IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Gambaran Umum Perusahaan Pabrik Pupuk Kujang IB merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang berlokasi di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek Kabupaten Kerawang, Propinsi Jawa Barat. Pendirian Pabrik Pupuk Kujang IB bertujuan untuk meningkatkan kemampuan PT Pupuk Kujang dalam memasok kebutuhan pupuk di Jawa Barat . Wilayah distribusi pupuk bersubsidi dari pemerintah ke 20 Kota dan Kabupaten di Jawa Barat yang meliputi Kabupaten dan Kota Bogor, Kabupaten dan Kota Sukabumi, Kabupaten dan Kota Bandung, Kabupaten dan Kota Cirebon, Kabupaten dan Kota Bekasi, Kota Depok, Kota Cimahi, Kab. Cianjur, Kabupaten Bandung Barat, Kabupaten Garut, Kabupaten Sumedang,
Kabupaten
Indramayu,
Kabupaten
Subang,
Kabupaten
Purwakarta, Kabupaten Karawang. Pendistribusian di Provinsi Jawa Tengah meliputi 3 (tiga) Kabupaten dan Kota, yaitu Kabupaten dan Kota Tegal, Kabupaten Brebes dan Kota Tegal. PT Pupuk Kujang yang memproduksi beberapa produknya baik untuk dijual langsung berupa produk jadi ke lini-lini pemasarannya maupun diproduksi ulang oleh PT Pupuk Kujang itu sendiri maupun dengan anak perusahaan atau perusahaan affiliasinya yaitu PT Sintas Kurama Perdana, PT Kujang Sub-Chemie Catalyst, PT Peroksida Indonesia Pratama, PT Multi Nitrotama Kimia, PT Kawasan Industri Kujang Cikampek, PT BUMN Hijau Lestari. Jenis-jenis produk yang diproduksi PT Pupuk Kujang ada tiga, yaitu pupuk Urea, pupuk NPK dan pupuk Organik. Untuk itulah PT Pupuk Kujang tidak hanya menjaga reputasi perusahaan di mata konsumen, tetapi di mata perusahaan-perusahaan mitra lainnya. Dengan adanya penghargaan dan pengakuan baik secara nasional, maupun internasional, seperti ISO 9001:2008 (diaudit internal satu tahun sekali), ISO 14001:2004 (diaudit internal satu tahun sekali) dan SMK3 (sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja) yang diaudit tiga (3)
23
24
tahun sekali. PT Pupuk Kujang telah menjalankan kewajibannya sebagai perusahaan yang sadar akan perlindungan karyawannya dan
lingkungan
sekitarnya sebagaimana isu yang hangat beredar belakangan ini. Berdasarkan Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa PT Pupuk Kujang tanggal 25 Juli 1997 dan sesuai Peraturan Pemerintah Nomor 28 Tahun 1997, maka sejak tanggal tersebut PT Pupuk Kujang menjadi anak perusahaan PT Pupuk Sriwidjaja dan sesuai Akte Perubahan Notaris Imas Fatimah SH, Nomor 88 tahun 1998
tanggal 28 Maret 1998, disetujui
penjualan 10 (sepuluh) lembar saham milik PT Pupuk Sriwidjaja pada PT Pupuk Kujang yang diwakili oleh Yayasan Kesejahteraan Warga Kujang (YKWK). 4.1.1 Tata Letak Perusahaan Pabrik PT Pupuk Kujang terletak di Jalan Jenderal Ahmad Yani, Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa Barat. Pemilihan lokasi pabrik didasarkan pertimbangan berikut: 1. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya. 2. Dekat dengan sumber air tawar di Waduk Curug. 3. Dekat dengan sumber tenaga listrik di Jatiluhur. 4. Tersedianya jalur angkutan darat seperti jalan raya dan jalan tol. 5. Tersedianya sungai pembuangan di Cikaranggelam. Kawasan PT Pupuk Kujang memiliki luas area sekitar 727,5 Ha yang terdiri atas daerah pabrik seluas ± 60 Ha , daerah perumahan seluas ± 60 Ha, daerah perkantoran dan sarana penunjang lainnya seluas ± 230 Ha serta Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC) seluas ± 377,5 Ha. Kawasan pabrik terdiri dari pabrik amonia, urea, utilitas dan pengantonggan yang saling tersusun berdasarkan keterkaitan proses. Tata letak dirancang agar air buangan yang keluar dari lingkungan pabrik dianggap tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. Tata letak pabrik atau plant lay out perlu dirancang dengan tujuan berikut: 1. Pengelolaan produk dapat efisien. 2. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi.
25
3. Mencegah polusi gas maupun suara. 4. Memudahkan jalan keluar dan masuk kendaraan di area pabrik. 4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan Visi perusahaan yaitu menjadi industri pendukung pertanian dan petrokimia yang efisien dan kompetitif di pasar global, sedangkan misi perusahaan dibagi menjadi 4 (empat) kriteria, yaitu: 1.
Mendukung Program Ketahanan Pangan Nasional.
2.
Mengembangkan Industri Agrokimia dan Petrokimia yang berbasis Sumber Daya Alam yang ramah lingkungan.
3.
Memanfaatkan sumber daya tersedia untuk menghasilkan produk yang bermutu tinggi dan berdaya saing kuat.
4.
Mendukung
pengembangan
perekonomian
nasional
dan
perekonomian daerah melalui pemberdayaan masyarakat sekitar perusahaan. 4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan PT Pupuk Kujang merupakan BUMN di bawah Departemen Perindustrian dan Direktorat Industri Kimia Dasar yang seluruh modalnya adalah milik pemerintah. Struktur organisasi yang berlaku saat ini adalah berdasarkan Surat Keputusan Direksi No.014/SK/DU/X/2004, tanggal 18 Oktober 2004. Berdasarkan surat keputusan tersebut, struktur organisasi PT Pupuk Kujang dikepalai oleh Direktur Utama dan membawahi 3 (tiga) direktur lainnya, yaitu Direktur Produksi, Teknik dan Pegembangan, Direktur Sumber daya Manusia dan Umum, serta Direktur Komersil yang masing membawahi beberapa kompertemen terkait (keterangan lebih lanjut lihat Lampiran 8). 4.1.4 Kepegawaian Perusahaan Jumlah tenaga kerja yang dimiliki PT Pupuk Kujang, terhitung bulan Mei 2011 adalah 1.231 orang dengan rincian menurut klasifikasinya seperti dimuat pada Tabel 4. Sedangkan lokasi kantor dan klasifikasi pendidikan pegawai dapat dilihat pada Tabel 5 – 6.
26
Tabel 4. Klasifikasi menurut jabatan No Jabatan Tetap A Direksi 0 B Staf Ahli 0 1 Ka. Kompartemen 8 1.1 Staf Setingkat 6 2 Ka. Biro/Divisi 32 2.1 Staf Setingkat 12 3 Ka. Bagian/Dinas 109 3 Ass. Kepala Dinas 15 3.1 Staf Setingkat 29 4 Kepala Seksi/Bid 212 4.1 Staf Setingkat 49 4.2 Sekr Direksi/Komp 5 4.3 Staf/Trainee 0 I. Jumlah Pejabat 376 Struktural II. Jumlah pejabat 101 fungsional Jumlah Pejabat 477 (I+II) 5.1 Pelaksana 122 Utama/Senior 5.2 Pelaksana I 224 5.3 Pelaksana II 86 5.4 Pelaksana III 142 5.5 Pekarya 0 Sub Jumlah 576 Jumlah 1.051
TR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0
Honorer 0 0 0 3 1 9 2 0 5 3 1 0 0 6
Jumlah orang 0 0 8 9 33 21 111 15 34 215 70 5 0 382
20
18
139
20
24
521
0
2
124
17 0 117 0 134 154
0 0 0 0 2 26
241 86 259 0 710 1.231
Tabel 5. Klasifikasi menurut lokasi Lokasi Kantor Tetap Pupuk Kujang Cikampek 1026 Karyawan alih tugas 12 Pupuk Kujang Jakarta 13 Jumlah 1.051
TR 153 0 1 154
Honorer 20 6 0 26
Jumlah 1199 18 14 1.231
Tabel 6. Klasifikasi menurut pendidikan No Pendidikan Jumlah 1 Pacsa Sarjana 38 2 Sarjana 213 3 Sarjana Muda 138 4 SMA (DI & DII) 819 5 SMP 12 6 SD 11 Jumlah 1.231
4.1.5 Jam Kerja Karyawan Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi karyawan regular dan shift. Karyawan regular adalah mereka yang tidak terlibat langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamatan pabrik dan biasanya karyawan tingkat staf ke atas. Jam kerja karyawan regular adalah :
27
1. Hari Senin sampai Kamis: jam 07.00 – 16.00 Istirahat: jam 11.30 – 12.30 2. Hari Jumat: jam 07.00 – 17.30 Istirahat: jam 11.30 – 13.00 3. Hari Sabtu dan Minggu libur Karyawan shift adalah yang terlibat langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja shift dapat diatur sebagai berikut : 1. Shift pagi: jam 07.00 – 15.00 2. Shift sore: jam 15.00 – 23.00 3. Shift malam: jam 23.00 – 07.00 4.1.6. Hak Karyawan Sistem penggajian yang diterapkan di PT Pupuk Kujang dibedakan menjadi 2 (dua), yaitu: 1. Karyawan tetap. Karyawan yang bekerja karena ikatan dinas maupun karyawan honorer, gaji diberikan akhir bulan. Gaji ini meliputi tunjangan isteri, anak, kesehatan, perumahan dan lain-lain. 2. Karyawan tenaga harian lepas, gaji diberikan dua (2) mingguan, yaitu setiap tanggal 5 dan 20. Besarnya gaji ini tergantung banyak sedikitnya jam kerja masing-masing karyawan. Selain gaji rutin seperti tersebut di atas, setiap karyawan akan mendapat bonus keuntungan yang besarnya tergantung kepada laju produksi. Masalah keselamatan kerja juga menjadi salah satu hak karyawan terutama pengoperasian pabrik, baik untuk melindungi keselamatan karyawan sendiri maupun demi keselamatan dan kelangsungan pabrik. Hal ini ditunjang dengan adanya Undang- Undang No. 1 tahun 1970 yang menetapkan bahwa setiap tenaga kerja berhak mendapat pekerjaan demi kesejahteraan hidup dan peningkatan produktivitas nasional.
28
4.2. Unit Produksi Perusahaan PT Pupuk Kujang memiliki empat (4) unit produksi yang masingmasing memiliki fungsi berbeda, namun tetap berhubungan antar satu dan yang lainnya, yaitu unit utilitas, unit amonia, unit urea dan unit bagging. Lokasi masing-masing unitnya terpisah-pisah dikarenakan proses kerjanya membutuhkan ruang yang berbeda antar satu dengan yang lainnya. PT Pupuk Kujang mengadakan PERTA (perbaikan tahunan) untuk menjaga kredibilitas mesin operasi dan kegunaan struktur penunjang fungsional pabrik-pabrik yang terus menerus beroprasi selama 24 jam. Perbaikan ± dilakukan selama 2 (dua) minggu. 4.2.1 Unit Utilitas Unit utilitas berfungsi untuk menyediakan bahan baku penunjang untuk kebutuhan proses produksi di seluruh pabrik PT. Pupuk Kujang IB dan pengolahan limbah pabrik. Unit ini mengelola dan menyediakan sarana untuk menunjang unit-unit lain dan berfungsi juga untuk mengawasi proses produksi suatu pabrik. Unit Utilitas ini terdiri dari 8 (delapan) unit utama, yaitu: 1. Unit water intake. 2. Unit pengolahan air. 3. Unit pembangkit steam. 4. Unit pembangkit listrik. 5. Unit pengolahan air pendingin (cooling water). 6. Unit pengolahan udara pabrik dan udara instrumen. 7. Unit gas metering system. 8. Unit pengolahan limbah (waste water treatment). 4.2.2 Unit Amonia Pabrik amonia PT Pupuk Kujang menggunakan Low Process Energi yang dilisensi oleh Kellog Brown & Root, inc. Produk yang dihasilkan berupa amonia cair dengan kapasitas terpasang 1.000 ton per hari. Unit produksi ini berfungsi untuk mengolah gas alam menjadi amonia dan karbondioksida (CO2) yang akan digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan urea. Unit amonia menggunakan bahan baku
29
utama berupa gas alam, air, dan udara. Untuk gas alam diperoleh dari 3 (tiga) sumber, yaitu Offshore Arco, L. Parigi dan Mundu. Unit produksi amonia ini terdiri dari 8 (delapan) unit, yaitu: 1. Unit pemurnian gas alam. 2. Unit pembuatan gas sintesis. 3. Unit pemurnian gas sintesis. 4. Unit sintesis amonia. 5. Unit purifikasi dan refrigerasi amonia. 6. Unit ammonia recovery. 7. Unit hydrogen recovery dan purge gas recovery. 8. Unit process condensate stripping. 4.2.3 Unit Urea Unit urea adalah unit yang mengubah bahan baku dari unit amonia, seperti amonia cair dan gas karbondioksida yang akan menghasilkan urea, ammonium karbamat, biuret, air dan excess amonia. Proses yang digunakan adalah ACES 21, dengan kapasitas terpasang 1.725 ton per hari. Produk urea yang dihasilkan memiliki kandungan nitrogen 46%. Unit ini terdiri dari 6 (enam) unit utama, yaitu: 1. Unit Synthesis Loop. 2. Unit Purification. 3. Unit Concentration. 4. Unit Prilling. 5. Unit Recovery. 6. Unit Process Condensate Treatmen. 4.2.4 Unit Bagging Unit yang terakhir adalah unit pengantongan yang berfungsi untuk mengelola butiran urea dari prilling tower lalu dikemas ke dalam karung plastik untuk kemudian dipasarkan atau disimpan di gudang. Unit ini terdiri dari 3 (tiga) unit utama, yaitu: 1.
Unit Bulk handling System.
2.
Unit Bagging System.
3.
Unit Bag Handling System.
30
4.3. Alur Produksi Urea hingga Pengemasan Produksi dari urea hingga dikemas di dalam kemasan karung, ukuran 50 kg atau 1 (satu) ton, mengalami berbagai macam proses kimiawi, sehingga dari bahan baku urea berupa gas alam, air dan udara, menjadi pupuk urea yang berbentuk padat sehingga siap dijual ke konsumen atau perusahaan lain yang menjadikan pupuk urea sebagai bahan baku pembuat produk lainnya. Diagram alir produksi pupuk urea dilakukan di pabrik 1B, dengan menggunakan Process ACES 21, yaitu teknologi recyle larutan stripping yang
terukur.
Sedangkan
pada
proses
pengemasan,
unit
bagging
menggunakan 12 bin yang digunakan untuk mengemas urea ke dalam karung. Saat ini sebanyak 6 (enam) lini yang digunakan per produksi, dikarenakan lini yang lainnya diistirahatkan untuk dirotasi nantinya. 4.3.1 Proses Produksi Urea di Pabrik 1B Dalam proses produksi urea di pabrik 1B, terdapat 5 (lima) seksi yang bertugas untuk memproduksi urea, yaitu seksi Synthesis, seksi Purifikasi, seksi Konsentrasi dan Prilling, seksi Recovery dan yang terakhir seksi Process Condensate Treatment. Secara garis besarnya gambar alur produksi urea akan melewati kelima (5) tahapan seperti dimuat pada Gambar 2.
Gambar 2. Alur produksi pupuk Urea
31
Beberapa seksi yang mencakup di dalam pabrik urea 1B untuk proses pembuatan pupuk urea adalah seksi synthesis, seksi purifikasi, seksi konsentrasi dan prilling, seksi recovery dan seksi process condensate recovery. 1. Tahap pertama
Gambar 3. Proses sintesa
Reaksi exothermis antara CO2 dan NH3 dimulai, dengan menggunakan ammonium carbonate partikel tersebut didehidrasi, sehingga proses pembentukan urea dimulai. Peralatan utama yang ada di seksi sintesa (Gambar 3) adalah: a. Reaktor. b. Ammonia Preheater No.1 dan 2. c. CO2 Booster Compressor. d. CO2 Compressor. e. Pompa karbamat Kondisi reaktor P = 200 – 250 K ; T = 200 °C Volume Reaktor = 115 M3 Penggunaan bahan baku berupa: CO2 Gas, NH3 Cair dan Larutan Karbamat (Recycle solution).
32
2. Tahap kedua G
LP
HP HPA DC-
LP
EA-
EAEA-
EA-
FA-
FA-
FA-
Gambar 4. Proses dekomposisi
Tahap ini berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari larutan Urea yang keluar dari Reaktor. Gas-gas itu, antara lain CO2, NH3 dan larutan karbamat yang telah terurai dengan jalan menurunkan tekanan dan menaikan suhu. Peralatan utama yang ada di seksi dekomposer (Gambar 4) adalah: a. High Perssure Decomposer, (HPD) b. Low Pressure Decomposer, (LPD) c. Gas Separator. d. Reboiler for HPD. e. Heat Exchaner For LPD. f. Reboiler For LPD. g. Kompressor Udara passivasi. h. Pompa Larutan Urea. Kondisi Operasi alat: a. P = 17 K ; T = 123 – 165° C (HPD) b. P = 2,5 K ; T = 132° C (LPD) c. P = 0 – 0,3 K ; T = 90 – 107° C (GS)
33
3. Tahap Ketiga
Gambar 5. Proses recovery I
Fungsi unit ini adalah menyerap gas-gas hasil penguraian dari unit dekomposisi dalam fase gas dengan menggunakan larutan karbamat dan steam condensate maupun ammonia selanjutnya dikirim kembali ke reaktor sebagai larutan recycle, Peralatan utama yang dipakai (Gambar 5) adalah: a. High Pressure Air Compressor (HPAC), High Pressure Air (HPA) dan Low Pressure Air (LPA). b. Off Gas Condenser. c. Off Gas Absorber Tank. d. Ogg Gas Absorber Final Cooler. e. Off Gas Absorber. f. Off Gas Absorber Cooler. Dengan kondisi operasi: P = Atm – 17 K ; T = 35 ~ 100 °C
34
4. Tahap keempat
Gambar 6. Proses Recovery II
Pada tahap ini, hampir keseluruhan exess ammonia dikondensasikan dan diserap, selanjutnya dikembalikan ke reaktor sebagai umpan bersama dengan ammonia segar dan berguna sebagai absorbent di HPA dan HPAC. Peralatan utama yang digunakan (Gambar 6) adalah: a. Ammonia condensor. b. Ammonia Reservoir. c. Ammonia Recovery Absorber. d. Pompa-pompa. Kondisi Operasi : P = 15.5 ~ 17 Kg/Cm2 ; T = 30 ~ 37 °C
35
5. Tahap kelima
Gambar 7. Proses kristalisasi
Dalam tahap ini terjadinya proses pembentukan kristal pada larutan urea yang berasal dari unit dekomposisi, kemudian memisahkan kristal dari larutannya pada centrifuges, selanjutnya dikirim ke unit prilling setelah dikeringkan kristalnya di fridizing driyer dengan menggunakan udara panas di fluidizing dryer. Peralatan utama yang digunakan (Gambar 7) adalah: a. Vacuum Concentrator. b. Crystallizer lower part. c. Vacum generator. d. Agitator. e. Centrifuges A ~ E. f. Mother Liquor Tank. g. Air heater for dryer. h. Fluidizing dryer. i.
ID Fan for Dryer.
j.
Rake Dryer Kondisi Operasi :
P = Atm - 100 Cm Hg abs. ; T : 60 - 120 °C
36
6. Tahap terakhir
Gambar 8. Proses prilling
Pada tahap terakhir ini kristal urea diubah dari unit kristalisasi menjadi urea dalam bentuk butiran atau prill dengan cara dilelehkan mencapai titik lelehnya kemudian diubah bentuknya menjadi urea prill dan selanjutnya dikirim ke unit pengantongan. Peralatan utamanya adalah : a. GB – 302. b. GB - 304 A ~ F. c. GA - 302 A/B. d. Cyclone & Dust Box A ~ D. e. Dust Separator. f. Dust Chamber. g. Screw Conveyor. h. Melter. i.
Head Tank .
j.
Distributor.
k. Fluidizing Cooler. l.
Trommel.
m. Belt Scale conveyor. n. Air Heater. Kondisi Operasi : P = - 50 mm H20 ; T 42 ~ 140 °C
37
4.3.2 Proses Pengemasan Urea di Unit Bagging Urea yang sudah siap untuk dipasarkan, diterima oleh divisi bagging untuk dikemas menurut berat dan kemasan yang ada. PT Pupuk Urea membagi kemasan yang dijual menjadi 2 (dua) jenis, yaitu kemasan 50 kg dan kemasan 1.000 kg (1 ton). Dalam pengemasannya dibagi menjadi 3 (tiga) sistem, yaitu: 1. Bulk Handling System. Bulk Handling System adalah suatu alat transfer untuk menangani butiran urea curah dari pabrik urea untuk dikirim ke pabrik pengantongan lalu kemudian dikemas dengan karung plastik dan dijahit. Peralatan yang digunakan disajikan pada Tabel 7. Tabel 7. Alat pada Bulk Handling System No Nama Alat No. Item Kujang 1A 1 Transfer Conveyor 2801 VA 2 Transfer Conveyor 2801 VB 3 Surge Hopper 2801 FA 4 Vibrating Feeder 2801 VC 5 Travelling Tripper 2801 VE 6 Transfer Conveyor 2801 VD 7 Bin Storage 2802 FA-FF
No. Item Kujang 1B S-JD 3001 S-JD 3002 S-FE 3001 S-JF 3001 S-JD 3003B S-JD 3003A S-FE 3001 G-L
Cara kerjanya sebagai berikut: a. Curahan butiran urea diterima oleh Transfer Conveyor. b. Butiran urea ditampung sementara dalam Surge Hopper, lalu digetarkan dengan menggunakan Vibrating Feeder. c. Setelah digetarkan, butiran akan dicurahkan melalui Transfer Conveyor. d. Selanjutnya butiran urea didistribusikan secara merata ke Bin Storage yang dioperasikan oleh Travelling Tripper. 2. Bagging System. Bagging System adalah suatu peralatan yang menangani butiran urea untuk dikemas dengan beban ± 50 kg/bag secara otomatis. Peralatan yang digunakan dimuat pada Tabel 8. Tabel No 1 2 3
8. Alat pada Bagging System Nama Alat No. Item Kujang 1A Bagging Machine 2805 LB-LF Bagging Line Conveyor 2802 VB-VF Sewing Machine 2806 LB-LF
No. Item Kujang 1B S-JH 3001 G-L S-JD 3004 G-L S-JH 3002 G-L
38
Cara kerjanya: a. Bagging Machine menakar butiran urea secara otomatis dengan berat ± 50 kg/karung lalu ditransfer dengan Bagging Line Conveyor. b. Karung dijahit menggunakan Sewing Machine. c. Karung yang telah dijahit ditransfer melalui Accumulator Conveyor untuk di-loading ke truk atau disimpan di gudang. 3. Bag Handling System. Bag Handling System adalah suatu peralatan untuk mentrasfer urea yang telah dikemas lalu dikirim untuk dimuat di truk ataupun disimpan di gudang melalui Conveyer yang ada. Peralatan yang digunakan dimuat pada Tabel 9. Tabel 9. Alat pada Bag Handling System No Nama Alat No. Item Kujang 1A 1 Accumulator Conveyor 2803 VA-VF 2 Short Conveyor 2806 VA-VF 3 Floor Conveyor 2804 VA .... 4 Over Head Conveyor 2804 VA ..... 5 Syacking Unit Conveyor 2809 VA ..... 6 Fork Lift 7 Pallet -
No. Item Kujang 1B S-JD 3005 G-L S-JD 3006 G-L S-JD 3007-3008 .... S-JD 3007-3008 .... -
Ketiga (3) sistem yang diterapkan oleh unit bagging dalam proses pengemasan pupuk urea yang dihasilkan pabrik, standar operating procedure (SOP) penggunaan mesin-mesin yang tersedia di unit bagging dan standarisasi pengemasan yang diberlakukan dalam prosesnya, maka secara garis besar alur proses pengemasan pupuk urea dapat dilihat pada Gambar 9.
Gambar 9. Alur pengemasan terigu kemasan 50 kg di unit Bagging
39
4.4. Hasil Analisis 4.4.1 Pengolahan Data Pertama Data perbandingan jumlah ketidaksesuaian proses pengemasan (reject) terhitung mulai bulan Januari 2011 – Juni 2011 dapat dilihat pada Tabel 10. Tabel 10. Jumlah kesalahan dibanding total produksi Bulan Urea reject dalam Total Produksi Perbandingan jumlah reject pengemasan (ton) Urea (ton) dibandingkan terkemas (%) Jan 484,35 95.615,05 0,51 Feb 307,80 84.922,50 0,36 Mar 262,52 94.253,45 0,28 Apr 299,73 92.447,15 0,32 Mei 264,20 91.969,11 0,29 Jun 88,20 52.247,50 0,17 Jml 1.706,8 511.434,76
Data dalam Tabel 10, memperhatikan bahwa tingkat produk yang di reject unit Bagging berkisar 0,17 persen - 0,51 persen, masih dalam tahap wajar. Selain itu produk urea yang ditolak akan dikumpulkan kembali, lalu dibersihkan dengan proses tertentu, melawati tahap recycle ulang, sehingga pupuk tersebut layak atau siap untuk dijual ke pasar. Perusahaan menerapkan sistem zero waste, yaitu tidak adanya pembuangan
produk
reject
maupun
pemborosan
sumber
daya
perusahaan. Namun perusahaan diharapkan dapat menekan jumlah atau persentase reject pengemasan produk apabila ingin lebih efisien dalam proses produksinya. Untuk itu perusahaan harus mengetahui hal-hal yang berpengaruh dalam proses pengemasan tersebut. Dari literatur buku setempat dan wawancara langsung terhadap operator mesin bagging, supervisor, buruh, staf dan manager bagging, didapatkan hasil-hasil yang biasa terjadi dalam proses pengemasan yang dapat menyebabkan produk reject, diantaranya: 1) Ceceran Urea Urea tercecer dalam proses pengemasan dikarenakan beberapa hal, yaitu kondisi mesin dan cara pekerja bekerja. 2) Loading Truck Loading truck merupakan alasan beberapa proses pengemasan tidak berjalan semestinya, dikarenakan faktor buruh angkut.
40
3) Pembongkaran Gudang Pembongkaran gudang menjadi faktor produk yang ditolak, dikarenakan manuver forklift, pemindahan manual dan pergerakan stacker. Berikut adalah persentase data kesalahaan dilihat dari jenis-jenis kesalahannya, seperti dimuat pada Tabel 11. Tabel 11. Persentase kesalahan per bulan
Jumlah cacat dikonversikan dengan proporsi persentase cacat per kesalahan akan menjadi tabel jumlah total masing-masing kesalahan per bulan untuk periode Januari – Juni 2011(penjelasan lebih lanjut dapat dilihat pada Lampiran 6), seperti dimuat pada Tabel 12. Tabel 12. Jumlah masing-masing kesalahan per bulan Bulan
Total urea reject (ton)
Ceceran Urea (%) Urea tercecer (ton)
Pembongkaran Gudang (%)
Kesalahan pembongkaran (ton)
Loading Truck (%)
Kesalahan Loading (ton)
Jan
484,35
40,80
197,61
9,10
44,08
50,10
242,66
Feb
307,80
51,70
159,13
6,40
19,70
41,90
128,97
Mar
262,52
38,90
102,12
10,50
27,56
50,60
132,84
Apr
299,73
46,30
138,77
7,70
23,08
46,00
137,88
Mei
264,20
56,10
148,22
8,70
22,99
35,20
93,00
Jun
88,20
49,20
43,39
9,10
8,03
41,70
36,78
1706,80
46,24
789,25
8,52
145,43
45,24
772,12
Total
Berdasarkan data Tabel 12 dapat dibuat grafik histogram, sehingga terlihat faktor yang mendominasi dalam perhitungan kesalahan yang ada per bulannya untuk periode Januari – Juni 2011 dalam proses pengemasan di divisi bagging.
41
300,00 250,00 200,00
Urea tercecer (ton)
150,00
Kesalahan pembongkaran (ton)
100,00
Kesalahan Loadi ng (ton)
50,00 0,00 Jan
Feb
Mar
Apr
Mei
Jun
Gambar 10. Histogram data periode Januari – Juni 2011
Histogram Gambar 10 dapat disimpulkan bahwa jumlah total produk reject pada bulan Januari adalah yang terbesar (484,35 ton), lalu pada bulan Februari berkurang menjadi 307,80 ton, disusul penurunan pada bulan Maret menjadi 262,52 ton. Namun anomali terjadi pada bulan April yang bertambah jumlah produk reject menjadi 299,73 ton, tetapi kemudian jumlah kesalahan pengemasan kembali turun menjadi 264,20 ton pada bulan Mei dan penurunan nyata terjadi pada bulan Juni yang melakukan kesalahan “hanya” 88,20 ton. Fluktuasi jumlah kesalahan dalam pengemasan dapat dilihat dalam Gambar 11. 600 500 400 300 200 100 0 Jan
Feb
Mar
Apr
Mei
Jun
Gambar 11. Fluktuasi kesalahan total per bulan selama periode Januari – Juni 2011
Berdasarkan data tersebut dikembangkan lagi kemungkinan faktorfaktor penyebab utama yang timbul dalam proses pengemasan. Faktor urea tercecer dan kesalahan dalam loading truck dapat dikatakan sangat
42
berpengaruh dalam proses tersebut. Jumlah urea tercecer paling besar terjadi pada bulan Januari sebesar 197,61 ton dan jumlah kesalahan pada saat loading truck yang terbesar juga terjadi pada bulan Januari sebanyak 242,66 ton. Namun jika dilihat dari jumlah total kesalahan pada saat proses pengemasan per Januari-Juni 2011 di unit bagging, faktor urea tercecer menjadi faktor utama, yaitu dengan jumlah 789,25 ton lalu diikuti oleh faktor kesalahan pada saat loading truck dengan jumlah 772,12 ton, sedangkan kesalahan pembongkaran gudang 145,43 ton.
Jumlah kesalahan selama 6 bulan
1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0
Urea tercecer
Kesalahan Loading
Kesalahan pembongkaran
Jenis kesalahan yang ada
Gambar 12. Grafik Pareto kesalahan di unit bagging
Sebagaimana yang terlihat di grafik Pareto, berdasarkan perhitungan tersebut perlu diadakan peninjauan lebih spesifik mengenai permasalahan tersebut. Peninjauan akar masalah yang jelas dapat memperkecil peluang terjadinya kesalahan yang sama, agar mampu mempersiapkan hal-hal yang perlu diintrospeksi dan diperbaiki untuk kedepannya. Faktor kesalahan pada saat loading truck melibatkan pihak eksternal (dalam hal ini buruh angkut), maka pencarian akar masalah akan lebih difokuskan untuk hal-hal internal yang dapat dikaji secara lebih mendetail, baik secara langsung maupun tak langsung. Untuk dari itu penelitian menitikberatkan pada permasalahan urea tercecer. 4.4.2 Pengolahan Data Kedua Pemfokusan masalah pada permasalahan urea yang tercecer melibatkan banyak pihak sebagai sumber informasinya, diantaranya manager bagging dan supervisor lapangan. Menurut beberapa data dari
43
para ahli dapat dilihat pada diagram Ishikawa atau Tulang Ikan pada Gambar 13. Dalam gambar, sumber permasalahan eksternal (cuaca, suhu dan kelembaban pabrik) tidak dimasukan, karena hal-hal tersebut bersifat alamiah.
Gambar 13. Diagram Fishbone
Keterangan: = Permasalahan yang akan dikaji. = Sumber masalah utama (4M) = Akar penyebab masalah = Sub akar penyebab masalah Berdasarkan diagram Ishikawa di atas, dapat disimpulkan bahwa ada 4 (empat) faktor utama dalam permasalahan proses bagging yang menyebabkan tercecernya urea. Keempat (4) hal di atas dapat juga dikatakan bahwa faktor 4M dapat mempengaruhi mutu suatu proses produksi, empat (4) hal tersebut yaitu man (manusia atau pekerja), machine (mesin produksi atau mesin operator), method (metode yang digunakan atau SOP) dan material (bahan baku kemasan yang digunakan).
44
1. Man atau manusia yang mempengaruhi proses tersebut melibatkan 4 (empat) atribut, yaitu: a. Skill Skill atau kemampuan, baik dasar maupun yang sudah dipelajari terlebih
dahulu
melalui
pendidikan
atau
pelatihan,
sangat
berpengaruh bagi proses produksi. Pendidikan terakhir pekerja mempengaruhi pola pikir dan pemahaman situasional yang dihadapi di tempat kerja. Pelatihan yang tepat bagi calon pekerja maupun pelatihan tiap beberapa periode tetap harus dilakukan oleh perusahaan demi menekan kesalahan di bidang pengemasan yang diakibatkan oleh kurangnya skill pekerja. b. Konsentrasi Konsentrasi pekerja di tempat kerja sangat diperlukan, mengingat proses produksi dilakukan secara terus menerus selama 24 jam lamanya. Pekerja bagian pengemasan memiliki waktu bekerja 8 (delapan) jam per shift, sehingga hal ini membutuhkan konsentrasi mengingat faktor kelalaian petugas dapat menyebabkan tidak efektifnya proses kerja di pabrik. c.
Faktor Internal Faktor internal dapat mempengaruhi kondisi pekerja itu sendiri. Masalah keluarga, keuangan dan hal-hal yang bersifat pribadi yang dapat mempengaruhi kondisi psikis dan kondisi mental pekerja, sehingga kinerja di lapangan dapat menurun. Untuk itu, perlu adanya motivator bagi para pekerja yang membutuhkannya.
d.
Kondisi Fisik Kondisi fisik pekerja, meliputi umur, tenaga dan kualitas kesehatan pekerja itu sendiri. Kondisi inilah yang dapat dilihat secara langsung, untuk itu para supervisor pabrik pengemasan dituntut lebih jeli dalam memilih pekerjanya.
2. Machine atau mesin yang digunakan dalam proses pengemasan dipengaruhi oleh 4 (empat) atribut, yaitu:
45
a.
Umur Mesin Beberapa mesin ada yang dibuat pada tahun 70-an, sehingga umur mesin sudah tergolong tua atau tidak modern, sehingga efektifitas kecepatan memproduksi dan efisiensi biaya penjalanan mesin (semakin tua mesin, maka akan semakin boros bahan bakar). Untuk itu perlu adanya penggantian atau penambahan mesin baru secara berkala demi peremajaan sistem produksi pengemasan di pabrik.
b.
Maintenance Maintenance atau pengecekan secara berkala dapat mengurangi resiko kerusakan mesin, penerapan kebijakan perusahaan dengan sistem PERTA (perbaikan tahunan) dan kebijakan unit bagging melakukan rotasi pada mesin dianggap sudah pas dengan standarisasi perusahaan. Dengan adanya pengecekan sebelum dan sesudah pemakaian alat, maka usaha pengurangan resiko kerusakan mesin akan menjadi lebih optimal.
c.
Kerusakan Kerusakan dipengaruhi faktor umur mesin, maka ada beberapa alat sudah mencapai tahap kerusakan, sebagai contoh di lini 1, lini 1 digunakan untuk pengemasan dengan skala 1 (satu) ton, namun dikarenakan tingkat kebocoran oli yang tinggi, yang dapat merusak mutu dan produk pupuknya itu sendiri, maka mesin lini 1 sangat jarang digunakan. Adanya perbaikan mesin di lini 1 dapat meningkatkan skala penjualan pupuk urea dengan berat 1 (satu) ton. Kesalahan bin tumpah diakibatkan kecepatan pengemasan belum sejalan dengan kecepatan pengiriman urea dari pabrik produksi urea, untuk mencapai keselarasan, perlu penghitungan dan pembuatan standar kecepatan pengemasan per karungnya agar tingkat presisi dapat dijaga.
d.
Kelebihan Takaran Persentase
kelebihan
takaran
banyak
terjadi
dalam
proses
pengemasan, tetapi masih dalam skala kecil dan masih di bawah ambang batas standarisasi yang diterapkan perusahaan. Perusahaan
46
menerapkan batas toleransi untuk kemasan ukuran 50 kg ± 300 g. Perusahaan mampu menjaga kekonsistenan takaran di batas toleransi, sehingga mutu takaran kemasan dapat terjaga. Namun alangkah lebih baiknya, apabila perusahaan mampu menekan batas toleransi tersebut, sehingga perusahaan dapat memproduksi urea lebih efisien. 3. Method atau metode yang mempengaruhi proses tersebut melibatkan 3 (tiga) atribut, yaitu: a.
Shift Shift yang diberlakukan untuk para pekerja pengemasan langsung (pekerja dan supervisor) selama 8 (delapan) jam per hari dengan waktu pengerjaan 24 jam terbilang bagus. Namun penempatan beberapa karyawan dalam suatu shift perlu diatur, agar lebih efektif, sebagai contoh penempatan karyawan shift pagi lebih banyak dibanding shift sore dan malam, dikarenakan jumlah pemroduksian pada saat pagi hari cendrung lebih banyak jumlahnya.
b.
Jam Istirahat Jam istirahat pekerja perlu diatur secara tepat, demi menghindari penumpukan jumlah pegawai yang menganggur atau kekurangan pekerja disaat jam sibuk.
c.
Efektivitas Pekerja Efektivitas pekerja dapat dilihat dari jumlah pekerja yang tersedia di satu lini, yaitu 4 (empat) orang, dengan rincian 1 (satu) orang bertugas sebagai bagger, 1 (satu) orang bertugas merapihkan posisi karung, 1 (satu) orang bertugas di mesin jahit dan 1 orang stand-by untuk menggantikan yang lainnya. Rotasi diantara keempat (4) pekerja tersebut harus dipastikan lebih jelas waktunya agar dapat menurunkan tingkat kejenuhan dan terbaginya waktu istirahat secara lebih jelas.
4. Materials atau bahan baku yang mempengaruhi proses tersebut melibatkan 1 (satu) atribut, yaitu:
47
Karung Dalam kasus bahan baku, PT Pupuk Kujang bekerjasama dengan beberapa penyuplai karung plastik yang digunakan dalam proses pengemasan, yaitu PT Polyplast (Surabaya), PT Sumongan (Semarang) dan PT Karper. Penyortiran karung-karung terlebih dahulu
perlu
dilakukan
sebelum
digunakan
dalam
proses
pengemasan untuk penjagaan mutu karung sebagai kemasan pelindung pupuk urea. 4.4.3 Pengolahan Data Ketiga Dari keempat faktor-faktor penyebab kesalahan yang terjadi dalam proses pengemasan oleh divisi bagging, perusahaan memberi perhatian lebih dipermasalahan penakaran, karena masalah penakaran ini dapat memberikan dampak langsung kepada perusahaan. Menurut pengendalian mutu perusahaan, divisi bagging menyatakan titik toleransi dalam pengemasan ukuran 50 kg adalah ± 300 g. Jika melebihi batas toleransi itu, maka perusahaan akan mendapatkan 2 (dua) dampak, yaitu: 1. Jika melewati batas atas toleransi perusahaan, maka perusahaan merugi, karena perusahaan memproduksi lebih dari harga yang didapatkan. 2. Jika kurang dari batas bawah toleransi perusahaan, maka akan banyak konsumen memprotes. Konsumen mendapatkan produk lebih sedikit dari yang diharapkan. Dari data yang ada, pihak yang paling mendapatkan dampak yang signifikan adalah pihak perusahaan, karena perusahaan selalu memproduksi pupuk kisaran 50 kg ke atas, tidak pernah berada di bawah garis 50 kg. Hal ini berdampak pada jumlah kelebihan takaran perkemasan melebihi nilai 50 kg. Gambar 14 menunjukkan batas atas dan batas bawah yang diterapkan oleh quality control perusahaan.
Rataan berat kemasan (dalam kilogram)
48
waktu produksi (hari)
Gambar 14. Batas atas dan batas bawah pengendalian perusahaan
Terlihat dari gambar di atas, batas atas toleransi perusahaan 50,30 kg dan batas bawahnya 49,70 kg. Garis yang berada di tengah merupakan berat produk ideal yang diinginkan oleh pihak PT. Pupuk Kujang selaku produsen dengan konsumen yang menggunakan produk urea kemasan 50 kg. Data yang diolah periode Januari – Juni 2011 mengindikasikan bahwa rataan produksi pupuk urea PT Pupuk Kujang per bulan tidak pernah menyentuh angka 50 kg ke bawah. Hal ini menunjukan kepedulian PT Pupuk Kujang yang besar kepada para konsumennya, sehingga menjaga mutu kemasan yang diharapkan oleh konsumennya. Data tersebut dapat dilihat pada Gambar 15. 50,4000
Rataan berat kemasan (kilogram)
50,3000 50,2000 50,1000 50,0000 49,9000 49,8000 49,7000 49,6000 1
5
9
13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93 97 101 105 109 113 117 121 125 129 133 137 141 145 149 153 157 161 165 169 173 177 181
Berat (kg) / kemasan
LCL
Rataan
Waktu produksi (hari)
Gambar 15. Pergerakan rataan produki unit bagging
UCL
49
Data diperoleh dari jumlah produksi perusahaan per bulan (terhitung bulan Januari – Juni 2011) dilihat dari urea kemasan 50 kg memiliki rataan produksi 50,1690 kg. Dengan nilai maksimum 50,2167 kg dan minimum 50,0667 kg pada total contoh proses pengemasan selama 6 (enam) bulan atau 181 hari. Jika ditinjau dari segi kesalahan total per bulan, maka grafik yang terjadi berdasarkan kurun waktu 6 (enam) bulan dimuat pada Gambar 16. Rataan berat kemasan (kilogram)
50,1800 50,1750 50,1700 50,1650 50,1600 50,1550 50,1500 Januari
Februari
Maret
Berat (kg) / kemasan
April
Rata-rata
Mei
Batas Atas
Juni Batas Bawah
Waktu produksi (hari)
Gambar 16. Berat rataan kemasan 50 kg per bulan
Berdasarkan gambar 16 terlihat bahwa jumlah rataan kemasan > 50 kg paling tinggi di bulan Juni yang bernilai 50,1759 kg, diikuti bulan Februari sebesar 50,1739 kg, kemudian Januari 50,1722 kg, kemudian pada bulan Maret sebesar 50,1687 kg, bulan Mei 50,1627 kg dan urutan terakhir bulan April 50,1611 kg. Jika ditinjau dari kelebihan takaran per periode shift, yang terbagi 3 (tiga), yaitu shift malam, pagi dan sore, maka data Grafik Kendali seperti dimuat pada Gambar 17 (penjelasan lebih lanjut dapat dilihat pada Lampiran 2 dan Lampiran 5). 50,3000
50,2000
Rataan berat kemasan (kilogram)
50,1000
50,0000
49,9000
49,8000
49,7000
49,6000 1
5
9
13
17
21
25
29
33
37
malam
41
45
49
53
57
61
65
69
73
77
81
85
89
93
97 101 105 109 113 117 121 125 129 133 137 141 145 149 153 157 161 165 169 173 177 181
pagi Waktu produksi (hari)
Gambar 17. Berat rataan yang dihasilkan per shift tiap bulan
sore
50
Pemantauan per shift seperti gambar yang telah dikemukakan, maka pengendalian mutu pada proses pengemasan dapat lebih terpantau dari segi penerapan standar mutu yang diterapkan oleh perusahaan. Rataan penyebaran terjadi diantara selang 50,2167 kg sebagai titik tertinggi kelebihan takaran dan 50,0667 kg sebagai rataan titik terendah kelebihan dalam penakaran. Jika dilihat dari rataan kesalahan per shift, maka shift pagi yang memiliki rataan kesalahan terbesar (50,1713), diikuti shift malam (50,1680) dan yang terakhir shift sore (50,1675). Menurut sifatnya pola data pengemasan pupuk urea dalam produksi unit bagging masih berada dalam batas kendali, karena produksi secara terus-menerus dan mesin bekerja secara otomatis, maka tidak ada garis atau titik di dalam Grafik Kendali yang menyimpang. Namun dengan pembuatan garis batas atas dan garis bawah baru (UCL dan LCL), maka akan diperoleh titik yang lebih optimum dalam pengendalian mutu dengan asumsi rataan per 6 (bulan). Dengan menggunakan Grafik Kendali x dan S, yaitu: Grafik kendali x : CL
= X = 50,1689
N
= 3 (observation in samples)
Dengan A3 = 1,954 dan S = 0,0269 UCL = x + (A3 * S) = 50,1689 + 1,954 (0,0269) = 50,2215 LCL = x – (A3 * S) = 50,1689 – 1,954 (0,0269) = 50,1163 Grafik kendali S : CL
= S = 0,0269
Dengan B4 = 2,568 dan B3 = 0 UCL = B4 * S
51
= 2,568 (0,0269) = 0,0691 LCL = B3 * S = 0 (0,0269) =0 Rumus ini digunakan berdasarkan data rataan keseluruhan produksi dari bulan Januari – Juni 2011, maka untuk mencari nilai tengah yang baru, dicari nilai rataan total, UCL dan LCL. Dilihat dari penyebaran data yang ada, maka Grafik Kendali x dan S dirasa sudah tepat untuk mencari nilai-nilai yang diperlukan, kemudian dengan menggunakan tabel yang tersedia, ditetapkan A3, B4 dan B3 (dapat dilihat pada Lampiran 9) berdasarkan total pengambilan contoh per hari, untuk mendapatkan UCL dan LCL baru (penjelasan lebih lanjut dapat dilihat pada Lampiran 4) seperti pada Gambar 18. 50,2500 50,2000
50,1000 50,0500 50,0000 49,9500 49,9000
Rataan Berat (kg) / kemasan
LCL
Batas nilai kemasan
176
169
162
155
148
141
134
127
120
113
106
99
92
85
78
71
64
57
50
43
36
29
22
8
15
49,8500 1
Berat rataan (kilogram)
50,1500
UCL
Waktu produksi (hari)
Gambar 18. UCL dan LCL yang baru
Gambar 18 memperlihatkan bahwa pengendalian mutu pengemasan ditekan sampai angka 50,2215 kg – 50,1163 kg. Untuk batas bawah pengendalian, garis LCL dapat ditarik hingga menyentuh angka 50 kg (sebagai titik optimum produksi pengemasan pupuk Urea).
52
Gambar data Continuous Improvement pada pengendalian mutu dapat dilakukan menjadi seperti dalam Gambar 19.
50,2000 50,1500 50,1000 50,0500 50,0000 49,9500 49,9000 49,8500 1 8 15 22 29 36 43 50 57 64 71 78 85 92 99 106 113 120 127 134 141 148 155 162 169 176
Rataan berat kemasan (kilogram)
50,2500
Rataan berat (kg) / kemasan
LCL
UCL
Waktu produksi (hari) Gambar 19. Control chart untuk Contimuous Improvement
Untuk memastikan data dalam S bar telah diukur dengan sempurna, maka Grafik Kendali S (penjelasan lebih lanjut dapat dilihat pada Lampiran 3) dapat diperoleh dengan memasukan rumus perkalian nilai Tabel B3 dan B4 dengan nilai S yang ada. Grafik tersebut diimplementasikan melalui Gambar 20. 0,0800
0,0600 0,0500 0,0400 0,0300 0,0200 0,0100
LCL
Waktu produksi (hari)
Gambar 20. Control chart S
UCL
176
169
162
155
148
141
134
127
120
113
99
StDev Berat (kg) / kemasan
106
92
85
78
71
64
57
50
43
36
29
22
8
15
0,0000 1
S tandard deviasi b erat / kem asan
0,0700
53
4.5. Implikasi Manajerial Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka kegiatan pengendalian produksi melalui QC sebagai alat penting bagi manajemen produksi dan pengemasan produk, karena QC berperan menjaga, memelihara, memperbaiki dan mempertahankan mutu produk agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Pengendalian mutu harus dapat mengarahkan beberapa tujuan terpadu, sehingga konsumen dapat puas menggunakan produk, baik barang atau jasa perusahaan. Untuk itu, langkahlangkah yang perlu dilakukan perusahaan yaitu, penetapan standar mutu produk yang akan dibuat, penilaian kesesuaian mutu yang dibuat dengan standar yang ditetapkan, pengambilan tindakan korektif terhadap masalah dan penyebab yang terjadi, serta terakhir perencanakan perbaikan untuk meningkatkan mutu. Standar yang dibuat harus memenuhi 2 (dua) aspek, yaitu efektifitas proses dan efisiensi biaya produksi. Untuk itu, perusahaan PT Pupuk Kujang perlu menitikberatkan pengendalian mutu sebagai aspek yang berpengaruh terhadap mutu produk yang dihasilkan dan nantinya berdampak pada tingkat loyalitas konsumen. Divisi Bagging karena merupakan salah satu divisi yang langsung berpengaruh dalam pengadaan output produk (pupuk urea) perusahaan. Untuk itu, manajemen produksi dan pengendalian mutu harus mengenali tugas, peran dan tanggungjawab yang diberikan perusahaan, sehingga dapat mengetahui implementasi yang dapat diterapkan untuk menghasilkan produk bermutu tinggi dengan tingkat reject relatif kecil. Dalam hal ini, perusahaan sebaiknya mengimplementasikan kegiatan QC dengan cara pemantauan kinerja pabrik dan dilakukan inspeksi atau pemeriksaan secara berkala agar continuous improvement dapat dikembangkan sampai titik optimal. Untuk itu, diperlukan komunikasi antar setiap pekerja, supervisor, manajer dan setiap orang yang terlibat dalam proses produksi tentang harus jelas mengenai visi, misi dan target perusahaan yang ada di divisi Bagging.
