BAB IV PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA 4.1
Pengumpulan Data Pengumpulan Data ini dijelaskan mengenai data yang dibutuhkan untuk dilakukan pengolahan data. Adapun beberapa data yang dibutuhkan yaitu Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan, Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan, Struktur Organisasi Perusahaan dan Data mikrobiologi dari pengecekan FG.
4.1.1
Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan Dalam menghadapi era pasar bebas, dimana orang-orang industri mengalami kemajuan yang sangat pesat dan tajamnya kondisi persaingan
bisnis,
menuntut
pelaku
bisnis
saat
ini
untuk
mengahasilkan produk yang memenuhi criteria biaya murah, kualitas produk yang baik, pengiriman produk tepat waktu, dan produk yang memenuhi keinginan konsumen (product customized). PT. Mayora Indah Tbk adalah suatu perusahaan yang bergerak dalam industri makanan (food industri). Perusahaan ini awalnya mulai berdiri pada tahun 1977 dengan perusahaan pertama adalah Mayora Indah Jatake. Sejak didirikan pada tahun 1977, PT Mayora Indah Tbk menjadi salah satu industri makanan yang penting bagi Indonesia. Sebagai hasilnya, terjadi pertumbuhan di bidang ekonomi dan merubah arah
31
32
konsumsi sosial ke pola produk yang lebih praktis, karena masyarakat indonesia sekarang lebih banyak disibukkan dengan kegiatan di luar rumah, oleh karena itu makanan praktis dan siap saji menjadi pilihan utama kebanyakan masyarakat. Untuk memenuhi permintaan pasar, PT Mayora Indah Tbk melakukan Go Public melalui Initial Public Offering (IPO) pada tahun 1990. Sebagai bukti kesuksesan, PT Mayora Indah Tbk memiliki beberapa pabrik seperti Tangerang, Bekasi dan Surabaya yang mana memiliki 5,300 pekerja. Didukung oleh jarring distribusi yang kuat, produk PT Mayora Indah Tbk tidak hanya ada di Indonesia namun juga dapat kita jumpai di Negara seberang lautan seperti Malaysia, Thailand, philiphines, Vietnam, Singapore, Hong Kong, Saudi Arabia, Australia, Africa, America dan Italy.
4.1.2
Mayora Indah Divisi Wafer (UB) PT. Mayora Indah Divisi Wafer (UB) adalah salah satu bagian atau plant dari Mayora Group yang berdiri pada tahun 1982 dan mulai beroperasi efektif tahun 1983. PT. Mayora Indah Divisi Wafer memproduksi makanan ringan yang berjenis wafer dalam berbagai brand seperti Beng-beng, Super star, Wafer Stick dll, dengan jumlah karyawan sekitar 1500 karyawan.
4.1.2.1 Profil & Lokasi Perusahaan Nama Perusahaan
: PT. Mayora Indah Divisi Wafer Tbk
Alamat
: Jl. Yos Sudarso, Kawasan 19,5 Batu Ceper, Daan Mogot - Tangerang
Telepon
: (021) 5454984 / (021) 54398347
Fax
: (021) 6192812
Website
: www.mayora.com
33
4.1.3
Visi dan Misi Perusahaan
Menguasai dan mempertahankan pangsa pasar terbesar di kategori dimana kita berada
Membangun merk – merk dan kemampuan distribusi yang sangat kuat
Menjadi perusahaan pilihan karyawan, menyediakan pekerjaan menantang, kondisi kerja yang memuaskan, kompensasi yang kompetitif, pengembangan karir dan kesempatan untuk maju
Kontribusi positif terhadap lingkungan dan Negara dimana kita berada
Menghasilkan value untuk shareholder dengan mencapai pertumbuhan & keuntungan diatas rata-rata industry dan struktur keuangan yang kuat.
4.1.4
Value Perusahaan
Consumer Prioritaskan kerja untuk kepuasan konsumen
People Membantu meningkatkan SDM, berani ambil resiko, menghargai hasil kerja orang lain dan komitmennya
Team Work Membangun kepercayaan satu sama lain, serta kerjasama untuk menjadi satu tim yang unggul
Excellence Lakukan yang terbaik menjadi gaya hidup. Selalu berjuang untuk menjadi yang terbaik. Terus menerus meningkatkan proses dan cara kerja untuk memuaskan pelanggan
Menjadi Manusia DJITU Disiplin, Jujur, Inisiatif, Tanggung Jawab dan Ulet
34
4.1.5
Kebijakan Mutu Perusahaan Kami bertekad menerapkan system manajemen mutu, keamanan pangan dan halal untuk menghasilkan produk yang :
M emenuhi persyaratan, peraturan dan undang-undang yang Berlaku.
A man dikonsumsi, berkualitas dan halal. Y akin bahwa semua pihak terlibat dengan pendekatan proses dan System.
O ptimis dalam mencapai tujuan organisasi dan sasaran mutu. R espon yang cepat dan focus pada pelanggan melalui peningkatan Berkesinambungan.
A ktif dalam menjalin hubungan yang saling menguntungkan dengan semua pihak.
4.1.6
Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi merupakan seatu bentuk kerangka hubungan pekerjaan antara orang-orang atau kelompok didalam menjalankan tugas sesuai dengan bidang masing-masing. Dalam menjalankan aktivitas perusahaan yang dilakukan oleh pusat-pusat yang terlibat, management seringkali menemukan berbagai kesulitan dalam mengatur hubungan antara orang-orang tersebut, karena semakin banyak yang terlibat dan semakin banyak aktivitas yang dilakukan maka akan semakin kompleks pula hubungan yang terjadi. Untuk mengatasi hal tersebut maka diperlukan suatu bagan yang mengatur dan menjelaskan hubungan antara berbagai bagian dan juga mengatur pelimpahan tanggung jawab antara masing-masing bagian. Berikut adalah struktur organisasi PT. Mayora Indah Tbk :
35
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Mayora Indah Divisi Wafer
4.2
Penerapan ISO 22000:2005 di PT Mayora Indah PT. Mayora Indah Divisi Wafer telah menerapkan ISO 22000:2005, untuk itu peneliti ingin mencoba melihat keefektifan ISO 22000:2005 tentang keamanan pangan dari produk-produk yang telah dihasilkan untuk menentukan corrective and preventive yang akan diambil agar improvement dapat terus berjalan dengan mengunakan metode PDCA. Berikut adalah klausul-klausul dari ISO 22000:2005 yang digunakan atau diterapkan di PT Mayora Indah Divisi Wafer :
36
Tabel 4.1 Penerapan Klausul ISO 22000:2005 Pada PT Mayora Indah Divisi Wafer
Klausul 4
Deskripsi Sistem Manajemen Keamanan Pangan
4.1
Persyaratan Umum
4.2
Persyaratan Dokumentasi
4.2.1
Umum
4.2.2
Pengendalian Dokumen
4.2.3
Pengendalian Catatan
5
Tanggung Jawab Manajemen
5.1
Komitmen Manajemen
5.2
Kebijakan Keamanan Pangan
5.3
Perencanaan
Sistem
Manajemen
Pangan 5.4
Tanggung Jawab dan Wewenang
5.5
Ketua Tim Keamanan Pangan
5.6
Komunikasi
5.6.1
Komunikasi Eksternal
5.6.2
Komunikasi Internal
5.7
Kesiapsiagaan & Tanggap Darurat
Keamanan
37
5.8
Kajian Manajemen
5.8.1
Umum
5.8.2
Input Kajian
5.8.3
Output Kajian
6
Manajemen Sumber daya
6.1
Penyediaan Sumber Daya
6.2
Sumber Daya Manusia
6.2.1
Umum
6.2.2
Kompetensi, Kepedulian dan Pelatihan
6.3
Insfrastruktur
6.4
Lingkungan Kerja
7
Perencanaan & Realisasi Produk yang Aman
7.1
Umum
7.2
Prequisete Programs (PRPs)
7.3
Langkah Awal Melakukan Analisa Bahaya
7.4
Analisa Bahaya
7.5
Penetapan Operasional (PRPs)
7.6
Rencana Penetapan HACCP
7.7
Pembaharuan dan Informasi Dasar dan Penetapan Dokumen PRPs dan Rencana HACCP
38
7.8
Perencanaan Verifikasi
7.9
Sistem Traceability
7.10
Pengendalian Ketidaksesuaian
8
Validasi, Verifikasi dan Peningkatan Sistem Manajemen Keamanan Pangan
8.1
Umum
8.2
Validasi Terhadap Kombinasi Tindakan Perbaikan
8.3
Pengendalian
Terhadap
Pemantauan
dan
Pengukuran 8.4
Verifikasi Sistem Manajemen Keamanan Pangan
8.4.1
Internal Audit
8.4.2
Evaluasi Hasil Verifikasi Individual
8.4.3
Analisa Hasil Aktivitas Verifikasi
8.5
Peningkatan
8.5.1
Peningkatan Berkesinambungan
8.5.2
Pembaharuan
Sistem
Manajemen
Keamanan
Pangan
4.3
Tahap Plan
4.3.1
Rencana HACCP Pada awal setiap tindakan selalu harus dimulai dengan sebuah planing. Dalam penerapan system ISO 22000:2005 diperlukan pula sebuah planing dalam pembuatan landasan untuk dijadikan parameter
39
atau standarisasi yang harus dipenuhi dan dimonitoring agar keamanan pangan dan kualitas dari produk yang dihasilkan dapat terpenuhi dan terjaga baik. Dalam penerapan dan implementasi HACCP juga memiliki 7 prinsip – prinsip HACCP yang wajib dilakukan atau dilaksanankan, yaitu : a. Prinsip 1 : Melaksanakan analisa bahaya b. Prinsip 2 : Menetukan titik kendali kritis c. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis d. Prinsip 4 : Menetapkan suatu system pemantauan pengendalian TKK e. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan perbaikan yang dilakukan jika hasil pemantauan menunjukan bahwa suatu TKK tertentu tidak dalam kendali. f. Prinsip 6 : Menetapkan prosedur verifikasi untuk memastikan bahwa system HACCP bekerja secara efektif g. Prinsip 7 : Menetapkan dokumentasi mengenai seluruh prosedur dan rekaman yang sesuai dengan prinsip-prinsip ini dan penerapannya
4.3.1.1 Pembuatan Diagram Alir (Flow Proses) Diagram alir harus disiapkan untuk kategori produk atau proses yang dicakup dalam sistem manajemen keamanan pangan. Diagram alir harus memberikan dasar untuk mengevaluasi kemungkinan timbulnya, meningkatnya atau masuknya bahaya keamanan pangan. Diagram alir harus jelas, akurat dan cukup terperinci. Diagram alir jika perlu harus mencakup :
40
a. Urutan dan interaksi seluruh tahapan dalam operasi b. Setiap proses yang “outsourced” dan pekerjaan yang disubkontrak c. Dimana bahan baku, ingredient dan produk antara masuk kedalam diagram d. Dimana pekerjaan ulang dan siklus ulang dilaksanankan e. Dimana
produk
akhir,
produk
WIP
dan
limbah
dikeluarkan atau di pindahkan. f.
Gambar 4.2 Contoh Pembuatan Diagram Alir
4.3.1.2 Penentuan Analisa Bahaya (HACCP) Dalam melakukan analisa bahaya, contoh analisa bahaya pada Raw Material (RM), hal yang paling penting perusahaan harus
41
mengumpulkan semua informasi dan data yang berkaitan dengan bahan tersebut, misal regulasi berkaitan dengan raw material tersebut seperti SNI, Codex, BPOM, data analisa internal maupun eksternal dan data-data lainnya. Tujuannya adalah untuk melihat apakah terdapat bahaya fisik, kimia dan microbiologi yang terkandung dalam RM tersebut. Data tersebut penting untuk proses penetapan bahaya apa saja yang terkandung. Pedekatan untuk Packaging Material dan ingredient sama pendekatannya seperti pada RM. Tabel 4.2 Contoh Pembuatan Analisa Bahaya
Jenis Raw Material
Bahaya yang terkandung (Fisik, Kimia & Biologi)
Tepung Terigu
Bahaya Fisik : Batu, Soft Plastik, metal Bahaya Kimia : Residu
pestisida,
heavy
metal, Pb, Hg, Cu, As, mikrotoksida, deoksivalenol Bahaya Biologi : TPC, E Coli, B.Cereuse, Okratoksin
Analisa bahaya diatas dapat melihat regulasi SNI-375:2009, Tepung terigu dan regulasi BPOM No HK 00.06.1.52.4011 penetapan batas maksimum cemaran microba dan kimia dalam makanan. Dalam pembuatan HACCP harus menetapkan asesment bahaya yang terkandung dalam produk atau RM yang proses. Assessment bahaya harus dilaksanakan
42
untuk menetapkan setiap bahaya keamanan pangan yang teridentifikasi, apakah terdapat proses pengendalian bahkan penghilangan bahaya sampai pada batas yang dapat diterima hal tersebut penting dalam meproduksi pangan yang aman dan apakah pengendaliannya diperlukan agar batas yang dapat diterima terpenuhi. Setiap bahaya keamanan pangan harus dievaluasi sesuai dengan keparahan dari dampak negative kesehatan dan kemungkinan terjadi bahaya. Metodologi yang digunakan harus diuraikan dan hasil dari assessment keamanan pangan harus terdokumentasi. Tabel 4.3 Asesment Bahaya untuk Pembuatan HACCP High
PROBABILITY
High Occurance Low Severity (3)
High Occurance Medium Severity (6)
High Occurance High Severity (9)
Medium Occurance Low Severity (2)
Medium Occurance Medium Severity (4)
Medium Occurance High Severity (6)
low Occurance Low Severity (1)
Low Occurance Medium Severity (2)
Low Occurance High Severity (3)
Low
High
Low
Medium Risk
High
Low risk
Keterangan : Asesment Bahaya untuk Proses Bila resikonya Low (1), maka bahaya tersebut tergolong Not Signifikan (NS) dan cukup dikendalikan dengan PRP Bila resikonya Medium (2,4), maka bahaya tersebut tergolong Not Signifikan (NS) dan cukup dikendalikan dengan PRP
43
Bila resikonya High (3,6,9), maka bahaya tersebut tergolong Significant (S) dan tindakan pengendaliannya dengan OPRP atau CCP (dipilih berdasarkan Decision Tree) Asesment Bahaya untuk RM Bila resiko bahaya High maka bahaya tersebut tergolong Significant (S) dan tindakan pengendaliannya dengan CCP Monitoring (dipilih berdasarkan Dicision Tree) Bila resiko bahaya Not Significant (NS) maka dilanjutkan ketahapan selanjutnya. Dalam seleksi ini semua tindakan pengendalian harus dilihat efektifitasnya terhadap bahaya keamanan pangan. Setiap pengukuran pengendalian yang dipilih harus dikategorikan apakah hal tersebut perlu dikelola dengan system GMP atau dengan rencana HACCP. Pemilihan
Asesment
Bahaya
harus
dilakukan
menggunakan
pendekatan logis mencakup assessment yang berkaitan dengan hal berikut : Pengaruh terhadap bahaya keamanan pangan yang teridentifikasi yang berhubungan dengan tingkat keketan penerapan Kelayakan pemantauan Penepatan
dalam
system,
dalam
hitungan
dengan
tindakan
pengendalian Keparahan sebagai konsekuensi kegagalan fungsi Apakah tindakan pengendalian diterapkan secara khusus dan diterapkan untuk menghilangkan atau mengurangi secara signifikan tingkat bahaya Pengaruh sinergis
44
Gambar 4.3 Contoh Pembuatan HACCP RM Berdasarkan Probability & Severity
4.3.1.3 Penentuan Titik Kendali Kritis (OPRP) dan CCP Titik kendali kritis dimana pengendalian diterapkan untuk mengatasi bahaya yang sama. Penentuan TKK dalam system HACCP dapat dipermudah dengan penerapan pohon keputusan (berdasarkan regulasi Codex) yang menunjuk suatu pendekatan pemikiran yang logis. Penerapan pohon keputusan sebaiknya fleksibel, tergantung apakah operasi tersebut untuk produksi, pemotongan, penyimpangan,distribusi atau yang lainnya. Pohon keputusan sebaiknya digunakan sebagai panduan saat menentukan TKK. Jika suatu bahaya telah teridentifikasi pada suatu tahap dimana diperlukan pengendalian.
45
Gambar 4.4 Decision Tree untuk Analisa Bahaya RM
Gambar 4.5 Decision Tree untuk Analisa Bahaya Line Proses
46
4.4
Tahap Do
4.4.1
Pemantauan atau Dokumentasi Agar dapat melihat keefektifitasan dari seluruh rencana yang telah dibuat.
Tindakan
tersebut
meliputi
proses
pemantauan
atau
monitoring, tindakan pengendalian, verifikasi dan validasi yang masing-masing didukung oleh rekaman (record) yang akan dijadikan alat untuk pengumpulan data.
4.4.1.1 Tindakan Pemantauan atau Minitoring Pemantauan merupakan pengukuran atau pemantauan terjadwal atas suatu proses yang berhubungan dengan batas kritisnya. Pada kegiatan pemantauan monitoring adalah pengujian dan pengamatan terjadwal terhadap efektifitas proses pengendalian titik kendali kritis dan CL untuk menjamin keamanan produk. TKK dan CL dapat dipantau oleh tim yang telah dipilih serta dengan frekuensi pengecekan
yang
telah
ditentukan
berdasarkan
berbagai
pertimbangan Pemantauan dapat berupa pengamatan yang direkam dengan form monitoring ataupun suatu pengukuran yang dituangkan kedalam suatu laporan. Pada tahap ini tim HACCP perlu memperhatikan cara pemantauan yang dilakukan, waktu dan frekuensi. Serta semua hal yang memang perlu dilakukan pemantauan. Metode dan frekuensi pemantauan harus mampu menetapkan sesegera mungkin kapan batas kritis terlampaui sehingga produk yang tidak sesuai dapat segera diamankan sebelum dikonsumsi oleh konsumen.
47
4.4.1.2 Tindakan Validasi & Verifikasi Batas kritis harus ditetapkan dan divalidasi untuk setiap Titik Kendali Kritis. Dalam beberapa kasus suatu batas kritis dapat diuraikan dalam suatu tahapan tertentu. Semua yang menjadi batasan kritikal atau kritis harus dilakukan validasi dan verifikasi sebelum dan atau saat implementasi, jika tidak hal tersebut dapan menjadi suatu kesalahan fatal yang bersifat major. Validasi umumnya hanya dilakukan sekali dan akan dilakukan kembali atau baru jika ada perubahan terhadap system tersebut dan verifikasi wajib dilakukan secara berkala untuk memastikan keefektifan implementasi tersebut.
4.4.1.3 Tindakan Perbaikan Tindakan perbaikan dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap batas kritis. Tindakan koreksi yang dilakukan tergantung pada tingkat resiko bahaya pangan yang terjadi. Pada produk pangan yang beresiko tinggi misalnya, tindakan koreksi dapat berupa penghentian atau reject seluruh produk jika belum terjadi perbaikan atau
produk
ditahan
keamanannya
hingga
prosuk
diuji
kemananannya.
4.5
Tahap Check
4.5.1
Data Analisa Mikrobiologi pada FG Data yang diperlukan dalam pengolahan ini adalah data pengecekan mikrobiologi yang terdapat pada hasil akhir pembuatan produk (finish goods) yang mengacu pada regulasi BPOM RI No.HK.00.06.1.52.4011 dan SNI (Biskuit) 01 - 2973 – 2011 yaitu TPC (Total Plate Count), Yeast dan Mold, Coliform, E Coli dan Salmonella yang diambil pada produk Beng-Beng Real Chocolate.
48
Berikut adalah flow proses dalam pembuatan produk beng-beng real chocolate. Tabel 4.4 Flow Proses Pembuatan Beng-Beng Real Chocolate Mixing Batter
Mixing Cream
Mixing Susu Storage Susu Cair
Baking
Creaming
Mixing SKM
Cutting
Storage SKM w/ sieving
Cooking Caramel
Storage Caramel
Mixing Batter & Baking Cereal
Grinding Chocolate ee Storage Chocolate
Coating Caramel Coating Cereal Enrober Cokelat Cooling
Metal Detecting Warpping w/coding Secondary Packaging w/coding
Kartoning w/coding
Stacking to pallet
Recieving & warehousing
Stuffing
49
Tabel 4.5 Spesifikasi Mikro Finish Goods (FG) berdasarkan Regulasi BPOM & SNI I
Item Analisa
Standar
Satuan
TPC
1 x 104
Koloni/gr
Mould & Yeast
2 x 102
Koloni/gr
Maks. 20
APM/gr
<3
APM/gr
1 x 102
Koloni/gr
Coliform E. Coli Salmonella
Tabel 4.6 Laporan Defect FG berdasarkan keamanan pangan bulan May – 2013
Tanggal
Output (karton)
Mikro
Fisik
Kimia
Total Defect (karton)
1 Mei
-
-
-
-
-
2 Mei
5500
55
-
55
3 Mei
6431
-
-
-
4 Mei
5710
-
5
-
5
5 Mei
-
-
-
-
-
6 Mei
1370
-
-
-
-
7 Mei
6288
41
-
-
41
8 Mei
6077
-
-
-
-
9 Mei
3709
-
-
-
-
10 Mei
-
-
-
-
-
11 Mei
-
-
-
-
-
12 Mei
-
-
-
-
-
13 Mei
5423
-
-
-
-
14 Mei
6483
-
-
-
-
15 Mei
70
34
-
-
34
Jenis Defect
50
16 Mei
5467
-
-
-
-
17 Mei
6340
-
-
-
-
18 Mei
3980
-
-
-
-
19 Mei
-
-
-
-
-
20 Mei
6132
36
-
-
36
21 Mei
5693
-
-
-
-
22 Mei
5747
-
-
-
-
23 Mei
5545
-
-
-
-
24 Mei
6485
-
15
-
30
25 Mei
-
-
-
-
-
26 Mei
-
-
-
-
-
27 Mei
5234
-
-
-
-
28 Mei
6382
-
-
-
-
29 Mei
6025
31
-
-
31
30 Mei
6520
-
-
-
-
31 Mei
5970
-
-
-
-
Untuk memudahkan dalam melihat jenis defect masalah keamanan pangan yang ada, sesuai dengan table diatas, maka langkah selanjutnya adalah membuat histrogram. Data defect yang ada disajikan dalam bentuk grafik balok yang telah dibagi berdasarkan jenis defect masing-masing.
Gambar 4.6 Grafik Histrogram Bulan Mei 2013
51
Dari histrogram yang ditunjukan pada gambar 4.6 dapat dilihat bahwa jenis defect terbesar akibat adanya cemaran mikrobilogi yang terkandung pada FG dengan jumlah 197 karton, lalu defect yang kedua karena fisik dengan jumlah 8 karton dan yang terakhir adalah defect karena bahaya kimia adalah 0 karton. Tabel 4.7 Table Pembuatan Grafik Control Tanggal 1 Mei
2 Mei
3 Mei
4 Mei
5 Mei
6 Mei
7 Mei
8 Mei
9 Mei
10 Mei
11 Mei 12 Mei
Shift 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1
TPC 12000 100 1200 100 50 50 50 50 50 80 90 80 60 50 50 50 100 50 1200 180 330 80 90 460 -
Y&M 120 0 60 30 0 0 0 120 0 80 0 0 0 40 0 220 40 0 0 0 0 0 0 0 -
Parameter Analisa Coliform E. Coli 0 9 Neg 3 Neg 0 0 11 Neg 0 4 Neg 7 Neg 0 3 Neg 0 3 Neg 3 Neg 0 0 3 Neg 4 Neg 0 0 0 11 Neg 3 Neg 0 -
Salmonella Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg -
52
13 Mei
14 Mei
15 Mei
16 Mei
17 Mei
18 Mei
19 Mei
20 Mei
21 Mei
22 Mei
23 Mei
24 Mei
25 Mei
26 Mei 27 Mei
2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2
50 80 50 180 100 80 320 180 80 100 80 90 80 80 100 90 80 1200 330 330 100 50 80 30 90 40 50 100 100 80 40 80 50 1200 90
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100 0 110 0 0 0 80
4 3 0 0 0 0 26 9 3 0 0 0 0 0 0 3 7 3 64 15 3 0 9 4 0 0 0 11 3 7 0 0 0 0 0
Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg -
Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg
53
28 Mei
29 Mei
30 Mei
31 Mei
3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
100 50 60 50 80 90 50 340 180 320 180 90 1800
0 0 0 40 0 0 0 0 40 0 0 0 0
0 9 3 0 50 15 11 0 0 0 9 3 0
Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg -
Gambar 4.8 Grafik Control Chart Pengecekan Y & M
Gambar 4.7 Grafik Control Chart Pengecekan TPC
Gambar 4.8 Grafik Control Chart Pengecekan Y & M
Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg
54
Gambar 4.9 Grafik Control Chart Pengecekan Coliform
4.6
Tahap Action
4.6.1
Diagram Fish Bone Diagram fish bone dirancang untuk melihat potensi – potensi atau akar masalah yang mempengaruhi dari timbulnya defect akibat cemaran bahaya mikrobiologi yang terjadi.
Gambar 4.10 Diagram Fish bone
55
Tabel 4.8 Fish Bone
Manusia
Mesin
Metode
Metode
Masalah
Why
Root Cause
kurang pedulinya
-
Kurangnya pemahaman akan
karyawan terhadap hygine
pentingnya hygine sanitasi
sanitasi
pada proses produksi
proses cleaning mesin
-
yang tidak optimal
Proses cleaning sanitasi
dicleaning
-
panas) -
yang tidak efektif
jauh antara pengambilan
Proses sanitasi masih manual (di bilas dan dilap)
terdapat GAP waktu yang Metode
metode clening hanya dicuci mengunakan air biasa (air
yang tidak efektif
Proses cleaning sanitasi
beberapa mesin sulit
belum adanya ketentuan -
untuk range jam
sampling dengan
pengambilan sampel dengan
pengecekan produk
pengecekan mikro FG Banyaknya produk FG
Metode
MC FG tidak standar
yang ditumpuk sebelum
Speed mesin pada tahapan
(tinggi)
masuk primary
proses tidak balance
packaging Material
Lingkungan
Hasil swab test saat
bahan Sanitasi yang
Hanya menggunkan
cleaning & sanitasi tidak
digunakan belum
sanitaizer alkohol 70%
maksimal
maksimal
Produk FG yang
Temperatur ruang proses
Kapasitas antara kompresor
dihasilkan lembab
tidak standar
dengan kondensor tidak balance
56
4.6.2
Tindakan Perbaikan Tabel 4.9 Tindakan Perbaikan
No
What
Why
1
kurang pedulinya karyawan terhadap hygine sanitasi
Kurangnya pemahaman akan pentingnya hygine sanitasi pada proses produksi
2
Proses Cleaning pada mesin produksi tidak optimal
How
Where
When
Who
Memberikan training secara berkala mengenai hygine sanitasi (khususnya untuk karyawan baru)
All Area Produksi
Week 1 Juni 2013
QC, HRD, Produksi, FST
beberapa mesin sulit dicleaning
Melakukan modifikasi mesin yang sulit untuk dicleaning
Area Produksi
Week 3 Juni 2013
Teknik, Produksi
3
Proses cleaning dan sanitasi yang tidak efetif
metode clening hanya dicuci mengunakan air biasa (air panas)
Menambah metode cleaning dengan menggunakan bahan sanitaizer food grade
Area Produksi
Setiap Cleaning & sanitasi
Produksi, QC
4
Proses cleaning dan sanitasi yang tidak efetif
Proses sanitasi masih manual (di bilas dan dilap)
Menggunakan alat bantu sparay dalam proses pembilasan
Area Produksi
Setiap Cleaning & sanitasi
Produksi, QC
5
terdapat GAP waktu yang jauh antara pengambilan sampling dengan pengecekan produk
belum adanya ketentuan untuk range jam pengambilan sampel dengan pengecekan mikro FG
Membuat ketentuan untuk jam pengambilan sampel
Produksi, QC
Produksi
Setiap pengambilan sampel
6
MC FG tidak standar (tinggi)
Speed mesin pada tahapan proses tidak balance
Mengunci speed mesin oven sebagai batlenek
Area Oven
Teknik, Produksi
Week 2 Juni 2013
7
Hasil swab test saat cleaning & sanitasi tidak maksimal
Hanya menggunkan sanitaizer alkohol 70%
Mencari alternatif bahan sanitaizer lain selain menggunakan alkohol 70 %
Area Produksi
Setiap Cleaning & sanitasi
QC
8
Produk FG yang dihasilkan lembab
Kapasitas antara kompresor dengan kondensor tidak balance
Menambah kapasitas pendingin agar balance
Area Packing
Week 2 Juni 2013
Teknik
57
4.6.3
Periksa Hasil Setelah dilakukan perbaikan seperti yang tertulis diatas yang bertujuan agar menghilangkan atau mengurangi defect yang terjadi akibat cemaran mikrobiologi maka perlu dilakukan pengambilan data kembali untuk melihat keefektifan tindakan perbaikan yang telah dilakukan. Tabel 4.10 Laporan Defect bulan Juni – Juli 2013
Mikro
Fisik
Kimia
Jun-13
Total Output (karton) 166096
15
-
-
Total Defect (karton) 15
Jul-13
140922
-
3
-
3
Bulan
Jenis Defect
Untuk memudahkan dalam melihat jenis defect masalah keamanan pangan yang ada. Data defect yang ada disajikan dalam bentuk grafik balok yang telah dibagi berdasarkan jenis defect masing-masing.
Gambar 4.11 Diagram Histogram Bulan Juni – Juli 2013
