IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1. Sejarah Perkembangan Perusahaan Pabrik semen pertama di Indonesia didirikan di Indarung Padang Sumatera Barat pada tahun 1910 dengan nama Sumatera Portland work yang kemudian berganti nama menjadi PT Semen Padang. Pada tahun 1957 didirikan Pabrik Semen Gresik di daerah Gresik, Jawa Timur. Dengan meningkatnya pembangunan di Indonesia, maka meningkat pula kebutuhan semen. Hal ini mendorong berdirinya pabrik semen baru untuk memenuhi kebutuhan semen dalam negeri dan mengurangi ketergantungan pada semen impor. Tabel 4. Perkembangan pabrik Semen di Indonesia Pabrik PT. Semen Padang PT. Semen Gresik PT. Semen Tonasa PT. Semen Cibinong PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk PT. Semen Nusantara PT. Semen Baturaja PT. Semen Andalas PT. Semen kupang

Kapasitas (Juta ton) 1,60 4,10 1,21 3,00 10,20 4,10 0,50 1,00 0,12

Tahun mulai produksi 1910 1957 1968 1975 1975 1977 1980 1983 1984

Sumber : Kriswanto, 2008

PT ITP Tbk memulai produksi komersial utama pada tanggal 4 Agustus 1975 dengan kapasitas terpasang 500.000 ton/tahun dengan merk dagang “ Cap Tiga Roda” yang kemudian pabrik ini disebut Plant 1 yang merupakan awal berdirinya PT ITP Tbk. Perkembangan perusahaan selanjutnya dapat dilihat dari berdirinya perusahaan-perusahaan lain yang dikemudian hari menjadi Indocement, yaitu : 1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise Pabrik meliputi Plant 1 dan 2 dengan kapasitas terpasang masing-masing 500.000 ton clinker per tahun. Plant 1 mulai beroperasi pada tanggal 18

38

Juli 1975, sedangkan Plant 2 mulai beroperasi tanggal 14 Agustus 1975. Mesin-mesin utama dari plant 1 dan 2 ini menggunakan produk Kawasaki Heavy Industries. 2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise Pabrik meliputi Plant

3 dan 4

dengan kapasitas produksi masing-

masing 1.000.000 juta ton/tahun, menghasilkan semen tipe I. Plant 3 mulai beroperasi tanggal 26 Oktober 1978 dan Plant 4 pada tanggal 17 November 1980. Kedua plant ini menggunakan mesin-mesin produksi KHD Humboldt Wedag AG, Jerman. 3. PT. Perkasa Indah Cement Putih Enterprise PT ini membawahi Plant 5 yang khusus memproduksi semen putih dan semen sumur minyak dengan kapasitas terpasang 200.000 ton/tahun, serta perlu diketahui bahwa sampai saat ini di Indonesia hanya Indocement satu-satunya yang memproduksi semen putih. Pabrik ini diresmikan tanggal 16 Maret 1981, dengan menggunakan mesin-mesin dari Kawasaki Heavy Industries, dan Nihon Cement Co. Jepang. 4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise Pabrik ini meliputi Plant 6 dengan kapasitas terpasang 1,5 juta ton/tahun dan menghasilkan semen tipe I. Plant ini mulai beroperasi bulan September 1983 dengan

menggunakan mesin-mesin produksi KHD

Humboldt Wedag AG, Jerman. 5. PT. Perkasa Inti Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise dan PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise Pabrik ini meliputi Plant 7 dan 8 dengan kapasitas produksi 1,5 juta ton/tahun. Plant 7 dan 8 beroperasi pada tanggal 16 Juli 1985. Mesinmesin yang digunakan adalah buatan Polysius. Perusahaan-perusahaan tersebut akhirnya bergabung menjadi satu perusahaan dengan nama PT ITP Tbk pada tanggal 1 Januari 1985 dengan berbadan hukum tanggal 17 Mei 1985 dengan pengesahan dari Departemen Kehakiman melalui surat keputusan NO. C2-3641. HT. 01. Th85. Berdasarkan surat izin yang diperoleh dari Menteri Keuangan Republik

39

Indonesia No. SI-062/SHM/MK-10/89 tertanggal 16 Oktober 1989, PT ITP Tbk melakukan go public. Susunan pemegang saham per 30 Juni 2009 adalah : a. Heidel Berg Cement

: 51%

b. PT. Mekar Perkasa

: 13%

c. Publik atau masyarakat

: 36%

Pada tahun 1991 PT ITP Tbk mengakuisisi pabrik semen Cirebon dari PT Tridaya Manunggal Prakarsa Cement (TMPC) untuk dijadikan Plant 9 yang berlokasi di Paliaman. PT ITP Tbk juga membangun Plant 10 di Cirebon dengan kapasitas 1,2 juta ton/tahun yang baru diresmikan pada tahun 1997. Untuk memenuhi permintaan konsumen, dibangun Plant 11 yang berkapasitas 2,4 juta ton/tahun di Citeureup yang diresmikan pada tahun 1999. Pada tahun 1994 didirikan pabrik di bawah PT Indo Kodeco Cement dengan sistem joint venture ( Indocement : 51%, Korea Devt. Co : 46%, Marubeni Corp : 3%) di daerah Tarjun, Kalimantan Selatan dengan kapasitas produksi 2,4 juta ton/tahun. Pada tanggal 20 Oktober 2000, berdasarkan RUPS luar biasa diputuskan bahwa anak perusahaan PT IKC langsung berada di bawah operasional PT ITP Tbk, dengan nama Pant 12. Tabel 5. Perkembangan perusahaan PT ITP Tbk Tahun Plant/ Lokasi Produk 1975 Plant 1 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1976 Plant 2 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1979 Plant 3 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1980 Plant 4 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1980 Plant 5 / Citeureup, Jawa Barat OWC / WC 1983 Plant 6 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1984 Plant 7 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1984 Plant 8 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1991 Plant 9 / Cirebon, Jawa Barat OPC, PCC 1996 Plant 10 / Cirebon, Jawa Barat OPC, PCC 1999 Plant 11 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 2000 Plant 12 / Tarjun, KALSEL OPC, PCC Kapasitas Total Sumber : PT ITP Tbk, 2009 Keterangan : OPC : Ordinary Portland Cement PCC : Portland Composite Cement

OWC WC

Kapasitas 640 534 1.024 1.024 214 1.472 1.760 1.520 1.216 1.216 2.400 2.400 15.420

: Oil Well Cement : White Cement

40

PT ITP Tbk menjalankan kegiatan usahanya dengan mengacu kepada visi dan misi perusahaan. Visi PT ITP Tbk adalah “berkecimpung dalam bisnis penyediaan papan, semen dan bahan bangunan yang terkait, serta jasa

terkait

yang

bermutu

dengan

harga

kompetitif

dan

tetap

memperhatikan pembangunan berkelanjutan”. Sedangkan misi PT ITP Tbk adalah ” Pemimpin pasar domestik bermutu di industri semen pada 2007 dan pemimpin pasar domestik di industri bahan bangunan pada 2012”. Motto PT. ITP Tbk” Turut Membangun Kehidupan Bermutu”. 4.1.2. Lokasi Perusahaan PT ITP Tbk memiliki 12 plant yang terletak dilokasi yang berbeda, yaitu : a. Citeureup, Bogor dengan 9 plant dan luas area 200 ha b.Paliaman, Cirebon dengan 2 plant dan luas area 47 ha c. Tarjun, Kalimantan Selatan dengan 1 plant dan luas area 580 ha Pemilihan lokasi oleh PT ITP Tbk didasarkan beberapa pertimbangan dan faktor menguntungkan berikut : a. Orientasi pasar Lokasi yang terletak dekat dengan kota Jakarta yang merupakan sentral pembangunan di pulau Jawa dan Indonesia, selain itu merupakan pintu gerbang bagi perdagangan ekspor impor Indonesia. Pembangunan yang belum merata dan masih terpusatnya di Pulau Jawa berupa pembangunan fisik (misal gedung perkantoran, perumahan, pabrik, dll) merupakan sasaran yang tepat bagi pemasaran produk PT ITP Tbk b. Orientasi bahan baku Letak plant hendaknya dekat dengan lokasi bahan baku. Cirebon, Citeureup dan Tarjun-Kalimantan Selatan merupakan daerah yang kaya akan batu kapur dan tanah liat yang merupakan bahan baku untuk pembuatan semen. c. Tenaga kerja Banyaknya tenaga kerja di sekitar plant memudahkan PT ITP Tbk untuk merekrut sebanyak mungkin tenaga kerja yang handal dan potensial.

41

Selain itu juga tidak menutup kemungkinan adanya tenaga kerja yang berasal dari luar lingkungan plant. d. Transportasi Pemasaran produk yang baik harus ditunjang dengan sarana transportasi yang memadai. Daerah Citeureup yang berada tidak jauh dari tol Jagorawi dan Jakarta dapat memudahkan akses ke daerah pemasaran, terutama untuk menuju ke Pelabuhan Tanjung Priok yang merupakan pintu gerbang ekspor dan sarana pengangkutan untuk penyebaran pemasaran produk ke luar pulau. e. Sumber air Dalam pengoperasian suatu plant, air sangat dibutuhkan dan tidak dapat dihilangkan penggunaannya. Sungai Cileungsi yang mengalir melintasi kawasan plant memungkinkan untuk membuat unit pengolahan air (water treatment) guna memenuhi kebutuhan plant maupun kebutuhan MCK (Mandi Cuci Kakus)

Terminal Tanjung Priok

Terminal Semarang

Terminal Surabaya

Terminal Lombok

Gambar 5. Lokasi pabrik dan terminal distribusi PT. ITP Tbk

42

4.1.3. Kepegawaian PT ITP Tbk hingga akhir Oktober 2009 telah mempekerjakan sebanyak 5.211 orang pegawai yang berasal dari daerah sekitar perusahaan. Jumlah tenaga kerja PT ITP Tbk perakhir Oktober 2009 dapat dilihat pada Tabel 6. Tabel 6. Jumlah tenaga kerja PT. Indocement Tunggal Prakarsa Lokasi

Jumlah 619 3120 715 757 5.211

Kantor Pusat Plant Citeureup Plant Cirebon Plant Tarjun Total Sumber : PT ITP Tbk, 2009

Klasifikasi kerja pada PT ITP Tbk didasarkan pada jabatan, status, keahlian, prestasi dan masa kerja untuk menentukan besarnya gaji. Tenaga kerja di PT ITP Tbk terdiri dari tenaga kerja tetap, tenaga kerja kontrak dan tenaga kerja harian. Sumber tenaga kerja berasal dari lokal dan tenaga kerja asing. Adapun pembagian jemkerja karyawan di PT ITP Tbk dibagi dalam 2 (dua) waktu kerja, yaitu : a. Waktu kerja normal Waktu kerja normal ada dua jenis, yaitu Mining Department dan Packing Department dengan pembagian waktu kerja seperti dimuat pada Tabel 7 dan Tabel 8 Tabel 7. Jam kerja normal untuk Mining dan Packing Department Hari Senin-Kamis

Jumat Sumber : PT. ITP Tbk, 2009

Waktu 07.00-11.30 11.30-13.00 13.00-16.30 07.00-11.00 11.00-13.00 13.00-16.30

Keterangan Jam kerja Istirahat Jam kerja Jam kerja Istirahat Jam kerja

43

Tabel 8 Jam kerja normal untuk Non Mining dan Packing Department Hari Waktu Keterangan 08.00-12.15 Jam kerja Senin-Kamis 12.15-13.00 Istirahat 13.00-17.00 Jam kerja 08.00-11.00 Jam kerja Jumat 11.00-13.00 Istirahat 13.00-17.00 Jam kerja Sumber : PT.ITP Tbk, 2009

PT ITP Tbk memproduksi berbagai jenis semen 24 jam selama 7 hari berturut-turut. Berdasarkan keputusan perusahaan penetapan jam kerja kantor dan jam kerja pabrik memiliki perbedaan. Waktu kerja pegawai pabrik terbagi menjadi 2 (dua) shift yaitu untuk bagian produksi, pengendalian mutu, elektrik dan power station serta untuk departemen paperbag. Sistem shfting karyawan bagian produksi, pengendalian mutu, elektrik dan power station dimuat pada Tabel 9. Tabel 9. Jam kerja shift untuk Departemen Produksi, Pengendalian Mutu, Elektrik dan Power Station Shift Jam Kerja Shift I 07.00-15.00 Shift II 15.00-23.00 Shift III 23.00-07.00 Sumber : PT ITP Tbk, 2009

Karyawan yang terkena sistem shift bekerja selama 6 hari dan libur 2 dengan rincian pembagian kerja selama 2 hari kerja pada shift I, 2 hari kerja pada shift II dan 2 hari kerja pada shift III. Apabila waktu kerja pada sistem shift berkenaan dengan hari besar, maka jam kerjanya dianggap sebagai jam kerja lembur. 4.1.4. Fasilitas karyawan Fasilitas kerja yang diberikan oleh perusahaan kepada karyawan adalah : a. Fasilitas kerohanian yang terdiri dari tempat ibadah berupa masjid dan mushola, naik haji ke tanah suci untuk 2 orang karyawan setiap tahunnya dan mengadakan acara-acara keagamaan.

44

b. Fasilitas kesehatan berupa poliklinik yang ada dilingkungan pabrik yang meliputi balai pengobatan umum, klinik

Pertolongan Pertama Pada

Kecelakaan (P3K) dan Keluarga Berencana (KB), apotek dan rontsen. c. Fasilitas kesejahteraan yang terdiri dari fasilitas perumahan sesuai dengan tingkat eselon pegawai, sarana transportasi di area pabrik dan sarana olah raga seperti lapangan sepak bola, voli, bola basket, bulu tangkis dan tennis meja yang berada di lingkungan perumahan pegawai. d. Fasilitas pendidikan. PT ITP Tbk menyediakan fasilitas pendidikan mulai Taman Kanak-Kanak (TK), Sekolah Dasar (SD), Sekolah Menengah Pertama (SMP) dan Sekolah Menengah Atas (SMA) untuk putra-putri karyawan maupun umum. e. Tunjangan hari tua. Dalam rangka meningkatkan sumber daya manusia (SDM) yang handal, pihak perusahaan menjamin seluruh kesejahteraan hari tua semua karyawan dengan mengadakan program puna karya. 4.1.5. Program Kesehatan dan Keselamatan Kerja Keselamatan kerja adalah suatu rangkaian usaha yang harus dilakukan untuk mencegah timbulnya kecelakaan didalam proses kerja. Pada tanggal 24 Oktober 1990, PT ITP Tbk membentuk panitia keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di lingkungan perusahaan berdasarkan keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No 2 tahun 1970 tentang pembentukan P2K3 dan juga berdasarkan keputusan Direksi No 17/KPTS/DIR/ITP/X/1990. Salah satu alasan pembentukan panitia tersebut adalah karena tingginya tingkat risiko kecelakaan kerja di wilayah pabrik dibandingkan dengan pekerjaan di wilayah perkantoran. Selama melaksanakan kegiatan dalam pabrik setiap pekerja di lingkungan pabrik harus mengenakan perlengkapan keselamatan kerja seperti safety helm, safety shoes, masker, kaca mata las, penutup telinga, sarung tangan dan baju tahan panas, sehingga dengan adanya ada perlindungan tersebut dapat mengurangi risiko kecelakaan kerja pada pegawai.

45

4.1.6. Struktur Organisasi Perusahaan Dalam suatu organisasi terdapat hubungan diantara orang-orang yang menjalankan aktivitas. Makin banyak kegiatan yang dilakukan oleh suatu perusahaan maka semakin kompleks juga hubungan yang ada, sehingga untuk memudahkan koordinasi diperlukan suatu bagan organisasi yang disebut dengan struktur organisasi perusahaan. Struktur organisasi PT ITP Tbk disusun sebagaimana layaknya suatu badan usaha yang bergerak di dalam bidang industri dan perdagangan serta dibagi atas unit-unit organisasi secara fungsional. Struktur organisasi memberikan wewenang kepada kepada setiap perusahaan untuk melaksanakan tugas yang menjadi kewajiban dari perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi perusahaan terletak dalam rapat umum pemegang saham (RUPS), sedangkan untuk melaksanakan kegiatan operasional oleh suatu dewan direksi yang terdiri dari 9 (sembilan) orang termasuk 1 (satu) orang direktur utama, yang diberikan tanggung jawab untuk melaksanakan kebijakan-kebijakan yang digariskan RUPS. Uraian mengenai bagianbagian yang terdapat dalam struktur organisasi PT ITP Tbk adalah : a. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) RUPS merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam perusahaan. Tugas dan fungsi RUPS yaitu untuk menentukan garis besar kebijakan yang menyangkut kegiatan dan masa depan perusahaan, menerima pertanggungjawaban dari Dewan Komisaris dan Dewan Direksi dan memberhentikan pengurus serta mengembangkan dan membubarkan perusahaan. b. Dewan Komisaris Dewan Komisaris merupakan wakil pemegang saham yang menjadi sumber pokok pikiran dan kebijakan perusahaan. Dewan ini mengawasi pelaksanaan tugas dari Dewan Direksi yang telah digariskan dalam RUPS. Selain itu, Dewan Komisaris mengangkat dan memberhentikan Dewan Direksi, mengesahkan anggaran belanja perusahaan dan mengawasi jalannya perusahaan.

46

c. Dewan Direksi Dewan

Direksi

merupakan

pimpinan

tertinggi

dalam

operasi

perusahaan sehari-hari yang berfungsi mewakili RUPS, baik di dalam maupun di luar perusahaan. Tugasnya adalah menyusun dan melaksanakan

anggaran

belanja

perusahaan,

mengelola

dan

mengembangkan jalannya perusahaan. d. General Manager Corporate Tugas dari General Manager adalah mengkoordinir pengelolaan operasional plant dan divisi penunjang, menyusun dan melaksanakan anggaran belanja pabrik. e. Plant/ Division Manager Manajer plant bertugas untuk mengkoordinir pengelolaan operasional kepada departemen, bawahannya, serta menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja plant divisinya. f. Kepala Departemen Kepala departemen bertugas dalam perencanaan dan evaluasi program serta mengkoordinir bawahannya dan setiap seksi yang ada. Selain struktur di atas, PT ITP Tbk juga memiliki beberapa divisi penunjang, yaitu : a. TSD (Technical Service Division) Divisi ini bertugas untuk melakukan perbaikan mesin dan pembuatan suku cadang mesin atau alat produksi, unit ini bekerja berdasarkan pesanan dari semua divisi atau plant. TSD dibagi menjadi lima bagian, yaitu : 1) Machinist bertugas dalam bidang pembuatan suku cadang mesin yang dibutuhkan sesuai dengan kemampuan mesin perkakas yang ada. Suku cadang yang dibuat adalah roda gigi, baut, mur poros dan sebagainya. 2) Rigger bertugas dalam bidang pengangkutan dan pengangkatan. 3) Fitter bertugas untuk melepas dan memasang kembali bagianbagian alat dari mesin produksi yang akan direparasi.

47

4) Fabricator bertugas dalam hal mengerjakan dan membuat bagianbagian dengan suku cadang mesin produksi yang menggunakan pengelasan dan penggunaan alat-alat baja sebagai benda kerja dari plat besi dan baja. 5) Weder bertugas khusus sebagai unit pengelasan b. HED (Heavy Equipment Division) Unit ini bertugas dalam menangani pengoperasian dan pemeliharaan alat-alat berat. HED dibagi menjadi tiga departemen, yaitu : 1)

Mining Heavy Equipment Department (MHED)

2)

Production Mobile Equipment Department (PMED)

3)

Transportation Mobile Equipment Department (TMED)

c. PBD (Paper Bag Division) Divisi ini bertugas dalam pembuatan kantong semen, dimana proses pembuatan kantong semen dibagi menjadi dua tahap yaitu proses tubing, tahap pembuatan kantong semen yang masing terbuka ujungnya menjadi bentuk kantong dan proses sewing

proses pengantongan

(kemasan) d. GECD (General Engineering and Contraction Divison) Unit bertugas sebagai pelaksana pekerjaan rancangan bangunan, proyek. Perbaikan dan perluasan bangunan perusahaan. Divisi ini terdiri dari empat departemen, yaitu : 1) Civil Design dan Survey Department 2) Civil Contraction Department 3) Mechanical Department 4) Electrical Department e. Supply Division Divisi ini bertugas menyediakan penyimpanan dan pengeluaran barang atau material yang digunakan oleh semua plant atau divisi. Divisi ini mempunyai departemen, yaitu : 1) Inventory Control Department 2) Warehouse Department 3) Material Inspection Section

48

f. IRD (Industrial Relation Division) Divisi ini bertugas membuat organisasi yang efektif, efisien dan terpadu,

serta

mengembangkannya

dengan

pengadaan

maupun

pengembangan tenaga kerja, mengadakan penelitian, pengangkatan, pengembangan produktivitas organisasi dan tenaga kerja dalam mencapai produktivitas optimal. Unit ini mempunyai tiga departemen, yaitu : 1) Personal Department terdiri dari, Labor Relation Section, Personal Administration Section dan Compensation and Benefit Section 2) Training and Development Department, terdiri dari Training Section, Non Technical Section dan Technical Training Section. 3) Organizational Development Department, terdiri dari Organization Section dan Research and Standard Section. g. QARD (Quality Assurance and Research Division) Divisi ini bertugas untuk menjamin bahan-bahan yang digunakan dan produk yang dihasilkan. h. Mining Division Divisi ini bertanggungjawab dalam menyediakan bahan baku produksi pabrik dengan melakukan penambangan dan penggalian di Quarry. Divisi ini mempunyai tida departemen, yaitu Departemen Produksi (mining crushibg dan belt conveyor), mechanical department dan electrical department. i.

GAD (General Affair Division) Divisi ini bertugas mengurus administrasi seluruh karyawan pabrik. Dalam hal ini ada ikatan perjanjian antara perusahaan dengan serikat buruh yang meliputi aturan kerja, hak dan kewajiban keryawan, penggajian, jaminan sosial dan jaminan kesehatan.

j. Utility division Bagian ini bertanggungjawab terhadap penyediaan listrik perusahaan. Utility Division mempunyai dua lokasi power plant, yaitu power I dan power II dan kedua power plant ini dapat dilakukan interkoneksi,

49

sehingga daya yang dihasilkan bertambah besar, karena daya listrik yang dibutuhkan diperusahaan sangat besar. Dewan komisaris Komite Kompensasi

Komite Audit

Direksi Coorporate Secretary

Internal Audit Service

Div. Pembalian

GM Operation Citeureup

Div.Coorporate Finance dan Treasuri

GM Operation Cirebon GM Operatin Tarjun

Div.Accountig Controling

Divisi Sales & Marketing

Divisi Logistic

Div. Coorporate HRD Div. Public & General Affairs

Unit Usaha Ready Mix

Unit Usaha Agregat Divisi MIS

Gambar 6. Struktur organisasi PT ITP Tbk

4.2. Gambaran Aktivitas Perusahaan 4.2.1. Produk yang Dihasilkan Sebagai perusahaan semen yang ternama, PT ITP Tbk memproduksi berbagai jenis produk semen terlengkap di Indonesia. Berikut ini jenis-jenis semen yang diproduksi PT ITP Tbk beserta dengan kegunaannya. a. Semen Abu-Abu 1) OPC (Ordinary Portland Cement) OPC dikenal sebagai semen abu-abu yang merupakan semen bermutu

tinggi yang sesuai untuk macam-macam kebutuhan

seperti konstruksi rumah, bangunan bertingkat, jembatan dan juga

50

jalan. OPC yang diproduksi oleh PT ITP Tbk terdiri dari 3 (tiga) tipe, yaitu Semen OPC Tipe I merupakan jenis semen yang berfungsi untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus, misalnya bangunan perumahan, gedung bertingkat, jembatan, jalan, dan dapat dipakai sebagai bahan baku komponen bangunan seperti asbes, ubin, batako, dan lain-lain. Jenis semen ini di produksi di plant 11 yang memiliki mutu ekspor. Semen OPC Tipe II merupakan jenis semen yang digunakan untuk bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat sedang atau panas hidrasi rendah, misalnya untuk konstruksi beton massa seperti bendungan, bangunan di daerah rawa-rawa dan lain-lain dan Semen OPC Tipe V merupakan jenis semen yang digunakan untuk proyek-proyek khusus dengan ketahanan terhadap sulfat tinggi, misalnya untuk tiang pancang, konstruksi bangunan di daerah gambut. 2) PCC (Portland Composite Cement) PCC merupakan semen yang digunakan untuk semua mutu beton, untuk struktur bangunan bertingkat sampai dengan gedung bertingkat tinggi, jembatan, jalan beton, pasangan bata dan plesteran. b. Semen Portland Putih (White Cement) White Cement merupakan jenis semen yang digunakan untuk semua tujuan di dalam pembuatan adukan semen dan beton yang tidak memerlukan persyaratan khusus, kecuali warnanya putih. Pada umumnya semen ini digunakan untuk membuat ubin teras, patungpatung dan dekorasi lainnya yang berfungsi sebagai pengisi (filter) lantai dan keramik. c. Semen Sumur Minyak (Oil Wll Cement) Oil well Cement merupakan jenis semen yang digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam baik, dari darat maupun dari lepas pantai.

51

4.2.2. Anak Perusahaan dan Investasi Lainnya Selain memproduksi semen, PT ITP Tbk juga memiliki beberapa anak perusahaan yang bergerak di bidang lainnya yang dapat menunjang bahan baku dan disrtibusi produksi Indocement itu sendiri. Anak perusahaan tersebut adalah : Tabel 10. Anak Perusahaan PT ITP Tbk Nama Anak Perusahaan Bidang Usaha PT. Indomix Perkasa Produksi beton siap pakai PT. Pionir Beton Industri Produksi beton siap pakai PT. Dian Abadi Perkasa Distibusi semen domestik PT. Multi Bangunan Mengelola terminal semen PT. Cibinong Center Mengelola kawasan Industrial Estate industri yang terletak disekitar kompleks pabrik Citeureup PT. Gunung Tua Mandiri Penambangan agregat PT. Pama Indo Mining Menyediakan jasa tambang tanah liat dan batu kapur Stillwater Shipping Angkutan laut dan jasa lain Corporation yang terkait dengan pengapalan PT. Bahana Indonor Memiliki dan mengoperasikan kapal “MV Tiga Roda “ Indocement (Cayman Investasi Island) Limited

Kepemilikan (%) 99,99 99,99 99,99 99,99 50,00

51,00 40,00 50,00

50,00

100

Sumber : PT ITP Tbk, 2009

4.2.3. Bahan Baku Gambaran pengunaan dan proporsi bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan semen, yaitu batu kapur (80%), tanah liat (10%), pasar silika (9%) dan pasir besi (1%). Bahan-bahan tersebut mempunyai area penambangan tersendiri. Penambangan bahan baku dilaksanakan pada suatu lokasi yang sudah memenuhi syarat, di mana batu kapur tersebut mengandang batu kapur, tanah liat dan pasir silika. Lokasi penambangan bahan baku terdapat 7 km dari lokasi pabrik, sedangkan pasir besi dibeli dari PT. Aneka Tambang Cilacap. Bahan tambahan untuk pembuatan semen putih berupa gypsum dan kaolin didatangkan dari Gresik, Australia, Jepang dan Taiwan.

52

4.2.4. Pengelolaan di Bidang Lingkungan Saat awal pendiriannya, PT ITP Tbk telah menyadari sepenuhnya bahwa aktivitas perusahaan akan memberikan dampak bagi lingkungan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas perusahaan yang berkaitan dengan aspek lingkungan, seperti limbah (debu, cair, padat, dan gas), kebisingan, getaran, pemakaian energi, air bersih, sumber daya alam dan lain-lain. Oleh karena itu, PT ITP Tbk berusaha semaksimal mungkin untuk meminimalisasi dampak negatif yang timbul dari setiap kegiatan perusahaan, terutama dalam mencegah terjadinya peningkatan kuantitas debu yang keluar dari hasil produksi. Untuk saat ini, sekitar 99% limbah debu sudah dapat dikendalikan dengan alat Electrostatic Precipitator. Proses penanganan limbah di PT ITP Tbk terbagi menjadi beberapa bagian, yaitu : 1.

Penangan limbah organik. Limbah yang ada berupa dedaunan dan batang kayu, limbah tersebut ditangani untuk dibuat pengomposan dan bekerjasama dengam masyarakat sekitar pabrik.

2.

Penanganan Limbah . Limbah padat yang ada dikumpulkan dan akan diolah secara kompresor dengan dimasukkan ke dalam rotary klin untuk dibakar.

3.

Penanganan limbah gas dan padat. Salah satu karakteristik produksi semen adalah menyebabkan pencemaran udara melalui debu, SO2, CO2 dan NO2 yang dihasilkan selama proses produksi. Untuk mengatasi limbah tersebut, peralatan beroperasi dengan tekanan negatif, sehingga debu tidak keluar dari peralatan. Upaya lain yang juga dilakukan adalah CEM (Control Emission Monitoring) dan CPM (Control Particulate Monitoring) pada cerebong. Limbah debu yang dihasilkan dapat dikurangi oleh perusahaan dengan memasang alat penangkapan debu seperti Electristatic Precipitator, Cyclone atau Bag House pada setiap cerobongnya.

4.

Penanganan limbah cair. Limbah cair yang dihasilkan pada umumnya berasal dari pencucian bengkel mesin atau kendaraan berat, limbah

53

domestik dan limbah yang berasal dari laboratorium. Penanganan limbah cair tidak dilakukan lebih lanjut karena masih di bawah ambang batas yang diijinkan pemerintah. Untuk limbah cair yang dihasilkan, perusahaan melakukan pengolahan dengan menggunakan alat coal seperator dan oil seperator. 4.2.5. Tanggungjawab Sosial Perusahaan Sebagai salah satu produsen semen terbesar di Indonesia, PT ITP Tbk memiliki komitmen kuat untuk meneruskan bisnis secara etis dan taat hukum,

membantu

usaha-usaha

peningkatan

ekonomi

dan

turut

memperbaiki kehidupan para karyawan, serta masyarakat sekitar wilayah operasi. PT ITP Tbk terus memelihara kesinambungan bisnis dengan melakukan berbagai langkah strategis, dimana salah adalah melalui

satu diantaranya

perwujudan tanggungjawab sosial (corporate social

responsibility atau CSR) diseluruh wilayah operasi perusahaan. PT ITP Tbk mendasarkan program-program CSR pada konsep pembangunan yang berkelanjutan (sustainable development) dengan tiga dasar utama kepentingan (triple bottom lines), yakni memelihara lingkungan, memberikan manfaat bagi masyarakat lokal dan menjaga pertumbuhan perusahaan. Program-program CSR yang selama ini dijalankan mengacu pada kegiatan yang terkelompok

dalam kerangka

Lima Pilar (The Five Pillars) yang lebih banyak bersifat filantori. Namun ke depannya, konsep ini akan dikombinasikan dengan sustainable development. Lima pilar tersebut adalah : a.

Pendidikan. Semua program pendidikan ditujukan untuk meningkatkan indeks pembangunan manusia (IPM) di desa-desa binaan sekitar wilayah operasi. Program-program tersebut meliputi pembangunan dan renovasi gedung-gedung sekolah (SD, SMP dan SMA), beasiswa, latihan keterampilan melalui Sekolah Magang Indocement (SMI), perpustakaan serta perlengkapan lainnya berupa buku, bangku dan meja. Disamping itu, PT ITP Tbk melalui Yayasan Indocement juga menyelenggarakan pendidikan formal dengan memiliki dan mengelola 3 SLTP, 2 SMA dan 2 TK

54

b.

Ekonomi. PT ITP Tbk mencoba memberdayakan masyarakat sekitar wilayah operasi dengan membangun usaha kecil dan menengah, yang disesuaikan dengan potensi yang ada di desa-desa binaan tersebut. Usaha-usaha pemberdayaan itu mencakup serangkaian pelatihan, bimbingan dan arahan tentang bagaimana mengembangkan bisnisnya serta adanya bantuan modal usaha. Berkat pemberdayaan itu, banyak diantaranya menjadi unggulan di bidangnya masing-masing, seperti peternakan ayam, konveksi, pembuatan kue dan bengkel sepeda motor.

c.

Kesehatan. PT ITP Tbk bekerjasama dengan Puskesmas milik pemerintah, yaitu mengelola Puskesmas keliling guna memberikan pelayanan kesehatan kepada masyarakat sekitar wilayah operasinya. PT ITP Tbk juga membangun fasilitas-fasilitas kesehatan, proyek air bersih dan proyek lainnya yang ditujukan untuk meningkatkan kesehatan masyarakat.

4.3. Proses Produksi Semen 4.3.1. Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah batu kapar dan tanah liat, sedangkan pasir silika, pasir besi dan gypsum merupakan bahan baku pembantu (bahan additive). Kebutuhan bahan baku dipenuhi dengan melakukan penambangan di wilayah batu kapur yang berada sekitar 7 km dari lokasi pabrik. Proses penambangan batu kapur dan tanah liat adalah : a. Penambangan batu kapur (limestone) Kebutuhan batu kapur dalam memenuhi produksi semen PT ITP Tbk mencapai 45.000 ton/hari, kebutuhan bahan baku ini dipenuhi dengan melakukan penambangan di wilayah batu kapur di daerah Quarry D yang berjarak 7 Km dari lokasi pabrik.

55

Pembersihan (clearing)

Pengeboran (drilling)

Peledakan (blasting) Pemuatan (loading)

Pengiriman

Penghancuran

Pengangkutan

(conveying)

(crushing)

(hauling)

Gambar 7. Proses penambangan batu kapur Proses penambangan dimulai dengan melakukan pembersihan terdapat batu kapur dengan menghilangkan lapisan tanah bagian atas setebal kurang lebih 30 cm dengan menggunakan bulldozer, setelah itu dilakukan proses pengeboran yang bertujuan untuk membuat lubang tempat yang akan dimasukkan bahan peledak.

Tahap berikutnya,

tahapan peledakan yang bertujuan untuk membongkar batuan kapur dari batuan induk setelah itu batu kapur yang telah dipisahkan dimasukkan kedalam alat pengangkutan (drump truck) yang akan didistribusikan kedalam mesin penghancuran. Proses penghancuran (crushing) bertujuan untuk mereduksi batuan menjadi suatu produk berukuran maksimum 80 mm. Setelah batu kapur selesai dihancurkan, maka dikirim ke pabrik (plant) untuk dijadikan sebagai bahan baku produksi semen. 2. Penambangan tanah liat (clay) Kebutuhan tanah liat dalam proses produksi semen mencapai 8.000 ton/hari yang dipenuhi dengan melakukan penambangan di daerah Hambalang yang jaraknya kurang lebih 5 km dari lokasi pabrik. Pembongkaran

Pemuatan Pengangkutan

Pengiriman

Pengecilan

Gambar 8. Proses penambangan tanah liat

56

Proses penambangan tanah liat dimulai dengan dengan melakukan pembongkaran pada kulit batuan, proses ini dilakukan dengan menggunakan bantuan bulldozer setelah itu tanah liat yang telah terpisahkan dari kulit batuan diangkut dengan menggunakan whell loader caterpilar dan didistribusikan ke mesin double roller crusher untuk dilakukan pengecilan batuan dengan ukuran maksimal 80 mm. Tanah liat berukuran kecil dikirim ke lokasi pabrik untuk dijadikan sebagai bahan baku dalam proses pembuatan semen. 4.3.2. Pengeringan dan Penggilingan Semua bahan baku yang didapatkan dari hasil penambangan dikeringkan dalam alat penegring yang berputar (rotary dryer) dengan memanfaatkan gas panas yang berasal dari tanur putar (klin), yang dikemudian dimasukkan ke dalam alat giling bahan baku (raw grinding mill). Partikel-partikel bahan baku yang telah dimasukkan dipisahkan oleh separator yang terdapat dibagian atas mill partikel, material kasar jatuh ke bawah dan diumpankan kembali ke dalam mill. Material yang halus dipisahkan dan dengan air slide dibawa ke air lift dan material sangat halus terbawa aliran gas panas menuju Electrostatis Prepicipitator (EP). Seluruh hasil olahan dari raw mill diangkut dengan screw conveyor menuju belt bucket elevator untuk diumpankan ke homogenizing silo dengan kapasitas masing-masing 10.000 ton. Homo silo yang digunakan dibagi menjadi enam bagian dan setiap bagian diaerasi dengan udara bertekanan blower satu demi satu, lalu dikeluarkan melalui flow control gate. 4.3.3. Pembakaran dan Pendinginan Tahapan selanjutnya dari proses pembuatan semen adalah pembakaran (burning). Pada proses kering material bahan baku akan dipanaskan atau dikeringkan terlebih dahulu sebelum memasuki peralatan pembakaran yang disebut dengan rotary klin. Proses pemanasan awal material bahan baku dilakukan di suspension preheater dengan menggunakan gas sisa pembakaran yang keluar dari rotary klin dan cooler. Gas sisa pembakaran yang keluar dari rotary klin memiliki suhu sangat tinggi (1.100 0C).

57

Proses penurunan siklon tertinggi dari siklon tertinggi menuju siklon paling bawah berada pada suspension preheater, dimana gas panas diisap oleh ID fan dari rotary klin dan cooler menuju siklon paling atas, sehingga proses perpindahan panas antara material dan gas panas terjadi secara counter flow. Konveksi merupakan modus perpindahan panas yang dominan yang terjadi di suspension preheater. Material dari suspension preheater dikeluarkan melalui klin feed end menuju klin untuk melanjutkan proses kalsinasi. Setelah proses pembakaran selesai dilakukan, material dikeluarkan melalui discharge end dari rotary klin menuju proses pendinginan yang dilakukan di cooler, proses pendinginan di cooler menggunakan aliran udara yang disuplai sejumlah fan. Kemudian klinker yang telah dingin dipindahkan ketempat penyimpanan klinker (dinker silos). 4.3.4. Proses penggilingan akhir Proses penggilingan akhir bertujuan untuk mencampur dan menggiling clinker dengan gypsum sampai tingkat kehalusan tertentu, sehingga terbentuk produk semen. Gypsum yang digunakan berkisar 3-5% dari berat clinker. Kehalusan semen yang dihasilkan merupakan salah satu faktor penentu mutu semen. Clinker yang keluar dari AQC disimpan dalam dua buah clinker silo yang masing-masing berkapasitas 30.000 ton. Di bagian bawah silo terdapat saluran pengeluaran yang terdiri dari dua set gravity feeder yang digerakkan oleh motor dan empat set gravity feeder tipe manual. Clinker dikeluarkan dari silo melalui gravity feeder dan kemudian diangkut dengan belt conveyor dan bucker elevator menuju ke clinker hopper. Gypsum dan storage dimuat ke dalam loading hopper dengan menggunakan loader, selanjutnya gypsum dibawa ke gypsum hopper dengan belt feeder. Gypsum dimasukkan ke hopper tersendiri yang kemudian keduanya dibawa ke belt conveyor menuju cement mill dengan kadar 96% clinker dan 4% gypsum. Cement mill terdiri dari dari dua kompartemen yang dipisahkan oleh sebuah difragma kompartemen. Di dalam cement mill terdapat bola-bola baja untuk menggiling dan

58

menghaluskan material. Material yang telah dihaluskan diumpankan ke dalam separator dengan menggunakan bucket elevator. Material yang kasar disirkulasi kembali ke dalam cement mill sedangkan material halus dibawa oleh udara ke bag filter yang kemudian dibawa ke cement silo dengan menggunakan air skiding conveyor dan belt bucket elevator ke dalam cement silo. 4.3.5. Pengemasan Pengepakan merupakan tahap terakhir dari proses yang dilakukan dari keseluruhan. Proses ini diawali dengan proses pengangkutan semen yang terdapat dalam cement silo dengan menggunakan air sliding conveyor menuju bucket elevator. Kemudian semen yang keluar dari bucket elevator dilewatkan pada vibrating screen yang menghancurkan gumpalangumpalan debu semen sebagai akibat proses pengangkutan pada bucket elevator dengan menggunakan prinsip getaran. Dari vibrating screen semen disalurkan ke sejumlah feed bin dengan menggunakan rotary packer yang mengisi kantong-kantong semen dengan menggunakan udara bertekanan.

Gambar 9 . Proses pembuatan Semen PT. ITP Tbk

59

4.4. Identifikasi Pola Data Dalam menentukan metode-metode peramalan yang akan diujikan, terlebih dahulu diperhatikan pola datanya atau sifat pergerakan dari deret data yang akan diramalkan. Hal ini penting dilakukan, karena beberapa metode peramalan memiliki asumsi yang berbeda tentang pola pergerakan data. Adapun data permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk pada periode Januari 2008-Oktober 2009 seperti dimuat pada Tabel 11. Tabel 11. Data permintaan semen plant 11 PT. Indocement (Ton) Periode Permintaan Periode Permintaan Januari 2008 133.797 Januari 2009 136.097 Febuari 2008 98.673 Febuari 2009 83.217 Maret 2008 138.229 Maret 2009 161.758 April 2008 166.755 April 2009 147.471 Mei 2008 152.786 Mei 2009 185.374 Juni 2008 182.439 Juni 2009 186.322 Juli 2008 148.647 Juli 2009 127.987 Agustus 2008 217.617 Agustus 2009 163.928 September 2008 194.805 September 2009 107.722 Oktober 2008 188.304 Oktober 2009 130.963 November 2008 203.006 Desember 2008 153.506 Sumber : Bagian produksi plant 11 PT. Indocement, 2009

Plot data permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk dapat dilihat pada Gambar 10. T i m e S e r i e s P l o t o f P e r m i nta a n 2 20000 2 00000

Permintaan

1 80000 1 60000 1 40000 1 20000 1 00000 80000 2

4

6

8

10

12 In d e x

14

16

18

20

22

Gambar 10. Grafik plot data permintaan semen plant 11 PT ITP Tbk

60

Plot data menunjukkan bahwa permintaan pelanggan semen memiliki pola data yang fluktuasi. Hal tersebut dapat dilihat dari data sepanjang periode Januari 2008 sampai Oktober 2009 yang cenderung naik dan turun nyata dari tahun sebelumnya dan terjadi secara berulang. Permintaan paling rendah terjadi pada bulan Febuari 2009 dengan jumlah 83.217 ton semen dan permintaan paling tertinggi terjadi pada bulan Agustus 2008 dengan jumlah permintaan 217.617 ton. Berdasarkan plot autokorelasi pada Lampiran 2, dapat dilihat bahwa data penjualan semen merupakan data stationer karena lag menunjukkan tidak berbeda nyata dari nol. Peramalan permintaan semen selama satu tahun kedepan dipilih berdasarkan tingkat kesalahan terendah. Metode peramalan yang dipakai untuk meramalkan jumlah permintaan semen selama satu tahun ke depan adalah proyeksi trend, moving average, eksponential smoothing, dekomposisi, winter method dan metode peramalan regresi. 4.5. Penerapan Metode Peramalan Pada tahapan ini, data permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk dari bulan Januari 2008 sampai Oktober 2009 (Tabel 11) diolah dengan menggunakan metode peramalan time series dan regresi. 1. Metode proyeksi trend linear Metode trend

digunakan untuk mengetahui trend permintaan

terhadap deret waktu. Model persamaan trend permintaan semen di plant 11 terrhadap waktu adalah (Yt = 159711 - 411.985*t) dengan nilai MSE 1.124973.091. Proses peramalan proyeksi trend dapat dilihat pada Lampiran 3 2. Metode rataan bergerak (moving average) Metode rataan bergerak pada hanya menggunakan beberapa data terakhir untuk dicari nilai tengahnya sebagai ramalan periode berikutnya. Banyaknya data yang digunakan dalam peramalan disebut ordo. Penentuan ordo yang sesuai dan memberikan nilai kesalahan terkecil dilakukan dengan menggunakan metode coba dan salah (trial and error). Nilai MSE

61

dengan menggunakan metode rataan bergerak berdasarkan setiap ordo dapat dilihat pada Tabel 12. Tabel 12. Nilai akurasi kesalahan metode rataan bergerak berdasarkan nilai ordo No Ordo MSE Urutan 1 1 1.577.049.759 3 2 2 1.194.858.627 1 3 3 1.427.311.613 2 4 4 1.594.958.769 4 5 5 1.632.204.984 5 6 6 1.688.365.979 7 7 7 1.668.196.876 6 Berdasarkan Tabel 12 dapat dilihat bahwa nilai MSE terkecil diperoleh dengan menggunakan ordo 2 pada peramalan rataan bergerak. Dengan menggunakan ordo 2, penerapan metode ini menghasilkan nilai MSE sebesar 1.194.858.627. Proses metode rataan bergerak (moving average) dapat dilihat pada Lampiran 4 3. Metode pemulusan eksponensial (eksponential smoothing) Penerapan metode ini memerlukan nilai parameter α yang sesuai agar menghasilkan ramalan optimal dengan nilai kesalahan terkecil. Metode ini menggunakan bobot berbeda untuk setiap data yang diikutkan dalam rataan bergerak, sehingga metode ini umumnya lebih baik bila dibandingkan dengan metode rataan bergerak. Penetapan nilai α pada penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode coba dan salah terhadap beberapa nilai α (nilai pemulusan) dan nilai α terpilih adalah nilai α yang memberikan persentase kesalahan (MSE) terkecil (Tabel 13). Tabel 13. Nilai akurasi kesalahan metode pemulusan eksponensial dengan berbagai nilai α No Nilai α Nilai MSE Urutan 1 0,1 1.220.019.740 6 2 0,2 1.216.376.937 5 3 0,3 1.205.132.715 3 4 0,4 1.197.546.982 1 5 0,5 1.198.637.415 2 6 0,6 1.213.311.374 4

62

Berdasarkan hasil pengujian beberapa nilai pemulusan (α), bahwa nilai α yang memberikan persentase kesalahan terkecil terhadap metode peramalan pemulusan eksponensial adalah nilai α = 0,4 dengan nilai MSE sebesar 1.197.546.982.. Proses peramalan dengan metode pemulusan eksponensial (eksponential smoothing) dapat dilihat pada Lampiran 5. 4. Metode peramalan dekomposisi Metode dekomposisi berusaha memisahkan berbagai komponen yang mempengaruhi pola perilaku data. Pemisahan ini bertujuan untuk membantu pemahaman atas perilaku deret data, sehingga dapat dicapai keakuratan peramalan yang lebih baik. Kelebihan lain dari metode ini adalah kemampuanya memberikan ramalan untuk beberapa periode ke depan dan tidak terlalu rumit. Penetapan nilai ordo pada penelitian kali ini dilakukan dengan menggunakan metode coba dan salah (trial and error) dan nilai ordo yang terpilih adalah nilai ordo yang memberikan persentase kesalahan terkecil (MSE). Model yang digunakan dalam metode ini adalah model multiplikatif (Yt = Trt * Snt ) dan additif (Yt = Trt + Snt) yang hanya memperhatikan dua komponen, yaitu trend dan musiman. Pada Tabel 14, digambarkan beberapa ordo yang digunakan dan persentase kesalahan yang diberikan dari masing-masing ordo. Tabel 14. Nilai akurasi kesalahan metode dekomposisi dengan menggunakan beberapa nilai ordo Ordo Model Multiplicative Model Additive MSE Urutan MSE Urutan 2 1.112.659.920 4 1.122.653.485 4 4 1.072.628.129 3 1.074.551.944 3 6 945.104.862 2 937.566.465 2 7 766.566.168 1 783.506.608 1 8 1.148.084.159 5 1.173.282.949 5 Penerapan metode dekomposisi, baik model aditif maupun multiplikatif

menghasilkan

nilai

ukurasi

kesalahan

terkecil,

jika

menggunakan ordo 7 dalam melakukan peramalan dengan nilai kesalahan terkecil (MSE) sebesar 766.566.168 untuk model multiplikatif dengan

63

persamaan model adalah Yt= 154.591+ 41,1073*t dan MSE sebesar 783.506.608 untuk model aditif dengan persamaan model adalah Yt = 151.162 + 255,682*t. Proses peramalan metode dekomposisi dapat dilihat pada Lampiran 6. 5. Metode Winter’s Multiplikatif Metode pemulusan linear musiman winter’s didasari oleh tiga persamaan yang masing-masing memuluskan faktor-faktor yang berkaitan dengan pola data, yaitu faktor stasioneritas, faktor trend (kecenderungan) dan faktor musiman. Jika dibandingkan dengan metode lain, metode winter’s merupakan metode paling kompleks dan rumit. Dalam metode ini diperlukan tiga parameter (α, β dan γ), sehingga diperlukan waktu cukup lama untuk menentukan tiga parameter yang optimal. Meskipun demikian, metode ini memiliki kelebihan, yaitu dapat mengantisipasi pola musiman pada data deret waktu. Penentuan ordo pada penelitian kali ini dilakukan dengan menggunakan metode coba dan salah serta ordo yang terpilih adalah yang memberikan nilai kesalahan terkecil pada hasil peramalan. Uji coba ordo yang digunakan dalam peramalan beserta hasil akurasi kesalahannya dapat dilihat pada Tabel 15. Tabel 15. Nilai akurasi kesalahan metode winter’s multiplikatif dengan menggunakan beberapa nilai ordo No Ordo MSE Urutan 1 2 1.753.772.758 5 2 4 1.928.029.212 4 3 6 1.807.347.057 3 4 8 1.467.528.494 2 5 10 1.160.112.194 1 Dengan menggunakan nilai parameter yang sama, yaitu α, β dan γ sebesar 0,2, maka ordo yang memberikan nilai akurasi kesalahan terkecil adalah ordo 10 dengan nilai MSE 1.160.112.194. Proses peramalan metode Winter’s multiplikatif dapat dilihat pada Lampiran 7.

64

6. Metode Regresi Berdasarkan

hasil

yang

diperoleh

dari

perhitungan

dengan

menggunakan bantuan program komputer Minitab, maka dapat diketahui nilai uji nyata analisis regresi dalam dua bentuk, yaitu regresi linear dan regresi kuadratik. Berdasarkan hasil perhitungan

didapatkan nilai R-

square untuk bentuk regresi linear sebesar 0,06 %, yang artinya bahwa variasi nilai permintaan mampu diterangkan oleh hasil peramalan sebesar 0,06 % dan sisanya (99,4%) diterangkan oleh peubah lain yang tidak termasuk di dalam model, dengan nilai MSE 1.237.470.401. Untuk regresi kuadratik nilai R-Square adalah 22,2 %, artinya variasi nilai permintaan mampu diterangkan oleh hasil peramalan sebesar 22,2% dan sisamya (78,8%) diterangkan oleh peubah lain yang tidak termasuk di dalam model, dengan nilai MSE yang dihasilkan sebesar 1.019.423.101. Berdasarkan nilai R-Square dan MSE, maka analisis regresi kuadratik lebih nyata bila dibandingkan dengan analisis regresi linear. Proses peramalan dengan metode regresi dapat dilihat pada Lampiran 8. 4.6. Pemilihan Metode Peramalan Setelah menerapkan berbagai metode peramalan time series untuk meramalkan permintaan semen di plant 11 PT ITP Tbk, langkah selanjutnya memilih metode yang dianggap paling sesuai. Pemilihan metode yang paling sesuai didasarkan pada nilai akurasi kesalahan terkecil, dalam menentukan kesalahan peramalan, yaitu MSE. Dalam Tabel 16 dapat dilihat perbandingan dari masing–masing nilai akurasi kesalahan dari setiap metode yang digunakan dalam penelitian kali ini. Tabel 16. Nilai akurasi kesalahan dari setiap metode peramalan No 1 2 3 4 5 6 7

Metode Peramalan Proyeksi trend linear Rataan bergerak Pemulusan eksponensial Dekomposisi aditif Dekomposisi multiplikatif Winter’s multiplikatif Metode Regresi

MSE 1.124.973.091 1.194.858.627 1.220.019.740 783.506.608 766.566.168 1.160.112.194 1.019.423.101

Urutan 4 6 7 2 1 5 3

65

Berdasarkan penerapan beberapa model yang disajikan pada Tabel 16, maka metode yang dianggap cocok untuk meramalkan jumlah permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk adalah metode dekomposisi multiplikatif dengan nilai akurasi kesalahan terkecil. MSE 766.566.168. 4.7. Peramalan Model Terpilih Setelah dilakukan pemilihan model terbaik dan sesuai beberapa penerapan metode time series, serta regresi berdasarkan keakuratan model dan tingkat

kemudahan penggunaannya,

maka

langkah

selanjutnya

melakukan peramalan jumlah permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk selama satu tahun kedepan. Hasil peramalan permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk selama November 2009 – Oktober 2010 dapat dilihat pada Tabel 17. Tabel 17. Peramalan jumlah permintaan semen plant 11 No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Periode November 2009 Desember 2009 Januari 2010 Febuari 2010 Maret 2010 April 2010 Mei 2010 Juni 2010 Juli 2010 Agustus 2010 September 2010 Oktober 2010

Peramalan Semen (Ton) 155.377 174.793 184.305 146.445 149.007 105.115 172.545 157.668 175.116 184.645 146.716 149.282

Hasil peramalan dengan metode dekomposisi multiplikatif dapat dilihat pola permintaan semen pada November 20009 sampai Oktober 2010. Berdasarkan hasil peramalan permintaan semen dapat dilihat bahwa permintaan semen pada periode November 2009 sampai Oktober 2010 mengalami kecenderungan fluktuatif. Pada November 2009 sampai Januari 2010 semen mengalami peningkatan permintaan dan mengalami penurunan pada Febuari 2010 37.860 ton, tetapi pada bulan Maret 2010 kembali mengalami kenaikan dengan jumlah relatif kecil (2.562 ton). Peramalan permintaan semen pada plant 11 mengalami naik turun mengikuti hasil data

66

permintaan semen pada periode sebelumnya, jumlah permintaan tertinggi dari hasil peramalan akan terjadi pada Agustus 2010 (184.645 ton) dan permintaan terendah pada April 2010 dengan jumlah permintaan 105.115 ton semen. 4.8. Perumusan Model Pemrograman Linear 4.8.1. Perumusan Fungsi Tujuan Fungsi

tujuan

adalah

hubungan

matematik

linear

yang

menggambarkan tujuan perusahaan. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian adalah perencanaan minimisasi biaya produksi selama satu tahun ke depan dan meminimumkan penyimpangan-penyimpangan yang terjadi pada pemenuhan jumlah permintaan. Komponen biaya yang dijadikan sebagai parameter dalam menentukan fungsi tujuan minimisasi adalah : a. Biaya produksi. Biaya produksi terdiri dari biaya tetap dan biaya variabel, biaya variabel terdiri dari biaya yang besarnya berubah-ubah tergantung dari besarnya produk yang diproduksi sedangkan biaya tetap terdiri dari biaya fasilitas, perbaikan, penyusutan bangunan dan biaya lain yang bersifat biaya tetap. Biaya produksi dapat dihitung dengan cara mengurangi harga jual dikurangi dengan besarnya keuntungan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Harga jual semen pada PT ITP Tbk adalah Rp 1.060/kg semen dan Rp 1.060.000/ ton semen. Sedangkan persentase keuntungan yang diperoleh perusahaan 30% (Rp 318.000/ton semen) dari harga jual semen, sehingga harga pokok produk Rp 742.000/ton (tidak termasuk biaya tenaga kerja dan biaya penyimpanan produk) b. Biaya jam tenaga kerja reguler. Biaya tenaga kerja yang dimaksud dalam penelitian kali ini adalah biaya tenaga kerja yang berhubungan langsung dengan biaya produksi semen di PT ITP Tbk khususnya di plant 11. Biaya tenaga kerja reguler pada bagian produksi pada PT. ITP Tbk sebesar 37.500/ jam dengan jam kerja reguler 8 jam/hari. c. Biaya penyimpanan. Biaya penyimpanan adalah biaya yang timbul dengan adanya persediaan atau penyimpanan barang di gudang. Untuk

67

kasus perencanaan optimasi produksi pada kasus penelitian kali ini di PT. Indocement, bahwa biaya penyimpanan barang jadi (Silo Cement) dihitung berdasarkan perhitungan dari pihak perhitungan berdasarkan hasil wawancara, yaitu 3% dari biaya produksi semen (Rp 22.260/ton) d. Biaya jam tenaga kerja lembur. Biaya jam tenaga kerja lembur untuk setiap jam pada PT ITP Tbk dihitung berdasarkan rumus sebagai berikut: Gaji lembur/jam :

1/173 x (Gaji dasar + Tunjangan prestasi + tunjangan pengabdian + Tunjangan tingkat + Tunjangan transport + Tunjangan Perumahan)

Berdasarkan hasil perhitungan tersebut rataan biaya tenaga kerja lembur pada PT ITP Tbk Rp 56.250 / jam. Berdasarkan pertimbangan berbagai tujuan yang ingin dicapai dan meminimumkan penyimpangan-penyimpangan yang tidak diharapkan dalam perencanaan optimasi produksi, maka model matematik dari fungsi perencanaan produksi tersebut adalah : Minimumkan Z : ∑ Keterangan :

(742.000St + 37.500Tt + 22.260 Ut + 56.250Vt )

Z

: Total biaya

St

: Jumlah produk yang diproduksi pada periode pada periode t

Tt

: Jumlah jam tenaga kerja reguler yang digunakan pada periode t

Ut

: Jumlah persediaan produk jadi pada periode t

Vt

: Jumlah jam tenaga kerja lembur yang digunakan pada periode t

Berdasarkan fungsi minimisasi di atas, maka perumusan fungsi tujuan pada penelitian dapat dirumuskan sebagai berikut : Min Z : 742.000S1 + 742.000S2 + 742.000S3 + 742.000S4 + 742.000S5 742.000S6 + 742.000S7 + 742.000S8 + 742.000S9 + 742.000S10 + 742.000S11+ 742.000S12 + 37.500T1 + 37.500T2 + 37.500T3 + 37.500T4 + 37.500T5 + 37.500T6 + 37.500T7 + 37.500T8 + 37.500T9 + 37.500T10 + 37.500T11 + 37.500T12 + 22.260U1 + 22.260U2 + 22.260U3 + 22.260U4 +

68

22.260U5 + 22.260U6 + 22.260U7 + 22.260U8 + 22.260U9 + 22.260U10 + 22.260U11 + 22.260U12 + 56.250V1 + 56.250V2 + 56.250V3 + 56.250V4 + 56.250V5 + 56.250V6 + 56.250V7 + 56.250V8 + 56.250V9 + 56.250V10 + 56.250V11 + 56.250V1 4.8.2. Perumusan Fungsi Kendala Dalam proses produksi, perusahaan dihadapkan dengan segala macam keterbatasan, sehingga keterbatasan inilah yang kemudian dijadikan sebagai kendala dalam perencanaan optimasi produksi perusahaaan. Kendalakendala yang terdapat dalam perencanaan produksi semen pada PT ITP Tbk khususnya plant 11 adalah kendala jumlah produksi, kapasitas jam kerja reguler, kapasitas jam kerja lembur, kapasitas persediaan gudang produk jadi serta tingkat persediaan minimum barang jadi di gudang. a. Kendala jumlah produksi Jumlah produksi semen yang digunakan sebagai kendala adalah jumlah permintan semen pada plant 11 pada periode t, jumlah persediaan barang jadi yang ada pada periode t dan periode sebelumnya (t-1). Secara matematik dapat dirumuskan sebagai berikut: Ft + ( Ut - Ut-1 ) = St atau Ft = St + (Ut-1 – Ut ) Keterangan : Ft

:

jumlah permintaan semen pada periode t

St

: jumlah produksi pada periode t

Ut

: jumlah persediaan semen pada periode t

Ut-1 : jumlah persediaan semen pada periode sebelumnya Berdasarkan rumusan model matematik diatas dan jumlah peramalan permintaan semen pada plant 11 selama satu tahun ke depan (Tabel 17) maka dapat dirumuskan fungsi kendala permintaan semen pada perencanaan optimasi produksi, sebagai berikut : S1 + (U0 – U1 ) = 155.337; S2 + (U1 – U2 ) = 174.793; S3 + (U2 – U3 ) = 184.305; S4 + (U3 – U4 ) = 146.445; S5 + (U4 – U5 ) = 149.007; S6 + (U5 – U6 ) = 105.115; S7 + (U6 – U7 ) = 172.545; S8 + (U7 – U8 ) = 157.668; S9 + (U8 – U9 ) = 175.116; S10 + (U9– U10 ) = 184.645; S11 + (U10 – U11 ) = 146.716; S12 + (U11 – U12 ) = 149.282

69

b. Kendala kapasitas gudang produk jadi Plant 11 PT ITP Tbk memiliki gudang produk jadi sebanyak 3 (tiga) buah (3 Silo) dengan kapasitas gudang 72.000 ton semen, sehingga persamaan matematik pada kendala kapasitas gudang dapat dirumuskan sebagai berikut : Ut ≤

,

dimana Gt : Kapasitas gudang (72.000 ton semen )

sehingga fungsi kendala kapasitas gudang pada penelitian dapat dirumuskan sebagai berikut : U1 ≤ 72.000 ; U2 ≤ 72.000;U3 ≤ 72.000 ; U4 ≤ 72.000 ; U5 ≤ 72.000 ;U6 ≤ 72.000; U7 ≤ 72.000; U8 ≤ 72.000; U9 ≤ 72.000; U10 ≤ 72.000; U11 ≤ 72.000; U2 ≤ 72.000 c. Kendala tingkat persediaan produk jadi Persediaan dalam suatu perusahaan sangat penting, karena tanpa adanya persediaan maka, perusahaan dihadapkan pada risiko kehilangan penjualan ketika terjadi kenaikan permintaan. Berdasarkan kebijakan perusahaan PT ITP Tbk , jumlah semen yang berada pada tempat penyimpanan barang jadi (silo) atau effective stock adalah 15% dari jumlah barang yang disimpan dalam gudang selama periode t pada periode tersebut. Pada penelitian kali ini jumlah barang yang disimpan di dalam gudang adalah jumlah permintaan selama periode perencanaan. Tabel 18. Jumlah persediaan produk jadi selama periode perencanaan No Periode Permintaan Tingkat Persediaan (a) (0.15xa) 1 Novemver 2009 155.377 23.307 2 Desember 2009 174.793 26.219 3 Januari 2010 184.305 27.646 4 Febuari 2010 146.445 21.967 5 Maret 2010 149.007 22.351 6 April 2010 105.115 15.767 7 Mei 2010 172.545 25.881 8 Juni 2010 157.668 23.650 9 Juli 2010 175.116 26.267 10 Agustus 2010 184.645 27.696 11 September 2010 146.716 22.007 12 Oktober 2010 149.282 22.392

70

Berdasarkan kebijakan tersebut, maka fungsi kendala

tingkat

persediaan produk jadi pada plant 11 PT ITP Tbk adalah : U1 ≥ 23.307 ; U2 ≥ 26.219; U3 ≥ 27.646; U4≥ 21.967; U5 ≥ 22.351; U6 ≥ 15.767; U7 ≥ 25.881; U8 ≥ 23.650; U9 ≥ 26.267; U10 ≥ 27.696; U11 ≥ 22.007; U12 ≥ 22.392 d. Kendala jam tenaga kerja Biaya tenaga kerja yang menjadi kendala dalam penelitian kali ini adalah biaya tenaga kerja yang berhubungan langsung dengan proses produksi. Pada plant 11 PT ITP Tbk jumlah tenaga kerja pada bagian produksi non staff sebesar 96 orang dengan jumlah jam kerja reguler dan jumlah jam kerja lembur seperti dimuat pada Tabel 19. Tabel 19. Jumlah jam kerja reguler dan lembur selama periode perencanaan No Periode Jam Kerja Reguler Jam Kerja Lembur 1 Novemver 2009 498 56 2 Desember 2009 498 56 3 Januari 2010 513 56 4 Febuari 2010 462 56 5 Maret 2010 513 56 6 April 2010 498 56 7 Mei 2010 498 56 8 Juni 2010 513 56 9 Juli 2010 513 56 10 Agustus 2010 498 56 11 September 2010 480 56 12 Oktober 2010 498 56 Total 5.982 672 Sumber : PT ITP Tbk (Diolah)

Berdasarkan data di atas maka dapat dirumuskan beberapa fungsi kendala yang termasuk kendala dalam kendala jam tenaga kerja seperti kendala kapasitas jam kerja reguler dan kendala pemakaian jam kerja reguler dan jam kerja lembur 1. Kendala kapasitas jam kerja reguler Kapasitas jam kerja reguler selama periode perencanaan memiliki perbedaan setiap bulannya (Tabel 19), hal ini disebabkan oleh adanya kebijakan perusahaan untuk menetapkan hari libur nasional sebagai

71

jam kerja lembur. Produksi semen pada PT ITP Tbk menggunakan 3 shift kerja dalam satu hari, tiap shift lamanya delapan jam kerja. Ada fungsi matematik kapasitas jam kerja reguler adalah sebagai berikut : Tt + Mt = Kt, dimana Mt : waktu menganggur pada periode t Sehingga fungsi kendala untuk jam kerja reguler adalah : T1 + M1 = 498 ; T2 + M2 = 498; T3 + M3 = 513; T4 + M4 = 462; T5 + M5 = 513; T6 + M6 = 498; T7 + M7 = 498; T8 + M8 = 513; T9 + M9 = 513; T10 + M10 = 498; T11 + M11 = 480; T12 + M12 = 498 2. Kendala pemakaian jam kerja reguler Pemakaian jam kerja reguler adalah jam kerja yang benar-benar dipakai untuk melakukan proses produksi dan menghasilkan jumlah barang sebanyak jumlah barang yang diminta pada periode t. Secara matematik dapat dirumuskan sebagai berikut : Tt = xSt + Mt - Vt ; x adalah kecepatan produksi ( 0,003 jam/ton) St = Ft + (Ut – Ut-1 ), sehingga Tt = xFt + xUt – xUt-1 + Mt – Vt xFt = Tt + xUt-1 + Vt - Mt - xUt sehingga fungsi kendala untuk pemakaian jam kerja reguler adalah : T1 + 0,003U0 + V1 – M1 – 0,003U1 = 466,131 T2 + 0,003U1 + V2– M2 – 0,003U2 = 524,379 T3+ 0,003U2 + V3– M3 – 0,003U3 = 552,379 T4 + 0,003U3 + V4 – M4 – 0,003U4 = 439,335 T5 + 0,003U4 + V5 – M5 – 0,003U5 = 447,021 T6 + 0,003U5 + V6 – M6 – 0,003U6 = 315,345 T7 + 0,003U6 + V7 – M7 – 0,003U7 = 517,635 T8 + 0,003U7 + V8 – M8 – 0,003U8 = 473,004 T9 + 0,003U8 + V9 – M9 – 0,003U9 = 528,348 T10 + 0,003U9 + V10 – M10 – 0,003U10 = 553,935 T11 + 0,003U10 + V11 – M12 – 0,003U12 = 440,148 T12 + 0,003U11 + V12 – M12 – 0,003U12 = 447.846

72

3. Kendala jam kerja lembur Jam kerja lembur adalah jam kerja yang digunakan untuk memproduksi suatu barang diluar jam kerja reguler. Berdasarkan kebijakan perusahaan jumlah maksimal jam kerja lembur adalah sebanyak 56 jam (Tabel 19). Formulasi matematik kendala jam kerja lembur adalah : Vt – Mt ≤ w Tt, w adalah nilai perbandingan jam kerja reguler dengan jam kerja lembur Vt – Mt ≤ w (xFt + xUt – xUt-1 + Mt – Vt) Vt – Mt ≤ w xFt + wxUt –w xUt-1 + wMt – wVt Vt – Mt - wxUt +w xUt-1 - wMt + wVt ≤ w xFt (1+w)Vt – (1+w)Mt + wxUt-1 – wxUt ≤ wxFt Tabel 20. Koefisien fungsi kendala jam kerja lembur No

Periode

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Novemver 2009 Desember 2009 Januari 2010 Febuari 2010 Maret 2010 April 2010 Mei 2010 Juni 2010 Juli 2010 Agustus 2010 September 2010 Oktober 2010

Reguler (Tt) 498 498 513 462 513 498 498 513 513 498 480 498

Lembur (Vt) 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56

Koefisien W=Vt/Tt 0.113 0.113 0.109 0.121 0.109 0.113 0.113 0.109 0.109 0.113 0.117 0.113

Fungsi kendala untuk jam kerja lembur dapat dirumuskan sebagai berikut : 1,113V1 – 1,113M1 + 0,0003391U0 – 0,000339U1 ≤ 52,76 1,113V2 – 1,113M2 + 0,000339U1

– 0,000339U2 ≤ 59,26

1,109V3 – 1,109M3 + 0,000327U2

– 0,000327U3 ≤ 60,27

1,121V4 – 1,121M4 + 0,000363U3

– 0,000363U4 ≤ 53,16

73

1,109V5 – 1,109M5 + 0,000327U4 – 0,000327U5 ≤ 48,73 1,113V6 – 1,113M6 + 0,000339U5

– 0,000339U6 ≤ 35,64

1,113V7 – 1,113M7 + 0,000339U6

– 0,000399U7 ≤ 58,49

1,109V8 – 1,109M8 + 0,000327U7

– 0,000327U8 ≤ 51,56

1,109V9 – 1,109M9 + 0,000327U8

– 0,000327U9 ≤ 57,26

1,113V10 – 1,113M10 + 0,000339U9 – 0,000339U10 ≤ 62,60 1,117V11 – 1,117M11 + 0,000351U10 – 0,000351U11≤ 51,50 1,113V12 – 1,113M12 + 0,000339U11 – 0,000339U11≤ 50,61 4.9. Hasil Optimasi Fungsi Tujuan Perencanaan produksi merupakan langkah yang digunakan untuk menyesuaikan jumlah permintaan yang diramalkan dengan kemampuan produksi, tingkat peresediaan, jumlah jam kerja reguler dan jam kerja lembur. Berdasarkan hasil pengolahan formulasi model program linear dengan menggunakan bantuan program komputer LINDO, maka didapatkan perencanaan optimasi produksi pada PT ITP Tbk untuk periode November 2009 sampai Oktober 2010. Hasil perencanaan optimasi dapat dilihat pada Tabel 21. Tabel 21. Hasil perencanaan optimasi produksi plant 11 PT Indocement Periode

Produksi (ton)

Persediaan (ton)

November Desember Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Total

178.644 177.705 185.732 140.776 149.391 98.531 182.659 155.437 179.047 184.760 141.027 149.667 1.923.376

23.307 26.219 27.646 21.967 22.351 15.767 25.881 23.650 27.581 27.696 22.007 22.392 286.464

Jam Kerja Reguler (jam) 498 498 513 442,15 480,59 396,80 498 489,66 513 498 448,74 473,5 5749,44

Jam Kerja Waktu Lembur Menganggur (jam) (jam) 38,05 35,12 43,66 0 0 0 49,98 0 27,14 56,28 0 0 250,23

0 0 0 20 32 101 0 23 0 0 31 25 232

74

Berdasarkan perencanaan produksi untuk jangka waktu 12 bulan (November 2009 sampai Oktober 2010) diperoleh jumlah produksi semen total sebanyak 1.923.376 ton, dimana jumlah produksi rataan setiap bulannya melebihi kapasitas produksi yang diperoleh dari hasil peramalan permintaan semen. Jam kerja reguler yang digunakan selama periode perancanaan adalah 5.751 jam dan jam kerja lembur sebanyak 249 jam dengan jam kerja menganggur sebanyak 232 jam. Berdasarkan Tabel 21, PT ITP Tbk tidak perlu melakukan jam kerja lembur pada bulan Febuari, Maret, April, Juni, September dan Oktober, karena pada periode tersebut jumlah produksi pada jam kerja reguler telah memenuhi jumlah kapasitas produksi. Jika perusahaan melakukan jam kerja lembur pada periode tersebut, maka akan menambah biaya produksi Rp 37.500. Pada beberapa periode perancanaan produksi PT ITP Tbk mengalami kelebihan jam tenaga kerja, yaitu pada periode Febuari (20), Maret (32), April (101), Juni (23), September (31) dan Oktober (25), sehingga PT ITP Tbk tidak perlu mengkhawatirkan kekurangan jam kerja untuk memenuhi jumlah produksi sesuai dengan perencanaan. Proses perencanaan optimasi produksi dapat dilihat pada Lampiran 6. Biaya yang diperlukan dalam perencanaan produksi dapat dihitung setelah diperoleh perencanaan optimasi produksi. biaya yang dihitung antara lain biaya produksi, biaya jam tenaga kerja reguler, biaya jam tenaga kerja lembur dan biaya penyimpanan produk jadi. Hasil perhitungan biaya perencanaan optimasi produksi dapat dilihat pada Tabel 22. Tabel 22. Biaya perencanaan optimasi produksi semen pada plant 11 PT ITP Tbk (Rupiah) Periode

November Desember Januari Febuari Maret April Mei

Biaya Produksi

132.553.848.000 131.857.110.000 137.813.144.000 104.455.792.000 110.848.122.000 73.110.002.000 135.532.978.000

Biaya Tenaga Kerja Reguler

Biaya Tenaga Kerja Lembur

18.675.000 18.675.000 19.237.500 16.580.625 18.022.125 14.880.000 18.675.000

2.140.313 1.975.500 2.455.875 0 0 0 2.811.375

Biaya Penyimpanan

518.813.820 583.634.940 615.399.960 488.985.420 497.533.260 350.973.420 576.111.060

75

Lanjutan Tabel 22 Juni 115.334.254.000 18.362.250 Juli 132.852.874.000 19.237.500 Agustus 137.091.920.000 18.675.000 September 104.642.034.000 16.827.750 Oktober 111.052.914.000 17.756.250 Total 1.427.144.992.000 215.604.000

0 1.526.625 3.165.750 0 0 14.075.436

526.449.000 613.953.060 616.512.960 489.875.820 498.445.920 6.376.688.640

Biaya produksi semen diperoleh dengan mengalikan jumlah total produksi dengan biaya produksi per ton produk. Biaya produksi semen untuk perencanaan optimasi produksi pada plant 11 PT ITP Tbk totalnya Rp 1.427.144.992.000 dan biaya tenaga kerja terdiri dari biaya tenaga kerja reguler dan tenaga kerja lembur, untuk tenaga kerja reguler didapatkan dengan mengalikan jumlah waktu reguler yang digunakan dengan biaya rataan tenaga kerja reguler per jam dengan total biaya Rp 215.604.000. Biaya tenaga kerja lembur merupakan biaya tambahan tenaga kerja yang disebabkan oleh kapasitas jam kerja reguler tidak mencukupi untuk memenuhi kapasitas produksi, pada penelitian kali ini biaya tenaga kerja lembur untuk perencanaan optimasi pada plant 11 PT ITP Tbk adalah Rp 14.075.436 dengan jumlah jam kerja lembur sebanyak 250, 23 jam. Biaya lain yang diperhitungkanpada perencanaan optimasi produksi pada PT ITP Tbk adalah biaya penyimpanan. Biaya penyimpanan merupakan biaya yang dikeluarkan karena adanya sejumlah produk yang disimpan sebagai persediaan. Berdasarkan hasil perhitungan perencanaan optimasi produksi didapatkan biaya penyimpanan Rp 6.376.668.640. Pada perencanaan optimasi produksi dengan model yang telah dibuat dihasilkan

nilai

yang

optimal

berdasarkan beberapa pertimbangan-

pertimbangan dan kendala- kendala yang mempengaruhi proses perencanaan optimasi produksi berdasarkan sumberdaya yang dimiliki perusahaan. 4.10. Analisis Sensitivitas Analisis sensitivitas digunakan untuk mengetahui kepekaan model, seberapa jauh hasil optimal dapat diterapkan apabila terjadi perubahan pada model. Hal ini dilakukan karena lingkungan bisnis bersifat dinamis atau dapat berubah setiap saat sehingga hasil olahan optimasi produksi tidak selalu dapat

76

diterapkan. Maka dari itu perlu dilakukan analisis sensitivitas setelah solusi optimal tercapai. Pengaruh perubahan dapat dilihat dari selang kepekaan yang terdiri dari batas kenaikan yang diperbolehkan (allowable increase) dan penurunan yang diperbolehkan (allowable decrease). Semakin sempit nilai selang kepekaan maka akan semakin peka terjadi perubahan solusi optimal. Pada penelitian kali ini, hasil analisis sensitivitas dibagi menjadi dua, yaitu analisis sensitivitas nilai koefesien fungsi tujuan (biaya) yang akan tidak mengubah optimal dan analisis sensitivitas fungsi kendala atau analisis sebelah kanan fungsi kendala (Right Hang Side atau RHS) 4.10.1. Analisis Sensitivitas Nilai Koefisien Fungsi Tujuan Analisis sensitivitas diperlukan untuk mengetahui selang perubahan pada koefesien fungsi tujuan yang tidak mengubah peubah dasar dalam perencanaan optimasi produksi. Koefisien fungsi tujuan pada proses perencanaan optimasi produksi pada plant 11 PT ITP Tbk adalah biaya produksi, biaya jam tenaga kerja reguler, biaya jam tenaga kerja lembur dan biaya penyimpanan produk jadi. Hasil analisis sensitivitas nilai koefisien fungsi tujuan model pemrograman linear pada kondisi optimal selama periode yang dianalisis untuk produksi semen pada plant 11 PT ITP Tbk dapat dilihat pada Tabel 23 Tabel 23. Hasil analisis sensitivitas nilai koefesien fungsi tujuan pada periode November 2009 sampai Oktober 2010 Periode Current Allowable Allowable Selang Kepekaan Coefisien Increase Decrease Biaya Produksi (S) November 742.000 INFINITY 22.428,75 S ≤ 719.571,25 Desember 742.000 22.428,75 22.260 719.740 ≤ S ≤ 764.428,75 Januari 742.000 22.260 22.372,50 719.627,5 ≤ S ≤ 764.260 Febuari 742.000 22.372,50 22.260 719.740 ≤ S ≤ 764.372,5 Maret 742.000 22.260 22.260 719.740 ≤ S ≤ 764.260 April 742.000 22.260 22.147,50 719.852,5 ≤ S ≤ 764.260 Mei 742.000 22.147,50 22.372,50 719.627,5 ≤ S ≤ 764.147,5 Juni 742.000 22.372,50 22.147,50 719.852,5 ≤ S ≤ 764.372,5 Juli 742.000 22.147,50 22.260 719.740 ≤ S ≤ 764.147,5 INFINITY Agustus 742.000 22.260 S ≤ 764.260 September 742.000 44.576,25 22.260 719.740 ≤ S ≤ 786.576,25 Oktober 742.000 22.260 764.372,50 S ≤ 764.260

77

Lanjutan Tabel 23 November Desember Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober

Biaya Jam Tenaga Kerja Reguler (T) 187.500 37.500 INFINITY T ≤ 225.00 37.500 75.000 INFINITY T ≤ 112.500 37.500 75.000 INFINITY T ≤ 112.500 37.500 75.000 14.840.000 T ≤ 112.500 37.500 75.000 14.840.000 T ≤ 112.500 37.500 75.000 14.765.000 T ≤ 112.500 37.500 75.000 INFINITY T ≤ 112.500 37.500 75.000 14.765.000 T ≤ 112.500 37.500 75.000 INFINITY T ≤ 112.500 37.500 8.333.460 INFINITY T ≤ 8.370.960 37.500 18.750 INFINITY T ≤ 56250 37.500 0 INFINITY T ≤ 37500 Biaya Jam Kerja Lembur (V) INFINITY 56.250 37.500 V ≥ 18.750 56.250 75.000 37.500 18.750 ≤ V ≤ 131.250 56.250 75.000 37.500 18.750 ≤ V ≤ 131.250 56.250 75.000 37.500 18.750 ≤ V ≤ 131.250 56.250 75.000 37.500 18.750 ≤ V ≤ 131.250 56.250 75.000 37.500 18.750 ≤ V ≤ 131.250 56.250 75.000 37.500 18.750 ≤ V ≤ 131.250 56.250 75.000 37.500 18.750 ≤ V ≤ 131.250 56.250 75.000 37.500 18.750 ≤ V ≤ 131.250 9.395.108 56.250 8.333.460 V ≤ 8.389.710 56.250 18750 18750 37.500 ≤ V ≤ 75.000 56.250 0 56.250 0 ≤ V ≤ 56.250 Biaya Persediaan Barang Jadi (U) INFINITY 22.260 22.260 U≥0 INFINITY 22.260 22.260 U≥0 INFINITY 22.260 22.372 U≥0 INFINITY 22.260 22.260 U≥0 INFINITY 22.260 22.260 U≥0 INFINITY 22.260 22.147 U ≥ 113 INFINITY 22.260 22.372 U≥0 INFINITY 22.260 22.147 U ≥ 113 INFINITY 22.260 22.260 U≥0 INFINITY 22.260 44.576 U≥0 INFINITY 22.260 22.260 U≥0 INFINITY 22.260 764.372 U≥0

Berdasarkan analisis sensitivitas untuk koefisien fungsi tujuan pada tabel di atas maka perusahaan dapat mengetahui seberapa besar perubahan biaya yang tidak dapat mengubah solusi optimal pada variabel keputusan.

78

Selang ini sangat bermanfaat jika biaya yang dialami perusahaan pada masa yang akan datang mengalami perubahan tetapi perubahan tersebut masih berada pada selang tersebut. Misalnya, berdasarkan analisis sensitivitas untuk koefisien fungsi tujuan biaya produksi pada Tabel 23 dapat dilihat bahwa pada Desember terjadi peningkatan biaya tertinggi adalah sebesar Rp 764.428,75 dan penurunan biaya terendah adalah sebesar Rp 719.740, sehingga jika perusahaan mengalami perubahan koefisien biaya pada selang tersebut maka tidak akan mengubah solusi optimal pada perencanaan optimasi produksi, tetapi jika perusahaan mengalami perubahan koefisien lebih besar atau lebih kecil dari selang optimal maka akan terjadi perubahan solusi optimal. 4.10.2. Analisis Sensitivitas Koefisien Fungsi Kendala Bagian kedua dari analisis sensitivitas adalah analisis pada nilai ruas kanan

kendala.

Analisis

menunjukkan

selang

perubahan

jumlah

ketersediaan sumber daya yang tidak menyebabkan perubahan pada nilai dual price kendala yang bersangkutan. Selang tersebut juga menunjukkan pentingnya suatu sumber daya, dimana semakin kecil selangnya maka semakin penting pula sumber daya tersebut pada selang bersangkutan. Selang kepekaan tersebut ditunjukkan oleh nilai minimum dan maksimum persediaan yang diijinkan. Analisis ruas kanan ini mencakup semua kendala yang terdiri dari kendala ketersediaan jam kerja baik jam kerja reguler maupun jam kerja lembur, kendala jumlah produksi, jumlah persediaan, kapasitas gudang produk jadi dan pemakaian jam kerja reguler. Untuk analisis sensitivitas pada fungsi kendala dapat dilihat pada Tabel 24 Tabel 24.Hasil analisis sensitivitas ruas kanan kendala (RHS) Periode Current Allowable Allowable Selang Kepekaan RHS Increase Decrease Jumlah Produksi (S) November 155.337 INFINITY 178.644 S ≥ - 23.307 Desember 174.793 INFINITY 177.705 S ≥ - 2.912 INFINITY Januari 184.305 185.732 S ≥ - 1.427 Febuari 146.445 INFINITY 140.766 S ≥ 5679 Maret 149.007 INFINITY 149.391 S ≥ - 384 April 105.115 INFINITY 98.531 S ≥ 6.584 Mei 172.545 INFINITY 182.659 S ≥ - 10.114

79

Lanjutan Tabel 24 Juni 157.668 Juli 175.116 Agustus 184.645 September 146.716 Oktober 149.282 November Desember Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober

72.000 72.000 72.000 72.000 72.000 72.000 72.000 72.000 72.000 72.000 72.000 72.000

INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY

155.437 179.047,22 184.759,78

141.027 149.667 Kapasitas Gudang (G) INFINITY 48.693 INFINITY 45.781 INFINITY 44.354 INFINITY 50.033 INFINITY 49.649 INFINITY 56.233 INFINITY 46.119 INFINITY 48.350 INFINITY 44.418 INFINITY INFINITY INFINITY

44.304

S ≥ 2.231 S ≥ - 3.931,22 S ≥ - 114,78 S ≥ 5.689 S ≥ - 385 G ≤ 23.307 G ≤ 26.219 G ≤ 27.646 G ≤ 21.967 G ≤ 22.351 G ≤ 15.767 G ≤ 25.881 G ≤ 23650 G ≤ 27.558 G ≤ 27.696 G ≤ 22.007 G ≤ 22.392

49.993 49.608 Kapasitas Jam Kerja Reguler (K) 38,05 498 16,45 481,55 ≤ K ≤ 536,05 35,12 498 19,02 478,98 ≤ K ≤ 533,12 43,66 513 11,11 501,89 ≤ K ≤ 556,66 INFINITY 462 39,70 422,3 ≤ K ≤ 462 INFINITY 513 64,83 448,17 ≤ K ≤ 513 INFINITY 498 202,41 295,59 ≤ K ≤ 498 49,98 498 7,05 490,95 ≤ K ≤ 547,98 INFINITY 513 46,69 466,31 ≤ K ≤ 513 27,14 513 25,65 487,35 ≤ K ≤ 540,14 3,54 25,58 498 472,42 ≤ K ≤ 501,54 INFINITY 480 31,27 480 ≤ K ≤ 448,73 62,53 498 49 449 ≤ K ≤ 560,53 Pemakaian Jam Kerja Reguler (T) 16,45 466,13 38,05 428 ≤ T ≤ 482,58 524,38 19,02 35,12 489,26 ≤ T ≤ 543,4 552,38 11,11 43,66 563,49 ≤ T ≤ 508,72 439,33 39,70 884,30 -444,97 ≤ T ≤ 479,03 447,02 64,83 961,17 -514,15 ≤ T ≤ 511,85 315,35 202,41 793,60 -478,25 ≤ T ≤ 517,76 517,64 7,05 50 467,64 ≤ T ≤ 524,69 473 46,70 979,31 -506,31 ≤ T ≤ 519,7 528,35 25,65 27,15 501,2 ≤ T ≤ 554 3,54 553,94 25,56 550,4 ≤ T ≤ 579,5 440,15 31,27 448,74 -8,59 ≤ T ≤ 471,42 447,85 49 62,53 385,32 ≤ T ≤ 496,85

80

Lanjutan Tabel 24 November Desember Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli September Oktober

52,76 59,26 60,28 53,16 48,73 35,64 58,49 51,56 57,26 51,50 50,61

November Desember Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober

23.307 26.219 27.646 21.967 22.351 15.767 25.881 23.650 26.267 27.696 22.007 22.392

Kapasitas Jam Kerja Lembur (V) INFINITY 18,31 V ≤ 34,45 INFINITY 21,17 V ≤ 38,09 INFINITY 12,32 V ≤ 47,96 INFINITY 73,35 V ≤ -20,19 INFINITY 84,80 V ≤ -36,07 INFINITY 146,04 V ≤ -110,4 INFINITY 7,85 V ≤ 50,64 INFINITY 76,72 V ≤ -25,16 INFINITY 28,45 V ≤ 28,81 INFINITY 84,43 V ≤ 32,93 INFINITY 78,01 V ≤ -27,4 Jumlah Persediaan (U) 6.103,06 7.054,71 16.252,29 ≤ U ≤ 29.410,06 7.054,71 4.105,89 22.113,11 ≤ U ≤ 33.273,71 4,105,89 13.234 14.412 ≤ U ≤ 31.751,89 13.234 21.609 358 ≤ U ≤ 35201 21.609 22.351 0 ≤ U ≤ 43.960 16.659 2.615,7 13.151,3 ≤ U ≤ 32.426 2.669,07 15.563 10.318 ≤ U ≤ 28550,07 9.047,23 9.481,8 14.168,2 ≤ U ≤ 32.697,23 1.314,21 INFINITY U ≤ 27.581,21 9.481,8 1.314,22 26.381,78 ≤ U ≤ 37.177,8 20.843 16.333 5.674 ≤ U ≤ 42.850 16.332 22.392 0 ≤ U ≤ 38.724

Berdasarkan Tabel 24, dapat diketahui produksi semen pada plant 11 PT ITP Tbk secara keseluruhan memiliki batas kenaikan dan penurunan yang berbeda-beda setiap periodenya. Hasil perencanaan optimasi tidak akan berubah jika perubahan koefisien kendala masih berada pada selang yang telah ditetapkan pada Tabel 24, tetapi jika perubahan terjadi melebihi atau kurang dari selang yang telah ditetapkan, perubahan tersebut akan merubah kondisi optimal. Misalnya pada bulan April 2010 jumlah permintaan semen mengalami penurunan sebesar 98.531 ton menjadi 6.584 ton, maka hal ini tidak akan merubah solusi optimal karena masih berada pada selang solusi optimal, tetapi jika perubahan yang terjadi lebih besar dari 98.531 ton semen, maka hal ini akan mengakibatkan terjadinya perubahan pada solusi optimal.

81

4.11. Analisis Dual Analisis dual dilakukan untuk mengetahui penilaian terhadap sumber daya yang ada dan menilai keputusan sumber daya mana yang masih memungkinkan perusahaan untuk melakukan pembelian. Sumber daya yang berlebih dan kurang dapat dilihat berdasarkan nilai slack ataupun surplus. Apabila nilai slack/surplus lebih besar dari nol maka sumber daya berlebih dan apabila nilai slack/surplus sama dengan nol, maka sumber daya bersifat langka. Apabila nilai dual lebih besar dari nol, maka sumber daya tersebut bersifat langka atau aktif tetapi apabila nilai dual lebih kecil atau sama dengan nol maka sumber daya bersifat berlebih atau tidak aktif. Nilai slack atau surplus dan dual price dapat dilihat pada Tabel 25. Tabel 25. Analisis nilai slack/surplus dan dual price Peubah Jumlah produksi (November) Tingkat Persediaan (November) Tingkat Persediaan (Juli) Jam Kerja Reguler (November)

Slack/Surplus Dual Price 0 -742.000 0 -22.260 1.314,22 0 0 18.750

Status Langka Langka Berlebih Langka

Dual price dari suatu sumber daya menunjukkan peningkatan atau penurunan dalam nilai biaya yang diharapkan perusahaan bila ketersediaan sumber daya tersebut ditingkatkan sebesar satu satuan dalam selang peningkatan tertentu dengan paramater lain dipertahankan tetap. Dual price positif menunjukkan jika perusahaan meningkatkan satu satuan penggunaan sumber daya, maka akan meningkatkan tambahan biaya sebesar nilai dual price, Jika dual price bernilai negatif, maka ketika terjadi peningkatan sumber daya sebanyak satu satuan maka akan terjadi penurunan pada biaya produksi sebesar nilai dual price dan jika nilai dual

price adalah nol,

mengindikasikan bahwa setiap perubahan pada sumber daya tidak akan berpengaruh pada nilai fungsi tujuan, akan tetapi perubahannya berpengaruh terhadap fungsi tujuan apabila nilai perubahannya melebihi nilai slack atau surplus yang dimilikinya.

82

Berdasarkan Tabel 25, dual price positif terdapat pada kendala jumlah jam kerja reguler (November) Rp 18.750, menunjukkan bahwa ketika perusahaan meningkatkan pemakaian jam kerja reguler sebanyak satu satuan, maka akan terjadi peningkatan biaya dual price. Dual Price negatif terdapat pada kendala jumlah persediaan (November) dan tingkat produksi (November) dengan nilai dual price masing-masing (–) Rp 742.000 dan (–) Rp 22.260, hal ini menunjukkan bahwa setiap kenaikan jumlah persediaan dan tingkat produksi sebanyak satu-satuan, maka akan dapat menurunkan biaya produksi sebesar nilai dual price. Sedangkan nilai dual price nol pada kendala tingkat persediaan pada bulan Juli menunjukkan bahwa setiap peningkatan atau penurunan tingkat persediaan sebanyak satu-satuan tidak akan berpengaruh terhadap solusi optimal fungsi tujuan, akan tetapi nilai perubahannya tidak boleh melebihi 1.314,22. 4.12. Implikasi Manajerial Berdasarkan hasil penelitian ini, dapat dilihat bahwa proses peramalan permintaan dan perencanaan optimasi produksi efektif akan berpengaruh positif terhadap penurunan biaya produksi pembuatan semen dan pemakaian jam kerja reguler maupun jam kerja lembur. Dalam hal ini, peramalan dan perencanaan produksi merupakan bagian yang sangat penting dari manajemen produksi dan operasi, dengan adanya peramalan dan perencanaan optimasi produksi yang efektif, maka ditingkatkan efisiensi produksi perusahaan dan menurunkan biaya produksi. Untuk mencapai kondisi optimal, maka manajer produksi dan operasi harus melakukan perencanaan kapasitas produksi dan memaksimalkan pemakaian jam kerja reguler, sehingga dapat mengurangi penambahan jam kerja lembur, yaitu melakukan peningkatan terhadap kecepatan produksi. Selain untuk manajemen produksi dan operasi, perencanaan optimasi produksi juga memiliki implikasi terhadap proses manajerial perusahaan baik manajemen SDM, manajemen keuangan dan akuntansi, serta manajemen pemasaran. Implikasi perencanaan optimasi produksi terhadap manajemen SDM serta manajemen keuangan dan akuntansi adalah adanya perencanaan optimasi produksi, maka dapat mengurangi biaya tenaga kerja lembur atau

83

meningkatkan profitabilitas perusahaan. Selain itu, dalam melakukan peningkatan kecepatan, produksi diperlukan keterampilan dan motivasi yang tinggi dari tenaga kerja pada departemen produksi, sehingga peranan manajemen SDM sangat penting didalam melakukan pelatihan terhadap karyawan, untuk meningkatkan motivasi dan produktivitas karyawan. Pembagian kerja yang terkoordinasi dan seimbang oleh Departemen SDM juga dapat mengurangi beban kerja secara merata, sehingga dapat mengurangi tingkat stress dalam bekerja dan dapat meingkatkan rasa kebersamaan, serta peningkatan tanggungjawab karyawan. Proses peramalan dan perencanaan optimasi produksi sangat berpengaruh terhadap manajemen pemasaran, dengan adanya perencanaan optimasi produksi, maka manajer pemasaran dapat mengetahui jumlah produk yang harus dipasarkan selama satu bulan, sehingga dapat mengurangi jumlah persediaan barang jadi didalam gudang dan membuat perencanaan mengenai perkiraan jumlah permintaan untuk periode berikutnya, serta membuat rencana jumlah produksi berdasarkan permintaan pelanggan, sehingga

dapat

mengantisipasi

pembelian

yang

meningkat.

Secara

keseluruhan proses peramalan dan perencanaan optimasi produksi sangat berpengaruh terhadap penentuan keunggulan bersaing perusahaan dengan perusahaan lain,

baik

melalui pengembangan investasi perusahaan,

pengembangan modal maupun peningkatan profitabilitas perusahaan.