebo zásilek. Jejich hlavní funkcí je překonat prostor a čas, který se tvoří mezi jednotlivými operacemi (jedná se především o operace skladové, ložní, přepravní, kompletační a další). V těchto operacích nedochází k přeměně výrobku či k přidání množství,

15

PERNICA, Petr. Logistika pro 21. století. 1. vydání. Praha: Radix, 2004, ISBN 80-86031-59-4, s. 714-715.

22

proto jsou tyto operace netechnologické. Kromě toho mezi pasivní prvky řadíme přepravní prostředky a obaly, odpad a informace.16

4.1 Přepravní prostředky Přepravním prostředkem se rozumí technický prostředek, jehož základními funkcemi jsou manipulace a přeprava zboží, a zároveň usnadňování při manipulaci nebo přepravě. Existují různé velikosti přepravních prostředků, ale hlavním kritériem je, aby splňovaly rozměrové unifikace, které vyplývají ze standardů ISO. Tyto standardy jsou celosvětově uznávané, a proto jsou důležitou podmínkou pro lepší koordinaci mezi jednotlivými fázemi logistického řetězce od balení, přes uskladnění ve skladech až do naložení do dopravních prostředků. Z toho vyplývá, že díky přesně daným rozměrům dochází ke snižování časových prodlev v jednotlivých článcích logistického řetězce, a naopak ke zvyšování využití kapacity skladů a prostor dopravních prostředků, čímž dochází k efektivnějšímu využití finančních prostředků neboli snížení nákladů. Přepravními prostředky jsou: 

Ukládací bedny nejsou určeny pro oběh zboží, ale jen pro skladování materiálu a mezioperační manipulaci; jsou zhotoveny z plastu nebo plechu.



Přepravky jsou určeny k rozvozu zboží, mají různé tvary, podoby a velikosti; mají možnost stohování a jsou většinou plastové, papírové nebo dřevotřískové.



Palety slouží pro univerzální použití a jsou vhodné k vidlicovému způsobu manipulace; lze je snadno stohovat a ukládat do regálů; mohou být typu dřevěných, kovových nebo plastových.



Roltejnery slouží také k univerzálnímu použití (především ve skladu velkoobchodu a maloobchodu v potravinářském průmyslu); je to v podstatě drátěná klec na kolečkách; výhodou bývá snadnější manipulace a nevýhodou bývá, že je nelze stohovat.



Kontejnery jsou využívány pro skladování a dálkovou přepravu; je to kovová krabice, která má větší objem než 1 m3 a jsou přizpůsobeny ke stohování.



Výměnné nástavby se využívají pro dálkovou přepravu především k přepravě silničními vozidly; tvoří také jako kontejnery uzavřený prostor, ale mají na podvozkách sklápěcí nohy a nelze je stohovat.

16

SIXTA, J., Mačát, V. Logistika – teorie a praxe. 1. vydání. Brno: CP Books, 2005, ISBN 80-251-0573-3, s. 173.

23

4.2 Obaly „Obalem je výrobek zhotovený z materiálu jakékoli povahy, který je určen pojmout, ochraně, manipulaci, dodávce, popřípadě prezentaci výrobku nebo výrobků určených spotřebiteli nebo jinému konečnému uživateli.“17 Jsou vymezeny následující tři základní funkce dle státní české normy: 

Manipulační funkce je taková funkce, která umožnuje snadnou ovladatelnost při přepravě. Obal musí vyhovovat rozměry, hmotností a odolností proti poškození. Někdy manipulace vyžaduje zvláštní vybavení, kterému by měly být použité obaly přizpůsobeny. Hlavní nároky na manipulaci jsou účelnost, rychlost a bezpečnost.



Ochranná funkce spočívá v úkolu obalů chránit materiál, suroviny a výrobky před mechanickým poškozením, nepříznivými klimatickými a biologickými vlivy. Ochranná funkce je založena především na vhodnosti použitého obalového materiálu.



Součástí informační funkce jsou informace určené pro identifikaci výrobků během jeho zpracování a přepravě v jednotlivých distribučních článcích procesu, a informace určené přímo pro zákazníka. Informace mohou poskytovat zákazníkovi údaje o zboží, jeho složení, datu výroby, datu spotřeby (potraviny), o způsobu skladování a ošetřování, likvidaci obalu a další.18 Mezi vedlejší a méně důležité funkce patří tyto:



Prodejní funkce má napomáhat prodeji, její součástí může být marketing a prodejní koncepce.



Grafická funkce dává výrobku smyslově vnímatelnou podobu, která je určena tvarem, barvou a povrchem. Jedná se především o estetický, vizuálně-komunikativní a psychologický aspekt.



Ekologická funkce zaujímá významné místo pro ochranu životního prostředí.19

17

Zákon o obalech: § 2 Základní pojmy. [online]. [cit. 2014-03-25]. Dostupné z: http://business.center.cz/business/pravo/zakony/obaly/cast1h1.aspx 18

SIXTA, J., Mačát, V. Logistika – teorie a praxe. 1. vydání. Brno: CP Books, 2005, ISBN 80-251-0573-3, s. 191. 19

SIXTA, J., Mačát, V. Logistika – teorie a praxe. 1. vydání. Brno: CP Books, 2005, ISBN 80-251-0573-3, s. 192.

24

4.3 Identifikace pasivních prvků Hlavní náplní identifikace je zajištění totožnosti pasivního prvku v celém logistickém řetězci. K určení totožnosti můžou sloužit fyzické znaky nebo kódy. Identifikace je podstatnou částí celého procesu, jelikož zde dochází k informovanosti pohybu pasivních prvků. Nosičem se rozumí označení, které je v podobě záznamu v kódu, nápisu, nebo grafické značce, sloužící k identifikaci a může jím být samotný výrobek, surovina či materiál. Pokud nosič není samotný výrobek, je k němu fyzicky přidán například obal, visačka, etiketa a další. Dnes už se využívá převážně identifikace automatická, používaná především pro skupiny výrobků. Tato identifikace je spolehlivější a zvyšuje rychlost snímání a přenosu dat. Prvním principem je tzv. optický princip založený na tom, že prvek se snímá světelným paprskem např. čárovým kódem. Čárové kódy jsou nejpoužívanějším způsobem, jelikož jeho hlavními výhodami jsou levnost technologie a masovost použití. Naopak za nevýhody lze považovat jeho případné fyzické poškození. Druhým principem tzv. radiofrekvenčním (RFID) dochází k bezdotykovému automatickému systému přenosu dat pomocí elektromagnetických vln. Prvek je vybaven čipem s informacemi a anténou, která slouží k přenosu mezi čipem a příslušným čtecím zařízením, které informace opticky znázorní. Informace jsou zachycovány a uchovány na nosiče dat neboli transpondéry, které jsou jako podobně u čárových kódů umístěny na samotné výrobky, obaly atd. Výhodami jsou, nemožnost tento princip obcházet, je rychlejší a na čip je možno uložit více informací než na čárový kód. Značně velkou překážkou je, ale jeho cena, jelikož je velmi drahý brání a to brání k jeho masivnímu rozšíření. Dalšími principy jsou tzv. induktivní, magnetický, či biometrický.20

5 Aktivní prvky logistického řetězce21 Aktivní prvky jsou prostředky, které v řetězci něco vykonávají. Především slouží pro prvky pasivní jako jejich realizátor. I zde dochází k operacím netechnologickým, takže se výrobek během těchto operací nemění, může docházet k operacím skladovým (uskladňování, vyskladňování, tvorba a rozebírání jednotek manipulačních a přepravních), ložním, vnějším dopravním, kompletačním, mezioperační manipulaci, balení a konsolidačním atd. Jejich

20

SIXTA, J., Mačát, V. Logistika – teorie a praxe. 1. vydání. Brno: CP Books, 2005, ISBN 80-251-0573-3, s. 204-215. 21

SIXTA, J., Mačát, V. Logistika – teorie a praxe. 1. vydání. Brno: CP Books, 2005, ISBN 80-251-0573-3, s. 221-236.

25

hlavními úlohami je tedy pohyb pasivních prvků, uchování a úprava pro manipulační či přepravní operace hmotných pasivních prvků. Aby tyto úlohy mohly být uskutečněny, musí docházet u těchto prvků také ke sběru, přenosu a uchování informací. Nejvhodnější klasifikace aktivních prvků je podle publikace „Logistika teorie a praxe“ následující: 

manipulační prostředky a zařízení;



dopravní prostředky;



skladovací systémy a další.

5.1 Manipulační prostředky a zařízení Už podle jejich názvu budou tyto prostředky sloužit k manipulaci pasivních prvků, sloužících především slouží k jejich pohybu. Manipulační prostředky se budou rozlišovat na dvě základní skupiny zařízení s přetržitým pohybem a plynulým pohybem a dále na jednotlivé podskupiny. Skupina zařízení s přetržitým pohybem budou tvořit následující prostředky a zařízení: 

prostředky pro zdvih (zvedáky, zdvižné plošiny, kladky, výtahy, navijáky, nakladače, věžové jeřáby, mobilní jeřáby a další);



prostředky pro pojezd (tahače, traktory, vznášedla, vozy a vozíky se zdvižnou plošinou, paletové vozíky nízkozdvižné a vlečné podvozky se zdvihem);



prostředky pro stohování (stohovací jeřáby, regálové zakladače, vysokozdvižné vozíky a vozy);



vyklápěcí prostředky. Druhou skupinu zařízení s plynulým pohybem tvoří tzv. dopravníky, které mohou být:



podvěsné s vlečnými vozíky;



podlahové vozíkové;



pásové a lano pásové;



žlabové;



článkové;



řetězové;



pneumatické;



hydraulické.

26

Do podskupiny dopravníků lze zařadit také tratě, visuté dráhy, skluzy, elevátory, nakladače a vykladače.

27

Praktická část 6 Charakteristika společnosti ŠKODA AUTO a.s. Společnost ŠKODA AUTO a.s. má své sídlo v Mladé Boleslavi a spadá do skupiny ŠKODA AUTO, která je považována za jednu z velmi významných ekonomických seskupení na území České republiky. Historie společnosti se datuje ke konci roku 1895, kdy mechanik Václav Laurin a knihkupec Václav Klement začali vyrábět jízdní kola a později motocykly. Na přelomu století podnik Laurin & Klement zahájil výrobu automobilů, a tak se značka ŠKODA řadí k jedné z nejstarších automobilových značek světa. Po politickém převratu v roce 1989 se česká vláda rozhodla nalézt silného zahraničního partnera, a tak v roce 1991 zahájil svou činnost společný podnik ŠKODA automobilová, a.s., který se stal vedle firem Volkswagen, Audi a Seat čtvrtou značkou celosvětově největšího koncernu Volkswagen Group.22 23 Produktové portfolio společnosti ŠKODA AUTO a.s. tvoří sedm základních modelů značek: ŠKODA Citigo, ŠKODA Fabia a ŠKODA Fabia Combi, ŠKODA Roomster, ŠKODA Rapid a ŠKODA Rapid Spaceback, ŠKODA Yeti, ŠKODA Octavia a ŠKODA Octavia Combi, ŠKODA Superb a ŠKODA Superb Combi. Na území České republiky se nacházejí dva pobočné závody v Kvasinách a Vrchlabí, a dále jeden hlavní závod přímo v Mladé Boleslavi. Skupina ŠKODA AUTO je tvořena českou mateřskou společností ŠKODA AUTO a.s a jejími plně konsolidovanými dceřinými společnostmi ŠKODA AUTO Deutschland GmbH, ŠKODA AUTO Slovensko s.r.o., Skoda Auto India Private Ltd. a přidruženými společnostmi. Za významný konsolidační celek je považována přidružená společnost OOO VOLKSWAGEN Group Rus, jejíž menšinový obchodní podíl drží společnost ŠKODA AUTO a. s.24

22

ŠKODA Výroční zpráva: 2013 [online]. [cit. 2014-04-01]. Dostupné z: https://or.justice.cz/ias/ui/vypissl.pdf?subjektId=isor%3a19710&dokumentId=B+332%2fSL116%40MSPH&partnum=0&variant=1&klic=c6nw s5, s. 8. 23

Historie společnosti ŠKODA AUTO a.s. [online]. [cit. 2014-04-01]. Dostupné z: http://museum.skodaauto.cz/Documents/cs/sk-SKODA-AUTO-History.pdf 24

ŠKODA Výroční zpráva: 2013 [online]. [cit. 2014-04-01]. Dostupné z: https://or.justice.cz/ias/ui/vypissl.pdf?subjektId=isor%3a19710&dokumentId=B+332%2fSL116%40MSPH&partnum=0&variant=1&klic=c6nw s5, s. 8.

28

ŠKODA AUTO a.s. má dlouhodobou tradici ve výrobě automobilů na světě, jak již bylo zmíněno dříve a jejím současným hlavním předmětem podnikatelské činnosti je především vývoj, výroba a prodej automobilů, komponentů, originálních dílů a příslušenství značky ŠKODA a poskytování servisních služeb. Tato společnost má jediného akcionáře a to společnost Volkswagen International Finance N. V. se sídlem v Amsterdamu, která je nepřímo 100 % dceřinou společností společnosti VOLKSWAGEN AG.25

7 ŠKODA Parts Center ŠKODA Parts Centrum (dále „ŠPC“) je logistickým centrem, jehož hlavní funkcí je zajišťování dodávek originálních dílů a příslušenství pro značku ŠKODA. Jelikož automobilka je členem koncernu Volkswagen Group, obstarává toto centrum také částečně dodávky originálních dílů a příslušenství pro značky Volkswagen (dále „VW“), Audi a Seat. V rámci koncernu je jedním ze tří centrálních skladů a zároveň je řazen k největším logistickým centrům v Evropě. Na území České republiky se jedná o největší vybudované centrum v současnosti, jelikož došlo 9. 4. 2013 ke kompletnímu dokončení rozšíření ŠPC. Kromě toho má toto centrum polohovou výhodnost, poněvadž je umístěno v blízkosti hlavního závodu v Mladé Boleslavi a je situováno na silničním tahu R10 v průmyslové zóně 60 km severně od Prahy.26

7.1 Obecné informace o ŠPC Zákaznické portfolio ŠPC je rozděleno do tří základních skupin. V grafu číslo 1 je zobrazeno procentuální zastoupení jednotlivých skupin portfolia. První skupinu tvoří servisní partneři značek ŠKODA, VW, Audi a Seat v České republice, kterým jsou dodávky originálních dílů a příslušenství připraveny a expedovány 24 hodin denně. V současnosti se do této skupiny řadí celkem 432 servisních partnerů a 289 z nich je pouze pro značku ŠKODA. Druhá skupina je nyní tvořena 95 servisními partnery značek VW, Audi, Seat a pro značku ŠKODA 99 servisních partnerů v Slovenské republice. Poslední třetí skupina je tvořena 105 importéry po celém světě. V současnosti zde pracuje okolo 500 zaměstnanců

25

ŠKODA Výroční zpráva: 2013 [online]. [cit. 2014-04-01]. Dostupné z: https://or.justice.cz/ias/ui/vypissl.pdf?subjektId=isor%3a19710&dokumentId=B+332%2fSL116%40MSPH&partnum=0&variant=1&klic=c6nw s5, s. 8. 26

ŠKODA Parts Centrum. [online]. [cit. 2014-04-02]. Dostupné z: http://www.skoda-auto.cz/news/Pages/201304-09-skoda-parts-centrum-kompletni.aspx

29

v třísměnném provozu pět dní v týdnu a sklad je schopen vyřídit více než 24 000 objednávek denně. Graf 1 Zákaznické portfolio ŠPC

Importéři 14%

Partneři v ČR 59% Partneři v SR 27%

Zdroj: Autor.

ŠPC se od doby jeho zahájení na počátku roku 2000 do současnosti postupně rozšiřovalo až na celkovou plochu terénu 140 000 m2 a z toho 76 000 m² skladovací kapacity. Centrum má k dispozici celkem 45 ramp, na které je denně přijímáno okolo 90 nákladních automobilů, a jejich denní objemy jsou přibližně 3400 palet. A zároveň se denně vyexpeduje okolo 100 nákladních automobilů s denním objemem zhruba 2000 palet. Nyní má sklad možnost objemu pro 182 300 umístění a disponuje skladovou kapacitou pro 126 000 sortimentních položek originálních dílů a příslušenství všech výše zmiňovaných značek celého koncernu a do budoucnosti hodlá rozšířit sortimentní položky až na 214 000. ŠKODA samozřejmě garantuje dodávku originálních dílů a příslušenství po celou dobu jejich sériové výroby a po ukončení této výroby zaručuje ŠKODA dalších 15 let možnosti dodávek dílů potřebné především k provozu vozidla a díly potřebné k výbavě vozidla jsou dostupné 10 let na trhu od skončení sériové výroby. V ŠPC proběhly od doby jeho zahájení na začátku roku 2000 do současnosti značné proměny. Největší přeměna byla uskutečněná v letech 2010 až 2013, kdy se ŠPC postupně zvětšilo až o 24 500 m2. Na následujícím obrázku číslo 1lze vidět rozdělení jednotlivých skladovacích ploch v ŠPC a červené ohraničení, které znázorňuje vybudování nového výškového skladu a rozšíření ploch skladu a expedice:

30

Obrázek 1 Rozmístění skladovacích ploch ŠPC

Výškový sklad Sklad Expedice

Příjem

Vstup

zdroj: Interní materiál ŠPC. Upraveno

V tabulce číslo 2 jsou zobrazeny jednotlivé části ŠPC, jejich rozšíření a celkové shrnutí plochy v m2. Dále lze v tabulce pozorovat zvětšující se množství paletových ploch měřené také v m2: Tabulka 2 Rozšíření skladovacích ploch ŠPC

Období

Aktivita

Plocha příjmu

Plocha skladu

Plocha expedice

Skladovací plocha celkem

Paletová plocha

01/2000

Zahájení

4 900 m2

27 900 m2

5 200 m2

38 000 m2

10 000 m2

2004-2005

Rozšíření

+0 m2

+10 150 m2

+1 850 m2

12 000 m2

+6 000 m2

1. fáze rozšíření

+3 600 m2

+0 m2

+15 000 m2

18 600 m2

+ 0 m2

2010-2013

2. fáze rozšíření: Výstavba výškového skladu

+0 m2

+5 900 m2

+0 m2

5 900 m2

+30 000 m2

04/2014

Celkem

8 500 m2

43 950 m2

22 050 m2

74 500 m2

46 000 m2

zdroj: Autor.

Důvodem pro rozšíření bylo především zvýšení skladovací kapacity, dalšími důvody byly zvýšení kvality distribuce, zvýšení produktivity, snížení pronajatých externích skladových ploch, lepší dostupnost, zvýšení počtu výdejových pozic a také celková úspornost 31

v oblasti personalistiky a logistiky. Za nejvýznamnější rozšíření je považováno vybudování nového výškového skladu, kterému je věnovaná kapitola 7.3 v této práci.

7.2 Sklad ŠPC Z toho že centrum má za hlavní funkci uskladnění náhradních dílů a příslušenství je patrné, že plocha skladu tvoří největší část ze všech skladových ploch a že zde probíhají velmi důležité procesy v rámci celého centra. Převzetí zásob se provádí v systému plánování firemních zdrojů ŠPC-SAP, ve kterém jsou uloženy definice strategie nákupu a správa zásob. Druhým důležitým systémem je řídicí systém skladu ŠPC-WMS, který je navržen tak, aby řídil správné fungování zásob ve skladu. Od příjmu až po expedici tyto systémy zaručují optimální a efektivní využití skladového prostoru, řízení zásob a i samotné řízení skladu. Každý díl má svoji určenou prodejní lokaci, což je jeho místo uložení a systém SAP má dohled nad stavem zásob v těchto lokačních místech (jejich maxima a minima). Jestliže nastane situace minima, tak se uskuteční nový příjem na prodejní lokaci a jestliže naopak maxima, které může nastat, je-li přijímané množství vyšší než místa na prodejních lokací, tak jsou tyto zásoby transportovány do rezervních skladů. Dále prostřednictvím systému SAP dochází k vystavení elektronického listu na základě objednávky od zákazníka, poté systém vystaví příjem k objednávce, což znamená, že položky z objednávky jsou kvalitativně a kvantitativně zkontrolovány a nakonec systém odešle skladová data do M. O. B. zařízení, jež je zařízení zajištující veškeré pohyby ve skladu na principu řízení toku materiálu. Toto zařízení má každý vozík a operátor na svém terminálu a ve své oblasti. Společně se systémem SAP umožňují rychlejší vypořádání se s objednávkou, zkrácení doby vyhledávání zásob, snížení počtu chyb při uskladňování, vyskladňování a dalších operací. Plochu celého skladu lze pro lepší orientaci rozčlenit na starou („AO“) a novou („HO“) část. Za nové části jsou považovány nově vybudované prostory v období 2010 až 2013 a starými prostory jsou myšleny zbylé části skladové plochy. Stará plocha skladu je rozdělena do osmi skladových zón: sklad nebezpečných zásob, sklad pneumatik, sklad inteligentních dílů, blokové stohování, třípodlažní policový regál, automatický sklad drobných dílu, rotomaty a paletové regály. Tyto zóny mají odlišnou výšku a používají se v nich různé skladové technologie. Sklady nebezpečných zásob a inteligentních dílů jsou založeny pouze na jednoduché ruční manipulaci a vstup do těchto prostor je povolen pouze oprávněnému personálu. V případě skladu pro pneumatiky jsou tyto sklady vybaveny přesuvnými paletovými regály, jelikož tento druh zásob je považován za málo obrátkový. 32

Rotomaty, které jsou na principu páternosterového typu a zakladač drobných dílů, jsou založeny na automatizaci, jelikož tyto díly jsou velmi drobné a jsou tak velmi náročné na zpracování i čas. Poslední zónou jsou paletové regály obsluhované pomocí vysokozdvižných vozíků. Do skladu jsou díly přijaty z míst příjmu, kde byly díly segmentovány do palet dle druhu a místa lokací. Po naskenování skladovací etikety (označení celé palety s díly) vygenerované systémem SAP se převoznímu skladovému řidiči (aktivita transport palet se zásobami mezi plochami příjmu, skladu a expedice se nazývá Schuttle transport) z příjmu do skladu zobrazí prodejní lokace a za pomoci vysokozdvižných vozíků a čárového kódů, tj. skladového příkazu (což je číslo dílu, název dílu, počet kusů a lokací, kam bude díl uskladněn) transportuje díly na danou lokaci. Po jeho umístění, zkontrolování kvality a kvantity, potvrdí řidič na principu automatické identifikace uložení a díl se tak stává disponibilním pro prodej. Jestliže je díl potřebný pro balení na expedici, zobrazí se řidiči v zařízení M. O. B. požadované díly a jejich prodejní lokace. Řidič na začátku tohoto procesu musí nejdříve založit vychystávající paletu, což znamená, že na určenou prázdnou paletu nalepí tzv. skladovou etiketu s čárovým kódem opět vygenerovanou systémem SAP. Následně je díl dle příkazů odebrán řidičem z příslušného místa a umístí na díl štítek vygenerovaný opět systémem SAP, který obsahuje číslo dílu, název dílu, množství dílů, číslo zákazníka neboli reference (jestliže je více kusů od jednoho druhu dílů, nalepí se štítek pouze na jeden kus daného dílu). Řidič poté vkládá díly z dané oblasti dle příkazů ze zařízení M. O. B. do vychystávající palety a potvrzuje jejich uložení do palety naskenováním čárového kódu skladové etikety. Po skončení vychystávání je paleta připravená k Schuttle transportu a převoznímu řidiči ze skladu do expedice se po načtení skladové etikety zobrazí příslušné místo, do jaké oblasti na expedici má být paleta umístěna. Nově vybudované prostory skladu jsou založeny na principu automatického uskladnění a vyskladnění dílů. Pro představu o uspořádání nově části skladu by nám mohl posloužit obrázek číslo 2. Zkratka „VS“ je označení pro výškový sklad, který má dispozici cca 31 000 paletových míst. Výškový sklad lze rozdělit do tří následujících částí. První částí je tzv. skladová zóna, ve které se nacházejí skladovací místa pro palety se zásobami. Pohyby v této zóně zabezpečují regálové zakladače. Uskladnění a vyskladnění palet probíhá v tzv. přední zóně, která se nachází ve dvou úrovních v 6,9 a 9,7 metrech za pomocí dopravníků a výtahů. Poslední částí „VS“ je tzv. oblast vychystávání, která se nachází také ve dvou výškově shodných úrovní s přední zónou a jsou tu umístěna pracoviště pro vychystávání neboli picking. 33

Obrázek 2 HRL uspořádání

Skladová zóna

Zdroj: Interní materiál ŠPC. Upraveno.

Dalšími významnými novými částmi skladu jsou tzv. WE-oblast a z části i WA-oblast. WE-oblast má k dispozici rampy, přes které je umožněno převzetí zásob do systému SAP. Dochází zde k převzetí plných palet se zásobami, které jsou následně převzaty do procesu automatického uskladnění výškového skladu za pomoci ruční manipulace na úrovni 0 m, což je primární funkcí této oblasti. Vedlejší funkcí může být i vyskladnění zásob z výškového skladu, ke kterému by došlo v případě výpadku WA-oblasti. Ve výše zmiňované WA-oblasti tedy dochází primárně k vyskladnění vychystaných palet se zásobami z automatického procesu výškového skladu. Tato činnost je dokončena za pomoci ruční manipulace a je situována na místě expedice ve shodné výšce s WE-oblastí. Vychystané palety jsou tak plně připravené k transportu do prostor na expedici. Také tyto palety mají svou skladovou etiketu a opět po naskenování skladových etiket se řidiči Schuttle transportu zobrazí umístění cílového místa na expedici. WA-oblast má také druhou funkci a to, že se zde může uskutečňovat uskladnění prázdných vychystávajících a systémových palet pro zásobník. Takže v situaci, kdy by jedna z oblastí byla porušena, či by v ní nastal jiný problém, může být zastoupena druhou funkční oblastí na určitou dobu, a tím se zmenšuje pravděpodobnost přerušení celého procesu.

7.3 Automatizovaný výškový sklad Samotný automobil je složen z více než 10 000 dílů, zároveň dochází k neustálému vývoji, výrobě a odbytu nových automobilů. To je důvodem stále se zvětšující poptávky po příslušných náhradních dílech v tomto případě k automobilům značkám koncernu Volkswagen Group. Nastává tak situace, kdy je potřeba zajistit umístění pro stále se zvětšující 34

množství sortimentních položek. Proto bylo potřeba zvýšit především skladovou kapacitu, a tak se ŠPC rozhodlo pro využití rozšíření skladu v místě a do výšky tzn. vybudování výškového skladu. ŠKODA hledala generálního dodavatele, který by zajistil úplnou dodávku stavební části i technologie. ŠKODA AUTO a.s. vybrala prostřednictvím výběrového řízení nejlepší nabídku, a podepsala tak smlouvu o vybudování největšího automatizovaného opláštěného výškového skladu (dále „HRL“) v České republice s portugalskou průmyslovou skupinou a vedoucí firmou v elektrotechnickém a elektronickém odvětví v Portugalsku – holdingu Efacec. Doba trvání realizace byla celkem16 měsíců a na jaře 2013 sklad zahájil úplný provoz. S celkovou výškou objektu 42 metrů je sklad nejvyšší budovou na Mladoboleslavsku a na své západní stěně má umístěno největší logo ŠKODA AUTO na světě. S vybudováním skladu a seřízením jeho procesů ŠKODA intenzivně využívala služeb konzultační firmy Miebach. Tato konzultační firma měla vytvořený tým z IT odborníků, uživatelů, dodavatelů a logistiků, a tvořila tak zátěžové testy celého procesu, které byly důležitými ukazateli pro pozdější bezchybný provoz. HRL se skládá z 11 automatických zakladačů, 800 návazných svislých a vodorovných dopravníků (válečkových, řetězových, zvedacích stolů, otočných stolů, stohovače palet), 15 bezobslužných kolejových vozíků označované pojmem RGW a ze dvou třídících linek neboli picking. Dále byl firmou Efacec dodán systém řízení toku materiálu MFC, což je produkt sestavený podle zákaznických požadavků. Je odpovědný za zajištění správné komunikace a přenosu dat mezi WMS a úrovní programovatelné logické řídící jednotky vykonávající fyzický tok práce celého systému manipulace se zásobami. Standardní aplikace řídí pohyby a úkoly manipulačních zařízení, optimalizuje celkový tok práce celého systému manipulace se zásobami, podporuje operátory při vychystávání, konsolidaci, monitoruje a ovládá zařízení. HRL má k dispozici dvě základní dopravní jednotky velké (2100x1400x150 mm) a malé (1400x1000x150 mm). Jedná se o dřevěné palety označené jako systémové palety, které neopouští proces, pouze jsou-li poškozené. Každá systémová paleta má svůj jedinečný čárový kód, informaci o tomto čísle a jednotce má systém řízení toku materiálu MFC. Na tyto palety se nakládají nákladní jednotky s maximálními rozměry 2100x1400x1660 mm a náklad je umístěn v kovových kontejnerech či gitterbox paletách (různých typů a rozměrů). Jestliže je na systémové paletě uložena nákladní jednotka v procesu skladu informace o nákladní jednotce má systém plánování firemních zdrojů SAP.

35

7.3.1 Uspořádání položek v HRL Jak už bylo zmíněno dříve, systém SAP definuje správu zásob. Tyto definice obsahují velmi důležitá tzv. kmenová data, jež mají pod svou správou specifické informace o položkách, jakými může být i strategie skladování jednotlivých dílů a příslušenství. V SAP systému se zvolí zóna skladu dle strategií pro uskladnění a uspořádání položek, v jednotlivých zónách HRL se definuje prostřednictvím programu v systému řízení toku materiálu MFC, který monitoruje stav obsazenosti a obsah skladovacích míst. Rozmístění skladovacích míst je rozděleno do čtyř zón za dodržení základních zásad pro uspořádání skladu dle metody ABC, jak už bylo vysvětleno v teoretické části. Do zón ABC jsou položky uloženy dle frekvencí a četností vychystávání a do zóny R (rezervní) dle zásoby. Obrázek 3 Uspořádání palet v regálu

Zdroj: Interní materiál ŠPC.

V jednotlivých zónách je uspořádání na principu tzv. chaotického skladování, což znamená, že místo pro danou položku je určeno pomocí rotačních indexů na základě obrátkovosti v MFC systému. To znamená, že jejich umístění se může změnit podle změny obrátek a iniciátorem přeskladnění a optimalizace je sytém SAP. Interní přeskladnění v rámci HRL je realizováno pouze přeskladněním uvnitř HRL a systému MFC na základě strategie skladování jednotlivých položek. MFC tak zvolí vhodné skladovací místo v rámci uličky a zóny skladu a případnou pozici skladovacího místa v rámci regálu (čtyři skladovací místa pro malou paletu a dvě skladovací místa pro velkou paletu) jak je zobrazeno v obrázku číslo 3. Uspořádání palet v regálu je se zohledněním následujících kritérií: existující blokace skladovacích míst v systému MFC, typu skladovacího místa (výšková třída), zóny skladu 36

ABCR a maximální či přípustná hmotnost regálu. Systém MFC musí dodržet uskladňování velkých systémových palet podle pravidla řazení zleva. Interní doplňování ze zóny R do zón ABC je realizováno pouze přeskladněním uvnitř HRL a systému MFC na základě strategie skladování v systému SAP.

7.3.2 Proces HRL 7.3.2.1 Oblast WE-uskladnění plných palet Převzetí zásob se provádí v systému SAP v oblasti WE. Přebírané zásoby se kontrolují (popřípadě přebalují) a opatřují skladovacími ŠPC etiketami vygenerované v systému SAP. Poté, co byly zásoby převzaty do systému ŠPC, budou gitterbox paleta či kontejner se zásobami připravenými k uskladnění uchopeny vysokozdvižným vozíkem a skladovací etiketa ŠPC na gitterboxu nebo kontejneru naskenována. Palety přijímaná do procesu může být dvojího typu: gitterbox či kontejner (různých typů a rozměrů). Pro následující procesní popisy budu označovat tyto palety pouze typem gitterbox, ale je tím samozřejmě myšleno, že se může jednat i o kontejnery. Tyto typy budou mít pouze rozdíl v místě nakládky a ve velikosti systémové palety, jak je názorně ukázáno na obrázku číslo 4. Obrázek 4 Pracoviště vstupu WE-oblasti

Kontrolní bod

Odstohovací zařízení pro velké systémové palety Místo nakládek pro malé palety

Zdroj: Layout je interním materiálem ŠPC. Upraveno.

Řidič vysokozdvižného vozíku musí paletu dopravit na místo nakládky (v obrázku číslo 4 jsou tyto místa označená písmeny „A“). To znamená, že dopravuje paletu určenou k uskladnění na jedno ze dvou míst nakládky, na nichž již na dopravníku čekají podkladové systémové palety pro velké či malé gitterbox palety. Nakonec se palety (gitterboxy či 37

kontejnery) nasazují na vhodné systémové palety na dopravníku (velké či malé). Poté, co byla paleta řidičem vysokozdvižného vozíku nasazena na systémovou paletu, se provádí spárování skladové etikety ŠPC na gitterboxu s interním identifikačním kódem systémové palety (každá systémová paleta má vlastní „doživotní“ ID číslo). Řidič vysokozdvižného vozíku naskenuje čárový kód místa nakládky, čímž se potvrdí sloučení obou jednotek (gitterboxu se systémovou paletou). Řidič odjede z pracoviště červené šipky na obrázku číslo 4, čímž bezpečnostní indukční smyčka umožní pohyb dopravníku s paletou s gitterboxem. Systém řízení dopravníku může gitterbox identifikovat za pomoci označení systémové palety. Místo nakládky je vybaveno potřebnou technikou pro sensoriku, aby nedocházelo k nebezpečí úrazu. Na dopravníku se posune systémová paleta s gitterboxem ke kontrolnímu bodu neboli clearingovému místu a ze stohovače (v obrázku číslo 4 písmena „C“) postoupí další systémová paleta na místo nakládky vstupu, které je tím připraveno na vstup další palety. Stohovač umístí systémovou paletu na místo nakládky, jakmile je toto místo volné. Tento zásobník stohu řídí MFC a stohy palet jsou k dispozici na dopravnících před stohovačem. Maximální kapacita pro stohy palet v oblasti vstupu je 4 stohy velkých a 4 stohy malých palet, čemuž odpovídá maximální provozní zásobník pro 40 + 40 systémových palet. Kontrolní bod slouží ke kontrole obrysů a zjištění hmotnosti nákladní jednotky se systémovou paletou a dále v tomto bodu dochází také ke kontrole prken systémové palety. Jestliže je kontrola transportní jednotky (gitterbox se systémovou paletou) v kontrolním bodu negativní, například, že došlo k překročení obrysových rozměrů, překročení hmotnosti, jsou poškozena prkna systémové palety, není rozpoznáno či v IT-systému není k dispozici označení (např. ID číslo) systémové palety, pak se paleta vrací do místa nakládky. V takovém případě bude místo nakládky plnit funkci clearingového místa. V případech clearingu má být gitterbox z bezpečnostních a výkonnostních důvodů odebrán z dopravníku se systémovou paletou nebo bez ní. Uvádí se zde druh chyby (např. na počítačovém monitoru, osvětlením apod.). Řidič se pokusí spravit rozměrový problém gitterboxu na dopravníku v místě nakládky. Po korekci závady řidič stiskne tlačítko na korekční konzole a provádí se opakovaná nakládka gitterboxu (s dosavadní nebo na novou systémovou paletu). Jestliže by nebylo možné závadu opravit, nebo došlo k zamítnutí v systému, řidič identifikuje čárový kód gitterboxu a na terminálu zruší uskladňovací příkaz. Pokud paleta projde kontrolou úspěšně, dostává se do systému MFC. MFC rozhodne pomocí transportního příkazu ze SAP o cílové destinaci systémové palety s gitterboxem pomocí dopravníku. Nyní se tyto palety (systémová

38

a gitterbox) označují pod jedním pojmem tzv. zdrojová paleta, a díly se stávají disponibilními pro prodej. 7.3.2.2 Oblast WA-vychystávání palet Vychystávající paleta (příslušný gitterbox) je uchopena vysokozdvižným vozíkem. Na vychystávající paletu se nalepí interní vychystávající etiketa, a paleta je pak transportována směrem na místo nakládky (ve WA nebo WE). Řidič vysokozdvižného vozíku musí vychystávající paletu naložit na vhodnou systémovou paletu, která na dopravníku automaticky vyjede z odstohovacího zařízení (místo nakládky pro velké a malé systémové palety v obrázku číslo 4 písmena „A“). Pracovník naskenuje vychystávající etiketu pomocí ručního skeneru. Skener slouží pro spárování vychystávající palety gitterboxu se systémovou paletou. Systém řídící skladu SAP a systém řízení toku materiálu MFC, tak vědí, že se jedná o prázdnou vychystávající paletu (gitterbox na systémové paletě). Vychystávající paleta jede na dopravníku na systémové paletě dále. Nejprve se provádí kontrola v kontrolním bodě (kontrola obrysů, prken atd.). Tento kontrolní bod má totožnou funkci i umístění jako tomu bylo v oblasti WE – uskladnění plných palet. Opět je-li výsledek kontroly pozitivní, tzn., že dopravník nehlásil žádnou chybu, systémová paleta s vychystávající paletou pokračuje směrem k výtahu (zdvihači). Systémy dále řídí vychystávající paletu k příslušnému zásobníku na prázdné vychystávající palety nebo přímo na místo vychystávání. Pokud je kontrola gitterboxu se systémovou paletou v kontrolním bodu negativní tzn., buď jsou špatné obrysy či jsou poškozena prkna systémové palety nebo není rozpoznáno označení systémové palety, pak se systémová paleta vrací do místa clearingu. Tam je zobrazen druh chyby a poté, co byla vada gitterboxu se systémovou paletou v bodě kontroly odstraněna, dochází k opětovnému naložení na dopravník, opakované kontrole a dále pokračuje v pohybu dle popisu výše. 7.3.2.3 Oblast vychystávání – pracoviště vychystávání Zdrojové palety (zdrojová paleta z „VS“), které jsou označeny na obrázku číslo 5 písmeny „A“ se na dopravníku skenují a přepravují na příslušné pracoviště v oblasti vychystávání. Na tomto pracovišti se využívá vychystávání pomocí technologie Pick-to-Light neboli vyzvednutí na světle, což vede k rychlejšímu procesu vychystávání. Systém řízení toků materiálu MFC má informace o pozici každé palety na každém přípravném pracovišti. Tento systém indikuje skladovou paletu, z níž má být zásoba odebrána, 39

např. pomocí technologie Pick-to-Light nebo světlometu. Počet zásob určený k odebrání je indikován na Pick-to-Light displeji na pracovišti skladové palety. Počet zásob je navíc zobrazen na monitoru s tiskárnou pro etikety. Kromě toho mají být zobrazeny další k zakázce se vztahující údaje o zásobách (např. označení dílu, balící předpisy atd.). Tiskárna na pracovišti automaticky vytiskne pick etiketu (interní pick etiketa ŠKODA, pick etiketa pro každou položku objednávky). Pick etiketa se nalepí na první kus zásob (položky objednávky). Další kusy zásob, které případně náleží ke stejné položce, se již pick etiketami neopatřují. Obrázek 5 Pracoviště vychystávání v oblasti vychystávání Zdrojové palety

Vychystávací palety

PC terminál

Zdroj: Layout je interním materiálem ŠPC. Upraveno.

Na druhé straně se pracovníkovi vychystávající paleta (v obrázku číslo 5 označené písmeny „B“) zobrazí vizuálně prostřednictvím Pick-to-Light či světlometem. K dodávce od dodavatele zařízení patří vybavení všech vychystávajících pracovišť odpovídající zobrazovací technikou podporující proces vychystávání (Pick-to-Light displeje, světlomety atd.) Pracovník poskládá zásoby odebrané ze skladové palety do vychystávající palety. Odebrání se potvrdí kvitovacím tlačítkem Pick-to-Light displeje, kterým se po stisknutí přepne a po definovaném čase vrátí zpět do své původní hodnoty. Systém řízení toku materiálu po potvrzení ví, že zásoby byly ze skladové palety přeloženy do palety vychystávání. Tím je provedeno fyzické vychystávání této objednací položky. Když musí být ze zdrojové palety odebrány další kusy zásob (nová položka objednávky) vytiskne se automaticky nová pick etiketa. Nedochází-li k dalším odběrům ze zdrojové palety, jede automaticky dále (přímo do „VS“ nebo na jiné vychystávající pracoviště či na místo vykládky ze systému).

40

Kromě toho lze v této oblasti uplatnit proces konsolidace, který je založen na přenosu artiklů z několika kontejnerů do jediného za účelem optimalizace obsazení skladu. Konsolidační práce se obvykle provádí v dobách nižší vychystávající aktivity. Na systému řízení toku materiálu PC terminálu každého pracoviště se zvolí speciální provozní režim „konsolidace“. Každé pracoviště lze upravit pro vychystávání, konsolidaci nebo pro obě činnosti. Pokud ještě zbývá dokončit vychystávající příkazy, operátor pokračuje až do jejich ukončení. Poté co poslední zdrojová paleta ukončila vychystávání, uvolnila tak dopravníky na pracovišti. Nyní jsou skladové dopravníky vyhrazeny pro konsolidaci. S každým novým konsolidačním příkazem se na Pick-to-light displeji u každé palety zobrazí množství zásob k přemístění ze zdrojové skladové palety do cílového skladové palety. Po ukončení příkazu prázdná paleta uvolní pracoviště, na něž lze umístit novou paletu pro stejný proces konsolidace. Po posledním konsolidačním příkazu opustí zdrojová i cílová paleta pracoviště a další konsolidační úkol může pokračovat od začátku nebo naopak skončit. 7.3.2.4 Oblast WA-vyskladnění Obrázek 6 Pracoviště výstupu WA-oblasti Stohovací zařízení pro systémové palety

Místo vykládky Vychystané palety

neboli nakládky pouze gitterboxu

Zdroj: Layout je interním materiálem ŠPC. Upraveno.

Vychystané palety z oblasti vychystávání (viz. Kapitola výše) dorazí pomocí dopravníků na místo vykládky na písmena „A“ v obrázku číslo 6. Na tiskárně u dopravníku se vytiskne štítek, jestliže se jedná o výstup ze skladu. Řidič vysokozdvižného vozíku vezme štítek z tiskárny a upevní ho na gitterbox. Řidič dále načte čárový kód na terminálu, odejme paletu ze systémové palety a odjede vysokozdvižným vozíkem z pracoviště, čímž bezpečnostní indukční smyčka umožní pohyb dopravníku se systémovou paletou. Každá 41

systémová paleta identifikovaná na pozici písmene „A“ v obrázku číslo 6 bez nákladu je nasměrována pomocí dopravníku na místo písmene „C“ v tomtéž obrázku, jakmile se uvolní indukční smyčka pracoviště. V tomto místě se systémové palety přijíždějící prostřednictvím dopravníku stohují ve stohovači s maximální kapacitou 10 palet, které se použijí jako zásobník stohů palet v případě, že všechny vstupní pracoviště mají pro svůj provoz dostatek stohů palet. Dále mohou nastat případy odejmutí prázdných gitterboxů či stohů systémových palet ze systému. V těchto případech řidič netiskne štítek a okamžitě odejme gitterbox či stoh palet.

8 Zhodnocení zavedení automatizovaného výškového skladu 8.1 Porovnání skladování a vychystávání v HO a AO Rozhodla jsem se pro porovnání výškového skladu (dále „HO“) a skladu ve staré části (dále „AO“) zhodnotit skladování a následné vychystávání na základě devíti kritérií, které shledávám za velmi důležité pro tyto procesy v centru náhradních dílů a příslušenství značek koncernu Volkswagen Group v ŠPC. Tyto kritéria jsou zobrazena v následující tabulce číslo 3, ve které je zeleně zvýrazněný text označující pozitivum daného kritéria a naopak červeně zvýrazněný text negativum. Na první a druhé místo jsem umístila kritéria maximálního výkonu a maximální produktivity práce, které si myslím představují důležité faktory k uspokojení zákazníka a zkrácení doby vyřízení jeho požadavků. Chceme-li dosáhnout větší efektivnosti v rámci celého procesu, měly by při sestavování nového skladu tyto kritéria mít zásadní roli, jelikož především při zvýšení výkonu a vyšší produktivity se zároveň zvýší i rychlost celého procesu a tím nastane i zkrácení doby na vyřízení požadavků od zákazníka. Výkon skladu a produktivitu zaměstnanců bychom měli určovat na základě například minulých dat, abychom nenastavili nemožně dosažitelný výkon a nedocházelo tak spíše ke kontraproduktivnímu výkonu pracovníků. ŠPC má ve svých interních materiálech uvedeno, že maximální výkon ve skladu HO je 150 položek za hodinu a ve skladu AO 350 položek za hodinu, a tak lze vyvodit výsledek výkonu za negativní pro skladování v HO, což lze vysvětlit důvodem, že na pracovišti vychystávání v době zpracovávání pracoval menší počet operátorů než ve skladě

42

AO. Proto je lepším zhodnocením vychystávání kritérium produktivity práce, jež vyšla lépe pro sklad HO, což bylo i zároveň jedním z důvodů vybudování tohoto skladu. Tabulka 3 Skladování a následného vychystávání HO/AO

Kritérium

Výškový sklad - HO

Sklad - AO

Maximální výkon

Nižší

Vyšší

Maximální produktivita

Více položek při méně operátorů

Méně položek při více operátorů

Transport zásob

RGW (dopravník)

Schuttle transport

Rozměry zásob

Menší a středně velké zásoby

Menší, střední a velké zásoby

Ergonomie

Vychystávání probíhá ve standardní pozici

Vychystávání probíhá z vozíku a ve výšce

Dostupnost

Nepřístupný sklad

Přístupný sklad

Chybovost

Menší šance chyby při vychystávání

Možnost vychystávání z vedlejší lokace

Počet kusů na jedno vychystání

Daleko

Blízko

Poruchovost

Velký vliv na chod skladu

Nemá vliv na chod skladu

Zdroj: Autor.

Třetí kritérium jsem určila na základě logistiky neboli transportu zásob z příjmu do skladu a naopak ze skladu na expedici. Z pozorování jsem zjistila, že transport palet zásob ve skladu HO pomocí RGW dopravníků byl celkově rychlejší a bezchybnější, než ve skladu AO prostřednictvím řidičů Schuttle transportu. Kritérium rozměru zásob je pro sklad HO negativní, poněvadž do skladu HO nelze umístit zásoby s většími rozměry než 2100x1400x1660 mm, ale zde vedení ŠPC interpretuje vysvětlením, že položek s většími rozměry, jak výše zmíněnými, je v sortimentu položek malá část a, avšak nebylo mi sděleno, jak velká část z celku tuto část tvoří. Proto kritérium rozměru zásob je lepší pro sklad AO, ve kterém lze tyto větší zásoby uskladnit a operovat s nimi. Za velmi pozitivní považuji, že se ŠPC zaměřilo na optimalizaci lidské činnosti při práci, a pozitivně tak zlepšilo pozice vychystávání u palet ve skladu HO oproti vychystávající pozici ve skladu AO. Vychystávání na pracovišti HO má vedle dopadů na zlepšení výkonu a 43

produktivity práce i dopad na motivaci pracovníků ve skladu. Motivací operátorům je, že budou vychystávat zásoby právě na pracovišti vychystávání ve skladu HO, jelikož toto pracoviště nemá pevně určené operátory a mezi operátory je toto místo z hlediska náročnosti práce velmi jednoduché a oblíbené, proto má práce na pracovišti HO velmi pozitivní ohlas. Za další tři kritéria jsem určila: dostupnost, chybovost a počet kusů na jedno vychystání ve skladu. Dostupností je myšleno, zda je sklad přístupný či nepřístupný pro operátory ve skladu. Pro operátory je vstup do skladu HO logicky zakázán, jelikož je sklad zcela automatizovaný, a není tak potřeba, aby do těchto míst někdo z operátorů vstupoval. To považuji za pozitivní dopad a zároveň je tím i eliminována chybovost vychystávání položek ze skladu HO, jelikož automatický sklad dopraví potřebnou zdrojovou paletu přímo k operátorovi a ten dle instrukcí na pracovišti vychystá objednávku. Ovšem nastává zde i jedno negativum a to z hlediska vzdálenosti mezi vychystávající a zdrojovou paletou, což u skladu AO je daleko menší. Jelikož ve skladu AO je vychystávající paleta umístěna v blízkosti skladové lokace a dochází tak ke kratšímu času na vychystávání položek. Posledním kritériem pro porovnání skladování a následného vychystávání je poruchovost skladu. Jak už bylo uvedeno v kapitole 3. 7, za nevýhodu použití automatizovaného systému je považována jeho vyšší poruchovost. Jak mi bylo sděleno vedením ŠPC ve skladu HO se během ročního fungování skladu vyskytovaly častější výpadky a přerušení provozu kvůli selhání či údržbě zařízení než ve skladu AO. Tyto častější výpadky či přerušení provozu ve skladu HO, tak vedou k negativnímu chodu skladu a celkově je v porovnání mezi sklady u tohoto kritéria lepším skladem AO.

8.2 Zhodnocení zavedení HO do procesu skladování a následného vychystávání V této kapitole se dostávám ke konečnému zhodnocení zavedení výškového automatizovaného skladu do procesu skladování. Zásluhou zavedení skladu HO bylo především optimálnější uspořádání prodejních lokací ve skladu AO. Tyto úpravy lokací se uskutečňovaly dle položkové obrátkovosti zásob, jelikož určitý podíl z vysoko obrátkových položek byl přesunut ze skladu AO do skladu HO. Výsledkem tohoto přesunu bylo především optimálnější a efektivnější umístění lokací při vychystávání pro potřeby balení na expedici. Nyní dochází k rychlejšímu přesunu zásob ze skladových lokací na expedici a zvýšily se i celkově počty výdejových pozic. Dále z pohledu skladovacích nákladů považuji za důležité 44

procesy konsolidace a umístění zásob ve skladových zónách, jenž řídí systém MFC ze svých automaticky zpracovaných údajů o skladu HO. Z personálního hlediska ŠPC nezavádělo žádné změny, jelikož se povedlo WE a WA oblasti a pracoviště vychystávání (picking) obsazovat operátory a řidiči ze stávajícího personálu. V interních materiálech se uvádí, že produktivita jednoho operátora ve skladu AO je 35 položek za hodinu, z následující tabulky číslo 4 lze vyvodit, že produktivita ve skladu HO klesla pod toto číslo pouze ve čtyřech případech z dvanácti pozorovaných. Tabulka 4 Výstup z vychystávání položek za jednu směnu provozu v HO

Směna

Od

Do

Položka

Počty kusů

Operátor

KS/Oper.

Produktivita

Výkon

Noční

22:00

0:00

260

530

3

176,67

43,33

130,0

Noční

0:00

2:00

218

377

3

125,67

36,33

109,0

Noční

2:00

4:00

214

401

3

133,67

47,56

142,7

Noční

4:00

6:00

275

734

4

183,50

34,38

137,5

Ranní

6:00

8:00

243

494

3

164,67

40,50

121,5

Ranní

8:00

10:00

230

903

3

301,00

38,33

115,0

Ranní

10:00

12:00

134

708

3

236,00

29,78

89,3

Ranní

12:00

14:00

209

369

4

92,25

26,13

104,5

Odpolední

14:00

16:00

282

492

3

164,00

47,00

141,0

Odpolední

16:00

18:00

150

408

3

136,00

25,00

75,0

Odpolední

18:00

20:00

196

244

3

81,33

43,56

130,7

Odpolední

20:00

22:00

231

322

3

107,33

38,50

115,5

Zdroj: Výstup je interním materiálem ŠPC. Upraveno.

Důvodem snížení produktivity v těchto čtyřech případech může být například kilogramová náročnost jednotlivých položek či lidská povaha přístupu k práci. Lidskou povahou přístupu k práci je myšleno v tomto případě to, že když se podíváme na časy vychystávání položek, zjistíme, že v těchto časech buď začínala přestávka po čtyřech hodinách vykonané práce, nebo končila daná směna. Tuto hypotézu nelze jednoznačně určit, avšak z vlastní zkušenosti z provozu skladu bych tyto důvody považovala za pravděpodobné. Za hlavní důvod celkového zvýšení produktivity vychystávání považuji jeho ergonomickou složku, jak jsem již podotkla v předchozí kapitole, za celkově velice pozitivní. 45

Po analýze procesu a skladových operací, které probíhají v tomto skladu, bych zkonstatovala, že jeho zavedení bylo úspěšné a pro skladování a především pro následné vychystávání velice přínosné. S ohledem na primární cíl logistiky, který byl vymezen v kapitole 1.2, bych zavedení skladu HO považovala za pozitivně ovlivňující logistické služby směrem k zákazníkům. Za pozitivní logistické služby považuji především to, že díly a příslušenství jsou připraveny na skladu včas, vyřízení objednávky je spolehlivější, rychlejší a s tím i spojená vyšší kvalita distribuce z kvantitativního a kvalitativního hlediska. Kromě toho si v současnosti ŠPC pronajímá externí sklady pouze pro 6 000 m2 skladových ploch. Zavedením skladu HO ŠPC snížilo počet pronajatých externích ploch skladu, což v tomto případě bylo velice úspěšné, jelikož za tyto pronajaté prostory ŠPC vynakládalo velké finanční prostředky. Z původně pronajatých 36 000 m2 prostor pro zásoby v externích skladech se podařilo, že ŠPC na pozemku pouze o 5 900 m2 vybudovalo sklad pro 30 000 m2 paletových ploch, čímž došlo ke snížení nákladů na skladování a přepravu zásob.

46

Závěr ŠKODA AUTO a.s. se musela vypořádat se stále zvětšující poptávkou po náhradních dílech a příslušenství pro automobily značek koncernu Volkswagen Group. Aby si udržela svoje postavení a kvalitu při dodavatelských službách na trhu, musela ŠKODA rozšířit své původní skladové plochy pro své výrobky, rozhodla se pro toto rozšíření vybudovat nový automatizovaný výškový sklad. Cílem této bakalářské práce bylo provést analýzu skladovacích procesů, které probíhají v ŠKODA Parts Centru, se zaměřením na skladové operace vyskytující se ve starém a nově zavedeném automatizovaném skladu a na základě získaných údajů zhodnotit toto zavedení v praxi. Podklady pro vypracování zhodnocení mi byly osobní konzultace s vedením, interní materiály a návštěvy ŠKODA Parts Centra. Pro snazší orientaci byla tato práce rozdělena do dvou částí teoretické a praktické. Teoretická část se zabývala základním vymezením původu logistiky, jejich cílů a seznámení s logistickým řetězcem. V této části byl kladen hlavní důraz na kapitolu skladování, jež se poslední dobou stala jednou z hlavních fází logistického řetězce, a seznámení s ní bylo pomocné k části praktické. K závěru teoretické části byly objasněny prvky, které se mohou vyskytovat v analyzovaném centru. Úvodem praktické části byla charakteristika společnosti ŠKODA AUTO a.s. pod jejíž správou je analyzované ŠKODA Parts Centrum. Dále následovalo představení logistického centra a jeho všeobecných informací o zákaznickém portfoliu, rozšíření skladových ploch, které byly uskutečněny v tomto centru od doby jeho zahájení do současnosti. Za hlavní složky této práce se považuje deskripce skladových operací, které probíhají ve starém skladu a v zavedeném výškovém skladu. Na základně získaných informací o skladových procesech, byla vytvořena kritéria pro porovnání skladování ve staré a nově vybudované části skladu. Aby byl hlavní cíl této práce dokončen, bylo v závěru praktické části zhodnoceno zavedení automatizovaného skladu do procesu skladování v tomto centru. Důvody, které měla ŠKODA AUTO a.s pro vybudování výškového skladu, byly z tabulky ze závěru zhodnocení oprávněné a jejich dopad na chod skladování a následného vychystávání potřebné. Souhrnně se dá říci, že logistické centrum zavedením automatizovaného skladu zlepšilo svoji původní situaci ve skladovacích procesech, dokázalo snížit náklady na skladování a celkově se povedlo zlepšit logistické služby pro zákazníky. 47

Použité zdroje Odborná literatura 

PERNICA, Petr. Logistika (Supply Chain Management) pro 21. století. Praha: RADIX, 2004. ISBN 80-860-3159-4.



SIXTA, Josef. Logistika: teorie a praxe. 1. vydání. Brno: CP Books, 2005, ISBN 80251-0573-3.



LAMBERT, Douglas. Logistika. 1. vydání. Praha: Computer Press, 2000. ISBN 80722-6221-1.



SCHULTE, Christof. Logistika. 1. vydání. Praha: Victoria Publishing, 1994, ISBN 80-856-0587-2.



PERNICA, Petr. Logistický management: teorie a podniková praxe. 1. vydání. Praha: RADIX, 1998, ISBN 80-860-3113-6.



EMMETT, Stuart. Řízení zásob: jak minimalizovat náklady a maximalizovat hodnotu. 1. vydání. Brno: Computer Press, 2008, ISBN 978-80-251-1828-3.

Internetové zdroje 

Regálové systémy: Paletové regály, jejich obecný popis. [online]. [cit. 2014-03-18]. Dostupné z: http://www.regaly-proman.cz/cs/paletove-regaly.html



Regálové systémy: Policové regály pro různá zatížení. [online]. [cit. 2014-03-18]. Dostupné z: http://www.regaly-proman.cz/cs/policove-regaly.html



Zákon o obalech: § 2 Základní pojmy. [online]. [cit. 2014-03-25]. Dostupné z: http://business.center.cz/business/pravo/zakony/obaly/cast1h1.aspx



ŠKODA Výroční zpráva: 2013 [online]. [cit. 2014-04-01]. Dostupné z: https://or.justice.cz/ias/ui/vypissl.pdf?subjektId=isor%3a19710&dokumentId=B+332%2fSL116%40MSPH&partnu m=0&variant=1&klic=c6nws5



Historie společnosti ŠKODA AUTO a.s. [online]. [cit. 2014-04-01]. Dostupné z: http://museum.skoda-auto.cz/Documents/cs/sk-SKODA-AUTO-History.pdf



ŠKODA Parts Centrum. [online]. [cit. 2014-04-02]. Dostupné z: http://www.skodaauto.cz/news/Pages/2013-04-09-skoda-parts-centrum-kompletni.aspx

48

Seznam tabulek TABULKA 1 PŘEHLED O DRUZÍCH SKLADŮ ............................................................................ 16 TABULKA 2 ROZŠÍŘENÍ SKLADOVACÍCH PLOCH ŠPC ............................................................ 31 TABULKA 3 SKLADOVÁNÍ A NÁSLEDNÉHO VYCHYSTÁVÁNÍ HO/AO..................................... 43 TABULKA 4 VÝSTUP Z VYCHYSTÁVÁNÍ POLOŽEK ZA JEDNU SMĚNU PROVOZU V HO ............ 45

Seznam grafů GRAF 1 ZÁKAZNICKÉ PORTFOLIO ŠPC .................................................................................. 30

Seznam obrázků OBRÁZEK 1 ROZMÍSTĚNÍ SKLADOVACÍCH PLOCH ŠPC .......................................................... 31 OBRÁZEK 2 HRL USPOŘÁDÁNÍ ............................................................................................. 34 OBRÁZEK 3 USPOŘÁDÁNÍ PALET V REGÁLU .......................................................................... 36 OBRÁZEK 4 PRACOVIŠTĚ VSTUPU WE-OBLASTI .................................................................... 37 OBRÁZEK 5 PRACOVIŠTĚ VYCHYSTÁVÁNÍ V OBLASTI VYCHYSTÁVÁNÍ ................................. 40 OBRÁZEK 6 PRACOVIŠTĚ VÝSTUPU WA-OBLASTI ................................................................. 41

Seznam příloh PŘÍLOHA 1 ROZMÍSTĚNI SKLADOVÝCH PLOCH - STARÁ ČÁST ................................................ 50 PŘÍLOHA 2 MALÁ SYSTÉMOVÁ PALETA (1400X1000X1500MM) ........................................... 50 PŘÍLOHA 3 VELKÁ SYSTÉMOVÁ PALETA (2100X1400X150MM) ............................................ 51 PŘÍLOHA 4 VÝSTUP VYCHYSTÁVÁNÍ HO .............................................................................. 51

49

Přílohy Příloha 1 Rozmístěni skladových ploch - stará část

Zdroj: Interní materiál ŠKODA AUTO a.s. Příloha 2 Malá systémová paleta (1400x1000x1500mm)

Zdroj: Interní materiál ŠPC.

50

Příloha 3 Velká systémová paleta (2100x1400x150mm)

Zdroj: Interní materiál ŠPC. Příloha 4 Výstup vychystávání HO OD

DO

OPER. PROD/HOD KS/OPER KG/OPER KS/POL. VÝKON

POL.

KS

KG

22:00 0:00

260

530

1 354

3

43,33

176,67

451

2,0

130,0

0:00

2:00

218

377

1 051

3

36,33

125,67

350

1,7

109,0

2:00

4:00

214

401

1 802

3

47,56

133,67

601

1,9

142,7

4:00

6:00

275

734

2 181

4

34,38

183,50

545

2,7

137,5

6:00

8:00

243

494

1 943

3

40,50

164,67

648

2,0

121,5

8:00 10:00

230

903

3 795

3

38,33

301,00

1265

3,9

115,0

10:00 12:00

134

708

2 178

3

29,78

236,00

726

5,3

89,3

12:00 14:00

209

369

1 381

4

26,13

92,25

345

1,8

104,5

14:00 16:00

282

492

1 748

3

47,00

164,00

583

1,7

141,0

51

16:00 18:00

150

408

1 072

3

25,00

136,00

357

2,7

75,0

18:00 20:00

196

244

719

3

43,56

81,33

240

1,2

130,7

20:00 22:00

231

322

1 019

3

38,50

107,33

340

1,4

115,5

CELKEM

2 642

5 982

20 243 Zdroj: Interní materiál ŠPC.

52