Tugas Akhir 42 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA. adalah perusahaan joint venture PMA Jepang yang bergerak di bidang pembuatan

Tugas Akhir

42

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1.

Pengumpulan Data. PT. Indonesia Steel Tube Works atau dikenal dengan nama PT. I.S.T.W

adalah perusahaan joint venture PMA Jepang yang bergerak di bidang pembuatan pipa baja las (Electric Resistance Welding Steel Tube & Pipes) dan pemotongan pipa (re-cutting)

PT. ISTW mulai beroperasi secara komersial pada tahun 1972 di JL. Simongan 105 Semarang, dengan satu unit mesin pembuat pipa baja las (mill 1), dan satu unit proses galvuanisasi tahun 1977 tambah kapasitas mesin pembuat pipa ke dua di semarang (mill 2) dan tahun 1982 sesuai dengan pertumbuhan produksi PT. ISTW membali mesin Slitter (mesin untuk memotong coil bahan baku untuk membuat pipa).

Universitas Mercu Buana

Tugas Akhir

43

Sesuai dengan tuntutan pasar pada tahun 1990 PT. ISTW membangun pabrik di Kawasan Industri Pulogadung – Jakarta dengan kapasitas satu unit mesin Slitter dan Satu unit mesin mill (mill #1)) dan beberapa mesin Cutting dengan teknologi terbaru dari Jepang. Secara bertahap dilakukan penambahan mesin Mill #2 (1991), mill #3 & mill #4 (1995), mill #5 (2002) dan perluasan kapasitas pabrik..

Dengan semakin tingginya permintaan pipa potong khususnya sektor otomotif, maka pada tahun 1997 dibangun pabrik baru yang dikhususkan untuk pipa potong (re-cutting) di Jl. Pulo Sidik Kav. 20-21 di Kawasan Industri Pulogadung Jakarta. Sedangkan untuk mesin potong (proses re-cutting), memiliki beberapa mesin sesuai dengan karakteristiknya masing-masing sesuai dengan permintaan pelanggan dan mempunyai kapasitas yang tinggi serta teknologi yang canggih.

Sekarang ini PT. ISTW mempunyai tiga pabrik yang berada di tiga lokasi yaitu satu di Jawa tengah tepatnya Jl. Simongan 105, Semarang Jawa Tengah dan dua lokasi di Jakarta tepatnya Plant I Jl.Rawa sumur I No. 1 Kawasan Industri Pulogadung Jakarta Timur dan

Plant II

Jl. Pulo Sidik Kav 20-21

Kawasan Industri Pulogadung Jakarta Timur.

Tujuan perusahaan adalah dalam rangka mencapai kepuasan pelanggan khususnya mutu dan delivery (Customer satisfaction on quality and on time


Tugas Akhir

44

delivery) serta menggunakan metode dan sarana produksi yang berwawasan lingkungan (Environmental oriented production proses). Untuk mencapai tujuan terebut, sistem manajemen diterapkan dengan pendekatan proses agar sistem manajemen berjalan secara efektif dan efisien. Produk PT. ISTW telah dipergunakan hampir diseluruh sektor industri antara lain otomotif, furniture, sepeda, konstruksi umum dan lain sebagainya dan tersebar keseluruh Nusantara.

Untuk mendukung tujuan perusahaan tersebut PT. ISTW telah menerapkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 dan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 yang dipadukan aspek keselamatan menjadi satu kesatuan dokumen sistem yang terintegrasi dapat lebih memperkokoh kepercayaan para pelanggan dan memperkuat keyakinan para pemegang saham, manajemen dan karyawan untuk terus berkembang maju memperbaiki mutu produk, pelayanan dan lingkungan secara bertahap dan terus menerus melakukan perbaikan dan secara bertahap pula sistem manajemen terus dikembangkan untuk sektor otomotif agar dapat memenuhi persyaratan sesuai dengan standar TS-16949:2002.

Berdasarkan hasil wawancara dengan penanggungjawab lapangan, maka mesin yang menjadi objek penelitian adalah mesin mill (milling machine) #1. Mesin mill adalah mesin yang menghasilkan (memproduksi) pipa baja . adapun alasan mesin mill dijadikan objek penelitian adalah : 1. Mesin Mill adalah mesin utama pada PT. Indonesia Steel Tube works, pada mesin inilah pertama kali kualitas dan produktivitas ditentukan.


Tugas Akhir

45

2. Mesin mill #1 memiliki tingkat kerusakan yang sering terjadi dibandingkan mesin yang lainnya. 3. Mesin Mill #1 memiliki waktu delay dan perawatan yang lebih lama dibandingkan dengan mesin yang lainnya. Data yang dikumpulkan adalah data selama satu tahun terakhir, yaitu mulai dari Bulan Januari 2009 sampai bulan Desember 2009.

4.2. MILLING MACHINE (mesin mill) Milling machine adalah proses dimana slit coil dibentuk menjadi pipa. Bagian bagian penting dari Milling machine : a. Uncoiler b. Floop c. Forming d. Welding e. Sizing f. Cuting

A. Uncoiler Pada dasarnya mesin uncoiler adalah mesin yang dilengkapi dengan chuck untuk memegang slit coil digerakan dengan menggunakan system hidrolik. Pada uncoiler miling jumlah chuck satu buah dan pada bagian uncoiler inilah ujung coil disambung dengan ujung coil lainnya menggunakan mesin welding CO2. B. Floop. Floop difungsikan untuk menggulung slit coil dari mesin uncoiler untuk menyediakan stok slit coil bagi proses forming. Feeding dilakuan oleh roll feeding dimana roll tersebut digerakkan oleh motor DC dengan kapasitas 15 kw.


Tugas Akhir

46

C. Forming. forming adalah proses pembentukan slit coil menjadi bentuk pipa bulat dengan cara pengerolan. Roll forming berputar dimana gerakan memutar dihasilkan dari motor DC dengan kapasitas 37 kw, yang dihubungkan ke gear box dan AS roll.

Gambar 4.1 (Mill line (mill bed))

D. Welding. mesin welding digunakan untuk menyatukan pertemuan dua tepi coil slit agar melebur menjadi satu. Jenis mesin yang digunakan adalah mesin welding yang menggunakan frekuensi tinggi yaitu 420 khz – 430 Khz. Bagian utama dari mesin welding adalah : 1. Oscilator tube ( pembangkit frekuensi tinggi ) 2. ferit core ( impeder ) berfungsi untuk memperbesar medan magnet. 3. work coil menimbulkan fluk medan magnet. Cara kerja : Slit coil yang diberi frekuensi tinggi maka akan menjadi panas, tetapi bagian yang cepat meleleh adalah bagian yang paling lemah yaitu bagian


Tugas Akhir

47

tepi, setelah meleleh kedua tepi akan saling melebur/ menyatu.pada proses ini juga dibutuhkan pahat untuk menghilangkan lelehan welding yang tidak perlu.

E. Sizing. prinsipnya sama dengan forming pembentuk pipa bundar hanya saja disini sizing untuk mendapatkan ukuran OD pipa atau bentuk/profil sebagai proses akhir sebelum dipotong.

F. Cuting. Proses cuting dikendalikan oleh mesin Nusco, dimana data panjang yang dikehendaki dimasukkan pada Nusco selanjutnya nusco akan menghitung sesuai putaran encoder yang dipasang setelah sizing.

4.3. Proses Pemeliharaan Berkala Mesin Mill Proses pemeliharaan mesin mill pada PT Indonesia Steel Tube Work mengacu pada manual mesin dan kondisi actual mesin tahun sebelumnya. Adapun tentang prosedur pemeliharaan mesin mill, factor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi, kemacetan dan keausan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung, mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu, dan memperpanjang umur mesin. namun yang tidak kalah pentingnya adalah, keterlibatan operator sebagai penanggungjawab mesin secara langsung. Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan.


Tugas Akhir

48

4.4. Breakdown Maintenance. Breakdown time mesin mill pada tahun 2009 mencapai 0.61% ini sangat jauh dari yang di targetkan divisi maintenance,yaitu 0.40%, tingginya breakdown time mesin diakibatkan oleh welding system, cutting dan mill bed (forming dan sizing).

A. Welding System. Kerusakan pada weding system diakibatkan oleh tidak standard-nya pemakaian weding oleh operator, baik saat operasional maupun pemakaian komponen welding, seperti work coil dan impeder, pemakaian work coil dan impeder yang tidak standard menyebabkan ampere dan daya listrik yang tinggi,hal ini sangat mempengaruhi komponen welding yang lainnya seperi PCB dan resistan

welding,

utuk

mencegah

trouble

serupa

divisi

maintenance

mengagendakan training training untuk operator dan membuat standard welding.

Trouble welding dari tahun ke tahun cenderung tinggi, hal ini sangat dipengaruhi oleh kemampuan (skill) operator. Proses welding adalah bagian terpenting dan tersulit dalam produksi pipa, untuk itu divisi maintenance secara rutine melakukan training terhadap operator agar skill operator meningkat.


Tugas Akhir

49

Gambar 4.2 (Training operator mill)

Gambar 4.3 (Proses welding pipe)

B. Cutting. Kerusakan pada cutting banyak diakibatkan oleh miss operation. Pada PT. Indonesia Steel Tube Work terdapat 5 mesin mill, 2 diantaranya cutting system menggunakan cut saw (Gergaji) dan 3 lainnya menggunakan press cut (pahat). Cutting system cut saw biasanya untuk potongan tebal dan diameter pipa besar,


Tugas Akhir

50

sehingga speed pipa cenderung rendah (speed maksimal 70 rpm), berbeda dengan cutting system press cut speed maksimal mencapai 110 rpm, jika cut saw dioperasikan dengan speed tinggi, saat awal start biasanya pipa nabrak dan saw (gergaji) menjadi pecah. Rotasi operator mengakibatkan miss operation, karena operator tidak familiar. Untuk pencegahan, posisi operator dibuat fix, sehingga mengurangi miss operation.

C. Mill Bed. Kerusakan pada mill bed banyak diakibatkan oleh “AS” roll patah dan bearing rusak, dari data 6 bulan terakhir penggantian As pada 5 mill mencapai 36 kasus, baik As bengkok maupun patah dan ada beberapa bearing macet (rusak), hal ini disebabkan saat penyambungan slit coil pada unit uncoiler tidak rata, sehingga saat sambungan slit masuk mill, As roll tidak mampu menahan beban berlebih, berakibat As roll patah, sedangkan kerusakan bearing disebabkan operator tidak konsisten terhadap jadwal grease up (sering terlambat).

Gambar 4.4. (penyambungan slit coil)


Tugas Akhir

51

Gambar 4.5. (Shaft patah karena pressure berlebih) Untuk mengantisipasi kerusakan mesin yang diakibatkan oleh “as” patah divisi maintenance mengagendakan training untuk operator dan bagian nakatsugi (penyambungan slit coil) dan untuk mesinnya dilakukan modifikasi penambahan spring pada braket As forming,tujuannya saat terjadi beban lebih, tekanan pada As diredam oleh spring.

Gambar 4.6 (Modifikasi penambahan spring)


Tugas Akhir

4.5.

52

Preventive Maintenance

Preventive maintenance pada mesin mill meliputi kegiatan perawatan dan pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi dan keadaan yang dapat menyebabkan mesin mill mengalami kerusakan pada waktu digunakan, perawatan mesin mill melibatkan operator produksi (self maintenance).

4.5.1. Outonomous Maintenance (Self Maintenance)

Keterlibatan operator dalam perawatan mesin mill sangat penting, selain keterbatasan personel divisi maintenance, operator adalah orang yang paling dekat dengan mesin, sehingga operator lebih tahu kejanggalan kejanggalan mesin saat di operasikan, dengan melibatkan operator dalam perawatan mesin, operator menjadi lebih peduli (care) terhadap mesinnya dan secara otomatis kemampuan operator tentang mesin meningkat.

Point penting dalam self maintenance adalah pembersihan, pelumasan, pemeriksaan dan perbaikan sederhana (mengencangkan).

1.

Membersihkan. Membersihkan mesin mill dilakukan oleh operator mesin setelah selesai

bekerja.

dengan

membersihkan

mesinnya

operator

akan

mengetahui

ketidaksesuaian pada mesin (seperti baut kendor, bau gosong, temperature tinggi) secara otomatis operator juga melakukan pemeriksaan terhadap mesinnya.


Tugas Akhir

2.

53

Pelumasan. Pelumasan mesin dilakukan agar tidak terjadi keausan pada bagian-bagian

mesin yang berputar dan bergesekan juga agar tidak terjadi kemacetan pada unit hydroulic (piston). As roll, sliding mesin cutting dan gear box mesin. Pelumasan mesin oleh operator berdasarkan panduan atau check list yang dibuat oleh divisi maintenance. Walaupun pelaksanaan pelumasan banyak dilakukan oleh operator tetapi masih dalam kendali divisi maintenance. Divisi maintenance melakukan control melalui check list mingguan yang diisi oleh operator.

3. Pemeriksaan. Pemeriksaan / pemeliharaan mesin mill dilakukan beberapa tahapan pemeriksaan harian ,mingguan, bulanan dan tahunan, pemeriksaan mesin mill melibatkan operator mesin dan divisi maintenance, hal ini untuk mengantisipasi kerusakan kecil yang tidak terdeteksi, sehingga berpotensi menyebabkan trouble mesin yang menyebabkan mesin berhenti.

A. Pemeliharaan Harian. Pemeriksaan mesin mill dilakukan oleh operator sebelum mesin dijalankan, untuk memastikan bahwa mesin layak untuk dioperasikan. Pemeriksaan juga dilakukan saat mesin berjalan, apakah ada kelainan pada mesin terutama menyangkut suara (bunyi), gertaran, suhu.


Tugas Akhir

54

B. Pemeliharaan Mingguan. Pemeliharaan mingguan dilakukan oleh bagian Maintenance dan dibantu oleh bagian produksi, pemeliharaan mingguan meliputi pelumasan mesin dan perbaikan mesin hasil temuan pemeriksaan harian yang belum sempat dilakukan perbaikan.

C. Pemeliharaan Bulanan. Pemeliharaan bulanan dilakukan oleh bagian maintenance,mengacu pada schedule bulanan yang dibuat dan diprogram berdasarkan manual mesin dan aktual dilapangan. Apabila pada bulan yang sudah di jadwalkan tetapi tidak ter-realisasi karena sesuatu hal maka akan dischedulkan pada bulan berikutnya.

D. Pemeliharaan Tahunan. Pemeliharaan Tahunan dilakukan oleh bagian maintenance, mengacu pada schedule tahunan yang dibuat berdasarkan manual mesin dan kondisi aktual dilapangan. Berupa over houl mesin, penggantian oli gaer box dan purifikasi oli transformer.

4. Perbaikan sederhana. Perbaikan sederhana dilakukan untuk menghindari kerusakan yang lebih besar. Contoh, pengencangan baut yang kendor dilakukan agar tidak terjadi kerusakan yang lebih besar misal “As “ patah dsb. Diharapkan operator peduli dengan


Tugas Akhir

55

masalah masalah kecil yang bisa berdampak pada masalah besar (trouble yang mengakibatkan mesin berhenti).

4.5.2. 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke).

5S/5R adalah dasar penerapan TPM, intinya TPM tidak akan berhasil jika 5S/5R tidak dijalankan dengan semestinya. Tiga sasaran utama dari 5S,yaitu : Menciptakantenaga kerja yang disiplin. Menciptakan tempat kerja yang bersih, rapi, dan nyaman. Menciptakan visual control system. Fungsi dari visual control adalah membantu untuk mendeteksi penyimpangan, yang pada akhirnya membantu pelaksanaan perawatan mandiri, syarat pembuatan visual control adalah sebagai berikut : Dapat diidetifikasi dari jarak jauh. Diperagakan dilapangan maupun di mesin. Diperagakan dengan jelas, apakah kondisi OK atau NOT OK. Dapat dipahami oleh setiap orang. Membantu setiap orang untuk mematuhi aturan dan memperbaiki setiap penyimpangan.


Tugas Akhir

56

4.5.3. Panduan pemeliharaan mesin. Panduan pemeliharaan mesin dibuat oleh bagian maintenance mengacu pada manual mesin, selanjutnya di sosialisasikan kepada operator sebagai panduan pelaksanaan self maintenance. Untuk memudahkan pelaksanaan self maintenance selain panduan juga dibuatkan check list pemeriksaan, tujuan nya selain memudahkan opertor dalam pelaksanaan tetapi juga memudahkan pengontrolan oleh maintenance sebagai penanggungjawab pemeliharaan dan perawatan mesin.selain itu dibuat SOP (standard operasional prosedur) agar jelas dimana wilayah operator (Produksi) dimana wilayah maintenance agar tidak ada kerancuan dalam pelaksanaan pemeliharaan mesin tsb.

Gambar 4.7 (Panduan Self Maintenance)


Tugas Akhir

57

A. Rountine maintenance

Kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin , misalnya setiap hari, setiap minggu atau setiap bulan, dilakukan oleh operator dan maintenance.

~ Oleh operator mesin :

Check sheet mingguan diisi oleh operator dan ditandatangani oleh Leader setempat selanjutnya diserahkan ke divisi maintenance, apabila ada catatan khusus (permintaan perbaikan), bagian maintenance akan genba ke lapangan untuk memastikan apakah perlu segara perbaikan atau menjadwalkan perbaikan.

~ Oleh maintenance :

Pengecekan harian berupa running data mill, running data mill bertujuan untuk memonitor Ampere mesin mesin mill dan ampere welding, ampare mesin mill untuk mengetahui apakah beban (load) mesin dalam batas normal sehingga terhindar dari kerusakan komponen mesin, sedangkan control ampere welding bertujuan untuk memonitor kualitas welding dan pemakaian energy listrik dan mencegah over load yang pada akhirnya menyebabkan kerusakan mesin.

Pengecekan bulanan dilakukan untuk memastikan self maintenance yang dilakukan oleh operator produksi berjalan sebabagai mana mestinya. Pengecekan bulanan meliputi pengecekan roll,hyddroulic dan kebersihan mesin.


Tugas Akhir

58

B. Periodic maintenance.

Kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya pemeliharaan bulanan, triwulan ataupun per enam bulan sekali. Pemeliharaan secara periodic dilakukan oleh divisi maintenance bertujuan untuk menjaga kualitas mesin dan menghilangkan breakdown mesin, perawatan biasa dilakukan saat produksi libur, hal ini untuk menghindari down time mesin karena pekerjaan perawatan membutuhkan watu yang lama.

4.6. Corrective Maintenance.

Corective maintenance pada mesin mill, meliputi kegiatan penggantian part, penggantian As roll, bearing box, rolls dan hydraulic, penggantian part part tersebut berdasarkan hasil pengecekan operator maupun maintenance yang mengidetifikasi adanya kejanggalan pada mesin mupun prediksi umur dari part tersebut, hal ini dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi dan keadaan yang dapat menyebabkan mesin mill mengalami kerusakan pada waktu digunakan, untuk mendukung corrective maintenance dibutuhkan manejemen spare part yang baik, stock spare part harus dikontrol oleh divisi maintenance,jangan sampai saat dibutuhkan part tidak tersedia.

Corrective maintenance di mesin mill dilakukan tidak saja untuk menghindari kerusakan mesin yang berakibat mesin berhenti (breakdown) lebih


Tugas Akhir

59

dari itu, agar mesin tidak menimbulkan defect pada produk, mesin mudah di operasikan dan aman. Hal ini penting untuk meningkatkan produktifitas mesin mill

4.7. Overhoul dan semi Overhoul

Perawatan dan pemeliharaan dengan metode overhaul dan semi verhoul pada mesin mill melalui hasil analisa pada tindakan prediktive maintenance, dan schedule perawatan yang dibuat oleh divisi maintenance, kegiatan over houl dilakukan saat mesin stop (hari libur) karena membutuhkan waktu yang lama dan keterlibatan personel yang banyak, kegiatan overhaul rutine yang dilakukan pada mesin mill adalah, over houl gear box (ganti oli) , over houl DC motor (rebearing dan service kumutator) dan purifikasi transformer sebagai tindakan safety terhadap transformer karena menggunakan high voltage.(12500 kva)

4.8.

Data produksi. Data produksi pada PT. Indonesia Steel Tube Works (ISTW), disaajikan

di Tabel 4.1 dan jumlah scrap dan rework pada Tabel 4.2. data ini merupakan rekapitulasi dari laporan produksi PT. ISTW.


Tugas Akhir

60

Tabel 4.1. Data Produksi Mill (Januari ~ Desember 2009). PRODUKSI Mill #1 (Kg)

BULAN Januari Pebruari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember

480.191 544.025 714.082 741.076 664.830 636.570 820.587 927.696 839.599 856.722 665.052 924.866

Sumber : PT. Indonesia Steel Tube Works

Tabel 4.2. Data Produksi, Gross Product dan scrap Periode 2009

BULAN

Januari Pebruari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember

Produksi Mill #1

Gross Product

(kg)

(kg)

(kg)

(kg)

(kg)

476236 533747 702267 733077 663244 620505 816356 925297 831206 857925 655099 923041

7142 9817 12702 13156 11140 12056 11697 12196 12250 11535 10154 13285

8673 12716 15635 16215 12511 15464 13872 15640 14230 12675 12135 17168

15815 22533 28337 29371 23651 27520 25569 27836 26480 24210 22289 30453

480191 544025 714082 741076 664830 636570 820587 927696 839599 856722 665052 924866

Scrap

Sumber : PT. Indonesia Steel Tube Works.


Broke (kg) Rework

Total

Tugas Akhir

61

4.8.1. Data Jam Kerja dan Delay Mesin. Dari hasil pengamatan pada mesin mill #1, faktor-faktor yang menyebabkan delay adalah sbb : 1. Pada saat pergantian produk, dari produk pipa dengan jenis Hot (pipa hitam) ke produk pipa jenis Cold (pipa putih), dibutuhkan waktu untuk membersihkan mill bed dan skid, agar produk pipa Cold tidak terkontaminasi kotoran. 2. Warm-up time, yaitu lama waktu persiapan mesin sebelum dioperasikan. 3. Pennyetelan spare part, merupakan pemeliharaan harian berupa komponen dan perbaikan part-part mesin hasil pengecekan. 4. Schedule shutdown, yaitu lama waktu berhenti produksi yang ditetapkan oleh perusahaan, meliputi pelumasan, penggantian part dimana umur pakai part mesin telah ditetapkan oleh perusahaan. 5. Planed down time, yaitu waktu down time yang telah dijadwalkan dalam rencana produksi. 6. Machine break, yaitu kerusakan atau gangguan terhadap mesin / peralatan yang menyebabkan mesin berhenti beroperasi sementara waktu. 7. Power cut off, yaitu berhentinya operasi mesin yang diakibatkan oleh gangguan listrik dari PLN.


Tugas Akhir

62

Data delay mesin disajikan pada tabel 4.3. Tabel 4.3. Data Jam kerja dan Delay mesin Mill #1 Periode 2009. BULAN

Waktu yang tersedia


159.5 198.6 259.3 237.3 213.1 258.2 289.5 288.6 276.3 289.2 249.0 325.8

OPERATION TIME (Jam)

132.8 159.3 208.3 189.8 170.4 197.1 233.6 235.7 225.3 229.8 187.1 265.9

DELAY TIME (Jam)

26.7 39.3 51 47.4 24.7 61.1 55.9 52.9 51 59.4 61.9 59.9

4.8.2. Pengolahan Data. Penentuan Availability Ratio. Availability merupakan rasio dari operating time, dengan mengeliminasi down time peralatan, terhadap loading time. Rumus yang dipergunakan untuk mengukur availability ratio adalah :

Operation time dihitung dengan rumus : Operating Time = Loading Time – Total Down Time Loading Time adalah waktu yang tersedia perbulan dikurangi dengan waktu down time yang telah ditetapkan oleh perusahaan (planned downtime) Loading Time = Available Time – Planned Downtime.


Tugas Akhir

63

Hasil perhitungan oading Time dapat dilihat pada Tabel 4.4 Tabel 4.4. Perhitungan Loading Time Mesin Mill #1 Periode 2009. Bulan

Available Time (Jam)

Planned Time (Jam)

Loading Time (Jam)

159.5 198.6 259.3 237.3 213.1 258.2 289.5 288.6 276.3 289.2 249.0 325.8

21 25.8 33.4 38.6 28.2 46.6 38.2 48.7 42.6 49.7 58.1 49

138.5 172.8 225.9 198.7 184.9 211.6 251.3 239.9 233.7 239.5 190.9 276.8


Downtime mesin merupakan waktu dimana mesin tidak dapat melakukan operasi sebagaimana mestinya karena adanya gangguan terhadap mesin / peralatan . pada mesin mill #1, faktor-faktor yang menyebabkan downtime adalah, penggantian rolls, penyetelan part dan machine break. Hasil perhitungan down time dapat dilihat pada Tabel 4.5. Tabel 4.5 Perhitungan Downtime Mill #1 periode 2009

Bulan

Januari Pebruari Maret April Mei Juni Juli Agustus

Penggantian Part (Jam)

Schedule Shutdown (Jam)

Machine Cleaning (Jam)

Penyetelan Part (Jam)

Machine Break (Jam)

Total Downtime (Jam)

1

1.1

1.5

1.1

3.2

3.8

1.3

2.4

5

6.1

0.9

2.4

1.2

3.5

0.8

0.8

2.5

4.2

2.8

2.8

3.7

4

2.6

1.1

2.9

5.2

3.5

3.5

0.4

1.2

1 2.8 3.2 2.5 2.2 3.1 2.6 0.8

1.4

0.4

5.7 13.5 17.6 8.9 14.5 14.5 17.7 4.2


Tugas Akhir

September Oktober Nopember Desember

64

2

2.2

2.2

3.1

1.1

0.5

0

1.2

2.1 2.3 0.8 1.3

1.5

0.6

1.3

0.8

1.1

0.3

2.3

5.1

8.4 9.7 3.8 10.9

Perhitungan Availability untuk bulan Januari 2009 sebagai berikut : Availability =

OperationTime x 100% LoadingTime

=

132.8 5.7 x 100% 132.8

= 95.7 %. Dengan cara yang sama, maka perhitungan availability untuk bulan Januari ~ Desember 2009 disajikan dalam Tabel 4.6.

Tabel 4.6. Perhitungan Availability ratio mill #1 periode 2009

Bulan

Januari Pebruari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Average

Loading Time (Jam)

Total Downtime (Jam)

Operation Time (Jam)

Availability (%)

138.5 172.8 225.9 198.7 184.9 211.6 251.3 239.9 233.7 239.5 190.9 276.8

5.7 13.5 17.6 8.9 14.5 14.5 17.7 4.2 8.4 9.7 3.8 10.9

144.2 186.3 243.5 207.6 199.4 226.1 269 244.1 242.1 249.2 194.7 287.7

95.9%


92.2% 92.2% 95.5% 92.2% 93.1% 93.0% 98.2% 96.4% 95.9% 98.0% 96.1% 94.9%

Tugas Akhir

65

Perhitungan Performance Effisiency. Perhitungan performance effisiency dimulai dengan perhitungan Ideal Cycle Time. Ideal cycle time merupakan waktu siklus ideal mesin dalam melakukan penyetelan part. Untuk menghitung ideal cycle time maka perlu iperhatikan persentase jam kerja terhadap delay, dimana jam kerja adalah : % Jam Kerja =

TotalDelay x 100% AvailableTime

Persentasi jam kerja dapat dilihat pada Tabel 4.7.

Tabel 4.7. Perhitungan Persentasi Jam kerja Efektif BULAN

Available Time (jam)

Total Delay (Jam)

Jam Kerja (%)

159.5 198.6 259.3 237.3 213.1 258.2 289.5 288.6 276.3 289.2 249 325.8

26.7 39.3 51 47.4 24.7 61.1 55.9 52.9 51 59.4 61.9 59.9

83.3% 80.2% 80.3% 80.0% 88.4% 76.3% 80.7% 81.7% 81.5% 79.5% 75.1% 81.6%

Januari Pebruari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Average

80.7%

Waktu siklus =

=


LoadingTime Pr oduksiMill#1 138.5 = 0.000288 Jam / Kg 480.191

Tugas Akhir

66

Waktu siklus ideal = Waktu Siklus X % Jam Kerja. = 0.000291 Jam / Kg X 83.3% = 0.0242 Jam / Kg Dengan demikian, perhitungan waktu siklus ideal untuk bulan Januari sampai dengan bulan Desember 2009 disajikan pada tabel 4.8.

Tabel 4.8. Perhitungan Ideal Cycle Time Januari ~ Desember 2009.

BULAN

Prod. Mill #1 (kg)

Loading Time (Jam)

Jam Kerja (%)

Waktu Siklus (jam/kg)

Ideal Cyle Time (jam/kg)


480191 544025 714082 741076 664830 636570 820587 927696 839599 856722 665052 924866

138.5 172.8 225.9 198.7 184.9 211.6 251.3 239.9 233.7 239.5 190.9 276.8

83.3% 80.2% 80.3% 80.0% 88.4% 76.3% 80.7% 81.7% 81.5% 79.5% 75.1% 81.6%

0.000288 0.000318 0.000316 0.000268 0.000278 0.000332 0.000306 0.000259 0.000278 0.000280 0.000287 0.000299

0.000240 0.000255 0.000254 0.000214 0.000246 0.000254 0.000247 0.000211 0.000227 0.000222 0.000216 0.000244

Perhitungan performance efficiency untuk bulan Januari 2009 adalah : Performance Efficiency =

=

Pr ocessAmoun t. X .IdealCycleTime x 100% OperatingTime

476236X 0.000240 x 100% 144.2

= 79.3%


Tugas Akhir

67

Tabel 4.9 Perhitungan Performance Efficiency Januari ~ Desember 2009

BULAN


Gross Prod. Mill #1 (kg)

Ideal Cyle Time (Jam)

Operation

(Jam)

Performance Efficiency (%)

476236 533747 702267 733077 663244 620505 816356 925297 831206 857925 655099 923041

0.000240 0.000255 0.000254 0.000214 0.000246 0.000254 0.000247 0.000211 0.000227 0.000222 0.000216

144.2 186.3 243.5 207.6 199.4 226.1 269 244.1 242.1 249.2 194.7 287.7

79.3% 73.0% 73.3% 75.7% 81.8% 69.6% 75.0% 80.1% 77.9% 76.5% 72.5% 78.4%

0.000244

Time

Perhitungan Rate Of Quality Product Rate Of Quality Product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standard. Formula yang digunakan untuk mengukur rasio ini adalah : Rate Of Quality Product =

Pr ocessAmount. X .DefectAmount x 100% Pr ocessAmount

Perhitungan Rate Of Quality Product untuk bulan Januari 2009 adalah : Rate Of Quality Product =

=

Gross Pr oduct x 100% Pr oduksi 476.236 x 100% 480.191

= 99.18 %


Tugas Akhir

68

Dengan cara yang sama, maka perhitungan rate of quality product untuk bulan Januari 2009 sampai dengan Desmber 2009 disajikan dalam Tabel 4.10.

Tabel 4.10 Perhitungan Rate Of Quality Product Januari ~ Desmber 2009

BULAN

Produksi Mill #1 (kg)

Gross Prod. Mill #1 (kg)

Rate Of Quality (%)


480191 544025 714082 741076 664830 636570 820587 927696 839599 857925 665052 924866

476236 533747 702267 733077 663244 620505 816356 925297 831206 856722 655099 923041

99.18% 98.11% 98.35% 98.92% 99.76% 97.48% 99.48% 99.74% 99.00% 99.86% 98.50% 99.80%

4.8.3. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE). Untuk mengetahui besarnya efektivitas mesin / peralatan secara keseluruhan pada PT. Indonesia Steel Tube Works, maka terlebih dahilu harus diperoleh nilai nilai availabilityrato, performance efficience dan rate of quality product. Nilai OEE dihitung dengan rumus :

OEE = Availability (%) x Performance Efficience (%) x Rate Of Quality Product(%)


Tugas Akhir

69

Hasil Perhiotungan OEE disajikan dalam Tabel 4.11.

Tabel 4.11. Hasil Perhitungan OEE Mill #1 Januari ~ Desember 2009

BULAN


Availability Ratio (%)

Performance Efficience (%)

Rate Of Quality (%)

OEE

95.90%

79.30% 73.00% 73.30% 75.70% 81.80% 69.60% 75.00% 80.10% 77.90% 76.50% 72.50% 78.40%

99.18% 98.11% 98.35% 98.92% 99.76% 97.48% 99.48% 99.74% 99.00% 99.86% 98.50% 99.80%

75.4% 66.0% 66.5% 71.5% 75.2% 63.2% 69.4% 78.5% 74.3% 73.3% 70.0% 75.2%

92.20% 92.20% 95.50% 92.20% 93.10% 93.00% 98.20% 96.40% 95.90% 98.00% 96.10%

(%)

4.8.4. Perhitungan OEE Six Big Losses. Downtime Losses. Didalam perhitungan OEE, yang termasuk dalam down time losses adalah Equipment Failur dan set-up and adjustment. 1. Equipment Failure. Besarnya presentase effektivitas mesin yang hilang diakibatkan oleh equipment failure dihitung dengan rumus : Equipment Failure Loss =


TotalBreakdownTime x 100% LoadingTime

Tugas Akhir

70

Factor-factor yang menyebabkan terjadinya breakdown tme adalah power cut-off dan kerusakan mesin / peralatan. Secara rinci, total breakdown time dapat dilihat pada Tabel 4.12. Tabel 4.12. Perhitungan Total breakdown Time.

BULAN


Power cutoff PLN (Jam)

Machine Break (Jam)

0.25 0 0 0.2 0 0 0 0.3 0 0 0.2 0

1.1 2.4 2.4 0.8 2.8 1.1 3.5 0.4 0.6 0.8 0.3 5.1

Total (Jam)

1.35 2.40 2.40 1.00 2.80 1.10 3.50 0.70 0.60 0.80 0.50 5.10

Dengan rumus diatas, maka perhitungan equipment failure loss untuk bulan Januari 2009 adalah sebagai berikut : Equipment Failure Loss =

1.35 x 100% 138.5

= 0.97 % Perhitungan equipment failure loss untuk bulan Januari 2009 sampai dengan bulan Desember 2009 disajikan dalam Tabel 4.13.


Tugas Akhir

71

Tabel 4.13. Equipment Failure Loss Januari ~ Desmber 2009.

BULAN

Total Breakdown (Jam)

Loading Time (Jam)

Breakdown Loss (%)

1.35 2.4 2.4 1 2.8 1.1 3.5 0.7 0.6 0.8 0.5 5.1

138.5 172.8 225.9 198.7 184.9 211.6 251.3 239.9 233.7 239.5 190.9 276.8

0.97% 1.39% 1.06% 0.50% 1.51% 0.52% 1.39% 0.29% 0.26% 0.33% 0.26% 1.84%


2. Set-up and Adjustment Dalam perhitungan set-up and adjutmentloss diperlukan seluruh data mengenai waktu set-up mesin yang menjadi objek penelitian. Untuk mengetahui besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang diakibatkan oleh set-up mesin and adjustment maka digunakan rumus : Set-up and Adjustment Loss =

TotalSet upandAdjustmentTime x 100% LoadingTime

perhitungan set-up and adjustment loss untuk bulan Januari 2009 dihitung sebagai berikut.: Set-up and Adjustment Loss =

2. 5 x 100% 138.5

= 1.8 %


Tugas Akhir

72

Perhitungan set-up and adjustment loss bulan Januari sampai dengan desember 2009 disajikan dalam Tabel 4.14. Tabel 4.14 Perhitungan Persentase Set-up and Adjustment Loss.

BULAN


Set-up And Adjustment Penggantian Penyetelan Total Part Part (Jam) (Jam) (Jam) 1

1.5

3.2

1.3

5

0.9

1.2

0.8

2.5

2.8

3.7

2.6

2.9

3.5

0.4

1.4

2

1.5

2.2

1.3

1.1

1.1

0

2.3

2.5 4.5 5.9 2.0 5.3 6.3 6.4 1.8 3.5 3.5 2.2 2.3

Loading Time (Jam)

Set-up Loss (%)

138.5 172.8 225.9 198.7 184.9 211.6 251.3 239.9 233.7 239.5 190.9 276.8

1.8% 2.6% 2.6% 1.0% 2.9% 3.0% 2.5% 0.8% 1.5% 1.5% 1.2% 0.8%

1. Speed Losses. Faktor-faktor yang dikategorikan dalam speed losses adalah idling and minor stoppages dan reduced speed losses. 2. Idling And Minor Stoppages. Untuk mengetahui persentase dari faktor idling and minor stoppages dalam mempengaruhi efektifitas mesin, maka digunakan rumus : Idling And Minor Stoppages =

Non Pr oductiveTime x 100% LoadingTime

Berdasrkan data delay mesin yang diperoleh, maka faktor yang termasuk non productive time adalah machine cleaning. Dengan menggunakan rumus


Tugas Akhir

73

diatas, persentase idling and minor stoppages untuk bulan Januari 2009 dihitung sebagai berikut : Idling And Minor Stoppages =

=

Non Pr oductiveTime x 100% LoadingTime

1 x 100% = 0.7 % 138.5

Dengan cara yang sama, Idling and minor stoppages untuk bulan Januari 2009 sampai bulan Desember 2009 disajikan dalam Tabel 4.15. Tabel 4.15. Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppages

(Jam)

Loading Time (Jam)

idling and minor Stoppages (%)

1 2.8 3.2 2.5 2.2 3.1 2.6 0.8 2.1 2.3 0.8 1.3

138.5 172.8 225.9 198.7 184.9 211.6 251.3 239.9 233.7 239.5 190.9 276.8

0.7% 1.6% 1.4% 1.3% 1.2% 1.5% 1.0% 0.3% 0.9% 1.0% 0.4% 0.5%

Machine

BULAN

Januari Pebruari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Total

Cleaning

24.7

3. Reduced speed Losses. Reduced speed Losses dihitung dengan menggunakan rumus sbb : Reduced Speed Losses =


Op .Time

( Idealcycletime Tot Pr od Pr oc) x 100% LoadingTime

Tugas Akhir

74

Perhitungan persentase Reduced speed losses untuk bulan Januari 2009 adalah sebagai berikut : Reduced Speed Losses = =

132.8 (0.00024x 476236) x 100% 138.5

13.36 %

Perhitungan persentase Reduced speed Losses untuk bulan Januari 2009 sampai dengan Desember 2009 dapat dilihat pada Tabel 4.16. Tabel 4.16. Perhitungan Persentase Reduced Speed Losses Operation

Id. Cycle

Tot Prod.

Time

Time

Process

(Jam)

(Jam/kg)

(kg)

Loading Time (Jam)

132.8 159.3 208.3 189.8 170.4 197.1 233.6 235.7 225.3 229.8 187.1 265.9

0.00024 0.000255 0.000254 0.000214 0.000246 0.000254 0.000247 0.000211 0.000227 0.000222 0.000216 0.000244

476236 533747 702267 733077 663244 620505 816356 925297 831206 857925 655099 923041

138.5 172.8 225.9 198.7 184.9 211.6 251.3 239.9 233.7 239.5 190.9 276.8

Bulan

Januari Pebruari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Total

Reduced

Reduced

S.L. Time

Sp. Loss

(Jam)

(%)

18.50

13.36% 13.42% 13.25% 16.57% 3.92% 18.66% 12.72% 16.87% 15.67% 16.43% 23.89% 14.70%

23.19 29.92 32.92 7.24 39.49 31.96 40.46 36.62 39.34 45.60 40.68 385.93

4. Deffect Losses Factor yang dikategorikan kedalam defect loses adalah rework loss dan yield / scrap loss 1. Rework Loss. Perhitungan rework loss dilakukan dengan menggunakan rumus :


Tugas Akhir

75

Rework Loss =

IdealCycleTimex Re work x 100% LoadingTime

Perhitungan rework loss untuk bulan Januari 2009 adalah : Rework Loss =

IdealCycleTimex Re work x 100% LoadingTime

Perhitungan rework loss untuk bulan Januari sampai dengan bulan Desember 2009 dapat dilihat pada Tabel 4.17.

Tabel 4.17. Perhitungan Persentase Rework Losses.

BULAN


Loading Time (Jam)

Id. Cycle

Rework (kg)

Rework Time (Jam)

Rework Loss (%)

Time (Jam/kg)

138.5 172.8 225.9 198.7 184.9 211.6 251.3 239.9 233.7 239.5 190.9 276.8

0.00024 0.000255 0.000254 0.000214 0.000246 0.000254 0.000247 0.000211 0.000227 0.000222 0.000216 0.000244

8673 12716 15635 16215 12511 15464 13872 15640 14230 12675 12135 17168

2.08 3.24 3.97 3.47 3.08 3.93 3.43 3.30 3.23 2.81 2.62 4.19

1.50% 1.88% 1.76% 1.75% 1.66% 1.86% 1.36% 1.38% 1.38% 1.17% 1.37% 1.51%

Total

39.35

2. Yield / Scrap Loss. Untuk mengetahui persentase faktor Yield / scrap loss yang mempengaruhi efektivitas mesin, maka digunakan rumus :


Tugas Akhir

76

Yield / scrap loss =

IdealCycleTimexScrap x 100% LoadingTime

Perhitungan yield / scrap loss untuk bulan Januari 2009 adalah : Yield / scrap loss =

IdealCycleTimexScrap x 100% LoadingTime

Perhitungan Yield / Scrap Loss untuk bulan Januari sampai bulan Desember 2009 dapat dilihat pada Tabel 4.18.

Tabel 4.18 Perhitungan Persentase Yield / Scrap Loss

BULAN


Loading Time (Jam)

Id. Cycle

Scrap

Time (Jam/kg)

138.5 172.8 225.9 198.7 184.9 211.6 251.3 239.9 233.7 239.5 190.9 276.8

0.00024 0.000255 0.000254 0.000214 0.000246 0.000254 0.000247 0.000211 0.000227 0.000222 0.000216 0.000244

Total

4.8.5.

(kg)

Scrap Time (Jam)

Scrap Loss (%)

7142 9817 12702 13156 11140 12056 11697 12196 12250 11535 10154 13285

1.71 2.50 3.23 2.82 2.74 3.06 2.89 2.57 2.78 2.56 2.19 3.24

1.24% 1.45% 1.43% 1.42% 1.48% 1.45% 1.15% 1.07% 1.19% 1.07% 1.15% 1.17%

32.30

Pengaruh Six Big Losses. Untuk melihat lebih jelas six big losses yang mempengaruhi efektivitas

mesin, maka akan dilakukan perhitungan timae loss untuk masing – masing faktor dalam six big losses tersebut seperti yang terlihat pada hasil perhitungan di Tabel 4.19.


Tugas Akhir

77

Tabel 4.19. Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Mill #1 No.

Six Big Losses

Total Time Loss

Persentase

(Jam)

(%)

1

Breakdown Loss

22.25

4.05

2

Set-up and adjustment Loss

46.2

8.42

3

Reduced Speed Loss

385.93

70.33

4

Idling Minor Stoppages

24.7

4.50

5

Rework Loss

39.35

7.17

6

Yield / Scrap Loss

30.32

5.53

Total

548.75

Persentase time lose dari keenam faktor tersebut juga akan lebih jelas lagi, diperlihatkan dalam bentuk diagram balok yang terlihat pada gambar 4.1

Gambar 4.8. Histogram presentase Faktor Six Big Losses Mesin Mill #1

Dari histogram dapat dilihat bahwa faktor yang memiliki persentase terbesar dari keenam faktor tersebut adalah reduced speed losses sebesar 70.33%.


Tugas Akhir

78

untuk urutan presentase keenam faktor tersebut mulai yang terbesar dapat dilihat pada Tabel 4.20. Tabel 4.20. Pengurutan Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Mill #1 Six Big Losses

Total Time Loss

Persentase

Persentase

(%)

Kumulatif (%)

No. (Jam) 1

385.93

70.33

70.33

2

Reduced Speed Loss Set-up and adjustment Loss

46.2

8.42

78.75

3

Rework Loss

39.35

7.17

85.92

4

Yield / Scrap Loss

30.32

5.53

91.45

5


24.7

4.50

95.95

6

Breakdown Loss

22.25

4.05

100.00

Dari hasil pengurutan presentase faktor six big losses tersebut , selanjutnya digambarkan dalam diagram pareto sehingga terlihat jelas urutan dari keenam faktor yang mempengaruhi efektifitas mesin mill #1, diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 4.8

Faktor Six Big Losses M/C Mill #1

Total Loss Time

500 400

385.93

300 200 100

70.33

70.33

46.2 78.75 39.35 85.92 30.32 91.45 8.42 7.17 5.53

24.7

95.95 4.50

100.00

22.254.05

0 Six Big Losses

Gambar 4.9. Diagram Pareto Presentase Faktor Six Big Losses Mesin Mill #1


Tugas Akhir

79

4.8.5.1. Estimasi Keruguian Akibat Six Big Losses. Estimasi kerugian yang disebabkan oleh Six Big Losses mesin mill #1 sebagai acuan (perameter) untuk mesin mill yang lain, mengapa perlu dilakukan pengukuran efektivitas mesin dan seberapa besar dampak (kerugian) secara finansial apabila tidak mendapatkan penanganan segera, estimasi kerugian dapat dilihat pada Tabel 4.21. Tabel 4.21. Estimasi Kerugian Akibat Six Big Losses Januari ~ Desember 2009 Six Big Losses

No.

Total Time Loss (Jam)

1

Cap. Produksi

Price

3.3 ton / Jam

Rp 1.100 / kg

385.93

1.273.569 kg

Rp 1.400.925.900

2

Reduced Speed Loss Set-up and adjustment Loss

46.2

152.460 kg

Rp 167.706.000

3

Rework Loss

39.35

129.855 kg

Rp 142.840.500

4

Yield / Scrap Loss

30.32

100.056 kg

Rp 110.061.600

5


24.7

81.510 kg

Rp 89.661.000

6

Breakdown Loss

22.25

73.425 kg

Rp 80.767.500

Total

548.75

1.810.875 kg

Rp 1.991.962.500

4.8.6.

Diagram Sebab Akibat / Fishbone. Melalui diagram pareto dapat dilihat bahwa faktor yang memberikan

kontribusi terbesar dari faktor six big losses tersebut adalah reduced speed loss sebesar 70.33% diikuti oleh setup and adjustment loss sebesar 8.42%. Menurut aturan pareto (aturan 80%) maka nilai presentase kumulatif mendekati atau sama dengan 80% menjadi prioritas permasalahan yang akan


Tugas Akhir

80

dibahas selanjutnya. Oleh karena itu kedua faktor inilah yang akan dianalisa menggunakan cause and effect diagram. Dalam diagram sebab akibat pada Gambar 4.9. berikut akan diketahui tingginya faktor reduce speed losses.

Mesin

Manusia

Material

Self maintenance Kurang training Beberapa suplier

Shaft aus & bearing oblak

Sering rusak Kurang peduli

Penggantian spare part

Kejenuhan

Kurang presisi

Quality tdk stabil Motivasi kerja rendah

Reduced Speed Losses

Mesin speed low

Scheduling Prod. Kebersihan area prod. Sering ganti ukuran Licin krn oli

Blm ada std baku Set up tdk standard

Lingkungan

Metode

Gambar 4.10. Diagram Sebab Akibat Reduced Speed Losses Mesin Mill #1

4.8.7. Data produksi setelah dilakukan TPM Data produksi dari bulan Januari ~ Juni 2010 diambil sebagai pembanding apakah Total productive maintenance effektif dilakukan sehingga effektivitas dan produktivitas mesin mill #1 meningkat. Semua kegiatan diarahkan untuk melakukan improvement pada kinerja dan kapabilitas mesin serta tidak terbatas pada merawat kondisi dasar mesin saja.


Tugas Akhir

81

Pada umumnya diarahkan untuk mencegah berulangnya masalah yang sama dalam kaitannya dengan kinerja mesin. Data produksi dari Bulan Januari ~ Juni 2010 disajikan pada Tabel 4.22. Tabel 4.22. Data Produksi, Gross Product dan scrap Periode 2010.

BULAN

Januari

Produksi

Gross

Mill #1

Product

(kg)

(kg)

824225

Pebruari Maret

761906 1016695

April

1100446

Mei

795624

Juni

1140450

Broke (kg) Scrap

Rework

Total

(kg)

(kg)

(kg)

1276

4411

7343

11679

4776

10556

8347

14805

8242

13087

584

3809

3135

819814

4336

750227

5780

1006139

6458

1085641

4845

782537

3225

1136641

Hasil perhitungan loading Time produksi Mill #1 Tahun 2010 dapat dilihat pada Tabel 4.23. Tabel 4.23. Perhitungan Loading Time Mesin Mill #1 Periode 2010. Bulan

Available Time

Planned Time

Loading Time

(Jam)

(Jam)

(Jam)

Januari

255.1

14.4

240.7

Pebruari

269.2

18.2

251

Maret

314.3

15

299.3

April

338

12.1

325.9

Mei

230.5

7.4

223.1

Juni

363.7

8.7

355


Tugas Akhir

82

Perhitungan persentase Reduced speed Losses untuk bulan Januari 2010 sampai dengan Juni 2010 dapat dilihat pada Tabel 4.24. Tabel 4.24. Perhitungan Persentase Reduced Speed Losses Periode 2010. Operation

Id. Cycle

Tot Prod.

Time

Time

Process

Bulan

(Jam)

255.1

Januari Pebruari

269.2 314.3

Maret

338

April

230.5

Mei

363.7

Juni

(Jam)

(Jam/kg)

(kg)

0.0002731

819814

0.0003532

750227

0.0003091

1006139

0.0003071

1085641

0.0002898

782537

0.0003189

Loading Time

240.7 251 299.3 325.9 223.1 355

1136641

Total

Reduced

Reduced

S.L. Time

Sp. Loss

(Jam)

(%)

31.21

12.97%

4.22

1.68%

3.30

1.10%

4.60

1.41%

3.72

1.67%

1.23

0.35%

48.28

Reduced Speed Losses pada tahun 2010 mengalami penurunan dari ratarata / Bulan pada Tahun 2009 adalah 32.16 Jam menjadi 8.05 Jam rata-rata / Bulan pada tahun 2010. dapat dilihat pada Tabel 4.25. Tabel 4.25. Perbandingan Reduced Speed Losses Sebelum & Sesudah TPM

TAHUN

Total Reduced S.L Jam

Total Bulan

Average Reduced S.L Jam

2009

385.93

12

32.16

2010

48.28

6

8.05

Penurunan / Bulan Sebesar


24.11

Tugas Akhir

83

Berikut adalah hasil perhitungan OEE pada bulan Januari sampai dengan Juni 2010, dapat dilihat pada Tabel 4.26. Tabel 4.26. Hasil Perhitungan OEE Mill #1 Januari ~ Juni 2010

BULAN

Januari Pebruari Maret April Mei Juni

Availability Ratio (%)


94.31%

82.73%

93.30%

91.78%

95.22%

94.21%

96.42%

95.11%

96.74%

95.13%

97.59%

97.24%

Rate Of Quality (%)

99.46% 98.47% 98.96% 98.65% 98.36% 99.67%

OEE (%)

77.6% 84.3% 88.8% 90.5% 90.5% 94.6%

Rata rata hasil perhitungan OEE pada tahun 2010 meningkat dibanding pencapaian rata rata OEE pada tahun 2009, dapat dilihat pada Tabel 4.27. Tabel 4.27. Perbandingan Rata rata OEE Mill #1 Tahun 2009 dengan Tahun 2010 Availability Ratio (%)


Rate Of Quality (%)

OEE

2009

94.89%

76.09%

99.02%

71.54%

2010

95.60%

92.70%

98.93%

87.7%

TAHUN

(%)

Hasil perbandingan rata-rata OEE memperlihatkan bahwa OEE Tahun 2010 mengalami kenaikan sebesar 16.2 %


Tugas Akhir 42 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA. adalah perusahaan joint venture PMA Jepang yang bergerak di bidang pembuatan

Recommend Documents