Mat papier in de praktijk Waarom vereisen matte papieren speciale aandacht
Mat papier in de praktijk Waarom vereisen matte papieren speciale aandacht Inhoud I
Schuurvastheid bij mat gestreken papier
2
Gestreken papier
2
Coatings
3
Glanzend en mat papier
4
Mat gestreken papier
5
Bedrukken van mat papier
6
Topografie van het papieroppervlak
7
Drukken en drukinkt
8
Poederen
9
Lakken
10
Afwerking
11
II Praktijktest
12
III Conclusies
18
Technische adviezen
19
Inleiding
Matte papieren zijn oorspronkelijk ontwikkeld met het oog op een betere leesbaarheid. Glanzend, gestreken papier reflecteert namelijk licht, wanneer dat onder bepaalde hoeken invalt. In de eerste jaren hadden matte papiersoorten dan ook een duidelijk, praktisch doel – verbeterde leesbaarheid voor tekstgeoriënteerde publicaties – en daar voldeden ze, op een voor het overige bescheiden en onopvallende wijze, uitstekend aan. Maar gaandeweg begonnen uitgevers, grafici en drukkers steeds creatiever te worden en werd het drukwerk alsmaar kleurrijker. In diezelfde periode nam het gebruik van matte gestreken papieren met meer dan de helft toe. Zoals ook elders, is rationalisatie een essentieel onderdeel geworden van de dagelijkse drukpraktijk. Dat heeft by voorbeeld geleid tot het gebruik van bakfrisse inkten en aanverwante systemen om de droogtijd terug te brengen en op die manier de productiviteit te verhogen. Deze inkten drogen niet uit in de inktbak of op de rollen, zelfs niet als de pers meerdere uren wordt stilgezet of van het einde van de werkdag tot de volgende ochtend stilstaat. Bij glanzende gestreken papieren hebben al deze nieuwe ontwikkelingen louter positieve effecten gehad. Maar voor mat gestreken papier zijn inkten van dit type niet op voorhand ideaal. In het algemeen geldt voor matte papieren dat de materiaaleigenschappen van inkt en papier en de condities in drukkerij en binderij van grote invloed zijn op het eindresultaat, en dat is bij matte gestreken papieren evenzeer het geval. Gebrek aan kennis omtrent de verschillende papieroppervlakken en de daaruit voortvloeiende beperkingen ten aanzien van druktechnieken en verdere verwerking, leiden in de praktijk vaak tot grote problemen bij het gebruik van dit veeleisende papier. In deze brochure wordt een aantal van de belangrijkste thema's behandeld.
grotere samenwerking tussen papierproducenten, inktfabrikanten en drukkers bij het aanpakken van de problemen die met het bedrukken van mat gestreken papier zijn verbonden, maar desondanks blijven dezelfde oude problemen van tijd tot tijd opduiken. En dan zijn het met name problemen met schuurvastheid die, ofschoon ze tegenwoordig lang niet meer zo vaak voorkomen als vroeger, voor grote moeilijkheden zorgen en de meeste extra kosten veroorzaken. Niet alleen omdat deze problemen meestal ontstaan bij de afwerking van het drukwerk, als er al veel tijd en geld is geïnvesteerd in de eerdere stappen van het totale proces, maar ook omdat in deze laatste fase de tijdsdruk vaak het grootst is en de mogelijkheden voor herstel relatief beperkt zijn. In het algemeen is de mate waarin het drukresultaat al dan niet schuurvast is, terug te brengen tot drie procesingrediënten die ieder voor zich al complex genoeg zijn: de inkt (de weerstand van de opgebrachte inktlaag), het papier (de stevigheid en ruwheid van het papier wanneer het wordt blootgesteld aan wrijvende bewegingen) en de mechanische bewegingen zelf, die de wrijving veroorzaken die op het papier wordt uitgeoefend. Elk van deze componenten bestaat op zijn beurt uit een complex geheel van eigenschappen en afhankelijkheden, waarbij onvolkomenheden in een van de drie samenstellende delen in de meeste gevallen kunnen worden gecompenseerd door aanpassingen in beide of een van de twee andere bepalende factoren. Maar helaas komt het ook voor dat een ongelukkige keuze bij een van de drie componenten of een ongelukkige combinatie van twee van de componenten of alledrie de componenten tot zulke ernstige problemen leidt dat er geen remedie meer mogelijk is.
Gestreken papieren I
Schuurvastheid bij mat gestreken papier
Als we het over mat gestreken papier hebben, is schuurvastheid een van de eerste kwesties die onvermijdelijk aan bod komen. Er is de laatste jaren weliswaar sprake van een 2
Er zijn diverse soorten gestreken papier, variërend van papieren met een lichte strijklaag waarbij de coating het papieroppervlak niet volledig afdekt, tot papieren waarbij het oppervlak volledig is bedekt met een zo regelmatig mogelijk opgebrachte coating, soms in wel drie lagen per zijde.
siteit en het droge-stofgehalte van de coatingpasta, de snelheid van de machine, de afstand tussen het mes en het papier, de druk die door het mes wordt uitgeoefend en de hoek waaronder het mes contact maakt met de coatinglaag. Moderne bladecoaters halen snelheden van 2000 meter per minuut (afb. A1 en A2). Vanzelfsprekend speelt ook de gladheid van het basispapier een rol in de uiteindelijke gladheid en regelmatigheid van de coatinglaag. Onregelmatigheden in de vezelverdeling in het papier zelf kunnen afwijkingen veroorzaken in de dichtheid en dikte van de coatinglaag, wat dan weer kan leiden tot onevenwichtige inktopname en inktabsorptie, met een vlekkerig drukresultaat als uiteindelijk gevolg. Afb. A1 Coatingmachine: 1 Coating unit 3 Hete-luchtdroging 2 Infra-rooddroging 4 Koeling
Coatings Er is een zeker systeem aangebracht in de verdeling van papiersoorten op basis van het gewicht van de coatinglaag per vierkante meter, de methode van opbrengen en de kwaliteitseigenschappen. Desondanks kunnen papiersoorten die volgens dit systeem in dezelfde categorie vallen, onderling aanzienlijke verschillen vertonen. Een van de belangrijkste voordelen van gestreken papier ten opzichte van ongestreken papiersoorten, is dat de laag minerale coating een gladder en regelmatig oppervlak geeft. De algemene stelregel is dat papieren met een oppervlak dat voor 100% uit minerale coating bestaat, ideaal geschikt zijn voor druktoepassingen. Door het gladde, regelmatige oppervlak van gestreken papier hoeft er bij het bedrukken minder druk te worden uitgeoefend en is er ook, vanwege de micro-porositeit van het papier, minder inkt nodig. Daarnaast maakt het meer uniforme en meer gesloten oppervlak een hogere glans en meer contrast mogelijk.
Afhankelijk van de gestelde eisen en de gebruikte opbrengmethoden kunnen coatings onderling sterk verschillen. Hoofdzakelijk bestaat een coating uit pigmenten, bindmiddelen en hulpstoffen. De belangrijkste pigmenten zijn aluminiumsilicaat (beter bekend onder de naam China Clay), natuurlijk of kunstmatig calciumcarbonaat (krijt) en magnesiumsilicaat (kalk). Als belangrijkste bindmiddelen gelden zetmelen, CMC en polyvinylalcoholen, maar met name kunststofdispersies ofwel latexbinders. Daarnaast zijn er talrijke hulpstoffen om o.a. suspensies met een hoog droge-stofgehalte te kunnen vervaardigen, het vloeigedrag en de zuurgraad te regelen, en wordt gebruikgemaakt van kleurstoffen, conserveringsmiddelen etc.
Er zijn verschillende methoden ontwikkeld om dunne en tegelijkertijd consistente coatinglagen op het papier op te brengen. Praktijktests wijzen uit dat, waar het gaat om een glad oppervlak een bladecoating de beste resultaten geeft. Bij bladecoating wordt een dikke laag coating op het papier opgebracht met behulp van een wals of een serie spuitstukken – in het laatste geval spreekt men van jet coating – waarna de overtollige coating door een mes wordt afgerakeld, ongeveer zoals dat ook bij diepdruk gebeurt, en de opgebrachte laag wordt gladgestreken. De te gebruiken hoeveelheid coating wordt bepaald door de visco-
Afb. A2 Coatingmachine PM 11 in Gratkorn. 3
afwikkeling
Glanzend en mat papier
Aangezien alle gesatineerde papieren een hoge glans en een gesloten, effen oppervlak bezitten, bestaan over deze soorten weinig misverstanden. Om deze hoge gladheid te bereiken is de strijklaag zodanig samengesteld dat de compositie al grotendeels is gebaseerd op glansbaarheid en veelal uit zeer fijne pigmenten bestaat. Vervolgens passeert het papier nog een superkalander (afb. A3 en A4).
kalander
Afb. A3 Januskalander: Bedrijfssnelheid: 1000 m/min Werkbreedte: 8360 mm goed onderscheid maken tussen gladde en ruwe oppervlakken, maar geen enkele indicatie geven over de grootte van de onregelmatigheden zelf. Bij deze methoden van meting geeft een groot aantal kleine onregelmatigheden hetzelfde eindresultaat als een klein aantal grote onregelmatigheden.
Een papieroppervlak met een hoge glans heeft echter twee nadelen. Ten eerste kan de hoge glans hinderlijk zijn. Papier met een ruwer oppervlak doet het opvallende licht diffuus reflecteren. Dit is een niet te onderschatten voordeel, want het is duidelijk minder vermoeiend en daardoor aangenamer lezen wanneer teksten en afbeeldingen zijn afgedrukt op een mat oppervlak. Denk hier bijvoorbeeld aan schoolboeken en jaarverslagen. Ten tweede is het door de hoge papierglans moeilijker een drukglans te bereiken die daar nog ver bovenuit stijgt. De drukglans (het verschil tussen de glans van gedrukte delen en die van het papieroppervlak) is bij glanzend papier doorgaans dan ook veel minder dan bij een mat papier en kan zelfs negatief uitvallen. Een hogere drukglans benadrukt veelal vorm en kleur en verleent het drukwerk een meer voornaam karakter. Bij toepassingen kan men bijvoorbeeld denken aan kunst- en fotoboeken. Tussen de glans van het papier en de drukglans bestaat overigens geen directe correlatie, daar de drukglans van een groter aantal factoren afhankelijk is. Glans is de mate waarin een papier het licht weerkaatst dat op het oppervlak valt. Om de glans te meten, wordt een bundel licht van een specifieke helderheid onder een specifieke hoek op het papieroppervlak gericht, waarna het percentage weerkaatst licht door een fotocel wordt gemeten. De term glans wordt vaak gebruikt als synoniem voor gladheid, maar er is een verschil tussen die twee begrippen. Als een oppervlak een hoge mate van glans heeft, hoeft het nog niet noodzakelijkerwijs glad te zijn en omgekeerd kan een glad oppervlak een zeer lage glanswaarde hebben. Ruwheid is de mate waarin er sprake is van onregelmatigheden in het oppervlak. Er zijn verschillende methoden voor het meten van ruwheid, waarvan sommige weliswaar 4
opwikkeling
Afb. A4 Januskalander PM 11.
Mat gestreken papier
Zoals uit de naam al blijkt, gaat het hier om papieren met een mat oppervlak of een lage glans. Om een mat karakter te verkrijgen worden in de strijklaag grove pigmenten ingezet met bij voorkeur een veelhoekige vorm, waardoor het licht zo diffuus mogelijk naar alle richtingen verstrooid wordt. Hoe minder gericht licht door een oppervlak wordt gereflecteerd, des te matter lijkt dat oppervlak. Om deze reden blijven oppervlaktebewerkingen als kalanderen bij de productie van mat papier achterwege (soms een mat- of soft kalander) waardoor ook de dikte en stijfheid veelal iets hoger is dan bij glanzende papieren het geval is. Bij matte papieren doet zich het probleem voor dat het begrip "mat” niet eenduidig te definiëren is en daardoor een exacte grens niet te trekken valt. Zo worden er wereldwijd gestreken papieren met de aanduiding "mat” aangeboden die onderling grote verschillen vertonen in glans en gladheid. Hieronder treft men papieren aan met een uitgesproken mat karakter, die een glans Tappi 75° van rond de 10 bezitten tot licht glanzende papieren met een glans van 50. Men dient er dus op bedacht te zijn dat "mat” niet altijd "mat” is maar ook "halfmat” kan zijn. Een halfmat papier, ook wel "satin” genoemd, is een compromis tussen papier met een hoge glans en een echte matte kwaliteit. Dit papier heeft een enigszins zijdeachtig oppervlak, waardoor het ook qua leesbaarheid uitstekend voldoet. Doordat het minder ruw is dan een mat papier, is de inktschuurvastheid naar verhouding meestal wat beter en is het redelijk tot goed te veredelen. Voor een klassiek mat kwaliteitspapier met goede bedrukbaarheidseigenschappen moet het papieroppervlak een hoge mate van macro-gladheid koppelen aan een lage mate van micro-gladheid. Dit is namelijk de voorwaarde voor de diffuse lichtweerkaatsing die zo belangrijk is voor de algemeen matte indruk die het papier maakt. Het hogere specifieke volume is een voordeel, dat dan ook behouden dient te blijven.
*) Glans Tappi is een methode voor het meten van de reflectieglans van papier op 75° (15° van het papieroppervlak) volgens de Tappi T 480 procedure, een gangbare methode voor gedeeltelijke meting van de oppervlaktekwaliteit en uiterlijke glans van gestreken papier.
De hiervoor genoemde eigenschappen hebben echter het nadeel dat ze tot een geringere mate van schuurvastheid leiden. Door de combinatie van hoge macro-gladheid en lage micro-gladheid is er sprake van verhoogde statische en dynamische wrijvingsweerstand als gevolg van het grotere contactoppervlak en de sterkere onderlinge samenhang van micro-onregelmatigheden. Papier met een hoge micro-ruwheid heeft ook een hogere oppervlakte-porositeit, wat weer betekent dat de inkt sneller wordt geabsorbeerd. Als de inkt zich te snel in het papier zet, kan een gedeelte van de hars door de oplosmiddelen mee het papier in worden genomen, en die hars is nu juist nodig om de kleurstoffen in het oppervlak van de inktlaag te beschermen en te fixeren. Met andere woorden, door de verminderde aanwezigheid van bindmiddelen wordt de inktlaag minder schuurvast. Daarmee hebben we dus twee mogelijke oorzaken geïdentificeerd voor verminderde schuurvastheid van de inkt.
Aanpassingen Er zijn diverse maatregelen mogelijk om een betere inktschuurvastheid te bewerkstelligen. Deze maatregelen hebben echter allemaal, in meer of mindere mate, invloed op de wezenlijke kenmerken van een mat papier en brengen stuk voor stuk bijkomende nadelen met zich mee. Voor de papierproducent is het maken van een mat gestreken papier met een hoge mate van oppervlakte-gladheid en uitstekende bedrukbaarheidseigenschappen al met al een behoorlijke uitdaging. Zo kan men bijvoorbeeld de pigmenten aanpassen. Om bij een mat gestreken papier de gewenste macro-gladheid en micro-ruwheid te verkrijgen is de meest voor de hand liggende methode het gebruik van een strijklaag met een hoog gehalte aan krijt. Wordt ter verbetering van de inktschuurvastheid het krijtgehalte aan het oppervlak gereduceerd, dan vermindert het matkarakter van het papier sterk. Een gedeeltelijke vervanging van krijt door aluminiumsilicaat doet de glans toenemen, maar betekent ook een verhoogd risico dat tijdens de verwerking bij de minste wrijving of aanraking glansstrepen ontstaan. Een bijkomend 5
Afb. A5 Papieroppervlak Magno Star, 10.000 maal vergroot.
Bedrukken van mat papier
probleem is dat het, vanwege de hoge witheid van krijt, zeer moeilijk is om een bepaalde lichtechte witheid te kunnen blijven verwezenlijken. Het mag overigens duidelijk zijn dat er geen lineaire relatie bestaat tussen het krijtgehalte van het papier en de schuurvastheid van verschillende papiersoorten.
De genoemde oppervlakte-eigenschappen die verband houden met het matte karakter, leiden ertoe dat veel drukkerijen - en vooral binderijen - onophoudelijk problemen blijven ondervinden bij het verwerken van dit papier. En daarbij is de geringe schuurvastheid steeds opnieuw een prominente factor.
Ook zijn aanpassingen van de bindmiddelen in de strijklaag mogelijk. De kunststof of thermoplastische bindmiddelen in het papieroppervlak geven in principe de minst blijvende deformatie van het oppervlak als men de hoeveelheid bindmiddelen bijvoorbeeld zou verdubbelen. Hierbij blijven de eigenschappen van het ruwe matte oppervlak behouden. De hechting van de pigmenten aan het papier zou sterker zijn en door een geringere wegslag van de bindmiddelen in de inkt wordt het drukbeeld ook minder gevoelig voor verstoringen. Helaas ontstaat hierdoor tegelijkertijd een wezenlijke vertraging in de droging van de drukinkt, waardoor het voordeel van een mogelijk verbeterde inktschuurvastheid weer teniet wordt gedaan door de langere droogtijd.
Van schuren spreekt men wanneer twee met elkaar in contact staande oppervlakken onder een bepaalde druk meermaals ten opzichte van elkaar worden verschoven. De weerstand die het oppervlak van een materiaal biedt tegen dit schuren is de schuurvastheid. De inktlaag op een drukvel komt gedurende de verschillende bewerkingen met diverse oppervlakken in contact, maar in de meeste gevallen vooral met een ander vel papier. Op het moment dat twee bedrukte vellen papier met elkaar in contact komen, is het enige dat ze van elkaar scheidt een dunne inktfilm van ongeveer anderhalve micron in het geval van enkel zwart, tot 5 micron in het geval van meerkleuren volvlak zwart. Worden hierop vervolgens mechanische krachten uitgeoefend, dan speelt de hardheid, maar met name de topografie van het oppervlak, een cruciale rol. Op sterk vergrote schaal ziet de topografie van een mat papier eruit als een landschap vol heuvels en dalen. Als twee vellen papier tegen elkaar schuren, concentreren de daarbij vrijkomende mechanische krachten zich op de toppen van de heuvels en zal de daar aanwezige, relatief dunne inktfilm daardoor ter plaatse snel beschadigen of onbedrukte delen doen vervuilen (afb. A5 en A6.)
Hoewel men onverminderd blijft streven naar een product met de meest optimale eigenschappen, voeren alle aanpassingen slechts naar een zeker compromis dat op zijn beurt weer negatieve invloeden kan uitoefenen op eigenschappen en eisen die door andere sectoren worden gesteld.
Niet alleen bij het uitleggen tijdens het drukken, maar meer nog bij iedere verdere fase als stapelen, verpakken, vervoeren en iedere bewerking bij het binden, wordt een beroep gedaan op de weerstand van het drukwerk. Helaas is door de topografie op een mat (ruwer) oppervlak nooit een maximale schuurvastheid te bereiken; het best haalbare resultaat is een onder de omstandigheden optimale schuurvastheid.
Afb. A6 Papieroppervlak Magno Satin, 10.000 maal vergroot. 6
Afb. A7 Magno Star 135 g/m 2
Afb. A8 Magno Satin 135 g/m 2
Afb. A9 Magno Matt Classic 135 g/m 2
Afb. A10 Ongestreken basispapier, 80 g/m 2
Topografie van het papieroppervlak De afbeeldingen op deze pagina laten het verschil in topografie zien tussen verschillende soorten papier. Het oppervlak van het papier is voor de opnamen gescand met een laser. Magno Star
Magno Satin
Magno Matt Classic
135 g/m2
135 g/m2
135 g/m2
Afb. A7 toont het oppervlak van Magno Star 135 g/m2. Bij de productie van dit papier is gebruikgemaakt van een superkalander, wat op de foto is te zien aan het uiterst gladde oppervlak en de hoge glans. Er zijn maar een paar lichte oneffenheden. In vergelijking met Magno Star is het volgende papier, Magno Satin (afb. A8), al iets ruwer. De papiersoort met het beste mat-effect, Magno Matt Classic (afb. A9) is nog ruwer, zoals duidelijk te zien is aan het puntige profiel. Ter vergelijking ziet u in afb. A10 het oppervlak van een ongestreken basispapier. De opname laat duidelijk zien dat we hier te maken hebben met een zeer ruw papier.
Afb. A11 Ter vergelijking, de hierboven getoonde papiersoorten na een conform Fogra-specificaties uitgevoerde schuurvastheidstest
Schuurvastheid is de mate waarin bedrukt materiaal bestand is tegen mechanische wrijving, hetzij in de vorm van het tegen elkaar aan wrijven van twee gedrukte pagina's, hetzij het wrijven van één pagina tegen of langs een ander object, zoals de papiergeleiders van een bindmachine.
Afb. A11 laat zien dat de verschillen in papieroppervlak ook gepaard gaan met een verschil in gedrag. Hoe ruwer het oppervlak van het papier, hoe sterker het schuureffect. Conform Fogra-specificaties is de schuurvastheidstest uitgevoerd na 48 uur.
schuurvastheid na 48 uur, 5 x
7
Hoewel bakfrisse inkten niet a priori tot een slechte schuurvastheid hoeven te leiden (afhankelijk van het papier), blijft het wel een feit dat deze inkten antidrogers bevatten en, zoals eerder gezegd, zal dit in de meeste gevallen leiden tot een verminderde schuurvastheid. Dit betekent ook dat iedere verandering in de combinatie of omstandigheden onvoorspelbare gevolgen kan hebben. Overnight inkten hebben nog meer tijd nodig om te drogen en het toepassen daarvan is dubbel vragen om problemen. Bij oxidatief drogende inkten spelen dit soort problemen veel minder en is het resultaat over het algemeen ook veel beter. Wij adviseren dan ook press-open en duct-stable inkten beslist niet te gebruiken als voor het eindresultaat een hoge schuurvastheid is vereist.
Drukken en drukinkt
In veel gevallen wordt bij beschadigingen aan het drukwerk, door bijvoorbeeld geleidingen of grijpers in bindstraten of smetten van inkt op tegenoverliggende vellen, onmiddellijk aangenomen dat de drukinkt niet droog is. De aard van de beschadigingen rechtvaardigt die indruk ook wel, maar toch ligt de oorzaak vaak elders. Het is zonder meer waar dat onvoldoende gedroogde inkten een slechte schuurvastheid hebben, maar dat betekent nog niet dat het omgekeerde ook altijd waar is. In het algemeen blijken de drukinkten wel volledig droog maar om verschillende redenen onvoldoende schuurvast. Daarnaast zijn er ook talloze gevallen waarbij een slechte schuurvastheid te wijten is aan een onvoldoende droge inkt, waarbij de droging is verstoord door invloeden van buitenaf die met de inkt als zodanig niets te maken hebben. Niet alle inkten zijn geschikt om te gebruiken in combinatie met een mat papier. Om ideaal te kunnen presteren moet de inkt zich, nadat deze op het papier is overgebracht, snel zetten op de strijklaag. Afhankelijk van inktfilmdikte, temperatuur etc. is dit meestal een kwestie van seconden. De droging echter, is een chemisch proces waarbij dikkere drogende oliën nodig zijn om een inktfilm goed stevig te laten worden. Door het absorberen van zuurstof komt een polymerisatieproces op gang waarbij de pigmenten definitief ingekapseld/gebonden worden. Deze oxidatieve droging kan, afhankelijk van de omstandigheden en afhankelijk van de hoeveelheid en de mate van onverzadigdheid van de in de inkt gebruikte oliën, een paar uur tot een etmaal in beslag nemen. Bij vergelijking van verschillende soorten inkten en diverse matte papieren blijkt over het algemeen dat inkten met een groter aandeel oxidatief drogende bestanddelen een hardere en meer tegen schuren bestendige inktfilm opleveren en meestal ook een hogere glans. Het drogingproces verloopt evenwel iets trager. Het gaat hierbij meestal om inkten die voor de verpakkingsdruk zijn ontwikkeld. De keuze van een bepaald type - bijvoorbeeld een bakfrisse - inkt is met het oog op schuurvastheid afhankelijk van het papier of andersom. Met diverse combinaties papier / bakfrisse inkten zijn resultaten in inktschuurvastheid te behalen die zich bewegen tussen uitstekend en slecht. 8
Op zich is er niets tegen bijvoorbeeld het toevoegen van extra droging aan de drukinkt om een snellere en hardere doordroging te bevorderen, als er tenminste maar rekening mee wordt gehouden dat de inkt in dat geval ook sneller droogt in de machine. Extra toevoeging van bindmiddel kan een betere fixatie geven van de pigmentdeeltjes, maar de concentratie van de inkt neemt er wel door af, en dat betekent dat de laagdikte hoger moet worden, wat weer een langere droogtijd betekent. Toevoeging van wassen om de glij-eigenschappen te verbeteren kan de resultaten ook positief beïnvloeden, maar geeft later weer problemen bij het lakken. Zo staat tegenover ieder voordeel wel een nadeel. Ook worden de aanwijzingen op de verpakkingen veelal onvoldoende gevolgd. Teveel betekent meestal dat het tegenovergestelde wordt bereikt van hetgeen de bedoeling was. Soms is er bij de drukpers ook een complete apotheek van hulpstoffen en toevoegmiddelen aanwezig, en dan is de verkeerde oplossing al snel gekozen. Als er aanpassingen aan de inkt nodig zijn, is het altijd verstandig contact op te nemen met de inktleverancier. Deze is het best op de hoogte van de samenstelling van de inkten en kan dan ook waardevolle suggesties doen om de effectiviteit van de inkt af te stemmen op de toepassing (afb. A12). Indien drukwerk wordt voorzien van een dikkere inktlaag of met een hogere densiteit wordt gedrukt, blijkt de inktschuurvastheid in het algemeen een groter probleem dan indien met lagere densiteiten wordt gedrukt. Het is van belang te bedenken dat door het grotere specifieke oppervlak van mat papier al rekening moet worden gehouden met een hoger inktgebruik. Tot een bepaalde inktlaagdikte (ruwweg 2 g/m2) zijn er nog geen problemen te verwachten. Bij hogere inktlaagdikten neemt het gevaar van verminderde schuurvastheid toe, aangezien drukken met hogere densiteit meteen betekent dat er sterker of al in een eerdere fase moet worden gepoederd. De invloed van het poeder blijkt dan vrijwel altijd groter dan de invloed van de inktlaagdikte. Een mogelijke oplossing is de toepassing van unbunt of UCR. Een te geringe inktgeving heeft een ongunstig effect op de droging. Tijdens het drukken neemt de inkt water op, waarbij de naar verhouding geringe hoeveelheid inkt sneller een neiging tot emulgeren zal gaan vertonen. Dit zal op zijn beurt weer een afname in de schuurvastheid tot gevolg hebben. Om dit tegen te gaan wordt aanbevolen, voor zover daar plaats voor is, inktafnamebanen aan de afloopkant van het drukvel op te nemen.
Afb. A12 Een keur aan drukinkten.
Zoals een te geringe inktgeving een ongunstig effect heeft op de droging, zo is een overvloedige vochtgave eveneens ongunstig. Een juiste samenstelling van het vochtwater is natuurlijk van belang en hoewel dit tijdens het drukken meer zorg vraagt, draagt ook een zo gering mogelijke vochtgave wezenlijk bij aan een goede doordroging. Veel ontwerpers lijken een uitgesproken voorkeur te hebben voor kleuren als Warm Red, Reflex Blue, Fluorescents en metallic accenten met goud en zilver. Voor de eerst genoemde twee inkten bestaan alternatieve pigmenten die een betere schuurvastheid opleveren. De overige inkten dienen met buitengewone zorg gedrukt te worden, aangezien de geringe schuurvastheid al op gesatineerd papier een probleem kan vormen. Bij geforceerd drogen bestaat het gevaar dat alleen de bovenste laag inkt werkelijk droogt. Afhankelijk van de omstandigheden kan dit een negatief effect hebben op het uiteindelijke droogresultaat en op de schuurvastheid. Het is dan ook van belang regelmatig de temperatuur van de stapel papier te controleren en ervoor te zorgen dat deze binnen bepaalde grenzen blijft. Een te hoge temperatuur tijdens het droogproces kan ook negatieve effecten betekenen voor de verdere verwerking. Het kan leiden tot strakke randen en een verhoogde broosheid van het papier, wat weer problemen kan geven bij het rillen en vouwen.
Poederen
Om het overzetten van inkt tegen te gaan wordt normaal gesproken ieder vel dat in de uitleg van een drukmachine komt van poeder voorzien. Dit poeder heeft als doel tussen de vellen in de gevormde stapel een minimale afstand te behouden, wardoor direct contact tussen de aangebrachte drukinkt en de onderzijde van het bovenliggende vel wordt voorkomen. Bovendien vergemakkelijkt het poeder het droogproces. Er zijn talrijke poedersoorten verkrijgbaar, die zich onderscheiden in samenstelling (korrel structuur), fijnheid en reinheidsgraden. Willekeurige voorbeelden zijn poeders op plantaardige basis, anorganische niet oplosbare mineralen, organische niet oplosbare natuurlijke zetmelen en natuurlijke oplosbare poeders op basis van suikers. Een voordeel van oplosbaar poeder is dat het langzaam oplost onder inwerking van het vocht uit de drukinkt, waardoor een oppervlak ontstaat zonder storende oneffenheden. Helaas blijkt een aantal van de zogenoemde oplosbare anti-smet poeders in de praktijk niet of slechts gedeeltelijk op te lossen. Sommige poedersoorten hebben een uitgesproken hoekige vorm. Onderzoek toont aan dat deze poedersoorten, waaronder calciumcarbonaat en poeders op suikerbasis, een duidelijk negatieve invloed hebben op de inktschuurvastheid. Daarnaast dient men erop te letten dat het poeder niet verontreinigd is door afwijkende, grotere korrels die de oorzaak van krassen kunnen zijn. Alle, zelfs de meest geraffineerde technische hulpmiddelen voor dosering en verdeling van het poeder over het zojuist gedrukte vel, geven nog steeds niet die mate van zekerheid dat ambachtelijke aandacht daarmee overbodig is geworden. Er is ondanks de voortschrijdende techniek niets veranderd aan het gegeven dat de drukker bij het instellen van de juiste poederhoeveelheid nog steeds puur gevoelsmatig te werk gaat en de verdeling en hoeveelheid handmatig moet blijven controleren. Om zich van de uitwerking te vergewissen dient men tevens de bedrukte stapels doorlopend te controleren om te zien of er toch geen sprake is van overzetten. Mede door de wisselwerking tussen papier en wegslag van de drukinkt/inktlaagdikte blijkt het in de praktijk zeer moeilijk de juiste hoeveelheid poeder te doseren. Vaak wordt dan ook meer poeder gebruikt dan strikt gesproken nood9
Afb. A13 Inline lakinrichting met verlengde droging.
zakelijk is, en dat leidt weer tot een verminderde schuurvastheid. Behoudend poederen en uitleggen in kleinere stapels betekent weliswaar meer werk, maar het kan absoluut bijdragen aan een beter eindresultaat.
Lakken Het is bijna een open deur intrappen om te stellen dat in gevallen waar de afwerking binnen korte tijd plaats dient te vinden, het gebruik van een lak als beschermlaag praktisch niet te vermijden is. Bij drukwerk met zware vierkleurendruk op de voorpagina en een blanco achterpagina waarbij nog een aantal bewerkingen volgt, heeft de binder vrijwel geen enkele kans een product af te leveren dat geheel vrij is van markeerproblemen. Dit kan ook het geval zijn indien aflopend gedrukt is en afvallend drukwerk tegenover wit staat en/of de inhoud deels bestaat uit pagina's die korter of langer zijn en/of de mechanische belasting dermate groot is dat vrijwel geen voldoende schuurvastheid te bereiken is. Daarnaast is lakken noodzakelijk bij drukwerk dat bestaat uit halftoon reproducties, zeker als deze tegenover onbedrukte pagina’s komen te staan. Er is een enorm aanbod aan lakken die volledig dan wel plaatselijk aangebracht kunnen worden. Bij gebruik van een partiële glanslak ontstaat een nog contrastrijker beeld ten opzichte van het onbedrukte papier. Een matlak is in te zetten als een matte afdruk op een mat papier is gewenst. Conventionele druklak dient evenals de inkten een zeer snelle wegslag te hebben en oxidatief drogend te zijn. Indien gewenst dienen de lakken een hoge matteringsgraad te bezitten, zodat het gewenste matte effect behouden blijft. Bij nat-in-nat vernissen is in de regel een zichtbare verbetering te verwachten, hoewel dit niet altijd het geval hoeft te zijn. Bij een ongunstige combinatie van vernis, inkt en papier kan de schuurvastheid soms zelfs lager uitvallen, ook omdat de lak tegelijk met de inkt wordt geabsorbeerd en de beschermende werking nog maar een kwart is van hetgeen zou worden bereikt bij nat op droog lakken. Over het algemeen is de glans van deze lakken laag te noemen en de droging traag. Afhankelijk van de opgebrachte hoe10
veelheid bestaat de kans op vergeling en zijn de lakken niet neutraal van geur. Het lakken op een droge inkt geeft een duidelijk beter resultaat dan nat-in-nat lakken. Dispersielakken zijn breed inzetbaar en geven een zeer goede bescherming tegen mechanische invloeden. De droging vindt plaats door wegslag/absorptie en verdamping. Bij het verdwijnen van de drager begint de filmvorming en sluit de lak het oppervlak na korte tijd af. De inkt droogt onder de laklaag door. Er bestaan laktypen die enerzijds het matte effect van het papier zo goed als niet beïnvloeden en anderzijds de glans van de druk niet afzwakken zoals dat bij een uitgesproken matlak het geval is. Voor een snelle droging wordt veelal gebruik gemaakt van een IR-droger of een luchtrakel (afb. A13). De beste bescherming wordt bereikt met UV-lakken. Met behulp van (voldoende energierijke) straling ontstaat onmiddellijk een hard hoogglanzend of mat oppervlak. Opgebracht met een daartoe geschikt systeem en met een voldoende hoge laagdikte kan dit op een glanzend papier een niveau van bescherming geven dat gelijk te stellen is met een laminaat. Bij zeer ruwe oppervlakken is vermoedelijk sprake van een minder dan optimale uitharding van de lak. Afhankelijk van het type lak, de gebruikte inkten en de verwerkingswijze kunnen problemen met bevloeiing en hechting optreden. Deze soorten lakken zijn echter in uitgeharde toestand relatief hard. Bij het lakken dringt een deel van de lak door in het oppervlak, hetgeen na uitharding en mede onder invloed van een hogere temperatuur leidt tot een algemene broosheid van het materiaal. Dit kan bij verdere verwerkingen als rillen en vouwen leiden tot breken op de vouw. Dit laatste geldt ook voor IR-droging. Ter bevordering van de droging en voor een snelle verwerking heeft IR-droging voordelen. Deze methode van drogen bevordert een snelle doordroging, die echter ook gepaard gaat met een hogere temperatuur en een lage papiervochtigheid.
Afwerking
Bij de afwerking van het drukwerk ontstaan relatief de grootste problemen. Niet alleen omdat in deze fase de elders opgelopen vertragingen moeten worden goedgemaakt, maar ook vanwege de vele handelingen die het drukwerk hier ondergaat om het tot boeken en brochures te verwerken. Het is niet te verhinderen dat bij deze bewerkingen het papier in aanraking komt met boven- en onderliggende vellen of met de noodzakelijke verchroomde of niet-verchroomde machinedelen die dienen om de vellen te geleiden, door te voeren of te grijpen. Naast de schuurvastheid kunnen hier tevens problemen optreden door carboneren. Dit carboneren is het afgeven van drukinkt op het volgende vel door een hoge drukbelasting zonder dat er sprake is van schurende bewegingen - een effect dat vaak optreedt bij snijden en vouwen, maar ook kan voorkomen bij boren, stansen en perforeren. Tijdens het schoonsnijden kunnen problemen optreden op het gebied van schuurvastheid en carboneren. Problemen met schuurvastheid zijn het gevolg van de zowel neergaande als zijwaartse beweging van het mes, waarbij tegelijkertijd de vellen in de voor het mes liggende stapel onderling verschuiven. In de meeste gevallen is er dan ook vaker sprake van vervuiling in het gedeelte van het drukwerk dat voor het mes is gesneden, dan in het gedeelte dat achter het mes heeft gelegen. Hoewel dit extra handelingen met zich meebrengt, verdient het aanbeveling altijd achter het mes te snijden. Dikwijls en met name bij aflopend drukwerk is sprake van een vorm van carboneren langs de randen. Dit heeft te maken met de hoge plaatselijke belasting van een onvoldoende scherp mes. Het is aan te bevelen de mesbalkbelasting (afhankelijk van het materiaal) zo gering mogelijk te houden en te werken met niet te hoge stapels. Let op markeringen die kunnen ontstaan tijdens vouwen en vergaren. Hier is een juiste instelling van alle onderdelen die in aanraking komen met het papier van belang. De problemen hebben meestal te maken met hogere lijndrukken door relatief smalle transportwielen en voelers. Bij het vouwen is de instelling van de walsen zeer belangrijk. De banden en rollen dienen niet strakker gesteld te worden dan strikt noodzakelijk. Daar waar het vel na de vouw gesloten is - meestal aan de kop - is het ter plaatse ook meestal dikker en ondervindt daardoor meer druk. Bij een drukbeeld
Afb. A14 Transport- en geleiderollen van de vouwmachine.
over de gehele formaathoogte tegenover wit kan aan de kop overzetten plaatsvinden. Bij rol- of riemsporen kan siliconenspray worden gebruikt op de rollen of riemen. Aan te bevelen is bij het instellen voor nieuw drukwerk de geleidingen te reinigen, aangezien hierop opgehoopt vuil en inkt van het voorgaande srukwerk kan zijn achtergebleven, wat lelijke strepen kan veroorzaken. De kogellagers van de zijaanleg veroorzaken vaak glansmarkeringen aan de binnenkant van de gevouwen vellen. De meeste uitleg-typen kunnen ook makkelijk markeringen op het papier veroorzaken. Dit heeft te maken met het feit dat de stroom drukvellen die met vrij grote snelheid wordt aangevoerd, over een korte afstand moet worden afgeremd om een stapel te vormen. Zeker indien zich een pagina met volledig volvlak en een bijna onbedrukte pagina tegenover elkaar bevinden, zijn door het afremmen door aandrukwieltjes op vertraagd lopende transportbanden markeringen vrijwel niet te voorkomen. Het is daarom aan te bevelen deze wieltjes zo te plaatsen dat ze het drukbeeld vermijden of in de trim vallen. Bij het vergaren en hechten doen zich de problemen meestal voor in de inleg, aangezien de invoer hier meestal van onderaf gebeurt. Voldoende lucht en kleinere stapels geven daar meer zekerheid. Het verraderlijke tijdens al deze bewerkingen is dat markeringen niet altijd meteen zichtbaar zijn. De problemen kunnen zich voordoen binnen in het gevouwen werk of in een gestaffelde stroom, verborgen door een volgend vel. Markeringen worden in dat geval pas geconstateerd als alles wordt uitgevouwen en met voldoende aandacht wordt gecontroleerd. Ook het transport verdient aandacht. De stelregel is: hoe minder handelingen, hoe beter. Vanzelfsprekend moet het drukwerk goed doorgedroogd zijn voordat het getransporteerd wordt . Dozen dienen goed passend te zijn opdat ook hierin het drukwerk niet de mogelijkheid krijgt onderling te schuren. Correct opbouwen van de pallet en een verpakking die ervoor zorgt dat verschuivingen tijdens transport worden vermeden, is het minste dat men hier kan doen. Ook omsnoering en banddruk verdienen de nodige aandacht.
11
II Praktijktest
Bij Sappi is het mat gestreken papier geoptimaliseerd op basis van de PM 11, een van de modernste en grootste machines ter wereld voor gestreken grafisch papier. Na uitvoerige studies is uiteindelijk besloten om niet alleen de toplaag van het papier te veranderen, maar in feite de hele architectuur aan te passen. Er zijn dan ook vele wijzigingen doorgevoerd, niet alleen in de coating zelf, maar ook in het basispapier en de oppervlakte-afwerking. Nadat de getroffen maatregelen hun deugdelijkheid hadden bewezen in laboratorium- en praktijktesten, werd een uitvoerig testtraject gestart op basis van verwerking in de praktijk, om op die manier de verbeteringen te kunnen meten en de invloed van externe factoren te kunnen vaststellen. Dit gebeurde aan de hand van een éénvormige testmethode waarbij door Sappi geproduceerd papier werd gebruikt van vóór en na de optimalisatie, in combinatie met een aantal algemeen verkrijgbare papiersoorten van gelijkwaardige kwaliteit, waarbij alle papieren onder een aantal verschillende condities werden bedrukt. De afzonderlijke partijen papier werden elk in gelijke delen verdeeld en vervolgens onder "positieve" en "negatieve" condities bedrukt. Met "negatieve condities" wordt in deze context een samenspel van omstandigheden bedoeld die zich ook in de dagelijkse praktijk regelmatig voordoen als gevolg van tijdsdruk en een ongelukkige keuze van verwerkingsmaterialen en procedures, zoals overmatig zuur vochtwater en te korte droogtijden. Negatieve condities: Poeder:
calciumcarbonaat
Drukinkten:
4-kleuren bakfrisse inkten
Vochtwater:
Vegra Alco Damp, Blue 3860, 3%: pH 4,5, 12 % IPA
Bindmachine:
Müller Martini 3006, horizontale uitvoer
Verwerking na druk:
ca. 24 uur
12
Met "positieve condities" wordt een situatie bedoeld zoals die op basis van ervaring en deskundigheid kan worden gerealiseerd door het gecombineerd gebruik van zorgvuldig gekozen procedures en procesmiddelen, zoals oxidatief drogende inkten of speciaal voor mat gestreken papier geoptimaliseerde inkten, poeder op zetmeelbasis, vochtwater met een pH-waarde hoger dan 5, de juiste droogtijd (48 uur) en de meest geschikte methode van verdere verwerking en binden (verticale uitvoer). Positieve condities: Poeder:
Dustoprint Fein (poeder op zetmeelbasis)
Drukinkten:
Druckfarben Schmidt E4 8195 LZ (geoptimaliseerd voor mat papier) zwart 8, magenta 3, cyaan 4, geel 2
Vochtwater:
Vegra Alco Damp, Blue 2860, 3%; pH 5,1, 12% IPA
Bindmachine:
Müller Martini 3010 CS 14, verticale uitvoer
Verwerking na druk:
48 uur
Als testvorm werd een brochure van 16 pagina's in vierkleurendruk gekozen, die ook qua algemene complexiteit ten aanzien van verdere verwerking als een lastige klus voor iedere professional kan worden gekwalificeerd (afb. B1). Met opzet werd een indeling gebruikt waarbij pagina's met intensieve bedrukking of zware inktlagen tegenover blanco pagina's of pagina's met zwarte vlakken en rasters komen te liggen om op die manier de grenzen van het haalbare te verkennen (afb. B2).
Drukmethode en verdere verwerking
Afb. B1 Testvorm 4-kleuren, 16 pagina's.
De testvorm werd eerst onder de positieve condities gedrukt. Daarna werd de pers omgesteld om de negatieve condities te verwezenlijken. Na 24 uur werden de onder "negatieve" condities gedrukte vellen gesneden en gevouwen, en dubbel geniet in een verzamelhechter met horizontale uitvoer. De onder "positieve" condities gedrukte testvellen werden na 48 uur dubbel geniet in een verzamelhechter met verticale uitvoer. Na elke verwerkte testpartij werden de brochures geïnspecteerd op sporen van gebrekkige schuurvastheid en werd een beoordelingscijfer toegekend.
Afb. B2 Testvorm, eerste en laatste pagina.
Een is zeer goed, twee is goed , drie is twijfelachtig en vier is onacceptabel. Op de volgende twee pagina's vindt u een grafische presentatie van de testresultaten.
13
verwerkingstest (hoe lager, hoe beter)
negatieve condities
1
2
3
4
5
6
7
waardering negatieve verwerkingstest
Afb. B3 Resultaten – negatieve condities.
Voor de testresultaten werd een systeem van beoordelingscijfers gebruikt, als volgt: 1 2 3 4
-
14
zeer goed goed twijfelachtig onacceptabel
Papiersoorten: 1. Magno Satin – oud 2. Magno Satin – nieuw van PM 11 3. Magno Matt Classic – zeer mat 4. Niet-Sappipapier 1 5. Niet-Sappipapier 2 – zijde-mat 6. Niet-Sappipapier 3 7. Niet-Sappipapier 4
Gramgewicht* Glans Tappi 75° 135 g/m 2 32 135 g/m 2 32 135 g/m 2 12 135 g/m 2 29 135 g/m 2 47 135 g/m 2 28 135 g/m 2 10
De test toont aan dat de resultaten van de productiewijzigingen ter verbetering van dit papier achterblijven bij de resultaten die kunnen worden bereikt door het verwezenlijken van de juiste bedrijfscondities. De test laat ook zien dat er een samenhang bestaat tussen schuurvastheid en de mate van glans van het papier. Bij de zeer matte papiersoorten (3 en 7) zijn de resultaten, zoals te verwachten was, duidelijk minder dan bijvoorbeeld bij een zijde-mat papier (5), waarvan de glanswaarde dicht in de buurt komt van die van een glanzend gestreken papier.
verwerkingstest (hoe lager, hoe beter)
positieve condities
1
2
3
4
5
6
7
waardering positieve verwerkingstest
Afb. B4 Resultaten – positieve condities.
Voor de testresultaten werd een systeem van beoordelingscijfers gebruikt, als volgt: 1 2 3 4
-
zeer goed goed twijfelachtig onacceptabel
Papiersoorten: 1. Magno Satin – oud 2. Magno Satin – nieuw van PM 11 3. Magno Matt Classic – zeer mat 4. Niet-Sappi papier 1 5. Niet-Sappi papier 2 zijde-mat 6. Niet-Sappi papier 3 7. Niet-Sappi papier 4
Gramgewicht* Glanz Tappi 75° 135 g/m 2 32 135 g/m 2 32 135 g/m 2 12 135 g/m 2 29 135 g/m 2 47 135 g/m 2 28 135 g/m 2 10 15
Afb. B5 Magno Satin 150 g/m 2 verwerkt onder negatieve condities.
Afb. B6 Magno Satin 150 g/m 2 verwerkt onder positieve condities.
Afb. B5, B6, B7 en B8 tonen het onderste gedeelte van de laatste pagina. Aanzienlijk slechtere resultaten onder de negatieve condities, met name bij 150 g/m2. Duidelijk zichtbare inktsporen veroorzaakt in de uitleg en smeren van de kleur in de bindmarge (afb. B5). 16
Afb. B7 Magno Satin 115 g/m 2 verwerkt onder negatieve condities.
Afb. B8 Magno Satin 115 g/m 2 verwerkt onder positieve condities.
N.B.: Bij lage basisgewichten blijven de verschillen in testresultaten beperkt, wat een belangrijke relativering betekent van de waarde van laboratoriumtests op het gebied van inktschuurvastheid. Zulke tests zijn uitsluitend zinvol ter
beoordeling van het papieroppervlak. Ze houden namelijk geen rekening met het basisgewicht van het vel en dat blijkt in de praktijk van afwerking nu juist een van de beslissende factoren die van invloed zijn op de schuurvastheid (afb. B5 en B7). 17
III Conclusies
Zoals blijkt uit de in deze brochure beschreven praktijktesten, kan een combinatie van minder geschikte inkt en ongunstige verwerkingscondities de resultaten sterk nadelig beïnvloeden. Er zijn echter zoveel factoren die van invloed zijn op het eindresultaat, dat het voor de papierproducent niet altijd mogelijk is de oorzaken van gebrekkige drukresultaten na afloop van het totale proces nog exact te achterhalen. Vaak is het papier zelf ook niet de oorzaak of de primaire oorzaak van een onbevredigend resultaat. Er zijn diverse technische maatregelen mogelijk voor optimale verwerking van mat papier, die in de praktijk niet altijd of in onvoldoende mate worden genomen. Een kort overzicht vindt u op pagina 19.
Resultaten van de schuurvastheidtesten op het laboratorium
Magno Satin/bakfrisse inkt
Afb. B9 (links) en afb. B10 (rechts) Een vergelijking van verschillende inkten - bakfris ten opzichte van inkt voor mat papier – bevestigt de resultaten van de praktijktest.
Niet-Sappi papier/bakfrisse inkt
Afb. B11 (links) en afb. B12 (rechts) Mat-papierinkten gedrukt en op schuurvastheid getest op semi-mat papier: bij 18
Magno Satin/voor mat papier
De oorspronkelijk gebruikte mat-papierinkt geeft duidelijk betere resultaten.
Niet-Sappi papier/voor mat papier geoptimaliseerde inkt
minder ruw papier is het effect duidelijk minder.
Technische adviezen Mat papier stelt speciale eisen aan de verwerking en op een aantal punten is dan ook extra aandacht nodig: • Gebruik inkten met een hoge schuurvastheid Vermijd het gebruik van bakfrisse inkten of zogenaamde 'stay open' inkten. Als het toch onvermijdelijk is, voeg dan indien nodig en na overleg met de fabrikant van de inkt een was, ter verbetering van de glij-eigenschappen, en droogmiddel toe.
• pH 5,3 Stel de vochtwaterdosering net boven de smeergrens in. Bij drukvormen met een geringe inktopbrengst kunnen extra kleurbalken worden gedrukt als hulpmiddel bij het stabiliseren van de inkt-waterbalans.
• Het gebruik van poeder De korrels van minerale poeders en poeders op suikerbasis hebben scherpe randen, terwijl zetmeelpoeder uit ronde korrels bestaat. De korrelgrootte dient bij het gebruik van poeder afgestemd te zijn op het basisgewicht van het papier. Hoe minder poeder u gebruikt, hoe hoger de schuurvastheid.
• Lakken Dispersielak geeft een beter resultaat dan vernis op oliebasis.
• Binden Voorkomen is beter dan genezen. Het is dan ook aan te bevelen tijdens het drukken ook de weerdruk in de gaten te houden. Ook bij het binden is dat beslist geen overbodige luxe. Let op mogelijke markeringen die worden veroorzaakt door rollen of geleidingsplaten en -stangen. Tussen drukken en verdere verwerking moet een droogtijd worden aangehouden van minstens 48 uur.
• Prepress en lay-out Vermijd situaties waar pagina's met hoge inktopbrengst op onbedrukte pagina's terecht komen. Bij pagina's die helemaal tot aan de rand van het papier worden bedrukt, is dit zo mogelijk nog belangrijker. Probeer, indien mogelijk, de kleurdensiteit terug te brengen door de onderliggende kleuren te reduceren.
• Metallic inkten Door het micro-ruwe oppervlak van mat papier kan bij metallic inkten de glans en de eigenlijke kleurwaarde enigszins verloren gaan. In geval van twijfel kunt u het beste contact opnemen met uw inktleverancier.
• Lamineren Een mat gestreken ondergrond leent zich niet bijzonder goed voor lamineren. In sommige gevallen maakt het relatief ruwe papieroppervlak het nauwe contact tussen lamineringslaag en inkt onmogelijk. Er ontstaat dan een onregelmatig contact dat, mede afhankelijk van de hoeveelheid lijm en de uitgeoefende druk, vooral bij donkere kleuren tot een zilverachtige en vage zweem kan leiden.
}
ACHTUNG! DIESE 4 ZEILEN ZUVIEL
19
Eveneens zijn in deze reeks de volgende brochures verkrijgbaar:
Water Interference Mottling Water als storende factor in de offsetdruk?
Garenloos binden: lijmtechnieken Ontwikkelingen in de druk- en papierindustrie en de betekenis voor lijmtechnieken in de boekbinderij
Alle rechten voorbehouden © 2002 Sappi Europe SA Colofon Tekst en redactie: Anton Albert, Hans Harms Typografie en omslagfoto: Gerhard Wasshuber Sappi Fine Paper Europe: Franz Frisch, Brigitte Spiegel, Monika Steyskal 20
Vouwen en rillen Verwerking van gestreken papieren na de vellenoffsetdruk
www.ideaexchange.sappi.com
www.sappi.com
Sappi Fine Paper Europe 154 Chausseé de la Hulpe B-1170 Brussels Tel. +32 2 676 97 51 Fax +32 2 676 96 65
Gedrukt op Magno Matt Classic 150 g/m 2 (inhoud) en 250 g/m 2 (omslag), September 2002, Sappi Europe SA
Where information leads to inspiration
