BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Profil Perusahaan Berikut profil perusahaan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Nama Perusahaan :
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
Bidang Usaha
:
Otomotif Manufaktur
Alamat
:
Head Office Jl. Yos Sudarso, Sunter II, Jakarta 14330 Telp (021) 6515551; Fax (021) 6515327 Sunter I Jl. Yos Sudarso, Sunter 1, Jakarta 14350 Telp (021) 6518989; Fax (021) 6512287 Sunter II Jl. Gaya Motor Raya, Sunter II, Jakarta 14330 Telp (021) 6511210; Fax (021) 6512287 Karawang Jl. Permata Raya Lot DD-1, Karawang International Industrial City, Teluk Jambe, Jawa Barat.
Tanggal Berdiri
:
12 April 1971
30
31
Pemegang Saham :
Toyota Motor Corporation ( 95% ) PT. Astra International ( 5% )
4.2 Sejarah Perusahaan PT. Toyota Astra Motor (PT. TAM) adalah salah satu industri otomotif terbesar di Indonesia yang sangat dikenal oleh masyarakat luas. Perusahaan ini berdiri sejak tanggal 12 April 1971 dan mulai beroperasi pada tanggal 01 Januari 1972. Tetapi kehadiran kendaraan-kendaraan Toyota di mulai sejak tahun 1942. Pada mulanya PT. TAM didirikan berdasarkan Undang-Undang Penanaman Modal Asing No.1 tahun 1967, yang merupakan perusahaan joint venture antara PT. Astra Internasional Tbk di Indonesia dengan saham 51 % dan Toyota Motor Corporation, Tbk di Jepang dengan saham 49 %. Pada bulan Januari 1989, PT. TAM tergabung dengan empat perusahaan besar, yaitu PT. Toyota-Astra Motor, PT. Multi-Astra (didirikan 21 Agustus 1973), PT. Toyota Mobilindo (November 1976) dan PT. Toyota Engine Indonesia (Desember 1981). Pada tahun 2000 diresmikan pabrik modern didaerah Karawang yang terintegrasi dengan sistem robotik diatas lahan seluas 100 ha, disamping pabrik Sunter yang telah ada sebelumnya. Di pabrik inilah perakitan kendaraan dilakukan melalui proses Stamping, Welding, Painting dan Assembling. Pada tanggal 1 Januari 2003, PT. TAM memisahkan proses manufacturing dan proses distribusi dalam 2 nama perusahaan yang berbeda, yaitu PT ToyotaAstra Motor (PT. TAM) untuk proses distribusi penjualan produk Toyota di pasar domestik dan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT.TMMIN)
32
untuk proses manufacturing dan ekspor. Dengan perbandingan kepemilikan saham sebagai berikut: PT. Toyota-Astra Motor (TAM): •
Toyota Motor Corporation Jepang
: 49%
•
PT. Astra Internasional, Tbk
: 51%
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN): •
Toyota Motor Corporation Jepang
: 95%
•
PT. Astra Internasional, Tbk
: 5%
Selama 40 tahun PT. TAM telah memegang peran penting dalam perkembangan industri otomotif di Indonesia dan penciptaan lapangan kerja, termasuk
lapangan
kerja
di
usaha-usaha
pendukungnya
seperti
Packing&Vanning, Engine, serta Stamping, Dies&Jig Design & Fabrication, dan Casting di area industri Sunter (I maupun II), Jakarta.
4.3 Perkembangan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia 12 April 1971
: Didirikan PT. TOYOTA-ASTRA MOTOR.
1 Januari 1972
: PT. TAM mulai beraksi sebagai importir dan Agen Tunggal Pemegang
Merk (ATPM) kendaraan
TOYOTA di Indonesia. April 1973
: PT. MULTI ASTRA didirikan sebagai perakit kendaraan TOYOTA di Indonesia.
Mei 1973
: Peresmian gedung PT. TAM yang berada di Jl. Jendral Sudirman.
33
November 1976
: PT. TOYOTA MOBILINDO didirikan sebagai pabrik pembuat komponen body kendaraan Niaga Toyota dan mulai diperkenalkan.
9 Juni 1977
: Peluncuran pertama Toyota Kijang untuk Publik
Oktober 1979
: Yayasan TOYOTA-ASTRA MOTOR mulai didirikan.
Oktober 1979
: Peluncuran unit produksi TOYOTA ke 100.000
Agustus 1981
: Generasi Kijang kedua diperkenalkan.
November 1982
: Pusat layanan suku cadang PT. TAM diresmikan.
Desember 1982
: PT. TOYOTA ENGINE INDONESIA didirikan sebagai pabrik mesin.
Febuari 1984
: Peluncuran unit Produksi TOYOTA ke 300.000
Febuari 1985
: Peluncuran unit Produksi Kijang ke 100.000
November 1986
: Generasi Kijang ketiga diperkenalkan.
1987
: Ekspor pertama Kijang ke pasar Mancanegara (Brunei dan Papua
Nugini) dalam bentuk CBU
dan dalam bentuk CKD (ke Afrika Selatan, Malaysia, Filipina dan Taiwan). Januari 1989
: Penggabungan PT. Toyota Astra Motor, PT. Toyota Mobilindo, PT. Toyota Engine Indonesia dan PT. Multi Astra menjadi satu perusahaan bernama PT. TOYOTA ASTRA MOTOR.
Mei 1989
: Mesin TOYOTA tipe 5K yang dibuat di Indonesia mulai di ekspor ke Malaysia.
34
Juni 1989
: Peluncuran unit produksi Kijang ke 200.000
Juli 1989
: Peletakan batu pertama pembangunan pabrik pengecoran komponen mesin.
Maret 1991
: Blok mesin Toyota tipe 5K mulai dieksport ke Jepang.
Agustus 1992
: Generasi Kijang keempat di perkenalkan.
Desember 1993
: Peresmian fasilitas pengolahan limbah pabrik PT. TAM
Juni 1994
: Penjualan Toyota mencapai 800.000 unit.
Desember 1994
: Penjualan Toyota mencapai 79.431 unit dan tercatat didalam pemimpin pasar.
April 1995
: Pengeluaran 500.000 unit Kijang.
Mei 1995
: Produk “New Land Cruiser “ generasi ke 2 diluncurkan.
Juli - Agustus 1995
: Toyota Astra Motor, Kijang “ Lintas Nusa 95” dari Banda Aceh ke Larantuka pada perayaan Ultah Emas Republik Indonesia. Mempertahankan proyek mesin 7Ks.
Maret 1996
: Penetapan kantor pusat PT. TAM di Sunter II .
April 1996
: Ekspor mesin Assy ke Taiwan dan Filipina.
Oktober 1996
: Peluncuran Toyota ke 1.000.000 unit dan perayaan TAM Silver Anniversary.
Januari 1997
: Peluncuran Kijang baru (perubahan total dengan Multi Comfort Vehicle-MPV Concept).
35
September 1997
: Innagurasi Dies Casting Plant.
Agustus 1998
: Menerima ISO 14001 (Assy Plant) ISO 9001 (Engine Plant)
Maret 1999
: Peluncuran Toyota Camry.
Feb – Sept 2000
: - Peluncuran Kijang baru EFI 1800 cc. - Peresmian Karawang Plant. - Peluncuran Toyota Soluna. - Menerima ISO 14001 (Karawang Plant).
September 2001
: Peluncuran New Corolla ALTIS, 1800cc.
Oktober 2002
: Peluncuran New Camry dan Dyna Ryno.
1 Agustus 2003
: - Menerima ISO 90001 (Quality Management System). - Area kerja PT. TMMIN dipisahkan pada tiga lokasi berdasarkan kegiatan kerja yang berbeda, yaitu:
1) Sunter I Plant, meliputi kegiatan machining, packing vanning dan plant administration. 2) Sunter II Plant, meliputi kegiatan casting, stamping production, dies & jig design & fabrication, dan plant administration. 3) Karawang Plant, meliputi kegiatan press welding, painting, assembling dan plant administration.
36
PT. TMMIN telah memproduksi kendaraan yang dikategorikan ke dalam 3 jenis, yaitu : 1.
Passenger Car : Camry, Corolla Altis, Soluna, Vios, Cressida dan Corona.
2.
Commercial Car : Toyota Kijang, Dyna, Hiace dalam memproduksi Toyota. Kijang PT. TMMIN mengategorikan kendaraan komersial, yaitu mesin bensin dan mesin diesel. Untuk jenis Toyota Dyna diperuntukkan sebagai kendaraan niaga seperti truk.
3.
General Purpose Car : Crown, Land Cruiser kendaraan sejenis jeep yang mempunyai jenis mesin H2 dengan kapasitas mesin 4200 cc. Toyota menjadi merk kendaraan yang mendapat preferensi utama dari masyarakat Indonesia. Hal ini terbukti dari market share Toyota yang terus naik dari tahun ke tahun. Hingga tahun 2012, market share Toyota di Indonesia mencapai 48%.
4.4 Visi dan Misi Perusahaan Visi •
Menjadi Perusahaan Terbaik & Fleksibel
•
Menjadi Perusahaan yang dikagumi
Misi Membantu orang dan barang berpindah dari satu tempat ke tempat lain dengan nyaman melalui pembangunan berkelanjutan pada teknologi, produk, dan layanan di industri otomotif.
37
4.5 Produk Model unit yang diproduksi oleh PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia adalah mobil jenis Multi Purpose Vehicle (MPV) dan Super Utility Vehicle (SUV). Berikut model yang diproduksi: 1. Innova Toyota Innova merupakan mobil jenis MPV yang diproduksi awal pada Agustus 2003 sampai sekarang. Toyota Innova menggantikan model Toyota Kijang Kapsul yang sudah tidak diproduksi lagi. Setiap 1 tahun sekali selalu ada minor change pada spesifikasinya. Berikut varian Toyota Innova produksi 2012 hadir dengan beberapa tipe yaitu: a. Tipe J Tipe ini merupakan tipe terendah dari model Toyota Innova. Dengan menggunakan mesin berbahan bakar bensin 1998cc , single blower air conditioning, dan tanpa audio system. Tipe ini pun hadir dalam varian tipe J Manual dan Bisnis. Perbedaannya hanyalah pada tipe J bisnis tidak memiliki kursi baris ketiga serta air conditioning. b. Tipe E Tipe ini hadir dengan dua pilihan mesin, yaitu bensin 200cc dan solar 2494cc. Untuk tipe bensin tersedia dua opsi transmisi manual dan matik. Fitur lainnya yaitu tape audio system, power window, double blower air conditioning (optional). c. Tipe G
38
Tipe ini hadir dengan dua pilihan mesin, yaitu bensin 2000cc dan solar 2494cc dan dua transmisi manual atau matik. Dilengkapi dengan cd-mp3 audio system with 4 speaker + 2 tweeter, Toyota Alarm Security System. d. Tipe V Tipe ini merupakan versi tertinggi. Memiliki semua fitur yang ada pada versi G tetapi ditambah dengan sistem pengereman ABS, SRS Air Bag, rear sensor parking. 2. Fortuner Toyota Fortuner merupakan mobil jenis SUV yang diproduksi mulai pada Oktober 2006. Toyota Fortuner hadir dengan beberapa varian yaitu: a. Tipe G Tipe ini hadir dengan dua pilihan mesin, yaitu bensin 2500cc dan 2700cc dan transmisi matik/manual. b. Tipe V Tipe ini merupakan versi tertinggi sama dengan tipe G tetapi dengan penambahan dan sistem penggerak all wheel drive 4x4. c. Tipe G VN Turbo Tipe ini merupakan produksi terbaru dari PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. d. Tipe TRD (Special Unit) Tipe ini merupakan versi Sport dari Toyota Fortuner dengan dilengkapi aksesoris genuine Toyota dari Toyota Racing Development (TRD). Perubahan tampilan seperti penambahan body kit, engine hood serta aksesoris exterior.
39
3. Etios Toyota Etios merupakan produk Toyota Indonesia terbaru saat launching didirikannya Toyota Plant-2 di Karawang. Prestasi Toyota Indonesia yang mampu menjaga kualitas dan produktivitas membuat Toyota Motor Corporation percaya dan memberikan kesempatan untuk memproduksi banyak model dari moibl-mobil Toyota.
4.6 Bidang Kerja Bidang kerja pada Karawang plant PT. TMMIN meliputi beberapa bagian penting yang sangat mendukung jalannya kegiatan perusahaan. Secara umum, bidang kerja dari masing-masing divisi antara lain adalah sebagai berikut :
1. Stamping Shop Pada Stamping Shop dilakukan pengepresan steel sheet untuk pembuatan body kendaraan. Lempengan-lempengan baja dicetak menjadi bagianbagian dari body kendaraan seperti kerangka tangki bahan bakar dan komponen body sub-assembly (kabin, dek, dan rangka chasis). Pembuatan pressed parts untuk membentuk body kendaraan bermula dari lembar baja yang dipress menjadi part yang siap dikirim ke welding shop untuk disatukan menjadi satu kendaraan utuh. Stamping shop memiliki fasilitas 2 proses A Line tonase 2.400 ton dengan 450 stroke/jam dan C Line dengan kapasitas 620 stroke/jam. Di samping itu, guna menjamin keselamatan kerja operator dan menjaga kualitas produk, digunakan sistem
40
robotik untuk menangani perpindahan part dari satu mesin ke mesin lain. Stamping shop dilengkapi dengan satu buah mesin Sheet Feeder.
Gambar 4.1. Mesin sheet feeder yang digunakan pada stamping shop
2. Welding Shop Kegiatan pada divisi ini secara spesifik terbagi dalam enam departmen, yaitu Body Production (proses pembuatan body), Press Production ( proses pembentukan plat), Frame Production (proses pembuatan rangka ), Maintenance (manangani peralatan yang digunakan dalam produksi), Engineering Service & Inspection (menangani masalahmasalah yang timbul pada proses produksi) serta Paint Operation Yosedome.
Gambar 4.2. Robot las pada welding shop
41
Welding Shop memiliki area seluas 23.000 m2. Disinilah proses penyambungan/pengelasan
bagian-bagian
bodi
kendaraan
untuk
menghasilkan satu bagian bodi utuh. Proses pengelasan dilakukan dengan menyatukan seluruh pressed part yang diproduksi oleh stamping shop. Hasil akhir dari proses ini adalah satu bodi kendaraan utuh. Untuk menjamin tingkat presisi dan keakuratan yang tinggi, Welding Shop dilengkapi dengan fasilitas Welding Main Body Line, Coordinate Measuring Machine, dan Shell Body Line dengan Slat Conveyor. Di samping itu, Welding Shop juga didukung dengan 34 buah robot las dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan kualitas permukaan luar (proses clamp dilakukan dari sisi dalam).
3. Painting Shop Setelah melalui proses welding, satu body kendaraan utuh kemudian memasuki Painting Shop untuk menjalani proses anti-karat (electrodeep coating), pengisian celah sambungan, dan pengecatan. Painting Shop memiliki luas 17.600 m2, memiliki fasilitas pengecatan primer dan Top Coat Process dengan sistem robotik untuk mendapatkan hasil pengecatan berkualitas tinggi. Selain itu, keduapuluh robot yang digunakan juga memberikan jaminan keamanan proses serta ramah lingkungan.
42
Gambar 4.3 Robot Top Coating yang digunakan pada painting shop
Kegiatan pada divisi ini secara spesifik terbagi dalam empat departmen, yaitu Assy & Painting Eng. Service (menangani masalahmasalah yang timbul pada proses produksi), Assy Production (menangani proses perakitan unit), Painting Production (menangani proses pengecatan unit), serta departemen Assy & Painting Maint (menangani peralatan yang di gunakan dalam proses produksi).
4. Assembling Shop Assembling Shop yang memiliki luas area 37.500 m2 merupakan tempat perakitan body kendaraan yang telah melalui proses welding dan coating dengan komponen lain seperti mesin, chassis dan axle sehingga menjadi satu unit kendaraan utuh. Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau pemasangan seluruh komponen kendaraan pada bodi. Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door less system yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan meningkatkan produktivitas kerja. Selain itu, Assembly Shop juga dilengkapi dengan Final
43
Test Facility untuk mengecek kualitas setiap bagian pada unit kendaraan guna menjaga kepuasan pelanggan.
Gambar 4.4. Assembly Shop
5. Test Course Setelah melalui proses assembling, setiap kendaraan harus melalui Test Course, yakni uji coba kendaraan baru pada area seluas 45.630 m2. Di Test Course inilah performa kendaraan diuji, mulai dari uji pacu untuk mengetahui kemampuan mesin hingga kedinamisan bodi. Unit kendaraan yang telah melalui Test Course mendapatkan jaminan kendaraan berkualitas internasional. Test Course terdiri dari landasan pacu sepanjang 1 Km dilengkapi dengan simulasi tikungan.
44
Gambar 4.5. Test Course
4.7 Proses Produksi Frame 1. Lini Produksi Side Rail Side Rail adalah bagian sisi Frame yang berfungsi sebagai penopang Utama dari semua partisi-partisi kecil yang berfungsi sebagai tempat pemasangan part-part assembly.
Gambar 4.6 Side Rail
45
2. Lini Produksi Cross Member Lini Produksi Cross Member membuat semua cross member yang memiliki fungsi dari masing-masing sebagai tempat instalasi mesin, gandar, suspensi, serta part assembly lainnya.
Gambar 4.7 Cross Member No.6
3. Lini Produksi Finishing Proses Penggabungan antara Side Rail dengan Cross Member serta partisi-partisi kecil dilakukan di lini produksi finishing sehingga terbentuklah menjadi sebuah frame mobil.
Gambar 4.8 Frame Sub-Assy
46
4. Lini Produksi ED Frame Lini Produksi ini bertugas untuk melakukan pelapisan terhadap Frame yang sudah jadi sebagai pelindung dari karat serta menambah nilai estetika suatu frame. Proses yang digunakan adalah melalui proses Electro Plating.
Gambar 4.9 Proses Dipping ED Frame
4.8 Flow Proses Lini Produksi ED Frame
TRAVERSE
ED DIPPING
NIGHT STORAGE
COOLING
OVEN
Gambar 4.10 Layout Lini Produksi ED Frame
47
Proses ED Frame diawali dengan proses ED Dipping yang didalamnya terbagi menjadi 2 bagian, yaitu pre-treatment dan ED process. Proses pretreatment sebagai proses persiapan sebelum dilakukan proses ED kepada material frame yang menjadi objek. Fungsi dari pre-treatment diantaranya adalah pembersihan terhadap minyak-minyak dan pelapisan anti karat. Dilanjut ke traverse untuk dikirim ke dalam Oven. Tujuannya adalah untuk mengeringkan cat yang sudah menempel pada frame. Sampailah kepada Oven ED Frame, lalu Cooling dan Night Storage.
4.9 Kapasitas Lini Produksi ED Frame
4.9.1 Kapasitas Mesin 1. OHC (Over Head Conveyor) OHC yang ada pada Lini produksi ED Frame berfungsi untuk membawa skid yang berisikan 4 unit Frame untuk setiap proses pencelupan. Kapasitas OHC ED Frame adalah:
Tabel 4.1 Pekerjaan pada OHC No. 1 2 3
Mesin (Proses) Dipping Hook – Unhook Home Post TOTAL
Waktu
Kapasitas mesin
Siklus/skid
saat ini
8
32,8 min
4,1 min
8
5,2 min
0,65 min
8
10,4 min
1,3 min
48,4 min
6,05 min/skid
Jumlah
48
2. Dipping Proses Pencelupan/dipping yang dilakukan di lini produksi ED Frame ada 10 proses, berikut adalah detail pekerjaan beserta waktu standar yang digunakan oleh setiap proses pencelupannya:
1. Degreasing Sebagai pembersih dari permukaan metal ( Frame ) dari Oil, Grease dan kotoran lain yang menempel. Berikut adalah detail pekerjaan yang harus dilakukan di Tanki Degreasing untuk menentukan kapasitas mesin.
Tabel 4.2 Pekerjaan Tanki Degreasing WAKTU
NO UR UT P EKERJ AAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
URUTAN KERJA MANUAL
Ambil Pendant Hoist Putar Selektor dari Auto ke Manual Hoist Down Putar Selektor dari Manual ke Auto Tekan tombol Dipping Degreasing Proses Dipping di Degreasing Tank Tulis No. Hoist, No. Skid, Waktu & Qty Frame pd C/S Hoist Up Proses Penirisan (swing rear ) Transfer Hoist ke WR 1 Tank JUMLAH TOTAL CYCLE TIME
AUTO / TUNGGU
2
J ALAN
4
1 24 1 1 40
100
4 22 30 20 95
150
4
249
2. Water Rinse #1 Sebagai pembersih dari permukaan metal ( Frame ) dari sisa Grease, untuk mendapatkan hasil yang lebih baik diperlukan overflow out yang berfungsi memperkecil kadar kontaminasi.
49
Berikut adalah detail pekerjaan yang harus dilakukan di Tanki Water Rinse #1 untuk menentukan kapasitas mesin.
Tabel 4.3 Pekerjaan pada Tanki Water Rinse #1 NO UR UT P EKERJ AAN
MANUAL
Ambil Pendant Hoist Putar Selektor dari Auto ke Manual Hoist Down Putar Selektor dari Manual ke Auto Tekan tombol Dipping WR 1 Proses Dipping di WR 1 Tank Hoist Up Proses Penirisan Transfer Hoist ke Surface Condition Tank
1 2 3 4 5 6 7 8 9
WAKTU
URUTAN KERJA 0 0
6
2
6 6
1
1
7 7
24
24
31 31
1
32 32
1
1 1
33 33
45
78 33
22
100 55
30
130 55
18
J ALAN
4
45 22 30 18 69
JUMLAH
AUTO / TUNGGU
TOTAL CYCLE TIME
75
4
148
3. Surface Condition Untuk mencegah kekasaran lapisan yg tidak teratur dimana sering terjadi pada permukaan metal setelah mengalami perlakuan dengan alkali kuat ataupun asam kuat. Berikut adalah detail pekerjaan yang harus dilakukan.
Tabel 4.4 Pekerjaan pada Tanki Surface Condition NO UR UT P EKERJ AAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9
WAKTU
URUTAN KERJA MANUAL
Ambil Pendant Hoist Putar Selektor dari Auto ke Manual Hoist Down Putar Selektor dari Manual ke Auto Tekan tombol Dipping Surface Condition Proses Dipping di Surface Condition Tank Hoist Up Proses Penirisan Transfer ke Phospate Tank JUMLAH TOTAL CYCLE TIME
0 0
6
2
6 6
1
1 24
7 7
24
31 31
1
32 32
1
4
30 22 30
85 55 30 115 55 18
J ALAN
1 1
33 33 30 63 33 22
AUTO / TUNGGU
18 69
60 133
4
50
4. Phospate Merupakan proses utama dalam Pre-treatment dimana dalam proses ini terjadi reaksi antara metal dan larutan Phosphate yang menghasilkan lapisan ( Coating ) antikarat. Berikut adalah detail pekerjaan yang harus dilakukan.
Tabel 4.5 Pekerjaan pada Tanki Phospate NO UR UT P EKERJ AAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9
WAKTU
URUTAN KERJA MANUAL
Ambil Pendant Hoist Putar Selektor dari Auto ke Manual Hoist Down Putar Selektor dari Manual ke Auto Tekan tombol Dipping Phospate Proses Dipping di Phospate Tank Hoist Up Proses Penirisan Transfer Hoist ke WR 2 Tank JUMLAH TOTAL CYCLE TIME
0
6
0 6
1
1 7
24
25 31
1
26 32
1
2 1 24 1 1
22
55 55
30
85 85
18
J ALAN
4
130
27 33 130 163 33
AUTO / TUNGGU
22 30 18 51
178
4
233
5. Water Rinse #2 Berfungsi untuk membersihkan permukaan metal yang telah tescoating dari sisa lapisanphospating dan sisa reaksi dalam phosphate. Berikut adalah detail pekerjaan yang harus dilakukan di Tanki Water Rinse #2 untuk menentukan kapasitas mesin.
51
Tabel 4.6 Pekerjaan pada Tanki Water Rinse #2 NO UR UT P EKERJ AAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9
WAKTU
URUTAN KERJA MANUAL
Ambil Pendant Hoist Putar Selektor dari Auto ke Manual Hoist Down Putar Selektor dari Manual ke Auto Tekan tombol Dipping WR 2 Proses Dipping di WR 2 Tank Hoist Up Proses Penirisan Transfer Hoist ke DIW Rinse Tank
0 0
6
6 6
1
7 7
24
31 31
1
32 32
1
33 33
45
78 78
22
100 33
30
63 63
18
2 1 24 1 1
J ALAN
4
45 22 30 18 77
JUMLAH
AUTO / TUNGGU
TOTAL CYCLE TIME
67
4
148
6. DI Water Rinse Berfungsi untuk membersihkan permukaan metal yang telah tescoating dari sisa lapisanphospating dan sisa reaksi dalam phosphate.
Tabel 4.7 Pekerjaan pada Tanki DI Water Rinse NO UR UT P EKERJ AAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9
WAKTU
URUTAN KERJA MANUAL
Ambil Pendant Hoist Putar Selektor dari Auto ke Manual Hoist Down Putar Selektor dari Manual ke Auto Tekan tombol Dipping DIW Rinse Proses Dipping di DIW Rinse Tank Hoist Up & Auto Spray Hoist Up Transfer Hoist ke ED Coat Tank JUMLAH TOTAL CYCLE TIME
0 0
6
6 6
1
7 7
24
31 31
1
32 32
1
33 33
45
78 33
60
93 93
30
123 93
18
AUTO / TUNGGU
2 1 24 1 1
J ALAN
4
45 60 30 18 107
75
4
186
7. ED Tank Proses pelapisan khusus dimana material catnya yang dilarutkan ( dispension ) dalam air dilapiskan ( deposite ) dengan aliran
52
listrik pada permukaan logam dan membentuk lapisan yang rata dan tak larut dalam air.
Tabel 4.8 Pekerjaan pada Tanki ED NO UR UT P EKERJ AAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
WAKTU
URUTAN KERJA MANUAL
Ambil Pendant Hoist Pindah Selektor dari Auto ke Manual Hoist Down + 130 cm Ambil Clamp Arde 1 Pasang Clamp Arde 1 pada Hoist Ambil Clamp Arde 2 Pasang Clamp Arde 2 pada Hoist Hoist Down Proses Swing 1 (Rear Up) Taruh pendant Hoist pd Pagar safety Tutup pintu Pagar Safety Pasang Safety Plug Tekan tombol Start ED Coat Proses ED Coating Buka Safety plug Buka pintu Pagar Safety Ambil Pendant Hoist Putar Selektor dari "Single" ke posisi "Double" Hoist Up Buka Clamp Arde 2 Taruh Clamp Arde 2 pada tempatnya Ambil Clamp Arde 1 Taruh Clamp Arde 1 pada tempatnya Hoist Up kembali Proses Penirisan Transfer Skid ke UF #1 Tank JUMLAH TOTAL CYCLE TIME
AUTO / TUNGGU
1 1 12 1 1 1 1 12 2 1 2 1 1
J ALAN
4
242 1 2 1 1 12 1 1 1 1 12 30 18 100
260
4
364
8. Ultra Filter #1 Pembilasan setelah dilakukan proses ED pada Tanki ED Tank untuk dapat mempertahankan material cat yang masih menempel pada part untuk disirkulasikan kembali ke ED Tank adalah fungsi dari Ultra Filter. Kapasitas pada Ultra Filter #1 Tank adalah:
53
Tabel 4.9 Pekerjaan pada Tanki Ultra Filter #1 NO UR UT P EKERJ AAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9
WAKTU
URUTAN KERJA MANUAL
Ambil Pendant Hoist Pindah Selektor dari Auto ke Manual Hoist Down Pindah Selektor dari Manual ke Auto Tekan tombol Dipping Proses Dipping UF 1 Tank Hoist Up Proses Penirisan Transfer Skid ke UF 2 Tank
0 0
4
4 4
1
5 5 24 29 29 1 30 30 1
2 1 24 1 1
J ALAN
2
30 22 30 18
31 31 30 61 61 22 83 83 30 ## ## 18
29
JUMLAH
AUTO / TUNGGU
TOTAL CYCLE TIME
100
2
131
9. Ultra Filter #2 Sama dengan Proses pembilasan yang dilakukan di Ultra Filter #1. Berikut adalah proses penjaminan kembali.
Tabel 4.10 Pekerjaan pada Tanki Ultra Filter #2 NO UR UT P EKER J AAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9
WAKTU
URUTAN KERJA M ANUAL
Ambil Pendant Hoist Pindah Selektor dari Auto ke Manual Hoist Down Pindah Selektor dari Manual ke Auto Tekan tombol Dipping Proses Dipping di UF 2 Tank Hoist up Proses Penirisan Transfer Hoist ke DIW Spray Tank JUMLAH TOTAL CYCLE TIME
0
2
2
2
1
3
3
24
27 27
1
28 28
1
29 29
45
74 74
22
96 96
30
AUTO / TUNGGU
J ALAN
2 1 24 1 1 45 22 30 18
126 126 18 29
115
0
144
10. DI Water Spray Untuk menghilangkan kotoran pada produk yang sudah tercoating sebelum masuk oven sehingga produk yang akan didapati surface dengan thikness homogan dan permukaan halus.
54
Tabel 4.11 Pekerjaan pada Tanki DI Water Spray NO UR UT P EKER J AAN
1 2 3 4 5 7 8 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
WAKTU
URUTAN KERJA M ANUAL
0 0 Ambil Pendant Hoist 2 2 Pindah Selektor dari Auto ke Manual 3 3 Hoist Down 27 27 Tekan tombol Spray 1 28 28 Proses Spray 1 ## ### Tekan tombol Spray 2 ## ### Proses Spray 2 ## ### Swing skid ke posisi normal Putar Selektor dari "Single" ke posisi "Double" 0 0 Hoist Up 6 6 Transfer skid ke Area Traverse 24 24 Hoist Down 50 50 Tekan tombol Hook Advance 51 51 Hoist Up 57 51 Pindah Selektor dari Manual ke Auto 58 52 Tekan tombol "AS" pada pendant 59 53 Tekan Tombol Hook Return 60 54 Tekan Tombol Complete
2 1 24 1 60 1 60 3
6 18 26 1 20 1 1 1 1
JUMLAH
2 1 24 1 60 1 60 3 1 6 18 26 1 6 1 1 1 1 214
TOTAL CYCLE TIME
AUTO / TUNGGU
J ALAN
20
20
0
234
Dari semua data waktu siklus di setiap proses pencelupan, maka kita dapat merangkum bahwa kapasitas dari masing-masing proses pencelupan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.12 Rangkuman Kapasitas Proses Dipping Waktu
Kapasitas mesin
Siklus/skid
saat ini
1
4,15 min
4,15 min
Water Rinse #1
1
2,47 min
2,47 min
3
Surface Condition
1
2,22 min
2,22 min
4
Phospate
1
3,88 min
3,88 min
5
Water Rinse #2
1
2,47 min
2,47 min
No.
Mesin (Proses)
Jumlah
1
Degreasing
2
55
6
DI Water Rinse
1
3,10 min
3,10 min
7
ED Tank
1
6,06 min
6,06 min
8
Ultra Filter #1
1
2,18 min
2,18 min
9
Ultra Filter #2
1
2,40 min
2,40 min
10
DI Water Spray
1
3,9 min
3,9 min
3. Traverse Traverse merupakan Conveyor yang berfungsi memindahkan skid yang berisikan 4 unit frame dari area dipping ke area oven untuk selanjutanya proses pengeringan yang dilakukan di dalam oven. Berikut data kapasitas traverse:
Tabel 4.13 Pekerjaan pada Traverse No.
1
2 3
Mesin (Proses) Run Traverse Door Up Entrance-1 Run to FL-1 TOTAL
Waktu
Kapasitas mesin
Siklus/skid
saat ini
1
1,0 min
1,0 min
1
0,3 min
0,3 min
1
0,5 min
0,5 min
1,76 min
1,76 min/skid
Jumlah
4. FL-1 Conveyor Sebelum masuk ke dalam oven, FL-1 ini adalah pemberhentian skid, memiliki 2 pintu untuk dapat menjaga uap panas yang ada di oven dapat keluar dan terjadi penurunan suhu oven yang sudah di standar.
56
Tabel 4.14 Pekerjaan pada FL-1 No.
1 2
Mesin (Proses) Door Up Entrance-2 Run to FL-2
Waktu
Kapasitas mesin
Siklus/skid
saat ini
1
0,3 min
0,3 min
1
0,5 min
0,5 min
0,8 min
0,8 min
Jumlah
TOTAL
5. FL-2 Conveyor (Oven) Oven yang bertujuan untuk proses pengeringan lapisan cat hasil dari proses ED pada saat dipping. Standar yang ditentukan adalah dengan suhu 215o C dengan waktu 30 menit untuk kematangan maksimal.
Tabel 4.15 Pekerjaan pada FL-2 No. 1 2
3
Mesin (Proses) Oven Run Transfer Door Up Exit-1 TOTAL
Waktu
Kapasitas mesin
Siklus/skid
saat ini
5
27,5 min
5,5 min
5
2,5 min
0,5 min
5
0,3 min
0,06 min
30,3 min
6,06 min
Jumlah
57
6. FL-3 Conveyor Sama seperti FL-1, FL-3 juga merupakan Floor Conveyor transisi dari oven sebelum keluar kepada cooling untuk menjaga stabilitas suhu yang ada di dalam oven.
Tabel 4.16 Pekerjaan pada FL-3 No.
1
2
Mesin (Proses) Door Up Exit-2 Run to Cooling
Waktu
Kapasitas mesin
Siklus/skid
saat ini
1
0,3 min
0,3 min
1
0,5 min
0,5 min
0,8 min
0,8 min
Jumlah
TOTAL
7. FL-4 Conveyor (Cooling) Proses Cooling setelah Oven untuk dapat mengembalikan suhu frame yang baru saja keluar dari proses oven karena di proses selanjutnya akan dilakukan proses oleh operator dan segera dikirimkan ke proses assembly. Kapasitasnya adalah sebagai berikut: Tabel 4.17 Pekerjaan pada FL-4 No. 1 2
Mesin (Proses) Cooling Run Transfer TOTAL
Waktu
Kapasitas mesin
Siklus/skid
saat ini
4
0,4 min
0,1 min
4
1,4 min
0,35 min
1,8 min
0,45 min
Jumlah
58
8. FL5 s/d FL-13 (Night Storage) Proses setelah cooling, frame yang sudah siap untuk dikirimkan ke assembly shop disimpan pada Night Storage area. Night Storage yang dimiliki oleh Lini produksi ED Frame berjumlah 10 pos. Berikut kapasitasnya:
Tabel 4.18 Pekerjaan pada FL-5 s/d FL-13 No.
1
Mesin (Proses) Night Storage TOTAL
Jumlah
10
Waktu
Kapasitas mesin
Siklus/skid
saat ini
4,6 min
0,46 min/skid
4,6 min
0,46 min
