LAPORAN TUGAS AKHIR ANALISIS PENERAPAN PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN BANTUAN SISTEM GUGUS KENDALI MUTU DALAM UPAYA MENURUNKAN PRODUK CACAT DI PT FDK INDONESIA
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Dalam Program Strata 1 (S1) Teknik Industri Disusun Oleh: REGA TIANUS 4160411-003
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCUBUANA JAKARTA 2008
LEMBAR PERNYATAAN
Dengan hormat, Nama
: Rega Tianus
Nim
: 4160411-003
Tugas Akhir
:
Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Bantuan Sistem Gugus Kendali Mutu Dalam Upaya Menurunkan Produk Cacat Di PT FDK INDONESIA
Dengan ini menyatakan bahwa sesungguhnya tugas akhir ini adalah hasil karya sendiri, selain dari kutipan daftar referensi.
Jakarta, 15 September 2008
Rega Tianus Penyusun
ii
Laporan Tugas Akhir
LEMBAR PENGESAHAN UNIVERSITAS
Dibuat Oleh :
Mengetahui, Koordinator Tugas Akhir / KaProdi
Dosen Pembimbing
(Ir. Muhamad Kholil, MT)
(Ir. Nurul Diena, MT)
iii
Laporan Tugas Akhir
ABSTRAK
Tugas akhir ini membahas tentang Gugus Kendali Mutu yaitu dengan pendekatan siklus Deming (siklus PDCA) 8 langkah peningkatan kualitas serta 7 alat pengendali mutu dalam upaya menurunkan produk cacat serta perbaikan kualitas produk. Konsep yang berlaku di sini adalah siklus PDCA (plan-do-check-act), yang terdiri dari langkah-langkah perencanaan, pelaksanaan rencana, pemeriksaan hasil pelaksanaan rencana, dan tindakan korektif terhadap hasil yang diperoleh. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan mutu produk serta sebagai bahan masukan dan dasar untuk mengambil langkah-langkah perbaikan di masa sekarang dan masa yang akan datang. Penelitian ini membahas tentang OCV yang Jelek yaitu baterai yang mengalami penurunan nilai tegangan / Voltage. Dalam implementasi 7 alat pengendali mutu yang digunakan dalam kegiatan Gugus Kendali Mutu, yakni Process Flow Diagram, Stratifikasi, Pareto Diagram, Control Charts, Cause-and-Effect Diagram, Scatter Diagram dan Check Sheet. Akhirnya dengan sistem Gugus Kendali Mutu dapat memecahkan masalah dan menurunkan produk cacat, diharapkan pula dengan sistem Gugus Kendali Mutu ini dapat menurunkan cacat-cacat produk yang lainnya serta dapat meningkatkan efisiensi dan produktifitas. Kata kunci : Siklus Deming, PDCA, 7 alat pengendali mutu.
iv
Laporan Tugas Akhir
ABSTRACT The final project is about reducing the defected products and improving product quality by using Quality Control Circle with Deming Cycle (PDCA Cycle), 8 steps of product quality improvement, and 7 quality control tools approach. The concept is PDCA cycle (plan-do-check-act) which is consisted of 4 steps applied to the result, i.e. plan, action, check, and correct. The purpose of the project is to improve product quality and can be considered as reference and basic knowledge of improvement in the present and future times. It is mainly discussed about low OCV value in the batteries. Low OCV value means that the batteries have decreased voltage value. The implemented 7 QC tools in Quality Control Circle are Flow Process Diagram, Stratification, Pareto Diagram, Control Charts, Cause and Effect Diagram, Scatter Diagram, and Check Sheet. The Quality Control Circle is able to decrease low OCV value batteries quantity and solve problems and expected to decrease the rate of other defected products in order to increase the productivity and efficiency. Keyword: Deming Cycle, PDCA, Quality Control 7 tools.
v
Laporan Tugas Akhir
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya ucapkan kehadirat ALLAH SWT, yang telah memberikan rahmat dan jalan-Nya, sehingga laporan tugas akhir ini dapat diselesaikan sesuai dengan waktu dan hasil yang diinginkan. Tugas akhir ini merupakan bagian dari kurikulum yang harus dipenuhi oleh setiap mahasiswa dalam menyelesaikan program pendidikan di Universitas Mercu Buana. Penulis sangat menyadari bahwa masih banyak kekurangan yang harus diperbaiki baik dalam susunan penulisan, tata bahasa, hingga penyajian materi didalamnya. Tanpa adanya bimbingan dan dorongan dari semua pihak, penulisan laporan tugas akhir ini mungkin tidak akan terlaksana dengan baik. Oleh sebab itu izinkanlah penulis untuk menyampaikan ucapan terima kasih yang dalam kepada : 1. Bapak Muhammad Kholil, ST, MT. Selaku Kaprodi Jurusan Teknik Industri dan pembimbing Tugas Akhir. 2. Ibu Nurul Diena, ST, MT. Selaku pembimbing Tugas Akhir. 3. Bp.Greg.Wahyudi selaku Supervisor Quality Control PT FDK Indonesia. 4. Bp.Putut, selaku Supervisor Assembling dan Pembimbing tugas akhir di PT FDK Indonesia. 5. Ayah dan Ibu yang telah membesarkan dan merawat saya. 6. Istri saya yang telah mendukung dan memberi semangat kepada saya. 7. Teman-teman semua PT FDK Indonesia.
vi
Laporan Tugas Akhir
8. Teman-teman satu angkatan PKSM Universitas Mercu Buana, angkatan V. Serta semua pihak yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu yang sangat berjasa dalam membantu penyelesaian penulisan tugas akhir ini. Penulis mohon masukan berupa kritik dan saran yang berguna untuk menyempurnakan penulisan dimasa yang akan datang. Semoga Laporan ini dapat berguna bagi penulis khususnya dan bagi para pembaca pada umumnya.
Jakarta, September 2008
Penulis
vii
Laporan Tugas Akhir
DAFTAR ISI Halaman JUDUL.............................................................................................................
i
LEMBAR PERYATAAN................................................................................
ii
LEMBAR PENGESAHAN UNIVERSITAS................................................
iii
ABSTRAK.......................................................................................................
iv
ABSTRACT....................................................................................................
v
KATA PENGANTAR.....................................................................................
vi
DAFTAR ISI...................................................................................................
viii
DAFTAR TABEL............................................................................................
xiv
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................
xvi
BAB I
BAB II
PENDAHULUAN.......................................................................
1
1.1 Latar Belakang.......................................................................
1
1.2 Perumusan Masalah...............................................................
3
1.3 Batasan Permasalahan............................................................
3
1.4 Tujuan dan Manfaat................................................................
4
1.5 Sistematika Penulisan Laporan...............................................
4
LANDASAN TEORI...................................................................
6
2.1 Tahap-tahap Improvement......................................................
8
2.2.1 Tahap Dasar.................................................................
8
2.2.2 Tahap Pengembangan..................................................
9
2.2.3 Tahap Program Pengembangan / Pelaksanaan.............
9
2.2.4 Tahap Pengintegrasian................................................
10
viii
Laporan Tugas Akhir
BAB III
2.2 Total Quality Control (TQC)..................................................
11
2.2.1 Small Group Activity...................................................
12
2.2.2 Proyek Kendali Mutu (PKM)......................................
12
2.2.3 Gugus Kendali Mutu (GKM)......................................
12
2.3 Konsep Gugus Kendali Mutu (GKM)....................................
13
2.4 Sumbang Saran (Brainstroming)...........................................
15
2.5 Tujuh Alat Kendali Mutu / 7 Tools.........................................
17
2.5.1 Check Sheet.................................................................
17
2.5.2 Stratifikasi...................................................................
19
2.5.3 Diagram Pareto...........................................................
21
2.5.4 Diagram Sebab Akibat.................................................
22
2.5.5 Histogram....................................................................
23
2.5.6 Scatter Diagram...........................................................
23
2.5.7 Control Charts.............................................................
24
2.6 Delapan Langkah PDCA (Delta PDCA).................................
26
2.7 Proses Pengujian hipotesis......................................................
33
METODOLOGI PENELITIAN.................................................
38
3.1 Studi Tahap Pendahuluan........................................................
39
3.1.1 Latar Belakang Permasalahan.....................................
39
3.1.2 Penentuan Tujuan Penelitian.......................................
40
3.1.3 Studi Kepustakaan.......................................................
40
3.2 Tahap Pengumpulan Data.......................................................
41
3.3 Tahap Analisa dan Kesimpulan...............................................
41
ix
Laporan Tugas Akhir
BAB IV
3.3.1 Tahap Analisa................................................................
41
3.3.1 Tahap Kesimpulan.........................................................
42
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA.....................
44
4.1 Pengumpulan Data...................................................................
44
4.1.1 Data Anggota dan Risalah Gugus Kendali Mutu...........
45
4.1.2 Data Umum Perusahaaan...............................................
48
4.1.2.1 Profile Perusahaan..................................................
48
4.1.2.2 Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan..................
48
4.1.2.3 Lokasi Perusahaan PT. FDK Indonesia...................
50
4.1.2.4 Jenis Produk yang Diproduksi...............................
51
4.1.2.5 Manajemen dan Organisasi....................................
51
4.1.2.6 Struktur Organisasi PT. FDK Indonesia.................
52
4.1.3 Teknologi Produksi.....................................................
54
4.1.4 Proses Pembuatan Baterai Alkaline......................................
59
4.1.4.1 Cathode Can...........................................................
60
4.1.4.2 Degreasing Cathode Can........................................
61
4.1.4.3 Conductive Film.....................................................
61
4.1.4.4 Inserting Cathode Material (Black Mix)................
62
4.1.4.5 Adhesive Painting..................................................
63
4.1.4.6 Inserting Separator.................................................
63
4.1.4.7 Electolyte Filling....................................................
64
4.1.4.8 Anode Gel Filling...................................................
65
4.1.4.9 Inserting Current Collector.....................................
65
x
Laporan Tugas Akhir
4.1.4.10 Sealing..................................................................
66
4.1.4.11 Labelling..............................................................
67
4.1.4.12 Pengepakan..........................................................
68
4.2 Pengolahan Data......................................................................
69
4.2.1 Langkah 1 : Menentukan Tema dan Judul.......................
69
4.2.1.1 Inventarisasi Masalah.............................................
69
4.2.1.1.1 Data Jumlah Produk Cacat.............................
69
4.2.1.2 Membuat Lembar Data..........................................
69
4.2.1.3 Evaluasi Masalah...................................................
71
4.2.1.3.1 Berdasarkan Jumlah Kerusakan.....................
71
4.2.1.3.2 Berdasarkan Jumlah Frekuensi.......................
71
4.2.1.4 Menentukan Pokok Persoalan................................
72
4.2.1.4.1 Analisis Persoalan.........................................
73
4.2.1.4.2 Analisis Persoalan dengan Peta Kendali p (p-Chart)....................................................... 4.2.2 Langkah II : Mencari Penyebab Masalah...................
73 76
4.2.2.1 Inventarisasi Penyebab Masalah............................
76
4.2.2.2 Stratifikasi Penyebab Masalah...............................
76
4.2.2.3 Diagram Tulang Ikan.............................................
76
4.2.3 Langkah III : Mempelajari Faktor Yang Berpengaruh... 78 4.2.4 Langkah IV : Merencanakan Tindakan Perbaikan.........
79
4.2.4.1 Membuat Rencana Perbaikan................................
79
4.2.4.2 Menentukan Target................................................. 81
xi
Laporan Tugas Akhir
4.2.5 Langkah V : Melaksanakan Rencana Perbaikan............ 84 4.2.6 Langkah VI : Evaluasi Hasil..........................................
85
4.2.7 Langkah VII : Standarisasi............................................. 88 4.2.8 Langkah VII : Rencana Berikutnya...............................
90
4.3 Uji 2 Proporsi........................................................................... 91 BAB V
ANALISA HASIL........................................................................
93
5.1 Analisis terhadap isi delapan langkah PDCA.........................
93
5.1.1 Langkah 1: Menentukan Tema dan Judul......................
94
5.1.2 Langkah II : Mencari Penyebab Masalah.....................
95
5.1.3 Langkah III Mempelajari Faktor Yang Berpengaruh....
96
5.1.3.1 Mis Reading..........................................................
96
5.1.3.2 Outer Short...........................................................
97
5.1.3.3 Inner Short............................................................
98
5.1.4 Langkah IV Merencanakan Tindak Perbaikan..............
99
5.1.5 Langkah V : Melaksanakan tindak Perbaikan............... 101 5.1.6 Langkah VI : Evaluasi Hasil Perbaikan........................
102
5.1.7 Langkah VII : Membuat Standarisasi...........................
105
5.1.8 Langkah VIII : Membahas Rencana Berikutnya........... 106 5.2 Analisa Manfaat dan Keefektifan penggunaan Tujuh Alat Kendali Mutu..........................................................................
107
5.3 Evaluasi Keseluruhan dari Aktivitas GKM............................
110
5.3.1 Aspek Peningkatan Mutu..............................................
110
5.3.2 Aspek Pemahaman Kondisi yang Ada dan Metode
xii
Laporan Tugas Akhir
Analisis.........................................................................
111
5.3.3 Aspek Usaha Kooperatif...............................................
111
5.4 Analisis Hasil Uji Dua Proporsi............................................
112
KESIMPULAN DAN SARAN...................................................
113
6.1 Kesimpulan.............................................................................
113
6.2 Saran.......................................................................................
116
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................
117
LAMPIRAN....................................................................................................
118
BAB VI
xiii
Laporan Tugas Akhir
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Rencana Jadual Kegiatan..................................................................
47
Tabel 4.2 Profile Perusahaan............................................................................
48
Tabel 4.3 Data Jumlah Produk Cacat Periode Desember 2007........................
69
Tabel 4.4 Data Penyebab kerusakan produk yang disebabkan oleh OCV........
70
Tabel 4.5 Stratifikasi masalah yang ditemukan gugus.....................................
71
Tabel 4.6 Penyebab kerusakan.........................................................................
71
Tabel 4.7 Penyebab utama OCV jelek..............................................................
72
Tabel 4.8 Menghitung Batas Kendali...............................................................
74
Tabel 4.9 Analisa faktor yang berpengaruh......................................................
78
Tabel 4.10 Rencana Tindak Perbaikan.............................................................
80
Tabel 4.11 Jumlah Cacat...................................................................................
81
Tabel 4.12 Target Penurunan............................................................................
82
Tabel 4.13 Hasil Analisa Produk Cacat............................................................
82
Tabel 4.14 Jumlah % Penurunan......................................................................
83
Tabel 4.15 Rincian Tindak Perbaikan...............................................................
84
Tabel 4.16 Data sebelum perbaikan..................................................................
85
Tabel 4.17 Data setelah perbaikan....................................................................
86
Tabel 4.18 Data setelah perbaikan....................................................................
90
Tabel 4.19 Data Target Penurunan....................................................................
91
Tabel 5.1 PDCA yang dijabarkan dalam langkah pengendali..........................
94
Tabel 5.2 Data sebelum perbaikan.................................................................... 102
xiv
Laporan Tugas Akhir
Tabel 5.3 Data setelah perbaikan...................................................................... 103 Tabel 5.4 Data Jumlah OCV Jelek Sebelum Perbaikan ................................... 104 Tabel 5.5 Data Jumlah OCV Jelek Setelah Perbaikan...................................... 104
xv
Laporan Tugas Akhir
DAFTAR GAMBAR 1. Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian......................................
43
2. Gambar 4.1 Peta MM2100......................................................................
51
3. Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT FDK Indonesia................................
52
4. Gambar 4.3 Struktur Organisasi Dept. Komponen..................................
55
5. Gambar 4.4 Struktur Oeganisasi Dept. Assembling.................................
56
6. Gambar 4.5 Struktur Organisasi Dept. Finishing.....................................
57
7. Gambar 4.6 Proses Produksi Baterai Alkaline.........................................
59
8. Gambar 4.7 Cathode Can.........................................................................
60
9. Gambar 4.8 Conductive Film Spray Process...........................................
62
10. Gambar 4.9 Inserting Cathode Material Process......................................
63
11. Gambar 4.10 Inserting Separator Process..................................................
64
12. Gambar 4.11 Electrolite Filling Process.....................................................
64
13. Gambar 4.12 Anode Gell Filling Process...................................................
65
14. Gambar 4.13 Inserting Current Collector...................................................
66
15. Gambar 4.14 Sealing Process.....................................................................
67
16. Gambar 4.15 Labelling...............................................................................
68
17. Gambar 4.16 Pengepakan...........................................................................
68
18. Gambar 4.17 Diagram Pareto Penyebab Kerusakan..................................
72
19. Gambar 4.18 Diagram Batang Penyebab Utama OCV Jelek.....................
73
20. Gambar 4.19 Peta Kendali p.......................................................................
75
21. Gambar 4.20 Diagram Tulang Ikan............................................................
77
22. Gambar 4.21 Diagram Batang Target Penurunan......................................
82
xvi
Laporan Tugas Akhir
21.Gambar 4.22 Diagram Batang Jumlah Penurunan.....................................
84
22. Gambar 4.23 Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek Sebelum Perbaikan
86
23. Gambar 4.24 Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek Setelah Perbaikan..
86
24. Gambar 4.25 Diagram Batang Penyebab OCV Jelek Sebelum Perbaikan.
87
25. Gambar 4.26 Diagram Batang Penyebab OCV Jelek Setelah Perbaikan.
87
26. Gambar 4.27 Diagram Batang Pencapaian Target....................................
88
27. Gambar 4.28 Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek Setelah Perbaikan..
90
28. Gambar 5.1 Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek Sebelum Perbaikan.... 103 29. Gambar 5.2 Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek Setelah Perbaikan…..
xvii
103
Laporan Tugas Akhir
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Sistem produksi yang telah ada di PT FDK Indonesia sangat terbuka akan ide-ide maupun pengembangan kemampuan yang lebih baik, untuk menghasilkan sebuah produk dengan kualitas dan kemampuan yang baik akan sangat tergantung pada kemampuan individu atau manusia, mesin, metode proses produksi, serta lingkungan.
Variable-variable
kemampuan
produksi
di
atas
dalam
perkembangannya maupun peningkatan produksinya akan selalu membawa sebuah konsekuensi dan manfaat yang relevan. Kemampuan individu merupakan sebuah variabel yang sangat fleksibel dalam perkembangannya serta pemanfaatan secara efektif dibandingkan dengan merubah atau meningkatkan kemampuan mesin dan sistem produksi yang sudah ada. Untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan keinginan pelanggan, diperlukan suatu proses yang baik dan juga pengontrolan terhadap mutu produk yang dihasilkan, mulai dari kedatangan material, pada saat proses produksi hingga pengepakan. Pada PT FDK INDONESIA, Bagian yang bertanggung jawab terhadap pengontrolan kualitas adalah Departemen Quality Control. Aktifitas Departemen Quality Control dibagi menjadi 3, yaitu :
1
Laporan Tugas Akhir
•
Quality Control Section 1
•
Quality Control Section 2
•
Material dan Laboratorium
1. Quality Control Section 1 Melakukan inspeksi terhadap baterai selama proses perakitan hingga pengepakan, sehingga kualitas baterai yang diproduksi dapat memenuhi persyaratan pelanggan. 2. Quality Control 2 Menangani percobaan (trial), baik itu material baru maupun produk bermasalah dengan tujuan untuk mengetahui kualitas dari material ataupun produk yang bermasalah tersebut, sehingga dapat mengambil keputusan dapat digunakan atau tidak. Selain itu juga melakukan analisa terhadap penyebab baterai yang jelek (NG) salah satunya yaitu test OCV (Open Circuit Voltage). 3. Quality Control Incoming dan Laboratorium Quality Control incoming menangani inspeksi terhadap material yang datang dari supplier sebelum diproduksi. Quality Control Laboratorium menangani pengujian baterai dan juga memastikan mutu material sesuai dengan standar yang berlaku.
2
Laporan Tugas Akhir
1.2 Rumusan Masalah Dalam sebuah proses produksi yaitu pembuatan baterai banyak sekali masalah-masalah yang ada, salah satu peluang masalah yang sering kali muncul adalah terjadinya hubungan arus pendek (short), hubungan arus pendek yang terjadi diluar baterai disebut outer short sedangkan hubungan arus pendek yang terjadi didalam baterai disebut inner short, yang menyebabkan turunnya nilai tegangan yang dimiliki oleh baterai. Baterai yang mengalami penurunan tegangan ini akan keluar atau tertembak dari mesin pengecek tegangan. Baterai yang tertembak ini tidak semuanya mengalami penurunan nilai OCV, baterai yang tidak mengalami penurunan nilai OCV dan tertembak dimesin pengecek OCV ini disebut dengan mis reading atau kesalahan pembacaan dari mesin, Oleh karena itu dilakukan analisa terhadap kualitas baterai yaitu salah satunya dengan analisa test OCV, yang mana melibatkan interaksi antara manusia dan mesin yang akan kita dapatkan dengan melakukan berbagai pendekatan – pendekatan teori yang ada dan diharapkan hasil interaksi yang baik antara manusia dan mesin akan meningkatkan kualitas baterai yang baik selain jumlah produksi yang tinggi.
1.3 Batasan Masalah Penelitian ini dilakukan di PT FDK INDONESIA manufakturing dry batteries yang bergerak dalam bidang pembuatan baterai. Kami menyadari bahwa tidak semua masalah dapat kami teliti karena banyak sekali masalah-masalah yang ada di PT FDK INDONESIA salah satunya yaitu tentang OCV yang jelek (Baterai yang mengalami penurunan nilai tegangan / Voltage).
3
Laporan Tugas Akhir
1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian Tujuan Utama dari penyusunan Karya Tulis dengan tema “Analisa Penerapan Pengendalian kualitas dengan bantuan sistem Gugus Kendali Mutu dalam upaya menurunkan produk cacat di PT FDK INDONESIA” ini adalah : 1. Menurunkan jumlah produk cacat yang disebabkan oleh turunnya nilai OCV pada baterai. 2. Untuk meningkatkan mutu produk yang dihasilkan. 3. Bagi PT. FDK INDONESIA sebagai bahan masukan dan dasar untuk mengambil langkah-langkah perbaikan di masa sekarang dan masa yang akan datang.
1.6 SISTEMATIKA PENULISAN LAPORAN Sistematik penyusunan tugas akhir yang saya buat adalah sebagai berikut: BAB I :
PENDAHULUAN Menjelaskan Latar Belakang, Rumusan Masalah, Batasan Masalah, Tujuan dan Manfaat Penelitian, dan Sistematika Penulisan Laporan.
BAB II :
DASAR TEORI Bab ini menjelaskan mengenai konsep Gugus Kendali Mutu (QCC) dalam impementasinya.
BAB III :
METODOLOGI PENELITIAN Menjelaskan
tentang
pengumpulan
data
4
model dan
penelitian,
metoda
analisa
metode dengan
Laporan Tugas Akhir
menggunakan Sistem Gugus Kendali Mutu yang dibantu dengan 8 langkah PDCA dengan bantuan tujuh alat kendali mutu. BAB IV :
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini menjelaskan mengenai deskripsi objek penelitian PT. FDK Indonesia meliputi sejarah singkat perusahaan, Struktur Organisasi Perusahaan dan Penjelasan, Kegiatan Perusahaan dan Perkembangan serta menjelaskan tentang pengumpulan dan pengolahan data.
BAB V :
ANALISA HASIL Menganalisa dan menjelaskan hasil analisa yang diperoleh dari pengumpulan dan pengolahan data.
BAB VI :
KESIMPULAN DAN SARAN Menjelaskan tentang kesimpulan dan saran-saran dari penulisan Tugas Akhir.
5
Laporan Tugas Akhir
BAB II DASAR TEORI
Perkembangan dunia usaha dewasa ini dan masa mendatang diwarnai dengan berbagai pergeseran dari ekonomi produksi ke ekonomi pasar. Persaingan bukan hanya mengenai seberapa tinggi tingkat produktivitas perusahaan dan seberapa rendahnya tingkat harga produk maupun jasa, namun lebih pada kualitas produk atau jasa tersebut, kenyamanan, kemudahan, serta ketepatan dan kecepatan waktu dalam pencapaiannya, karakteristik lingkungan dunia usaha saat ini ditandai oleh perkembangan yang cepat di segala bidang. Persaingan ekonomi dunia menjadi semakin ketat sehingga menuntut kepiawaian manajemen dalam mengantisipasi setiap perubahan yang terjadi dalam aktivitas ekonomi dunia. Arah perubahan tersebut semakin sulit diduga. Dimensi yang berubah semakin banyak dan keterkaitan antar dimensi pun semakin kompleks. Alvin Toffler memberikan gambaran perubahan tersebut dengan tiga ciri yaitu kesementaraan, keanekaragaman, dan kebaruan. Kesementaraan antara lain ditunjukkan dengan semakin pendeknya umur suatu produk yang bukan disebabkan tidak berfungsinya produk tersebut secara teknis tetapi karena sudah ketinggalan jaman dengan adanya perkembangan teknologi,
6
Laporan Tugas Akhir
perubahan selera konsumen dan perubahan corak persaingan. Keanekaragaman terlihat dengan semakin banyaknya jenis produk yang beredar di pasar yang tidak terbatas pada consumer's goods tetapi juga pada jenis teknologi yang ditawarkan. Dalam pasar global, cakupan persaingan telah berubah. Pasar domestik makin menjadi bagian dari pasar dunia, yang dipasok dari pusat-pusat produksi di seluruh dunia. Oleh karena itu, semakin banyak pemsahaan telah mengubah strateginya dari perusahaan yang berusaha menguasai sumber daya dalam negeri untuk menguasai pasar domestik ke perusahaan yang berusaha menemukan kombinasi optimal dari sumber daya lokal dan luar negeri untuk dapat bersaing baik di pasar domestik maupun pasar luar negeri. Dalam kondisi yang seperti ini, hanya produk dan jasa yang bermutulah yang akan memenangkan persaingan dan mempertahankan posisinya di pasar. Keberadaan produk dan jasa lokal dan nasional di suatu negara tidak akan luput dari tuntutan persaingan di samping juga mempunyai peluang untuk berkembang menjadi produk global dan membanjiri pasar lokal negara lainnya, sejauh persyaratan yang dituntut oleh pasar dipenuhinya. Untuk menjaga konsistensi mutu produk dan jasa yang dihasilkan dan sesuai dengan tuntutan kebutuhan pasar, perlu dilakukan pengendalian mutu {quality control) atas aktivitas proses yang dijalani. Istilah Mutu tidak terlepas dari manajemen mutu yang mempelajari setiap area dari manajemen operasi dari perencanaan lini produk dan fasilitas sampai penjadualan dan memonitor hasil. Manajemen mutu merupakan bagian dari semua fungsi usaha yang lain (pemasaran, sumber daya manusia, keuangan, dan lain-lain). Dalam kenyataannya. penyelidikan mutu adalah suatu penyebab umum
7
Laporan Tugas Akhir
[common cause) yang alamiah untuk mempersatukan fungsi-fungsi usaha. Mutu memerlukan suatu proses perbaikan yang terus-menerus [continuous improvement process) dengan individual yang dapat diukur, korporat dan tujuan performa nasional. Dukungan manajemen, karyawan, dan pemerintah untuk perbaikan mutu adalah penting untuk kompetisi yang etektif di pasar global. Dalam struktur manajemen, dikenal istilah improvisasi Produktifitas yang terintegrasi atau Integrated Productivity Improvement yang mernpunyai makna bahwa segala kegiatan yang berhubungan dengan produksi baik itu barang, jasa ataupun informasi selalu berkaitan dengan tahap-tahap improvement. Tahap-tahap ini merupakan sendi utama yang bersifat essential dan inovatif untuk mencapai penyempurnaan tempat kerja dimana perkembangannya harus selalu dimotori dan ditingkatkan, diantaranya : 2.1. Tahap-Tahap Improvement 2.1.1 Tahap Dasar
Merupakan tahap awal yang digunakan sebagai patokan/acuan dalam melakukan sistem improvement. Cara yang ditempuh menggunakan metode 5S (Seiri, Seiton, Seiketsu, Seitsuke) atau 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) yang tergolong sebagai cara Goodhouse Keeping dimana menuntut kebutuhan beberapa pola tindakan seperti : 1). Pola Pikir dari MBO (Management By Objective) yang melihat dari sisi hasilnya saja menjadi MBP (Management By Process) yang lebih megutamakan proses. 2). Pola kerja yang menuntut selalu memperbaiki proses pelaksanaan untuk
8
Laporan Tugas Akhir
mencapai hasil yang optimal. 3). Pola belajar yang memperhatikan segala aktifitas mulai dari target akhir terlebih dahulu. 4). Pola tindakan (perilaku) yang harus bersifat proaktif (adanya motivasi dalam mencari informasi) dalam menghadapi permasalahan yang ada.
2.1.2. Tahap Pengembangan (Productivity Improvement Process) Merupakan tahap awal / fasa pertama dalam melakukan system improvement yang bersifat optiomal berdasarkan pola SS / Suggestion System dimana sifatnya penerangan / penjelasan, sumbang saran, ataupun mengusulkan sesuatu yang diajukan langsung keatasan untuk memberikan kesempatan, jika berhasil akan diberikan penghargaan. Metode yang biasa digunakan mengikuti prinsip Kaizen (perbaikan berkesinambungan). Aplikasi Teknik Industri (Practical Industrial Engineering) dan QC Tools yaitu meliputi 7 Tools (Check Sheet, Control Chart, FishBone Diagram, Dan Sebagainya), 7 New Tools (Afinitas Diagram, Matrix Diagram, Tree Diagram dan sebagainya) dan penggunaan dari 8 steps atau 7 steps dalam continous Improvement.
2.13. Tahap Program Pengembangan / Pelaksanaan Adalah tahap pelaksanaan system improvement inti dimana penggunaan program Total Quality Management (TQM) yang menuntut penggunaan Pengendalian Mutu Terpadu (PMT) secara terintegrasi. Adapun yang tergolong dari TQM, yaitu:
9
Laporan Tugas Akhir
1). TQC (Total Quality Control), merupakan aplikasi dari prinsip-prinsip kualitas bagi seluruh bagian perusahaan dan pabrik, termasuk perhatian terhadap kepuasan pelanggan antar unit kerja, yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen / pelanggan luar. Bagian-bagian dari TQC antara lain, GKM (Gugus Kendali Mutu), PKM Proyek Kendali Mutu) dan SGA (Small Group Activity). 2). JIT (Just In Time), merupakan suatu metode pengendalian persediaan yang bertujuan untuk menghindari pemborosan dalam produksi dimana prinsipnya bahwa bahan yang diperlikan harus tersedia saat diperlikan dalam memproses harus tepat waktu, mengirim produk ke pelanggan harus tepat waktu sehingga menghasilakan inventory minimal. 3). TPM (Total Productive Maintenance), merupakan suatu metode pengendalian kualitas dengan cara melakukan optimasi perawatan mesin-mesin produksi dalam manufaktur/industri agar objective yang berupa zero defect, zero breakdown, dan zero incident accident dapat tercapai. 2.1.4. Tahap Pengintegrasian Merupakan tahap akhir dari system improvement yang mengacu pada budaya perusahaan (Cooperate Culture) dimana didalamnya terdapat berbagai kebijakankebijakan dan peraturan-peraturan perusahaan yang terbentuk akibat adanya integrasi dari tahap-tahap sebelumnya. Tahap/fasa terakhir ini harus mampu meraih sistem produktivitas yang tingi dengan memperhatikan 6 aspek penting, yaitu PQCDSM, antara lain: 1). Productivity dari barang ataupun karyawan harus tinggi agar output yang
10
Laporan Tugas Akhir
dihasilkan dapat mencapai atau melebihi target baik secara kuantitas maupun kualitas. 2). Quality produk yang dihasilkan harus tinggi dengan produk reject yang kecil dan mutu barang harus sesuai dengan keinginan pelanggan. 3). Cost terhadap produk bersifat kompetitif sehingga dihasilkan harga produk yang dapat bersaing di pasar. 4). Delivery produk harus disampaikan kepada pelanggan sesuai waktu yang telah ditetapkan 5). Safety, bermakna bahwa segala system proses kerja harus memperhatikan keselamatan kerja sehingga tidak terjadi kecelakaan kerja. 6). Morale, bermakna bahwa semua karyawan haruslah mempunyai modal kerja yang baik sehingga dapat bekerja sesuai dengan peraturan yang telah ditetapkan.
2.2. Total Quality Control (TQC) Merupakan aplikasi dari prinsip-prinsip kualitas / mutu bagi seluruh bagian perusahaan dan pabrik , termasuk perhatian pelatihan terhadap kepuasaan pelanggan antar unit kerja, yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen / pelanggan luar. TQC melakukan pendekatan kualitas menyeluruh melalui penekanan pencegahan kerusakan dan mengacu peran semua unit organisasi, yang melibatkan tidak hanya pada departemen tertentu saja seperti departemen QC, melainkan keterlibatan seluruh unsur-unsur manajemen yang baik itu man,
11
Laporan Tugas Akhir
machine, methode, money dan informasi. Pencegahan bukanlah sesuatu yang dapat dilakukan oleh satu departemen, akan tetapi pencegahan menuntut perhatian akan hubungannya dengan pemasok, pelatihan, rekayasa, kebutuhan pelanggan (pemesanan) dan pembuat produk. Untuk aktifitas yang tergolong dalam bagian dari Total Quality Control (TQC), terbagi menjadi 3 macam, yaitu : 1). Small Group Activity (SGA) Adalah sekelompok orang yang terdiri dari atasan dan bawahan dapat bersifat Cross Functional/lintas sektoral yang bersama-sama melakukan system improvement dengan tujuan mensukseskan objektif dalam tahun berjalan. SGA biasanya diaplikasikan untuk kalangan middle management ke atas, bersifat formal dan berpedoman untuk meneruskan visi menuju misi, misi menuju goal dan berakhir tercapainya objektif yang diinginkan. 2). Proyek Kendali Mutu (PKM) Adalah sekelompok orang yang terdiri dari antar departemen bersamasama ikut dalam memutar roda Deming PDCA dimana dilakukan antar tempat kerja berjumlah 5-12 orang, bertujuan untuk meningkatkan produktifitas antar lintas departemen / lintas sektor. PKM biasa dilakukan oleh level supervisor ke atas (management tingkat bawah sampai top management). 3). Gugus Kendali Mutu (GKM) Adalah sekelompok orang pada satu tempat kerja biasanya terdiri dari 3-20 orang yang bersama-sama berusaha memperbaiki produktifitas dan efisiensi tempat kerja sehingga menjadi lebih efektif dan efisiensidimana pelaksananya
12
Laporan Tugas Akhir
dilakukan di luar jam kerja. Biasanya GKM dilakukan oleh tingkat operator / pelaksana, bukan oleh tingkat manajemen. Ketiga kegiatan diatas dapat dilakukan di perusahaan baik yang bergerak dibidang jasa maupun non jasa.
2.3 Konsep Gugus Kendali Mutu (GKM) Seperti telah diuraikan diatas jumlah anggota GKM bervariasi, tergantung pada besar kecilnya organisasi/perusahaan dan kebijakan organisasi. Variasi jumlah anggota GKM bisa mulai 3 orang hingga 20 orang dengan rata-rata berada dalam kisaran 8 – 10 orang. Berdasarkan pengertian tersebut, secara definitif GKM diartikan sebagai tim pemecah persoalan atau kelompok pekerja dari unit kerja yang sama secara sukarela, beranggotakan 3 – 20 orang yang melakukan pertemuan secara berkala dan berkesinambungan untuk melakukan alat kendali mutu dan proses pemecahan masalah melalui kegiatan identifikasi, memilih dan menganalisis berbagai persoalan. Biasanya GKM dilakukan oleh tingkat operator / pelaksana, bukan oleh tingkat manejemen dan ada fasilitatornya. Fungsi dari fasilitator terbagi menjadi 3 macam, diantaranya : 1. Peran membina, maksudnya fasilitator dibutuhkan sebagai pembina teknis pemecahan masalah dan membina kerja sama team / kelompok.
13
Laporan Tugas Akhir
2. Peran penggerak, maksudnya membantu dalam penyusunan program tidak memutuskan serta berusaha meningkatkan produktifitas dan mutu kerja sebagai staff. 3. Peran agen perubahan, maksudnya fasilitator diposisikan agar dapat menyesuaikan diri sebagai pimpinan atau karyawan dan harus berorientasi pada budaya mutu dan organisasi. 4. Peran staff ahli, maksudnya fasilitator harus mempunyai keahlian dalam policy deployment / penurunan objective ke level bawah dan dalam problem solving / cara pemecahan masalah . Adapun azas-azas umum yang perlu diperhatikan dalam menerapkan kegiatan GKM, antara lain : a. Azas informalitas karena GKM bersifat informal. Maksudnya, GKM dilakukan diluar jam kerja dan diberi upah / gaji sebagai usaha untuk meningkatkan produktifitas perusahaan dan gaji karyawan. b. Azas keterlibatan total. Azas memadukan Sumber Daya Manusia (SDM) dan non SDM secara seimbang dengan memperhatikan synergic decision making. Hal ini dilakukan mengingat manusia sebagai sumber daya dan pengolahan sumber daya. c. Azas belajar bersama-sama secara berkesinambungan dengan memutar roda Deming PDCA (SDCA to PDCA).
14
Laporan Tugas Akhir
d. Azas kegunaan kerena keberhasilan pemecahan permasalahan yang dapat diukur dari kegunaan praaktisinya. e. Azas keterbukaan untuk mencapai tujuan bersama baik bersifat dari bawah ke atas (bottom – up), dari atas ke bawah (top – down) ataupun lintas fungsional dan struktural. f. Azas loyalitas pada organisasi. Dalam melakukan GKM ada dua alternatif cara penting yang harus diketahui terlebih dahulu, yaitu menggunakan cara-cara statistik yang ditampilkan melalui metode 8 steps ataupun 7 steps. Pada prinsipnya, kedua cara tersebut sama, hanya pada 7 steps terjadi pengggabungan pada langkah 4 dan 5 menjadi satu langkah berikut adanya penekanan terhadap permasalahan yang terjadi. Alat bantu yang digunakan yaitu QC Tools dengan sarana bantu berupa metode Brainstroming (sumbang saran).
2.4 Sumbang Saran (Brainstroming) Sumbang saran merupakan cara pengumpulan pendapat atau ide dengan partisipasi dari seluruh peserta yang hadir. Melalui sumbang saran diharapkan akan diperoleh masukan / input sebanyak mungkin dan juga hasil / pemikiran / ide yang terbaik. Melaksakan proses bersumbang saran harus dilandaskan pada usaha untuk menerapkan pola berpikir kreatif, yakni mencoba menghubungkan benda-benda, gagasan-gagasan atau objek-objek yang sebelumnya tidak berkaitan, sehingga idide dapat keluar dengan banyak. Tetapi, ada persyaratan yang harus dipatuhi agar
15
Laporan Tugas Akhir
pola berpikir kreatif ini dapat diterapkan, yaitu dengan menyadari adanya ganjalan-ganjalan mental yang dapat menghambat proses kreatifitas dan mencoba menghilangkannya. Disamping menghilangkan hambatan-hambatan tersebut, agar proses bersumbang saran dapat berjalan dengan lancar, harus diperhatikan ketentuan dibawah ini, yaitu: 1. Pengumpulan ide atau pendapat dilakukan secara berputar. 2. Satu orang satu ide setiap putaran. 3. Ide baru dikemukan setelah selesai sampai pada gilirannya. 4. Kalau belum ada ide dapat mengucapkan “pass atau lewat”. 5. Selama sumbang saran berlangsung tidak diperkenankan memberi komentar atau mengkritik pendapat yang masuk. 6. Semua ide yang masuk dicatat. Sedangkan prosedur sumbang saran adalah sebagai berikut : a. Menulis ide-ide yang terkumpul. b. Menomori ide-ide tersebut. c. Menjaga ide-ide tersebut supaya tetap inpersonal. d. Memberikan kesempatan dan menyambut agar timbul ide-ide aneh. e. Memelihara agar suasana tetap gembira, bebas, serius tetapi santai dan tidak monoton. f. Berpegang pada pedoman pokok yaitu berpikir secara kreatif. Syarat sumbang saran meliputi :
16
Laporan Tugas Akhir
a. jumlah peserta enam sampai dengan dua puluh orang tetapi yang ideal yaitu enam sampai dua belas orang. b. Tidak perlu mempunyai pengalaman sebelumnya. c. Kedudukan anggota kelompok harus benar-benar sama. d. Menghindari adanya peninjau. e. Pemimpin harus mendorong partisipasi aktif setiap angota. 2.5 Tujuh Alat Bantu Kendali Mutu / 7 Tools 2.5.1 Check sheet Falsafah berdasar dari alat Quality Control (QC) adalah ‘berpikir apa saja berdasar atas fakta”. Sebaiknya jangan memulai suatu kegiatan perbaikan kerja berdasarkan “ini mungkin”, ini sebaliknya”, atau “ini yakin dapat dikerjakan”. Melakukan suatu kegiatan sebainya berdasar atas fakta dan data. Dengan perkataan lain, lakukan perbaikan kerjadengan fakta yang jelas. Cara yang tepat dan
efektif
dalam
menangani
permasalahan
kualitas
yaitu
meneliti
penyebabkerusakan yang kronis tersebut dengan data yang aktual. Persyaratan
pertama
dalam
melakukan
perbaikan
yaitu
dengan
mengumpulkan suata yang tepat dan tidak berlebihan yang merupakan suatu pendekatan ilmiah untuk memecahkan masalah. Jika masalah ditemukan, maka harus ditentukan data-data yang digunakan, baik itu data lama ataupun mengumpulkan kembali data yang baru. Berbagai data terdahulu sebaiknya dipelajari dan diuji untuk mengetahui validasinya, sebelum diseleksi untuk dianalisa. Ditempat keja check sheet dapat digunakan untuk bermacam-macam jenis pengumpulan data. Misal pemeriksaan jumlah yang mengalami kegagalan,
17
Laporan Tugas Akhir
pemeriksaan mesin, neraca penjualan, pemakaian telepon dan sebagainya. Contoh itu menunjukkan bahwa bermacam hal yang dibutuhkan untuk diteliti dalam tempat kerja dapat dinyatakan dalam sebuah check sheet. Check sheet adalah alat bantu untuk klasifikasi data dengan cara menyederhanakannya dengan memberikan tanda untuk dibaca dan bukan untuk ditulis dan merupakan lembar periksa yang berbentuk formulir isian dimana item yang diperiksa sudah tertera didalamnya. Secara teori, pengumpulan dan pencatatan data nampaknya mudah, tetapi pada kenyataannya sulit. Agar tidak terjadi kesalahan didalam penulisannya diusahakan membuat check sheet dengan menggunakan tanda atau simbol yang sederhana dan menyusunnya secara otomatis tanpa perlu menyalin kembali. Kata Cheeck (pemeriksaan) mempunyai beberapa macam penjelasan kandungan isinya, yaitu : Check melibatkan urutan langkah-langkah sebagai berikut : 1) Mengamati semua hal yang diperlukan untuk dilaporkan ditempat kerja. 2) Menguraikan kindisi normal dan abnormal. 3) Mencatat data yang diperlukan dan memeruskan informasi yang dibutuhkan ketempat yang sesuai. 4) Dalam kondisi yang sangat abnormal, dapat melakukan identifikasi penyebabnya, dan menetapkan suatu “tindakan perbaikan” unutk mencegah terulang kembali.
18
Laporan Tugas Akhir
Hal-hal penting untuk check yang lebih baik adalah : 1) Menguraikan maksud dari pemeriksaan. 2) Menggunakan metode 5W+1H untuk pemeriksaan. 3) Memahami proses pengumpulan data, perhitungan dan sistem penggunaan dengan informasi melalui prosedur check yang mudah dan analisa yang sesuai. 4) Menetapkan “tindakan perbaikan” dari check dengan memberikan semua tanggung jawab yang berkaitan kepada pihak yang bersangkutan. Tujuan check dapat dikelompokkan menurut tempat kerja, sebagai berikut : a. Untuk pengendalian operasi harian. b. Untuk studi kasus. c. Untuk maksud pencatatan.
2.5.2 Stratifikasi Definisi stratifikasi menurut Japan Industrial Standart Comite (JIS Z 8101) dalam pengertian pengendalian mutu adalah sebagai berikut : Catatan : Strstifikasi yang baik adalah dimana sebanyak mungkin data yang seragam dikelompokkan ke dalam sebuah strata dan dimana terdapat perbedaan yang jelas diantar strata. Stratifikasi dapat digunakan dalam kehidupan sehari-hari dimana penerapannya dapat dimanfaatkan untuk memperbaiki hidup manusia, seperti :
19
Laporan Tugas Akhir
a) Dalam suatu proses
analisa beberapa penebab,
untuk
mengurangi cacat. b) Dalam suatu proses identifikasi beberapa penyebab untuk penyebaran data yang lebar seperti “twin peak histogram” atau untuk melokalisasi data diluar batas spesifikasi. c) Dalam suatu proses identifikasi beberapa penyebab, untuk perubahan situasi seperti penambahan dan penurunan jumlah penjualan atau persediaan. d) Dalam suatu proses pengambilan keputusan prioritas yang akan diambil untuk sebuah kecelakaan. Stratifikasi dapat digunakan terhadap berbagai macam unsur yang dapat dikelompokkan misalnya : menurut orang, mesin jenis produk dan sebagainya. Contoh : variasi dalam ukuran pembuatan suatu peralatan oleh operator atau mesin, atau sejumlah kegagalan dari jalur produksi atau proses berbeda. Dalam hal ini, kita dapat menyusun stratifikasi apa saja, namun mudah dikelompokkan menjadi 4M, yaitu Manusia, Mesin, Material dan Metode. a. Manusia Operator, seksi, shift, jenis kelamin, lama bekerja diperusahaan. b. Mesin dan Alat Jenis mesin lama atau baru dan sebagainya. c. Material Asal barang, bagian kelompok, pemasok, vendor dan sebagainya. d. Metode
20
Laporan Tugas Akhir
Kondisi operasi : temperature, tekanan, kecepatan, metode operasi, dansebagainya. Waktu : pagi-sore-malam, segera setelah waktu kerja dimulai, tepat sebelum waktu kerja berakhir, bulan, msim dan sebagainya. Pemeriksaan, pengukuran : pemeriksaan, tempat pemeriksaan, metode pemeriksaan, tempat pengukuran, metode pengukuran dan sebagainya.
2.5.3. Diagram Pareto Masalah mutu nampak dalam bentuk kerugian (item-item kerusakan dan biaya) sangat penting sekali menjelaskan contoh distribusi kerugiannya. Kebanyakan kerugian disebabkan jenis cacat yang sangat sedikit, dan cacat ini dapat disebabkan oleh sejumlah penyebab yang sangat kecil. Jika cacat vital few dikenali, maka dapat mengeliminasi hampir semua kerugian dengan memusatkan pada penyebab masalah dan membiarkan cacat Trival Many. Dengan menggunakan diagram pareto, jenis masalah sejenis dapat segera dipecahkan secara efisien. Sebuah diagram pareto adalah suatu metode identifikasi “Vital Few” dan mempunyai 2 tipe, yaitu :
2.5.3.1. Diagram Pareto dengan Phenomena Ini adalah sebuah diagram berkenaan dengan hasil yang tidak dikenhendaki, dan digunakan untuk menemukan apa masalah utamanya.
21
Laporan Tugas Akhir
Kualitas
: Cacat, kesalahan, kegagalan, keluhan, barang yang dikembalikan, perbaikan.
Biaya
: Jumlah kerugian, pengeluaran.
Delivery
: Kekurangan persediaan, pembatalan pembayaran, penangguhan penyerahan.
Safety
: Kecelakaan, kesalahan, dan kehancuran.
2.5.3.2. Diagram Pareto dengan Penyebab Ini adalah diagram yang berkenaan dengan penyebab dalam proses dan digunakan untuk menemukan apa penyebab utama masalahnya. Operator
: shift, group, usia, pengalaman, keahlian, individual operator.
Mesin
: Mesin, peralatan, perkakas, organisasi, model, instrument.
Material
: Manufacture, pabrik, lot, jenis.
Metode
: Kondisi, order, pengaturan, cara bekerja.
2.5.4. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Keluaran (output) hasil proses dapat ditandai oleh beberapa macam faktor dan hubungan sebab akibatnya dapat ditemukan diantara faktor-faktor tersebut dapat menetapkan struktur atau suatau kelipatan hubungan sebab akibat dengan mengamatinya secara sistematis. Akan sulit memecahkan masalah rumit tanpa mempertimbangkan struktur karena terdiri dari suatu rantai sebab akibat dan surat diagram sebab akibat. Cause and Effect Diagram
: a diagram which shows the relation between a
quality charactheristic and factor.
22
Laporan Tugas Akhir
Sekarang penggunaan diagram sebab-akibat bukan hanya untuk perlakuan karakteristik mutu produk saja, tetapi juga dalam bidang lainnya dan telah digunakan diseluruh dunia. Membuat diagram sebab akibat yang berguna bukan tugas yang mudah, dapat dikatakan bahwa siapa yang berhasil dalam memecahkan masalah pengendalian mutu adalah yang berhasil dalam membuat suatu diagram sebab akibat yang berguna.
2.5.5. Histogram Histogram adalah suatu rangkaian berbentuk empat persegi panjang yang sebanding dalam lebar rentang nilai di dalam suatu kelas dan sebanding dalam tinggi ke jumlah item yang terletak didalam kelas. Keuntungan Histogram diantaranya : 1. Bentuk persegi panjang menunjukkan tiap kelas tersendiri dalam distribusinya. 2. Area setiap persegi panjang menunujukkan proporsi jumlah total observasi yang terjadi dalam kelas.
2.5.6. Scatter Diagram Diagram scatter adalah suatu diagram yang menunjukkan adanya hubungan dua variable yang saling terkait satu sama lain. Dua variable tersebut adalah : -
Suatu karakteristik mutu dan faktor yang mempengaruhinya.
-
Dua karakteristik mutu yang memepengaruhinya.
23
Laporan Tugas Akhir
Dalam penerapannya, diagram Scatter menggunakan analisa korelasi dan analisa regresi untuk memahami hubungan antara dua variable secara kuantitatif sehingga nialainya dapat diketahui dengan jelas.
2.5.7. Control Charts Merupakan suatu diagram yang mengeliminasi variasi
tidak normal
dimana disebabkan oleh assignable cause dan chance cause. Peta kendali terdiri dari garis tengah, sepanjang garis kendali yang terletak diatas dan dibawah garis tengah dimana nilai-nilai karakteristiknya diplot pada peta yang menunjukkan keadaan suatu proses. Jika semua nilai yang diplot dalam batas kendali tanpa suatu kecenderungan tertentu, prosesnya dianggapdalam keadaan terkendali. Tetapi, jika terletak diluar batas kendali atas menunjukkan suatu bentuk aneh (tidak biasanya), prosesnya dinilai tidak terkendali. Kualitas suatu produk yang dibuat dalam suatu proses disertai oleh variasi yang tak terelakan, dimana dibagi kedalam dua tipe, yaitu : 1.
Chance Cause : Variasi yang tidak dapat dihindari dan tidak terelakkan terjadi dproses, meskipun operasinya dikerjakan dengan bahan baku dan metode yang telah di standarisasi.
2.
Assignable Cause : Variasi yang berarti adanya faktor penting yang perlu diselidiki, bersifat dapat dihindari dan tidak boleh diabaikan.
Ada dua tipe peta kendali, yaitu untuk nilai kontinyu (peta untuk nilai ratarata “X” dan range “R” serta peta untuk nilai yang diukur “X” dan lainnya
24
Laporan Tugas Akhir
untuk nilai discrete) peta untuk jumlah satuan kerusakan “pn”, fraksi kerusakan, jumlah cacat “c”, dan jumlah cacat per unit “u”. a. Nilai Kontinyu 1. Peta X-R : Peta yang digunakan untuk mengendalikan dan menganalisa suatu proses menggunakan nilai kontinyu mutu produk seperti, berat atau konsentrasi dimana diberikan sejumlah besar informasi pada prosesnya. Aplikasi peta tersebut biasanya digabungkan bersama untuk mengendalikan variasi dalam suatu sub kelompok. 2. Peta X : Peta yang menggunakan data-data yang diperoleh pada suatu interval yang lama atau sub kelompok data yang tidak efektif dimana “Rs” sebagai data berurutan digunakan untuk menghitung batas kendalinya. b. Nilai Discrete 1. Peta pn, p : Peta yang digunakan bilamana karakteristik mutu ditunjukkan oleh sejumlah satuan kerusakan atau fraksi kerusakan. Peta pn untuk ukuran contoh yang tetap, sedangkan peta p untuk ukuran contoh yang tidak beraturan. 2. Peta c, u : Peta yang digunakan mengendalikan dan menganalisa suatu proses karena cacat sustu produk, seperti goresan pada plat logam, jumlah kerusakan solderan bagian dalam sepaerangkat TV atau anyaman tenun yang tidak rata. Peta c digunakan untuk suatu produk yang berukuran tetap,
25
Laporan Tugas Akhir
sedangkan peta u digunakan untuk suatu produk yang tidak beraturan.
2.6 Delapan Langkah PDCA (DELTA PDCA) Langkah 1 : Menentukan Tema dan Judul A. Menentukan Prioritas Masalah Tahap paling awal ari kegiatan perencanaan ini dimulai dengan : 1. Mencoba mengamati dengan seksama dan mendalam bidang / sektor pekerjaan yang dihadapi saat ini untuk kemudian merangkai prosedur darimana pekerjaan tersebut dimilai sampai dengan siapakah pelanggan atau proses berikutnya. 2. Mengumpulkan data atau melakukan pengamatan di lapangan, apakah terdapat penyimpangan dari prosedur yang ada atau mungkin ada keluhan dari pelanggan / proses berikutnya, atau bahkan mungkin menyadari ada hal-hal yang dirasakan peningkatan mutu. 3. Baerdasarkan hasil pengumpulan data dan pengamatan tersebut membuat stratifikasi (pemilihan) masalah. 4. Sesudah masalah dipilah-pilah, menentukan masalah yang ingin diatasi dengan
membuat
perbandingan
antara
masalah-masalah
tersebut.
Perbandingan yang dianut haruslah menggunakan dasar pembanding yang berimbang dan masuk akal. Kemudian menggunakan alat-alat bantu yang dapat menjelaskan mengapa masalah tertentu mendapat prioritas untuk
26
Laporan Tugas Akhir
diatasi. Contoh alat yang digunakan antara lain Pareto Diagram dan Scatter Diagram. 5. Menyebutkan alasan terhadap masalah yang dipilih. Adapun hal-hal yang dapat mempengaruhi penentuan prioritas masalah ini antara lain : a) Tingkat kesulitan untuk penanggulangan b) Hubungan dengan target / rencana perusahaan c) Waktu penyelesaian d) Hasil yag diharapkan e) Tingkat pemahaman dan pengetahuan f) Tingkat kepentingan atau emergensi B. Merumuskan Tema dan Judul Tema adalah suatu kalimat berupa pernyataan yang menunjukkan “Tujuan Akhir” dari upaya mengatasi masalah yang telah diprioritaskan. Oleh sebab itu, tema biasanya diawali dengan adanya penggunaan kata kerja. Judul adalah suatu kalimat bagian dari tema yang secara spesifik menunjukkan “area” yang akan diperbaiki atau akan ditingkatkan mutunya (Improvement System Approach). Biasanya judul juga diawali dengan penggunaan kata kerja. Pembuatan judul dimaksudkan untuk mempersempit ruang lingkup (Scope) dari permasalahan yang bertujuan untuk mempermudah dalam mencari dan menagnalisis faktor penyebab. Langkah 2 : mencari Penyebab Suatu tahap untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang diduga dapat menjadi penyebab timbulnya masalah. Masalah tersebut adalah hal yang akan
27
Laporan Tugas Akhir
diatasi sesuai dengan judul yang telah ditetapkan pada langkah I. Biasanya digunakan alat bantu berupa Fishbone Diagram (Diagram tulang ikan) untuk menggambarkan hubungan sebab- akibat atau alat lain yang dirasakan lebih cocok bila pola hubungan sebab-akibat dari masalah tersebut sangat kompleks. Dalam mencari penyebab perlu diperhatikan keterlibatan semua anggota GKM dalam menjalankan sumbang saran dapat dilihat dari selain banyaknya ide / saran, juga ditentukan oleh banyaknya jumlah cabang tulang ikan pada Fishbone Diagram yang dibuat. Semakin banyak cabang, semakin tajam pula analisa pencarian penyebab tersebut. Dalam hal ini dapat berpedoman pada pola 4M1E (Machine, Methode, Man, Material, and Environment). Meskipun demikian, tidak semua unsur tersebut harus dipilih sebagai penyebab jika memang dianggap tidak cukup dominan. Langkah 3 : Menentukan Penyebab Utama Setelah memilih penyebab yang dianggap dominan, langkah selanjutnya yaitu berusaha mengetahui sejauh mana korelasi antara sebab dengan akibat tersebut, atau sejauh mana penyebab-penyebab itu memang berpengaruh terhadap timbulnya masalah. Atau dengan kata lain, penyebab-penyebab tersebut harus diuji kebenarannya. Jadi, bila pada langkah sebelumnya, dalam menetukan faktor-faktor penyebab yang berpengaruh masih didasarkan pada dugaan (hipotesa) semata, maka pada langkah ini manguji apakah dugaan itu memang sesuai dengan kenyataan. Proses pengujian hipotesa dapat dimulai dengan melakukan pengamatan secara
28
Laporan Tugas Akhir
langsung di lapangan untuk mengambil data atau sample, sebagai bahan dasar pengujian hipotesa. Sistem pengujian dapat menggunakan alat bantu berupa Check Sheet, Scatter Diagram, dan lain-lain. Berdasarkan data hasil pengujian hipotesa tersebut, dapat dibuat “Pareto” penyebab yang paling utama (Dominan). Penyebab yang paling utama ini yang akan menjadi dasar penyusnan rencana perbaikan. Langkah 4 : Membuat Rencana Perbaikan dan Menentukan Target Setelah prioritas masalah, tema dan judul dan penyebab utama telah ditentukan, maka tahap akhir dari perencanaan (Plan) adalah membuat rencana perbaikan dan menetapkan target. Untuk membuat rencana perbaikan biasanya dengan memanfaatkan alat bantu “5W+1H”, diantaranya adalah : a) WHY ? Berisi alas an yang menyatakan : Mengapa rencana perbaikan perlu dilakukan terhadap penyebab utama. b) WHAT ? Berisi : Apa rencana perbaikan yang diuslkan untuk mencapai kondisi yang diinginkan pada item diatas c) WHERE ? Menunjukkan, dimana lokasi yang tepat untuk melaksanakan rencana perbaikan. d) WHEN ? Menunjukkan, alokasi waktu yang diperkirakan dapat menghasilkan suatu perbaikan.
29
Laporan Tugas Akhir
e) WHO ? Menunjukkan, penanggung jawab terhadap pelaksanaan perbaikan termasuk mengumpulkan data dan membuat laporan kemajuan perbaikan. f) HOW ? Berisi : bagaimana metode (cara) untuk memperbaiki faktor penyebab utama tersebut. Penetapan target dimaksudkan untuk menetapkan secara jelas sasaran yang hendak dituju sehingga pada saat membuat Standart hasil tidak mengalami kesulitan dalam menentukan parameternya. Adapun pedoman penerapan target meliputi : 1) Target dapat diperoleh dengan cara membuat perkiraan secara matematik terhadap kemungkinan yang dapat dicapai jika tiap-tiap penyebab utama diatasi. 2) Target juga dapat diterapkan berdasarkan prestasi terbaik yang pernah dicapai oleh GKM yang bersangkutan. 3) Membuat target harus berdasarkan pada prestasi yang pernah dicapai oleh GKM lain yang mempunyai proses kerja yang sama. 4) Target dapat ditentukan dengan melihat kondisi prestasi yang sudah dicapai oleh perusahaan lain (yang dianggap pesaing) untuk preses kerja yang sama. Target dapat dinyatakan dalam bentuk persentase atau satuan / ukuran tertentu sesuai dengan permasalahan yang akan diselesaikan. Langkah 5 : Melaksanakan Rencana Perbaikan
30
Laporan Tugas Akhir
Langkah ini menerapkan suatu sistem yang dikenal sebagai “Trial and Error” dimana dilakukan terlebih dahulu uji coba perbaikan beberapa kali. Dengan demikian bukan hal yang mustahil apabila pada saat pelaksanaannya terjadi Error karena banyaknya uji coba yang dilakukan yang tentunya tidak akan selalu berjalan mulus. Langkah-langkah yang harus diperhatikan disini antara lain : 1) Melaksanakan rencana perbaikan bersama-sama sesuai dengan rencana yang telah disusun. 2) Melakukan percobaan berulang-ulang bahkan dapat meninjau kembali rencana yang sudah disusun karena belum tentu rencana yang telah ditulis sesuai dengan pelaksanaannya. 3) Melakukan pengamatan dan mengumpulkan data serta mencatat hal-hal yang terjadi selama pelaksanaan. 4) Catatan pelaksanaan dapat dituangkan dalam bentuk gambar teknis, log sheet dan lain-lain untuk memudahkan analisa. Langkah 6 : Merupakan tahapan untuk dapat mengetahui sampai sejauh mana pelaksanaan perbaikan / peningkatan mutu ini membawa hasil yang biasanya dilakukan rencana perbaikan dengan sesudah dilaksanakan perbaikan. Berbagai alat bantu dapat dipakai untuk dapat membuktikan perbedaaannya dengan syarat alat bantu tersebut haruslah tepat konsisten dan seefisien mungkin. Apabila hasil yang dicapai tidak memenuhi target, maka jalan terbaik adalah meninjau kembali Rencana Perbaikan. Kemungkinan untuk merevisi
31
Laporan Tugas Akhir
rencana perbaikan dapat dilakukan yaitu dengan mengulang kembali ke langkah empat dan lima sampai menghasilkan target yang diharapkan. Langkah 7 : Membuat Standart Baru Penetapan standart sangat penting dan diperlukan dengan maksud untuk memelihara kegiatan perbaikan secara konsisten pada suatu tingkat atau level tertentu. Standart yang dibuat, bukan saja bermanfaat bagi GKM yang bersangkutan, tetapi juga sangat bermanfaat bagi semua orang atau siapapun yang melaksanakan pekerjaan sejenis. Dengan demikian, standarisasiakan menuntut dua macam kegiatan yaitu menentukan standart dan memelihara standart. Apabila GKM berbicara tentang 4M dan 1E (Man, Material, Machine, Methode and Environment) di langkah 2, maka faktor-faktor tersebut menjadi awal pembuatan standart. Setiap pelaksanaan (dalam hal ini para anggota GKM) harus selalu memantau standart yang dibuat dengan maksud supaya dapat mengetahui hasil perbaikan atau peningkatan mutu telah ditetapkan dengan benar. Standart Prosedur dan Standart Hasil perlu dirumuskan karena bila standart prosedur dipatuhi dan dilaksanakan dengan benar dan konsisten, maka standart hasil adalah kepastian yang akan diperoleh. Standart prosedur dapat dijabarkan dalam bentuk prosedur pelaksanaan (Standart Operational Procedur = SOP) dan standart hasil dijabarkan dalam bentuk unjuk kerja (Performance). Pada langkah 7 berlaku juga istilah Pendokumentasian standart yang berarti standart sudah teruji dan diakui sehingga standart hasil tersebut bukan lagi standart bagi anggota GKM yang bersangkutan saja, akan tetapi menjadi standart
32
Laporan Tugas Akhir
kelompok kerja. Langkah 8 : Rencana Berikutnya Pada prinsipnya langkah 8 ini merupakan suatu kegiatan “ACTION” pada PDCA. Dikatakan Action karena suatu hasil perbaikan di langkah “CHCK” (6 harus ditindak lanjuti). Dua hal yang mendasari statement diatas yaitu Pertama apabila hasil perbaikan ternyata tidak memenuhi sasaran, dalam arti tidak meningkatkan mutu, maka tindak lanjutnya adalah kembali ke langkah sebelumnya. Kedua apabila ternyata hasil perbaikan telah memenuhi sasaran maka action berikutnya adalah mencegah agar masalah lama tidak terulang lagi dengan cara membakukan cara kerja baru (Standarisasi) sekaligus merancang perbaikan berikutnya (Continous Improvement). Menyusun rencana berikutnya dapat dilakukan melalui proses yang sama dengan langkah pertama (Planning). Pengalaman melaksanakan proyek peningkatan mutu sebelumnya sangat bermanfaatnya dalam membuat rencana berikutnya. Cara terbaik membut proyek baru ini adalah dari hasil perbaikan di langkah 6, terutama bila ternyata gambaran diagram Pareto masih menunjukkan balok-balok yang cukup tinggi, maka permasalahan ini masih relevan untuk diangkat sebagai alternatif tema baru. 2.7 Proses Pengujian Hipotesis Bagian lain yang penting dari statistika inferensia adalah pengujian statistik yang didasari oleh suatu asumsi tandingan (alternatif lain) yang hipotesis. Adapun pengujian hipotesis terhadap parameter rata-rata (untuk
disebut satu
populasi serta dua populasi), parameter proporsi, dan parameter ragam. Karena pada pengujian hipotesis ini kita menggunakan data sampel untuk
33
Laporan Tugas Akhir
menerangkan keadaan populasi, maka ada kemungkinan kesalahan dari
setiap
kesimpulan yang dibuat, seperti terlihat di bawah ini. Tabel Kemungkinan Kesalahan Pengujian Hipotesis Keadaan
Populasi Kesimpulan Berdasarkan Sampel
Yang sebenarnya Terima Ho
Terima Ha
Ho Benar
Keputusan Benar
Salah Jenis I = α
Ha Benar
Salah jenis ΙΙ= β
Keputusan Benar
Dari tabel di atas ada dua tipe kesalahan yang mungkin terjadi pada pengujian Hipotesis: Salah jenis I (a) yaitu kesalahan akibat menerima Ha, padahal sesungguhnya Ho yang benar. Pada pengujian hipotesis, tipe ini bisa dikontrol sekecil mungkin. Dengan begitu, ketika menerima Ha kita tahu tingkat kesalahannya. Inilah salah satu sebab mengapa Ha diharapkan diterima. Salah jenis II (b) yaitu kesalahan akibat menerima Ho, padahal sesungguhnya Ha yang benar. Tipe kesalahan ini tidak bisa dikontrol pada pengujian hipotesis. Salah jenis II ini cenderung besar. Itulah sebabnya peneliti berharap menolak Ho. Sehingga, kalaupun dalam pengujian hipotesis kita menerima Ho, tidak disebut bahwa Ho benar, melainkan "tidak cukup bukti menerima Ha". Ada beberapa Pengujian Hipotesis yaitu 1) Pengujian Hipotesis Suatu Parameter Rata-Rata (μ) Dalam setiap pengujian hipotesis ada beberapa langkah yang harus kita ikuti: Formulasi Ho dan Ha, yang disebut jenis pengujian. Ada dua bagian besar
34
Laporan Tugas Akhir
jenis pengujian ini, yaitu pengujian satu sisi dan pengujian dua sisi. a. Pengujian satu sisi l. Sisi Kiri Ho : μ = μo ; Ha : μ < μο 2. Sisi Kanan Ho : μ = μo ; Ha : μ >μo b. Pengujian dua sisi Ho : μ = μo ; Ha : μ # μo Dari berbagai alternatif pengujian ini dipilih satu saja, sesuai dengan permasalahan yang ada. Tentukan taraf nyata (a) yang akan digunakan, yaitu tingkat kesalahan apabila menerima Ha yang salah. Tentukan Statistik uji yang sesuai. Untuk kasus yang berbeda, bisa berbeda statistik ujinya. Penjelasan-nya akan dipaparkan kemudian. Cari nilai kritis dari tabel yang dibutuhkan. Hal ini akan dibahas kemudian. Bandingkan statistik uji dengan nilai kritis (nilai tabel). Buat kesimpulan berdasarkan hasil perbandingan pada butir 5 2) Pengujian Hipotesis Selisih Dua Parameter Rata-rata (μ1 – μ2) Rata-rata dua populasi bisa dibandingkan dengan melihat selisihnya. Bila selisih negatif, berarti rata-rata populasi I lebih kecil dari rata-rata populasi II, demikian sebaliknya. Disamping itu bisa saja diuji apakah selisih rataratanya sama dengan nilai tertentu. 3) Pengujian Parameter Proporsi Pengujian hipotesis proporsi sangat banyak digunakan pada aplikasi statistik
35
Laporan Tugas Akhir
mengingat besarannya yang penting pada berbagai situasi ma-najerial. Penggunaan proporsi seringkali dijumpai pada pengujian jaminan kualitas, pengujian tingkat kesalahan yang masih bisa diterima pada proses produksi, pada keputusan pemasaran yang terkait dengan proporsi pengguna produk di berbagai segmen, dan sebagainya. Prosedur pengujian hipotesis proporsi sama dengan pengujian hipotesis parameter rata-rata yang telah dipelajari terdahulu. Karena pada umumnya kasus nyata pengujian proporsi tidak sulk mendapatkan sampel besar, maka pengujian yang dibahas selanjutnya hanya menyangkut kasus sampel besar. Bila ukuran sampel besar, maka distribusi proporsi bisa didekati dengan distribusi normal. 3.1 Pengujian Hipotesis Suatu Parameter Proporsi a.Statistik uji yang sesuai Z hitung =
p − po po qo n
dengan qo= 1 - po b. Nilai kritis dilihat dari tabel-Z(α) b.l. Bila pengujian sisi kiri Ho : P = po ; Ho : P< po b.2. Bila pengujian sisi kanan Ho:P = po ; Ha:P>po Nilai Kritisnya adalah Z(α) Tolak Ho bila Z hitung > Z(α) b.3. Bila pengujian dua sisi Ho : P = p ; Ha#Po Nilai Kritisnya adalah Z(α/2)
36
Laporan Tugas Akhir
Tolak Ho bila I Zhitung I > Z(α/2) 3.2 Pengujian Hipotesis Selisih Dua Parameter Proporsi Seperti halnya pada pengujian parameter rata-rata, pengujian ini dilakukan bila kita ingin membandingkan proporsi dua populasi, untuk mengetahui apakah proporsi populasi I lebih besar dari populasi II atau sebaliknya. a. Statistik uji yang sesuai
p1 − p 2 Z hitung
=
⎡⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞⎤ p.q ⎢⎜ ⎟ + ⎜ ⎟⎥ ⎣⎝ n1 ⎠ ⎝ n1 ⎠⎦ p= x1+x2 / n1+n2
;
q=1-p
b. Nilai kritis dilihat dari tabel-Z b.l. Bila pengujian sisi kiri Ηο : Pi = P2 ; Ha : P1< P2 − Nilai kritisnya adalah −Ζ(α) - Tolak Ho bila Z hitung < -Z(α) b.2. Bila pengujian sisi kanan Ho : Pj = P2 Ha : P, > P2 - Nilai kritisnya adalah Z(α) - Tolak Ho bila Z hitung > Z(α) b.3. Bila pengujian dua sisi Ho : P1 = P2 ; Ha : P1# P2 Nilai Kritisnya adalah Z( α/ 2) - Tolak Ho bila I Z hitung I > Z(α /2)
37
Laporan Tugas Akhir
38
Laporan Tugas Akhir
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Dalam penelitian ini akan dipelajari segala keadaan dari suatu fenomena, objek atau persoalaannya yang kemudian akan dilakukan analisa secara mendalam, oleh karena itu studi lapangan diperlukan untuk mengetahui dan melakukan pengumpulan informasi serta pengamatan secara langsung untuk mendapatkan gambaran – gambaran dari sebuah sistem produksi yang ada di PT FDK Indonesia secara umum, dan penulis juga memperoleh gambaran mengenai perencanaan dan kegitan yang akan dilakukan.Dalam penelitian ini berusaha untuk mempelajari fenomena implementasi delapan langkah PDCA dengan bantuan tujuh alat kendali mutu oleh GKM yang ada di PT FDK INDONESIA dalam aktivitas pengendalian mutu. Tahap Penelitian Secar garis besar metodologi yang digunakan dalam penelitian ini terdiri dari tiga tahap, yaitu : 1. Tahap Studi Pendahuluan 2. Tahap Pengumpulan Data 3. Tahap Analisa dan Penarikan Kesimpulan
38
Laporan Tugas Akhir
3.1 Studi Tahap Pendahuluan Untuk mendapatkan informasi dan pengertian dasar tentang masalah yang mejadi pokok penelitian maka diperlukan studi tahap pendahuluan yang terdiri dari beberapa langkah penelitian, yaitu :
3.1.1 Latar Belakang Permasalahan Tahapan pertama adalah identifikasi latar belakang permasalahan. Proses pengidentifikasian masalah merupakan sebuah hasil dari analisa dan pengamatan dari kenyataan di lapangan. Kegiatan ini merupakan inti dari penemuan masalah yang lebih spesifik dan terfokus. Hal ini dapat dilakukan dengan mengumpulkan berbagai jenis data dan masalah yang ada di lapangan yang berhubungan dengan proses produksi yang menjadi sorotan dari penulis dan kemudian dianalisa mengenai masalah – masalah yang timbul dan yang tidak sesuai dengan harapan. Penelitian ini dilakukan di PT FDK INDONESIA manufakturing dry batteries yang bergerak dalam bidang pembuatan baterai. Kami menyadari bahwa tidak semua masalah dapat kami teliti karena banyak sekali masalah-masalah yang ada di PT FDK INDONESIA salah satunya yaitu tentang OCV yang jelek (Baterai yang mengalami penurunan nilai tegangan / Voltage), maka penelitian ini terbatas yaitu “Analisa Penerapan Pengendalian kualitas dengan bantuan sistem Gugus Kendali Mutu dalam upaya menurunkan produk cacat di PT FDK INDONESIA”. Dimana tingkat
kecacatan
proses
ini masih
tinggi
yaitu
kurang lebih 1800 ppm,
sedangkan perusahaan menetapkan bahwa tingkat kecacatan produk akhir sebesar
39
Laporan Tugas Akhir
1000 ppm. Penelitian ini membahas perbaikan sistem pengendalian kualitas yang diharapkan dapat menurunkan tingkat kecacatan p r o d u k
yang diinginkan
perusahaan, dengan menggunakan sistem Gugus kendali mutu (Quality Control Circle) yang dapat membantu operator produksi untuk mendeteksi kecacatan produk dan penyebabnya untuk dapat diambil tindakan perbaikan yang tepat.
3.1.2 Penentuan Tujuan Penelitian Tujuan penelitian merupakan perluasan atau penjabaran dari permasalahan yang telah dirumuskan. Tujuan penelitian juga merupakan hasil-hasil atau tindakan yang ingin dicapai atau dilakukan pada sebuah penelitian. Pada penelitian ini, tujuan diarahkan pada langkah-langkah yang dilakukan untuk menjawab perumusan masalah, serta memberikan usulan perbaikan terhadap masalah yang terjadi.Dengan pertimbangan hal-hal tersebut diatas pada latar
belakang
permasalahan
maka
dipilih
permasalahan
implementasi
pengendalian mutu dengan menggunakan sistem Gugus Kendali Mutu dan siklus Deming (siklus PDCA) 8 langkah peningkatan kualitas serta 7 alat pengendali mutu.
3.1.3 Studi Kepustakaan Studi kepustakaan mempunyai fungsi yang penting dalam penelitian ini selain sebagai penunjang atau pedoman studi lapangan yang dilakukan juga sebagai panduan untuk mendapatkan informasi terhadap studi lapangan yang dilakukan secara teoritik terhadap suatu konsep penelitian sehingga hasil
40
Laporan Tugas Akhir
penelitian yang dilakukan dapat dipertanggung jawabkan secara ilmiah.
3.2 Tahap Pengumpulan Data Tahap pengumpulan data dilakukan untuk mendukung penelitian ini, oleh karena itu dilakukan pengumpulan data, data-data yang dikumpulkan haruslah relevan, agar tepat dan mengena dengan pokok permasalahan yang sedang dihadapi. Data-data tersebut dapat dipeoleh dari data laporan kegiatan GKM di PT FDK INDONESIA serta gambaran umum perusahaan sebagai bahan pelengkap pada penelitian ini. Untuk pengumpulan dilakukan dengan beberapa cara, yaitu : 1. Mengadakan pertemuan dan mengkaji laporan kegiatan GKM di PT FDK
INDONESIA
2. Melakukan wawancara dengan anggota dan fasilitator GKM di PT FDK
INDONESIA
3. Melakukan pengamatan langsung di lapangan
3.3 Tahap Analisa dan Kesimpulan 3.3.1 Tahap Analisa Pada tahap analisa ini akan dilakukan analisa secara mendalam pada : 1. Analisa isi delapan langkah PDCA yang dilakukan GKM. 2. Analisa penggunaan
tujuh
alat kendali
mutu dalam
membantu
menyelesaikan masalah. 3. Evaluasi delapan
langkah PDCA yang dilakukan
41
GKM secara
Laporan Tugas Akhir
keseluruhan. 4. Analisis hasil Uji 2 Proporsi.
3.3.2 Tahap Kesimpulan Merupakan tahapan terakhir dari penelitian yang berisi kesimpulan secara keseluruhan terhadap hasil penelitian yang mana tahap ini merupakan penjabaran dari tujuan penelitian yang ingin dicapai.
42
Laporan Tugas Akhir
Mulai
Identifikasi Masalah
Tahap Studi Pendahuluan
Latar Belakang Permasalahan
Penentuan Tujuan Penelitian
Studi kepustakaan
Pengumpulan Data
Tahap Pengumpulan Data
Wawancara
Observasi
Mengadakan pertemuan antara fasilitator dan anggota GKM
Pengamatan langsung dilapangan
Analisa Data 1. Isi Delapan Langkah PDCA 2. Tujuh alat kendali Mutu 3. Evaluasi GKM 4. Analisis Hasil 2Uji 2 Proporsi
Tahap Analisa dan Kesimpulan
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1 Diagram alir Metodologi Penelitian
43
Laporan Tugas Akhir
44
Laporan Tugas Akhir
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data Dalam memproduksi alkaline dry battery, PT. FDK Indonesia memiliki tiga kebijakan strategis yaitu: Kebijakan Mutu, Kebijakan Lingkungan, Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Salah satu dari ketiga kebijakan tersebut adalah kebijakan mutu adalah sebagai berikut: •
Kebijakan Mutu: 1.
Memiliki komitmen untuk memberikan produk berkualitas yang sesuai dengan persyaratan dan kebutuhan pelanggan, dan berusaha untuk senantiasa meningkatkan kepuasan pelanggan.
2.
Berupaya melakukan perbaikan sistem, proses, standar manajemen mutu secara berkelanjutan agar tetap sesuai dengan persyaratan dan kebutuhan pelanggan serta secara berkala mengkaji-ulang atas pencapaiannya.
3.
Berupaya melakukan perbaikan sistem, proses, standar manajemen mutu secara berkelanjutan agar tetap sesuai dengan persyaratan dan kebutuhan pelanggan serta secara berkala mengkaji-ulang atas pencapaiannya.
44
Laporan Tugas Akhir
Dalam upaya mencapai kebijakan mutu tersebut penulis mencoba untuk melakukan analisis terhadap sebuah sistem pengendalian mutu yaitu dengan Sistem Gugus Kendali Mutu di PT FDK INDONESIA karena penulis melihat perlunya untuk menerapkan GKM di PT FDK INDONESIA, penulis mencoba untuk melakukan analisis dan mencoba untuk menerapkannya dengan tema analisis penerapan pengendalian kualitas dengan bantuan sistem gugus kendali mutu dalam upaya menurunkan produk cacat yang disebabkan turunnya nilai OCV pada baterai. Adapun alasan-alasan penulis untuk menerapkan GKM di PT FDK INDONESIA, yaitu: 1. Selama ini bahwa untuk produk cacat hanya diketahui oleh QC section 2 dan level staff ke atas. 2. Tuntutan dari manajemen untuk melakukan perbaikan terhadap tingginya produk cacat. 3. Perbaikan yang dilakukan menunggu perintah dari atasan (Bagian mesin mana yang akan diperbaiki). 4. Kurangnya informasi karyawan terhadap produk cacat, khususnya operator sehingga kesulitan dalam melakukan perbaikan apabila operator ingin melakukakan perbaikan mencari informasi sendiri ke Departemen QC section 2. 4.1.1 Data Anggota dan Risalah Gusus Kendali Mutu PT FDK INDONESIA sampai dengan saat ini belum memiliki GKM, GKM ini merupakan proses pengenalan terhadap karyawan dan perusahaan. Penulis
45
Laporan Tugas Akhir
mencoba untuk membentuk GKM di PT FDK INDONESIA. Adapun data anggota dan Risalah dari kegiatan GKM tersebut, anggota-anggota tersebut adalah merupakan operator-operator yang diberikan tanggung jawab dan wewenang untuk melakukan perbaikan dan setting mesin. Data Anggota GKM: Fasilitator
: 1. Bp. Putut S (Assembling Supervisor)
Ketua
: Rega Tianus (QC)
Anggota
: 1. Toto Ari (Departemen Component) 2. Sarjio (Departemen Assembling) 3. Hariyanta (Departemen Assembling) 4. Arif (Departemen Assembling) 5. Rujinto (Departemen Finishing)
Latar Belakang Pendidikan: Fasilitator
: S1
Ketua dan team
: SLTA
Periode Kegiatan
: Januari 2008-Maret 2008
Jadwal Pertemuan
: Hari Senin Jam 07.30-09.00 WIB
Kehadiran Anggota
: 100%
Jumlah kehadiran
: 11x pertemuan
Risalah Gugus Kendali Mutu Tema
: Menurunkan produk cacat yang disebabkan turunnya nilai OCV pada baterai.
46
Laporan Tugas Akhir
Alasan pemilihan tema : 1. Merupakan tindak lajut dari tema sebelumnya. 2. Merupakan masalah yang menjadi prioritas. 3. Kondisi baterai yang nilai OCV-nya kurang dan lolos ke pelanggan akan mempengaruhi kepuasaan pelanggan. Jadwal Rencana kegiatan (R) dan Pelaksanaan kegiatan (P) dapat dilihat pada table 4.1 RENCANA JADUAL KEGIATAN
No
Item
Rencana Tindakan
PIC
R P
1
Menentukan Tema
Ketua
2
Menemukan penyebab persoalan
Team
P 3
4
5 6
D C
7
Mempelajari faktorfaktor yang berpengaruh Merencanakan tindakan penanggulangan Melaksanakan tindak penanggulangan Memeriksa hasil Standarisasi
Team
Team
Team Team Team
P R
I
II
Rencana berikutnya
Team
III
IV
I
II
III
Maret IV
I
√
√
II
√ √ √
P R P R
√
P R
√ √
P R P
A 8
R P R
Tahun 2008 Februari
Januari
R √
P
47
III
IV
Laporan Tugas Akhir
4.1.2 DATA UMUM PERUSAHAAN 4.1.2.1 Profile Perusahaan Tabel 4.2. Profile Perusahaan
Name
PT FDK INDONESIA
Address
Kawasan Industri MM 2100, Blok MM-1 Jatiwangi, Cikarang Barat, Bekasi 17520 Jawa Barat,Indonesia
Tel.
+62-21-89982111
Fax.
+62-21-89982302
Established
1989.8
Capital
Rp 90792 million.
Employees
955 (as of March, 2005)
Business
Manufacture and sale of alkaline batteries and lithium batteries
Others
Acquired ISO 9001, ISO 14001, QS9000, OHSAS 18001 and ISO/TS 16949.
4.1.2.2 Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan PT FDK Indonesia berdiri pada bulan Agustus tahun 1989, dengan berafiliasi dengan PT INTERCALLIN (ABC), PT FDK –INTERCALLIN beralamat di JL Daan Mogot KM 11 kedaung, Kaliangke , Cengkareng Jakarta Barat, dengan total capital awal
US $ 2.000.000. Sedangkan pembagian sahamnya
adalah 53% FDK, 46% PT ICI, 3% ALPHA. Dengan Total Kapital US $ 2.000.000. (Company Profile for Costumer, 2002, May, 22). Dengan tingkat kepercayaan dan kepuasan yang tinggi, pada bulan Desember 1997 mendapatkan sertifikat ISO 9002, dengan mendaptkannya ISO
48
Laporan Tugas Akhir
9002, PT FDK-INTERCALLIN berkomitmen untuk menjaga hasil produksinya agar tingkat kepuasan pelanggan tetap tinggi. Pada bulan Juli 1999, PT FDK INTERCALLIN mulai melaksanakan Sistem Produksi JIT (Just in Time). Tahun 2000, PT ICI Melepas kepemilikan sahamnya, dan kepemilikan saham berubah menjadi 94.4% FDK dan 5.6% ALPHA. Nama PT FDK INTERCALLIN berubah Menjadi PT FDK INDONESIA. Pada bulan Maret 2000 PT FDK Indonesia menambah Kapital dari US $ 2.000.000 menjadi US $ 12.000.000 dengan pembagian saham 99,1% FDK dan 0,9% ALPHA. February 2001 PT FDK Indonesia 100 % kepemilikan saham di pegang 100%. Pada Bulan Maret 2001 PT FDK Indonesia Relokasi ke tempat pabrik baru yang di bangun diatas lahan seluas 40.000M2, di Kawasan Industri MM 2100 Blok MM I, Jatiwangi Cikarang Barat, Bekasi, Jawa Barat. Pada tahun 2003 Menambah divisi baru yaitu dengan memproduksi Lithium battery, dengan membangun gedung pabrik baru di samping lokasi pabrik alkaline baterry, pada bulan April 2006 Divisi Alkaline menambah satu Line untuk LR 03,dan bulan Agustus 2006 bertambah lagi satu Line untuk LR 06, sehingga kapasitas line produksi menjadi dua Line LR 03 dan empat Line Untuk LR 06. Dengan pekembangan perusahaan dan perkembangan mutu yang telah ditanamkan oleh PT FDK Indonesia dalam memproduksi Battery Alkaline yang menetapkan standar yang tinggi terhadap hal produksi maka pada tahun 2003 PT FDK Indonesia memperoleh sertifikat ISO 9001 – 2000 yang akan semakin
49
Laporan Tugas Akhir
menambah tingkat kepercayaan konsumen untuk memakai battery alkaline yang di produksi oleh PT FDK Indonesia. Kepada perusahaan sendiri dan mutu produksi tetapi juga ikut bertanggung jawab terhadap kelangsungan dan kesehatan serta keselamatan masyarakat dan karyawan pada umumnya dengan langkah nyata yaitu memperoleh sertifikat ISO 140001 – 96 dimana dengan dikeluarkannya sertifikat tersebut PT FDK Indonesia bertanggung jawab moral terhadap dampak – dampak yang dihasilkan pada saat proses produksi agar tidak mencemari dam merusak lingkungan sekitarnya. PT FDK Indonesia dalam perkembangannya selalu ingin memberikan yang terbaik kepada seluruh aspek – aspek dan lingkungan dalam dan lingkungan luar perusahaan dengan memperoleh sertifikat OHSAS 18001-1999 pada pertengahan tahun 2004. 4.1.2.3. Lokasi Perusahaan PT.FDK Indonesia Lokasi dari PT FDK Indonesia terletak di MM 2100 Industrial Town Blok MM I Cikarang Barat Bekasi,untuk menjangkau lokasi PT FDK Indonesia di perlukan bus khusus yaitu bus yang disediakan oleh perusahaan, karena untuk menuju lokasi kawasan sangat jarang ada angkutan umum selain angkutan ojek, lokasi PT FDK Indonesia dapat di tempuh + 15 menit dari pintu tol Cbitung.
50
Laporan Tugas Akhir
Gambar 4.1. Peta MM 2100 Industrial Town
4.1.2.4. Jenis produk Yang Di Produksi PT FDK Indonesia mempunyai dua divisi yaitu Alkaline division dan lithium division, divisi alkaline memproduksi dua macam type yaitu type LR 6 (AA) dan type LR 03 (AAA) sedangkan lithium division memproduksi baterai kancing dengan type CR 2016, CR2020 CR 2025, CR2032. 4.1.2.5. Manajeman dan Organisasi. PT FDK Indonesia yang merupakan sebuah perusahaan dengan 100% modal asing, maka dalam struktur organisasi yang diterapkan menurut sistem dari negara asalnya yaitu sistem Jepang yang mempunyai ciri khas struktur organisasi yang simple dan merata dalam satu tingkatan. Untuk posisi – posisi kunci PT FDK Indonesia dipegang sepenuhnya oleh Orang Jepang, sedangkan dari lokal hanya memiliki 2 orang Senior Manager yaitu untuk
51
Laporan Tugas Akhir
bagian administrasi dan plant. Untuk manager Divisi dipegang oleh orang lokal dan di dampingi dengan Manager Jepang. Stuktur Organisasi Perusahaan PT.FDK Indonesia adalah sebagai berikut :
COMPONENT DEPT.
PRODUCTION DIVISION
ASSEMBLY DEPT. FINISHING DEPT.
BOARD OF COMMISIONER
TECHNICAL DIVISION
BOARD OF DIRECTOR
PRODUCTION SUPPORT DIVISION
MAINTENANCE DEPT. QUALITY CONTROL DEPT. PRODUCTION & INVENTORY CONTROL DEPT.
PURCHASING & E/I DEPT.
FINANCE DIVISION
FINANCE DEPT.
ADMINISTRATIVE DIVISION
PERSONNEL & G.A. DEPT.
Gambar 4.2 .Stuktur organisasi PT FDK Indonesia
4.1.2.6. Penjelasan Secara Umum Mengenai Struktur Organisasi PT FDK Indonesia -
Board of Commander Board of Commander adalah posisi yang paling atas atau Top Management, yang mempunyai wewenang untuk mengeluarkan perintah atau tugas-tugas tertentu kepada Direktur perusahaan, Board Commander mempunyai hubungan langsung dengan induk perusahaan.
52
Laporan Tugas Akhir
-
Board of Director Board of director adalah suatu posisi sebagai ketua perusahaan yang bertugas menjalankan semua perintah atasan, serta mengkoordinir bawahan guna menjalankan tugas yang diperintahnya, sehingga sistem perusahaan dapat di monitoring oleh Direktur dan dapat di laporkan kepada atasan. Adapun bawahan Direktur dapat di bagi menjadi beberapa divisi yaitu: Production, Maintenance, Quality Control, Finance, Administrative, masing-masing divisi langsung berhubungan dengan direktur Setiap divisi mempunyai cabang bawahan yang berfungsi untuk mengetuai proses jalannya lapangan dengan kata lain setiap divisi mempunyai tanggung jawab dari pada pelaksanaan tugas yang di perintahkan atasan.
-
Production Division Mempunyai cabang Departemen yaitu Component, Assmbly, Finishing. Setiap departemen juga mempunyai seorang manajer yang bertugas mengkoordinir bawahanya. Fungsi dari production division mengatur bagian produksi yang menyangkut komponen/spare part mesin, perakitan produksi batery, hingga baterry siap untuk di produksi.
-
Maintenance Division Divisi ini mempunyai peranan yang sangat penting karena menyangkut sistem mesin dan system elektriknya, sehingga kelancaran sistem produksi dan kelancaran mesin, menjadi tanggung jawab dari maintenance division.
53
Laporan Tugas Akhir
-
Quality Control Division Divisi ini mempunyai tugas khusus yaitu untuk menjaga kualitas produk sesuai dengan standar ISO
-
Finance Division Di divisi ini mempunyai tugas khusus yaitu mengatur seluruh Finansial perusahaan baik pengeluaran atau pemasukan secara umum.
-
Administrative Division Divisi ini mempunyai tugas yang hampir sama dengan Finansial Division, tetapi divisi ini bergerak dalam lingkup perusahaan, seperti mengatur penggajian karyawan, pajak, maupun training ke karyawan.
-
PPIC Divisi ini mengatur semua aktivitas produksi dari mulai penjadualan produksi dan kebutuhan material.
-
Purchasing Divisi ini bertugas membelanjakan kebutuhan akan produksi, dari kebutuhan produksi sampai dengan keperluan kantor.
-
EXIM Divisi mengatur keperluan export dan import barang atau material
4.1.3 Teknologi Produksi PT FDK Indonesia memiliki divisi produksi yang membawahi tiga Departemen yaitu: Departemen Komponen, Departemen Assembling, dan Departemen Finishing.
54
Laporan Tugas Akhir
Departemen Komponen memiliki 6 lini produksi yang terdiri atas 4 lini produksi untuk memproduksi baterai tipe LR6 dan 2 lini produksi yang memproduksi baterai tipe LR03 yang sesuai dengan lini produksi yang ada Departemen Assembling. Departemen Komponen merupakan sebuah departemen yang membuat berbagai bagian – bagian atau part yang nantinya dirangkai menjadi sebuah baterai. Untuk Departemen Komponen memiliki 3 sub-Departemen yang disesuaikan dan digolongkan berdasarkan jenis – jenis pekerjaan dan aliran proses dari sistem produksi yang ada. Skema dari departemen komponen dapat dilihat sebagai berikut :
Departemen Komponen
Press Besar : ≈ Cathode Can ≈ Degrease ≈ Conductive Film
Chemical : ≈ Black mix ≈ Anode Gel ≈ Electrolyte ≈ Adhesive D
Press Kecil : ≈ CC-rod ≈ Anode Disk
Gambar.4.3. Struktur Organisasi Departemen Komponen
Proses produksi yang ada di departemen ini merupakan proses awal dari seluruh aliran proses yang ada. Dikarenakan pada departemen komponen ini mengolah berbagi material yang masih mentah atau bahan baku menjadi sesuatu yang dapat digunakan oleh departemen yang menjadi aliran proses dari tahap selanjutnya dan
55
Laporan Tugas Akhir
menyiapkan serta melakukan pembersihan bahan – bahan agar tidak adanya kontminasi dari partikel – partiker luar yang sangat sensitif bagi sebuah produk baterai. Departemen Assembling memiliki beberapa Sub-Departemen juga seperti pada Departemen Komponen dan masing – masing sub-departemen tersebut memiliki lini produksi yaitu empat lini untuk produksi baterai tipe LR6 dan dua lini produsi untuk memproduksi baterai tipe LR03. Secara umum departemen ini menggunakan material yang sudah jadi atau setengah jadi dari departemen kompnen untuk kemudian digunakan dalam proses produksi. Berbagai macam material setengah jadi tersebut meliputi badan dari baterai itu sendiri serta bagian – bagian yang ada didalamnya tidak terkecuali komposisi kimia dari baterai itu sendiri yang diproses di departemen ini. Gambaran dari departemen Assembling dapat di lihat sebagi berikut : Departemen Assembling
Assembling Line
Pembuatan CCA
Pembuatan Separator
Gambar 4.4 Struktur Organisasi Departemen Assembling
Departemen
Assembling
merupakan
departemen
kunci
untuk
menghasilkan produk baterai yang bagus dan tidak mengalami kecacatan dalam proses produksi.
56
Laporan Tugas Akhir
Jenis cacat yang sangat dihindari oleh PT FDK Indonesia adalah cacat karena terjadi kontaminasi dari partikel – partikel yang tidak diketahui atau bercampur dengan bahan – bahan kimia. Oleh karena itu PT FDK Indonesia dalam hal sistem dan aktual dilapangan berusaha untuk memperoleh sertifikat – sertifikat ISO9000, ISO 14000, ISO 18000 dan QS 9000 yang diharapkan dengan diperolehnya sertifikat tersebut seperti sekarang ini PT FDK Indonesia bisa memberikan pelayanan yang memuaskan kepada pelangan dengan melakukan standarisasi – standarisasi yang telah ditentukan secara internasional dan secara internal dapat digunakan untuk mengontrol proses – proses yang ada dan mencegah dan menjaga tidak terjadinya hal – hal yang tidak diinginkan dalam mengurangi mutu dan kualitas dari baterai yang dihasilkan oleh PT FDK Indonesia. Departemen ketiga yang ada dalam naungan devisi produksi adalah Departemen Finishing. Departemen ini melakukan serangkaian langkah – langkah untuk memberikan sentuhan akhir dari suatu produk baterai dengan memberikan label pada baterai tersebut dan melakukan proses pengepakan serta pengecekan akhir dari produk PT FDK Indonesia yang akan dikirimkan kepada pelanggan. Departemen Finishing memiliki dua sub-departemen yaitu Labelling dan Packaging, sedangkan gambarannya dapat dilihat seperi berikut : Finishing Department
Labelling
Packaging Gambar 4.5.
Struktur organisasi Departemen Finishing
57
Laporan Tugas Akhir
Bagian lebelling memiliki 6 lini produksi seperti yang ada pada departemen assembling yaitu empat Lini untuk proses baterai tipe LR6 dan dua lini untuk proses baterai LR03. Lini labeling memberikan proses label pada baterai yang belum mempunyai merek dan penyekat untuk mencegah terjadinya arus pendek yang mungkin terjadi dalam penyimpanan dan penggunaan oleh pelanggan. Sedangkan bagian pengepakan sendiri memiliki berbagai macam proses kerja, jenis pengepakan di sesuai dengan permintaan pelanggan. Jenis – jenis pengepakan mengalami perubahan – perubahan yang sangat cepat dalam bentuk model – model pengepakan dan berbagai tambahan – tambahan lain seperti hadiah dan lainnya. Oleh karena itu pada bagian pengepakan mengalami pegantian model – model pengepakan sekitar 3 kali dalam 1 tahun produksi untuk tipe dan merek yang sama dari salah satu pelanggannya. Pada Departemen Finishing ini pengujian terakhir terhadap produk jadi dilaksanakan untuk mendapatkan kepastian bahwa hasil produk dari PT FDK Indonesia adalah sesuai yang diharapkan dan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Pengujian – pengujian ini merupakan pengujian terhadap performa dari baterai yang dapat berupa voltase dan arus yang terdapat dari baterai tersebut dan juga pengujian terhadap kemasan pengepakan dan untuk melindungi dan menjaga produk baterai tetap dalam kondisi yang prima selama dalam pengiriman maupun penyimpanan. Dalam hal ini pengujian dilakukan pada kardus – kardus yang siap kirim dengan menggunakan alat vibration test dan oven yang dikondisikan dengan keadaan tertentu untuk melihat daya tahan baterai tersebut.
58
Laporan Tugas Akhir
4.1.4 Proses pembuatan Baterai Alkaline Proses pembuatan Baterai Alkaline adalah di mulai dari pembuatan kaleng baterai atau yang di sebut dengan cathode can kemudian dirakit sampai dengan menjadi baterai dan pengepakannya.
Degreasing Process
Conductive Film Spraying Process
Mix Inserting
Gel Making
Separator ES Tube Making
Adhesive Separator Inserting Painting
ES Filling
ASSEMBLING PROCESS
Tray Stock
Gel Filling
FINISHING PROCESS
Uncaser Curling Aging for 7 days Before next process
Tin Plating
Adhesive B
CC Rod Making
PACKING
Spot Welder M/C
Assembly Process CCP
Anode Disk Nickel Press Process
CCA
Gasket
Gambar 4.6. Proses produksi baterai alkaline
Secara umum bagian dari baterai dibagi menjadi 2 yaitu katoda (+) dan anoda (-) a.
Bagian Katoda (Kutub Positif pada baterai) Pada baterai alkaline bahan yang berfungsi sebagai katoda adalah EMD,
59
Laporan Tugas Akhir
Material material ini setelah dicampur dibentuk menjadi bentuk ring yang diameternya disesuaikan dengan diameter jenis baterai. b.
Bagian Anoda (Kutub Negatif pada Baterai) Electrolyte dan Anode Gel Selain Anoda dan Katoda, bagian-bagian dari baterai yang juga berperan adalah : 1. Cathode can 2. Degreasing can 3. Conductive Film Spray 4. Inserting cathode material 5. Adhesive Painting 6. Inserting separator 7. Electrolyte Filling 8. Anode gel Filling 9. Inserting current collector 10. Sealing 11. Labeling
4.1.4.1 Cathode Can Cathode can adalah Proses pembuatan kaleng baterai, bahan dari cathode can adalah NPS (nickel plated steel), berfungsi sebagai kutub positif (+), bentuk cathode can seperti di tunjukan pada gambar 4.7. Cathode can berfungsi sebagai case atau tempat untuk menampung isi material baterai sekaligus sebagai terminal
60
Laporan Tugas Akhir
positif. Berdasarkan hubungan kontak antara sisi dalam kaleng dengan kandungan material Cathode-nya, listrik akan mengalir ke kutub positif.
Gambar 4.7. Cathode can
4.1.4.2 Degreasing Cathode Can Pada proses pembuatan Cathode can biasanya kaleng baterai tercampur dengan oli, sehingga perlu untuk di bersihkan, proses pembersihan oli ini dinamakan degreasing cathode can. Di mana pada proses degreasing ini adalah proses pembersihan oli yang masih menempel pada cathode can, sekaligus memberi lapisan anti karat pada cathode can yang di sebut Rust Preventive. Pada proses ini cathode can di rendam dalam larutan kimia secara bertahap dan berlanjut, dan di proses dalam mesin drying. 4.1.4.3 Conductive film Pada tahap ini Cathode Can setelah proses degrease, proses dilakukan di mesin conductive film spray, Dengan cara menyemprotkan conductive film ke sisi bagian dalam Cathode can, material dari conductive film terbuat dari campuran bahan kimia antara lain: Verniphite, Butil Cellosolve dan MEK (Metil Etil Keton), berfungsi sebagai pelapis untuk menutupi pori-pori pada permukaan cathode can sehingga aliran arus listrik dapat ditransfer dengan
61
Laporan Tugas Akhir
baik dari dalam baterai. Proses dari conductive film spray seperti di tunjukan pada gambar 4.8
Gambar 4.8 Conductive film spray Process
4.1.4.4 Inserting Cathode Material (Black Mix) Inserting Cathode Material (Black Mix) adalah suatu proses memasukan tiga buah ring black mix ke dalam can, adapun proses pembuatan ring black mix di sebut dengan molding proses. Bahan dari black mix terbuat dari suatu arang, yang kemudian di cetak menyerupai sebuah cincin, proses dari inserting cathode material (Blac Mix) adalah seperi gambar 4.9 Dari bahan berbentuk bubuk dengan MnO2 sebagai kandungan utamanya, material tersebut dibentuk menjadi ring dengan proses pressure molding, kemudian dimasukan agar melekat secara erat dengan sisi dalam Cathode Can. Berdasarkan reaksi kimia antara MnO2 dengan Zinc (Zn) sebagai material Anode, dapat dihasilkan energi listriknya.
62
Laporan Tugas Akhir
Ring Black mix
Gambar 4.9. Inserting Cathode Material Process
4.1.4.5 Adhesive Painting Adhesive Painting biasanya disebut dengan adhesive D adalah proses penyemprotan ke bagian bibir dalam cathode can. Adhesive D ini memiliki fungsi untuk menahan cairan electrolyte keluar, Adhesive ini bisa disebut sebagai seal. 4.1.4.6 Inserting Separator Inserting separator adalah suatu proses untuk memasukan separator tube ke dalam cathode can yang telah di isi oleh ring black mix, fungsi dari separator ini adalah sebagai tempat penampungan anode gel dan pemisah antara black mix ring dengan anode gel, proses inserting separator seperti di tunjukan pada gambar 4.10
63
Laporan Tugas Akhir
Gambar 4.10. Separator inserting Process
4.1.4.7 Electrolyte Filling Electrolyte Filling adalah proses pengisian cairan elektrolite ke dalam separator, setelah larutan elektrolite dimasukkan ke dalam kertas separator kemudian di biarkan beberapa menit agar meresap seluruhnya ke dalam kertas separator. Larutan elektrolite berfungsi sebagai saluran yang memungkinkan terjadinya perpindahan ion dari Anode ke Cathode atau sebagai jembatan garam dalam suatu sel elektrokimia. Proses Electrolyte Filling di tunjukan pada gambar 4.11.
Gambar 4.11. Electrolyte Filling Process
64
Laporan Tugas Akhir
4.1.4.8 Anode Gel Filling Anode Gel Filling adalah suatu proses pengisian anode gel ke dalam cathode can yang telah di isi dengan cairan electrolyte dengan cara disuntikan. Bahan dari anode gel terbuat dari senyawa KOH atau di sebut dengan Potassium Hydroksida, Anode Gel berfungsi sebagai negative electrode baterai, proses dari Anode gel Filling seperti tampak pada gambar 4.12. Seperti halnya Black Mix, Anode Gel berfungsi sebagai reaktan. Anode Gel merupakan campuran Zinc powder, NaPA, PA, dan El. L.
Gambar 4.12. Anode Gel Filling Process
4.1.4.9 Inserting Current Collector Inserting current collector adalah suatu proses pemasukan CCA (Current Collector Anode) kedalam Cathode can, berfungsi sebagai penutup dari bottom, yang sebelumnya telah di isi adhesive atau perekat untuk mecegah kebocoran antara gasket dengan bibir Cathode can, CCA terdiri dari komponen terpisah yaitu CC rod, Anode Disk, dan Gasket, CCA ini
65
Laporan Tugas Akhir
Berfungsi sebagai Penutup sekaligus penghubung antara isi dari bahan kimia (anode gel) dengan sisi luar kutup negative baterai (anode Disc) Proses dari Inserting Current Collector seperti di tunjukan pada gambar 4.13.
Gambar 4.13. Inserting Current Collector
4.1.4.10 Sealing Adalah proses penyegelan dari CCA yang telah di masukan ke dalam Cathode can, terdiri dari proses mem-beading yaitu proses pembentukan cekungan agar CCA yang di masukan tidak masuk ke dalam, mengcurling yaitu proses membuat tekukkan agar CCA yang telah di masukan tidak terdorong keluar,dan drawing adalah proses perataan bibir baterai, setelah melalui proses tersebut akan tampak sebuah baterai utuh, tanpa label atau yang di sebut dengan semi baterai, proses selanjutnya yaitu menimbang baterai, yang berfungsi untuk mengecek berat baterai . Baterai yang melebihi atau kurang dari batas yang telah ditetapkan akan di buang,
66
Laporan Tugas Akhir
setelah melalui proses tersebut baterai di tampung di dalam kotak, dan selanjutnya baterai tersebut di tahan (aging) selama kurang lebih empat hari untuk pematangan secara kimiawi,adapun proses sealing seperti tampak pada gambar 4.14
Gambar 4.14 Sealing Process
4.1.4.11 Labelling Setelah melalui masa aging semi baterai akan di ukur voltage-nya (OCV), besarnya tegangan dari baterai tidak boleh kurang atau lebih dari standar yang telah ditetapkan, setelah proses pengecekan selesai proses selanjutnya adalah proses washer inserting, fungsi dari washer adalah untuk menghindarkan hubungan arus pendek antar kutup negative dengan kutup positive atau outer short, proses selanjutnya adalah pemasangan label, label yang di pasang mempunyai merk dan desain yang berbeda-
67
Laporan Tugas Akhir
beda, tergantung dari permimtaan pelanggan, adapun proses labeling seperti tampak pada gambar 4.15.
Gambar 4.15 Proses Label
4.1.4.12 Pengepakan Proses pengepakan atau proses pengemasan adapun dari design kemasan akan di tentukan oleh pelanggan, setelah melalui proses pengepakan, baterai siap di kirim ke konsumen atau di pasarkan adapun proses pengepakan seperti tampak pada gambar 4.16
Gambar 4.16. Proses Pengepakan
68
Laporan Tugas Akhir
4.2 Pengolahan Data Untuk membantu menemukan masalah dalam pengendalian kualitas PT FDK INDONESIA, maka dilakukan pengendalian dengan tindakan perbaikan terhadap produk cacat, yaitu sebagai berikut: 4.2.1 Langkah 1 : Menentukan Tema dan Judul 4.2.1.1 Inventarisasi Masalah 4.2.1.1.1 Data jumlah produk cacat Masalah yang ditemukan oleh gugus berdasarkan data yang diperoleh mengenai jumlah produk cacat dibulan Desember 2007, adalah sebagai berikut: Tabel 4.3 Data Jumlah Produk Cacat Periode Desember 2007 Date
1-Dec
2-Dec
3-Dec
4-Dec
5-Dec
6-Dec
7-Dec
8-Dec
9-Dec
10-Dec
11-Dec
Qty.
308,720
345,040
145,280
381,360
363,200
308,720
326,880
236,080
290,560
417,680
399,520
OV NG
625
653
348
705
682
523
568
625
592
702
685
ppm
2,024
1,893
2,395
1,849
1,878
1,694
1,738
2,647
2,037
1,681
1,715
Date
12-Dec
13-Dec
14-Dec
15-Dec
16-Dec
17-Dec
18-Dec
19-Dec
20-Dec
21-Dec
22-Dec
Qty.
363,200
345,040
417,680
108,960
345,040
363,200
280,771
345,040
395,888
326,880
308,720
OV NG
765
524
674
265
865
659
712
623
722
654
698
ppm
2,106
1,519
1,614
2,432
2,507
1,814
2,536
1,806
1,824
2,001
2,261
Date
23-Dec
24-Dec
25-Dec
26-Dec
27-Dec
28-Dec
29-Dec
30-Dec
Total
Qty.
381,360
326,880
312,234
381,360
399,520
417,680
381,360
399,520
9,487,773
OV NG
596
588
586
623
685
836
725
596
17,663
ppm
1,563
1,799
1,877
1,634
1,715
2,002
1,901
1,492
1,862
4.2.1.2 Membuat Lembar Data Lembar data ini dibuat untuk membantu dan mempermudah dalam mengumpulkan semua data yang diinginkan serta mencatat semua kejadian sehingga dapat mengetahui permasalahannya, pembuatan lembar data ini juga merupakan bagian dari pengelompokan masalah atau stratifikasi dari persoalan yang akan diperbaiki, berikut tabel lembar data:
69
Laporan Tugas Akhir
Tabel.4.4 Data Penyebab kerusakan produk yang disebabkan oleh OCV
Outer short Ass
Qty
Qty
Mis Reading
Qty total
Burry
Inner short proses
Qty total
Splash
Tare
Sepa NG
Forming NG
date
Sample
Reject
pcs
pcs
pcs
pcs
pcs
Pcs
Pcs
Pcs
1-Dec
480
23
1
5
2
3
17
5
9
2
1
2-Dec
480
20
0
5
2
3
15
6
8
0
1
3-Dec
480
15
0
2
0
2
13
7
5
1
0
4-Dec
480
26
0
2
1
1
24
8
16
0
0
5-Dec
480
30
1
7
2
5
22
6
7
4
5
6-Dec
480
27
0
4
2
2
23
12
10
0
1
7-Dec
480
30
2
5
0
5
23
8
14
1
0
8-Dec
480
24
0
5
3
2
19
7
9
2
1 1
9-Dec
480
29
2
5
0
5
22
8
10
3
10-Dec
480
30
2
4
0
4
24
6
12
4
2
11-Dec
480
23
1
2
0
2
20
9
8
2
1
12-Dec
480
30
3
2
0
2
25
7
17
1
0
13-Dec
480
21
3
4
1
3
14
3
9
2
0
14-Dec
480
30
2
3
0
3
25
12
10
3
0
15-Dec
480
30
2
0
0
0
28
17
8
1
2
16-Dec
480
30
2
5
2
3
23
14
6
2
1
17-Dec
480
29
0
1
0
1
28
11
10
2
5
18-Dec
480
24
1
4
1
3
19
6
12
0
1
19-Dec
480
25
0
2
0
2
23
9
11
1
2
20-Dec
480
30
0
3
0
3
27
10
14
2
1
21-Dec
480
27
1
5
0
5
21
7
10
2
2
22-Dec
480
21
0
4
0
4
17
5
9
1
2
23-Dec
480
25
0
3
2
1
22
8
11
2
1
24-Dec
480
30
3
4
0
4
23
10
7
2
4
25-Dec
480
30
0
5
0
5
25
12
10
2
1
26-Dec
480
17
0
1
0
1
16
4
11
1
0
27-Dec
480
24
0
2
0
2
22
8
13
1
0
28-Dec
480
30
0
2
0
2
28
9
14
2
3
29-Dec
480
22
2
4
0
4
16
6
9
0
1
30-Dec
480
25
1
2
0
2
22
4
16
0
2
Total
14400
777
29
102
18
84
646
244
315
46
41
70
Laporan Tugas Akhir
Dari data diatas dapat dikelompokan sebagai berikut: Tabel.4.5 Stratifikasi masalah yang ditemukan gugus No
Penyebab kerusakan
Jumlah kerusakan
1
Mis Reading
29
2
Burry
18
3
proses
84
4
Splash
244
5
Tare
315
6
Sepa NG
46
7
Form. NG
41
4.2.1.3 Evaluasi masalah 4.2.1.3.1 Berdasarkan Jumlah kerusakan Analisa sistem penilaian berdasarkan jumlah kerusakan terhadap prioritas masalah, gugus menetapkan Tare sebagai masalah yang harus dibahas pada periode ini. 4.2.1.3.2 Berdasarkan Jumlah Frekuensi Tabel 4.6 Penyebab kerusakan
No 1 2 3 4 5 6 7
Penyebab Kerusakan Tare Splash Outer short proses Separator NG Forming NG Mis Reading Outer short burry Total
Frekuensi
Akumulasi
315 244 84 46 41 29 18 777
315 559 643 689 730 759 777
71
Frekuensi (%)
Akumulasi (%)
40.54 31.40 10.81 5.92 5.28 3.73 2.32 100.00
40.54 71.94 82.75 88.67 93.95 97.68 100
Laporan Tugas Akhir
Jumlah Kerusakan (pcs)
Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek bulan Desember 2007 100
500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0
Frekwensi Akumulasi (%)
80 60 % 40 20 0
Tare
Splash
Outer short Separator NG Forming NG Mis Reading Outer short proses burry
Gambar 4.17 Diagram pareto penyebab kerusakan
Dari diagram pareto penyebab kerusakan dapat diambil kesimpulan bahwa Tare adalah masalah yang paling dominan dengan % cacat untuk Tare sebesar 40.54%.
4.2.1.4 Menentukan Pokok Persoalan 4.2.1.4.1 Diagram Batang Penyebab Utama Turunnya Nilai OCV Pada diagram batang ini menunjukkan penyebab-penyebab masalah utama yang akan menjadi prioritas utama dalam penyelesaiaan masalah. Pemilihan ini berdasarkan pada seberapa sering penyebab masalah tersebut terjadi dan seberapa mungkin terjadi. Tabel 4.7 Penyebab utama OCV jelek Penyebab Utama OCV Jelek No
Item
Jumlah
1
Tare
315
2
Splash
244
72
Laporan Tugas Akhir
jumlah Kerusakan (pcs)
Diagram Batang Penyebab Utama OCV Jelek
315 400
244
200
0 Tare
Splash
Gambar 4.18 Diagram Batang Penyebab Utama OCV Jelek
Dari data yang digambarkan dalam diagram batang diatas bahwa penyebab utama turunnya nilai OCV pada baterai adalah Tare yang paling dominan yaitu sebesar 315 pcs dari total jumlah penyamplingan.
4.2.1.4.2 Analisis Persoalan 4.2.1.4.2.1 Analisis Dengan Peta Kendali p (p-chart) Untuk menghitung prosentase jumlah kerusakan dari setiap jumlah produksi dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut: a. Untuk menghitung Center Line atau garis pusat. g ∑ pi
g
∑ xi __ i=1 i=1 CLp = p = _______ = _________ g
ng
777 =
___________
= 0.0539
14400 Sehingga didapatkan nilai peta kendali garis pusatnya adalah 0.0539
73
Laporan Tugas Akhir
b. Menghitung Batas Control Atas (UCL) _
_
p ( 1- p )
__
UCLp = p + 3√ ___________ n 0.0539 ( 1 - 0.0539 ) = 0.0539+ 3√ ____________________________ 480
= 0.0848
c. Menghitung Batas Control Bawah (LCL) _
_
p ( 1- p )
__
UCLp = p - 3√ ___________ n 0.0539 ( 1 - 0.0539 ) = 0.0539 - 3√ ____________________________ 480
= 0.0226
Tabel 4.8 Menghitung Batas Kendali Observasi
Jumlah Sampel
Jumlah
Proporsi kesalahan
CL
UCL
LCL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480
23 20 15 26 30 27 30 24 29 30 23 30 21 30 30 30 29 24 25 30 27 21 25
0.0479 0.0417 0.0313 0.0542 0.0625 0.0563 0.0625 0.0500 0.0604 0.0625 0.0479 0.0625 0.0438 0.0625 0.0625 0.0625 0.0604 0.0500 0.0521 0.0625 0.0563 0.0438 0.0521
0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830
0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480
0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260
74
Laporan Tugas Akhir
24 25 26 27 28 29 30 Total
480 480 480 480 480 480 480 14400
30 30 17 24 30 22 25 777
0.0625 0.0625 0.0354 0.0500 0.0625 0.0458 0.0521
0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830 0.05830
0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480 0.08480
0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260 0.02260
PETA PENGENDALI P
Prosentase Cacat
0.1000 0.0800 0.0600 0.0400 0.0200 0.0000 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19 20
21 22
23 24 25
26 27
28 29
30
Observasi Proporsi kesalahan
CL
UCL
LCL
Gambar 4.19 Peta Kendali P
Dengan menggunakan 3α diperoleh batas kendali atas (UCL) pada titik 0.0848, batas kendali bawah (LCL) pada titik 0.0226 dan garis pusat (CL) pada titik 0.0539. Semua titik sample masih dalam diantara garis UCL dan LCL yang berarti bahwa prosentase cacat masih dianggap wajar atau masih dalam batas pengendalian.
75
Laporan Tugas Akhir
4.2.2 Langkah II : Mencari Penyebab Masalah 4.2.2.1 Inventarisasi Penyebab Masalah Dari sumbang saran (brainstorming) yang dilakukan muncul penyebab masalah sebanyak 7 masalah yaitu: Tare, splash, Outer short proses, Separator NG, Forming NG, Mis reading, Outer short burry
4.2.2.2 Stratifikasi Penyebab Masalah Dari penyebab-penyebab masalah tersebut, dapat dikelompokkan menjadi 3 kelompok penyebab masalah, yaitu: 1. Mis Reading, 2. Outer short yaitu : Outer short proses dan Outer short burry 3. Inner short yaitu : Tare, splash, Separator NG, Forming NG.
4.2.2.3 Diagram Tulang Ikan Setelah diketahui jenis cacat yang diprioritaskan pada langkah selanjutnya mencari penyebab-penyebab yang terjadi yang dapat menimbulkan permasalahan di atas. Mencari sebab-sebab diatas dilakukan dengan bantuan diagram tulang ikan, diagram tulang ikan digunakan untuk menggambarkan permasalahan dapat dilihat pada gambar sebagai berikut:
76
Laporan Tugas Akhir
Inner Short
Outer Short Dari separator making
Anode Gel encer
Overload di jalur
Forming NG
Splash
Elektrolite berlebih
berat ring tidak stabil
Elektrolite berlebih
Dari separator forming
berat ring tidak stabil
Separator NG
Scraper rusak
Separator pendek
Outer proses di Assembly Overload di conveyor
Potongan C.Can Kasar
Jatuh saat nyerok
Outer burry
Tray miring
OCV JELEK
Kotor di jalur assembly Baterai kotor Elektroda kotor Degrease kurang bersih
Jammed di weightcheke
Ulangan OCV
Separator tidak ngelem
Gel tare Anode gel encer
Ulangan tembakan berat baterai
Outer proses di m/c labeling
Tray kotor Program NG
Mis reading
Gambar 4.20 Diagram Tulang Ikan Penyebab OCV jelek
77
Laporan Tugas Akhir
4.2.3 Langkah III : Mempelajari Faktor yang berpengaruh Tabel 4.9 Analisa faktor yang berpengaruh No
1
2
Calon Penyebab
Mis Reading
Outer short proses
Pengaruh yang ditimbulkan
Baterai kotor
1
Menjadi penghambat pembacaan nilai OCV pada saat tes nilai OCV berlangsung
Berpengaruh
Elektroda kotor
1
Menjadi penghambat pembacaan nilai OCV pada saat tes nilai OCV berlangsung
Berpengaruh
Baterai terbalik
1
Pembacaan nilai OCV menjadi negatif
Berpengaruh
Program NG
1
Kondisi ini akan menyebabkan pembacaan nilai OCV menjadi tidak teratur atau acak
Berpengaruh
Over load dijalur
1
Baterai akan bertumbukan dan akan membuat baterai menjadi berantakan dan saling bersentuhan antara kutub positif dan negatifnya
Berpengaruh
Pengecekan ulang OCV
1
Pada saat melakukan pengecekan ulang OCV operator kurang berhati-hati pada saat mengambil baterai yang akan diulang yang terjadi biasanya baterai jatuh, berantakan
Berpengaruh
Jammed di Weight checker
1
Baterai akan bertumbukan dan akan membuat baterai menjadi berantakan dan saling bersentuhan antara kutub positif dan negatifnya
Berpengaruh
Pengecekan ulang berat baterai
1
Pada saat melakukan pengecekan ulang OCV operator kurang berhati-hati pada saat mengambil baterai yang akan diulang yang terjadi biasanya baterai jatuh, berantakan
Berpengaruh
Jatuh pada saat nyerok
1
Baterai menjadi berantakan dan saling bersentuhan antara kutub positif dan negatifnya
Berpengaruh
Potongan can kasar
1
Pada saat proses perakitan maka bekas potongan tersebut akan menjadi serabut (burry), serabut ini apabila bersentuhan dengan anode disk maka akan menyebabkan outer short
Berpengaruh
1
Kondisi black mix ring yang terlalu keras sehingga penyerapan elektrolyte kurang cepat untuk meresap
Berpengaruh
2
Anode gel yang terlalu encer akan menyebabkan pada proses berikutnya dikarenakan adanya getaran mesin yang cukup besar maka akan menyebabakan terjadi percikan pada anode gel ke black mix ring
Berpengaruh
3
Elektrolyte yang berlebih akan menyebabkan density anode gel bertambah encer sehingga pada saat proses selanjutnya berlangsung (adanya getaran mesin yang cukup besar) maka akan terjadi percikan pada anode gel ke black mix ring
Berpengaruh
1
Kondisi scraper yang sudah tidak bagus, sehingga pada saat melakukan pembersihan gelas nozzle masih banyak sisa anode gel pada gelas nozzle tersebut sehingga menyebabkan sisa dari
Berpengaruh
Splash 3
Kesimpulan
Inner short
Tare
78
Laporan Tugas Akhir
anode gel tersebut netes ke black mix ring
Separator NG
2
Kondisi black mix ring yang terlalu keras sehingga penyerapan elektrolyte kurang cepat untuk meresap
Berpengaruh
3
Anode gel yang terlalu encer akan menyebabkan terjadinya percikan pada anode gel ke black mix ring pada proses berikutnya dikarenakan adanya getaran mesin yang cukup besar
Berpengaruh
4
Elektrolyte yang berlebih akan menyebabkan density anode gel bertambah encer sehingga pada saat proses selanjutnya berlangsung (adanya getaran mesin yang cukup besar) maka akan terjadi percikan pada anode gel ke black mix ring
Berpengaruh
1
Kondisi tray / tempat baterai kotor yang menyebabkan posisi baterai miring sehingga gelas nozzle dengan baterai tidak senter, kondisi seperti ini akan menyebabkan separator tertusuk dengan gelas nozzle tersebut
Berpengaruh
2
Bagian dalam separator tidak ngelem
Berpengaruh
1
Kondisi suhu yang terlalu tinggi akan menyebabkan kondisi forming menjadi terlalu matang hal ini akan mempermudah forming sobek, sebaliknya kondisi suhu yang teralu rendah akan membuat forming tidak matang dan akan mudah rusak pada saat disodok oleh formi
Berpengaruh
2
Kondisi forming tool lebih pendekdibaningkan dengan inserting tool maka akan memenyebabkan separator forming tertusuk oleh inserting tool dan akan sobek
Berpengaruh
Forming NG
4.2.4 Langkah IV : Merencanakan Tindak Perbaikan 4.2.4.1 Membuat Rencana Perbaikan Sesudah diketahui jenis-jenis penyebab utama yang dapat menimbulkan masalah di atas, selanjutnya dilakukan tindakan-tindakan perbaikan untuk mengatasi masalah tersebut. Pembuatan rencana tindakan menggunakan prinsip 5W1H (What, Why, Who, When, Where, dan How). Dari table rencana perbaikan tersebut mudah-mudahan dapat membantu dalam penyelesaian dan penanganan masalah secara efektif dan efisien.
79
Laporan Tugas Akhir
Tabel 4.10 Rencana Tindak Perbaikan WHAT
WHY
Baterai kotor
Mis Reading
Outer short
WHEN
WHERE
WHO
HOW
Pada saat terjadi ketidak normalan jumlah tembakan OCV
Labeling
Operator
Cek kondisi top & bottom baterai setelah tertembak mesin pengecek OCV Cek kondisi elektroda dengan mengamati kecenderungan pada display dan melakukan pembersihan pada elektroda tersebut Tes pembacaan mesin dengan baterai terbalik pada awal produksi Cek kondisi mesin dengan mengamati kecenderungan pada display
Elektroda kotor
Awal produksi
Labeling
Operator
Baterai terbalik
Awal produksi
Labeling
Operator
Program NG
Awal produksi
Labeling
Operator
Overload di jalur
Pada saat proses produksi berlangsung mesin sering mati
Labeling
Operator
Pengecekan ulang OCV jelek
Akhir produksi
Labeling
Operator
Jammed di Weightchecker
Pada saat proses produksi berlangsung
Assembly
Operator
Pengecekan ulang berat baterai
Pada saat proses produksi berlangsung
Assembly
Operator
Jatuh saat nyerok
Pada saat proses produksi berlangsung
Assembly
Operator
Potongan Can Kasar
Pada saat proses produksi berlangsung
Catode can & Assembling
Operator
Assembly
Operator
Amati dan cek Kondisi penyerapan elektrolite
Assembly
Operator
Cek kondisi anode gel dan kebersihan sekitar mesin
Splash
Tare
Pada saat terjadi ketidak normalan jumlah tembakan OCV jelek Pada saat terjadi ketidak normalan jumlah tembakan OCV jelek
Catat frekuensi kejadian overload di jalur, dan amati penyebabnya Catat nilai OCV baterai ulangan pengecekan, dan amati metode pengulangannya Catat frekuensi kejadian jammed di weightchecker, dan amati penyebabnya Catat nilai berat baterai ulangan pengecekan, dan amati metode pengulangannya Catat frekuensi kejadian jatuh saat nyerok, dan amati penyebabnya Cek kondisi bukaan kaleng pada baterai OCV jelek (potongan kaleng yang kasar atau proses curling atau proses drawing yang tidak sempurna)
Separator NG
Pada saat terjadi ketidak normalan jumlah tembakan OCV jelek
Assembly
Operator
Cek kondisi separator (dimensi,tampilan) dan amati pada saat proses berlangsung (apakah posisi tray miring?, apakah separator tertusuk gelas)
Forming NG
Pada saat terjadi ketidak normalan jumlah tembakan OCV jelek
Assembly
Operator
Cek kondisi separator dan amati pada saat proses berlangsung
Inner short
80
Laporan Tugas Akhir
4.2.4.2 Menentukan Target Tabel 4.11 Jumlah Cacat No
Item
Jumlah Cacat
1
Produk cacat (OCV jelek)
17765
2
Total produksi
9,396,973
3
ppm
1,890.502
Perhitungan dalam menentukan target perbaikan berdasarkan kemungkinan pencapaian, GKM menetapkan target penurunan dari 1,890.502 ppm menjadi 1000 ppm dari total produksi selama 1 bulan, merupakan target yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Dengan perhitungan sebagai berikut: Diketahui : Jumlah cacat : 1,891 ppm Target cacat : 1000 ppm Jumlah produksi : 9,396,973 pcs Ditanyakan : Jumlah cacat yang ditargetkan? Jawab : Jumlah cacat yang ditargetkan = Jumlah produksi / Target cacat = 9,396,973 / 1000 = 9396,73 atau dibulatkan 9397 pcs % penurunan
= Target cacat / Jumlah cacat * 100% = 1000 / 1,891* 100% = 52.88%
81
Laporan Tugas Akhir
Tabel 4.12 Target Penurunan Target Penurunan No
Item
Jumlah Cacat
Jumlah Target
17765
9397
1
Produk cacat (OCV jelek)
2
Total produksi
9,396,973
9,396,973
3
ppm
1,890.502
1000.003
Prosentase
Diagram Target Penurunan
0.180 0.150 0.120 0.090
1891 ppm
1000 ppm
0.060 0.030 0.000 Jan' 08
Feb '08
Mar '08
Waktu
Gambar 4.21 Diagram Batang Target Penurunan
Dari data diatas diambil sample untuk dilakukan analisa sehingga didapatkan hasil analisa dari departemen QC pengambilan sample dilakukan setiap hari, jumlah sample yang diambil sebanyak maksimal 480 pcs sample (1 kotak) untuk setiap tanggal assembling untuk semua line atau sesuai dengan kebutuhan yang ada. Didapatkan hasil sebagai berikut: Tabel 4.13 Hasil Analisa Produk Cacat
Observasi
Jumlah Sampel
1 2 3 4 5 6
480 480 480 480 480 480
Mis Reading
Outer short burry
1 0 0 0 1 0
2 2 0 1 2 2
Jumlah Cacat (pcs) Outer short Splash process 3 3 2 1 5 2
82
5 6 7 8 6 12
Tare
Separator NG
Forming NG
Jumlah
9 8 5 16 7 10
2 0 1 0 4 0
1 1 0 0 5 1
23 20 15 26 30 27
Laporan Tugas Akhir
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Total
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 14400
2 0 2 2 1 3 3 2 2 2 0 1 0 0 1 0 0 3 0 0 0 0 2 1 29
0 3 0 0 0 0 1 0 0 2 0 1 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 18
5 2 5 4 2 2 3 3 0 3 1 3 2 3 5 4 1 4 5 1 2 2 4 2 84
8 7 8 6 9 7 3 12 17 14 11 6 9 10 7 5 8 10 12 4 8 9 6 4 244
14 9 10 12 8 17 9 10 8 6 10 12 11 14 10 9 11 7 10 11 13 14 9 16 315
1 2 3 4 2 1 2 3 1 2 2 0 1 2 2 1 2 2 2 1 1 2 0 0 46
Dengan perhitungan sebagai berikut: % produk cacat adalah = (777: 14,400) x 100% = 5.40 % atau 777 pcs Target penurunan yang akan dicapai adalah 52.88%, sehingga : = 5.40% -(0.5288 x 5.40 % ) = 2.54 % atau 365.76 pcs. Tabel 4.14 Jumlah % Penurunan No
Item
Jumlah Cacat
Jumlah Target
% Penurunan
1
Produk cacat (OCV jelek)
777
365.76
-
2
Total produksi
14400
14400
-
3
%
5.396
2.54
52.88
83
0 1 1 2 1 0 0 0 2 1 5 1 2 1 2 2 1 4 1 0 0 3 1 2 41
30 24 29 30 23 30 21 30 30 30 29 24 25 30 27 21 25 30 30 17 24 30 22 25 777
Laporan Tugas Akhir
Prosentase
Diagram Jumlah Penurunan
0.180 0.150 0.120 0.090
52.88% 777 pcs
0.060
365.76 pcs
0.030 0.000 Jan' 08
Feb '08
Mar '08
Waktu
Gambar 4.22 Diagram Batang Jumlah Penurunan
Dari gambar diatas terlihat bahwa batas pencapaian target adalah pada bulan Maret ’08 yaitu sebesar 52.88 %.
4.2.5 Langkah V : Melaksanakan Rencana Perbaikan Setelah rencana perbaikan tersusun kemudian langkah berikutnya melaksanakan rencana perbaikan, berikut rincian tindak perbaikan. Tabel 4.15 Rincian Tindak Perbaikan No
1
2
Masalah
Mis Reading
Outer Short
Penyebab
Tindak Perbaikan
Pelaksana
Lokasi
Waktu
Baterai Kotor
Pembersihan pada jalur / conveyor secara rutin serta melakukan pegecekan pada bagian top dan bottom baterai.
Operator
Assembly
Feb '08
Elektroda kotor
Melakukan pembersihan pada bagian elektroda setiap awal produksi.
Operator
Assembly
Feb '08
Baterai terbalik
Melakukan pegecekan baterai sebelum masuk pada mesin OCV checker.
Operator
Assembly
Feb '08
Program NG
Melakukan pengecekan program setiap maintenance (1x seminggu).
Operator dan Elektric
Labeling
Feb '08
Pembersihan pada jalur / conveyor secara rutin
Operator
Assembly
Memberikan informasi pada saat melakukan pengecakan OCV reject agar lebih berhati-hati
Operator
Labeling
Overload di jalur Pengecekan ulang OCV
84
Feb '08 Feb '08
Laporan Tugas Akhir
Jammed di Weight checker Pengecekan ulang berat baterai
3
Inner Short
Pembersihan pada jalur / conveyor secara rutin
Operator
Assembly
Feb '08
Memberikan informasi pada saat melakukan pengecakan ulang berat baterai agar lebih behati-hati
Operator
Assembly
Feb '08
Jatuh saat nyerok
Memberikan informasi pada saat melakukan penyerokan baterai agar lebih hati-hati
Operator
Assembly
Feb '08
Potongan Can Kasar
Mengganti trimming cutter baru
Operator
Component
Feb '08
Splash
Melakukan penurunan berat dimensi Chothode black mix Ring, Anode gell, dan Elektrolyte (biasanya dari ketiga hal tersebut ukuran beratnya keluar dari spesifikasi)
Operator
Assembly
Feb '08
Tare
Pembersihan scraper secara rutin apabila sudah rusak ganti dengan yang baru, melakukan penurunan berat dimensi Chothode black mix Ring, Anode gell, dan Elektrolyte
Operator
Assembly
Feb '08
Separator NG
Pembersihan tray, Penggantian cutter di proses separator inserting
Operator
Assembly
Feb '08
Forming NG
Setting suhu, setting forming tool dan inserting tool
Operator
Assembly
Feb '08
4.2.6 Langkah VI : Evaluasi Hasil Tabel 4.16 Data sebelum perbaikan
No 1 2 3 4 5 6 7
Penyebab Kerusakan Tare Splash Outer short proses Separator NG Forming NG Mis Reading Outer short burry Total
Frekwensi
Akumulasi
315 244 84 46 41 29 18 777
315 559 643 689 730 759 777
85
Frekwensi (%)
Akumulasi (%)
40.54 31.40 10.81 5.92 5.28 3.73 2.32 100.00
40.54 71.94 82.75 88.67 93.95 97.68 100
Laporan Tugas Akhir
Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek bulan Desember 2007 Jumlah Kerusakan (pcs)
500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0
100 Frekwensi Akumulasi (%)
80 60 % 40 20 0
Tare
Splash
Outer short Separator NG Forming NG Mis Reading Outer short proses burry
Gambar 4.23 Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek Sebelum Perbaikan
Tabel 4.17 Data setelah perbaikan
No
Penyebab Kerusakan
Frekwensi
Akumulasi
Frekwensi (%)
Akumulasi (%)
1
Outer short proses
140
140
39.22
39.22
2 3 4 5 6 7
Separator NG Tare Outer short burry Splash Mis Reading Forming NG Total
61 48 42 39 15 12 357
201 249 291 330 345 357
17.09 13.45 11.76 10.92 4.20 3.36 100.00
56.30 69.75 81.51 92.44 96.64 100
Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek bulan Maret 2008 Jumlah Kerusakan (pcs)
200
100 Frekwensi
150
Akumulasi (%)
80 60 %
100 40 50
20 0
0 Outer short Separator NG proses
Tare
Outer short burry
Splash
Mis Reading Forming NG
Gambar 4.24 Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek Setelah Perbaikan
86
Laporan Tugas Akhir
jumlah Kerusakan (pcs)
Diagram Batang Penyebab Utama OCV Jelek
315 400
244
200
0 Tare
Splash
Gambar 4.25 Diagram Batang Penyebab Utama OCV Jelek Sebelum Perbaikan
Dari diagram Pareto dan diagram batang sebelum pebaikan dan setelah pebaikan mengalami penurunan sebesar 53.25% Diagram Penurunan produk cacat sebelum perbaikan dan setelah perbaikan
ppm
2000 1500
1,891 ppm
1000 884 ppm 500 Jumlah Cacat sebelum perbaikan
Jumlah Cacat setelah perbaikan
Gambar 4.26 Diagram Batang Penyebab Utama OCV Jelek Setelah Perbaikan
87
Laporan Tugas Akhir
Diagram Batang Pencapaian Target Diagram Pencapaian Target
Prosentase
0.180 0.150
1891 ppm
0.120 0.090
1000 ppm
0.060
884 ppm
0.030 0.000 Sebelum perbaikan
Target
Setelah perbaikan
Gambar 4.27 Diagram Batang Penyebab Utama OCV Jelek
Terlihat dalam diagram batang pencapain target, bahwa hasil yang dicapai oleh gugus yaitu dapat menurunkan pengendalian OCV jelek samapai dengan 884 ppm atau tingkat pencapaiannnya melebihi target yang telah ditetapkan, yaitu sebesar 1000 ppm – 884 ppm = 116 ppm
4.2.7 Langkah VII : Standarisasi Untuk menjaga agar tidak terulang kembali masalah yang sama, maka perlu dibuatkan standarisasi adalah sebagai berikut: 1. Pembuatan schedule untuk pembersihan conveyor untuk mengurangi potensi baterai kotor dan outer short, dilaksanakan untuk semua line assembling. 2. Pembuatan schedule untuk pembersihan elektroda untuk mengurangi potensi mis reading dilaksanakan untuk semua line labeling.
88
Laporan Tugas Akhir
3. Melakukan pengecekan baterai sebelum disusun ke pallet untuk menghindari baterai terbalik. 4. Membuat schedule pengecekan Program. 5. Membuat schedule pengecekan hasil potongan bibir cathode can (burry). 6. Melakukan pengecekan gel tere dan splash secara acak 1 shift 1 kali dan apabila ditemukan langsung dilakukan analisa dan kalau memungkinkan langsung dilakukan tindakan perbaikan, hal ini berkerja sama dengan QC section. 7. Membuar formulir pembersihan Nozzle yang bertujuan untuk menghindari penumpukan gel di nozzle, memastikan hibar pump dalam keadaan sempurna. 8. Membuat schedule pembersihan dan perawatan hopper atas dan hibar pump. 9. Pemasangan cover baru untuk mengurangi potensi gel jatuh dari nozzle. 10. Mempersempit target berat black mix ring dari 0.10 menjadi 0.05 untuk all line dengan harapan lebih terkontrol kondisi berat black mix ring. 11. Penggantian cutter secara berkala (3 minggu sekali sesuai dengan life time spare part) di proses separator inserting dengan tujuan mengurangi potensi gulungn separator NG. 12. Membuat schedule pengecekan suhu, forming tool dan inserting tool.
89
Laporan Tugas Akhir
4.2.8 Langkah VIII : Rencana Berikutnya Dari data-data sebelumnya tindak perbaikan yang dilakukan berhasil dalam penurunan produk cacat yang disebabkan OCV jelek sesuai dengan target yang telah ditetapkan bahkan sedikit lebih rendah dari yang ditetapkan oleh perusahaan, maka untuk rencana berikutnya adalah menurunkan jenis cacat yang paling tinggi sesuai dengan langkah-langkah perbaikan yang telah dilakukan. Dari data setelah perbaikan diperoleh data sebagai berikut : Tabel 4.18 Data setelah perbaikan No
Frekwensi
Akumulasi
Frekwensi (%)
Akumulasi (%)
Outer short proses
140
140
39.22
39.22
Separator NG Tare Outer short burry Splash Mis Reading Forming NG Total
61 48 42 39 15 12 357
201 249 291 330 345 357
17.09 13.45 11.76 10.92 4.20 3.36 100.00
56.30 69.75 81.51 92.44 96.64 100
Penyebab Kerusakan
1 2 3 4 5 6 7
Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek bulan Maret 2008 Jumlah Kerusakan (pcs)
200
100 Frekwensi
150
Akumulasi (%)
80 60 %
100 40 50
20 0
0 Outer short Separator NG proses
Tare
Outer short burry
Splash
Mis Reading Forming NG
Gambar 4.28 Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek Setelah Perbaikan
90
Laporan Tugas Akhir
Dari diagram pareto diatas bahwa outer short proses merupakan penyebab masalah yang paling tinggi, untuk rencana berikutnya yaitu menurunkan jenis cacat yang disebabkan outer short proses yang akan menjadi pokok persolaan.
4.3 Uji 2 Proporsi Dalam pengujian 2 proporsi data jumlah produk cacat sebelum dan sesudah perbaikan dilakukan pengujian dengan uji 2 proporsi, sehingga dapat diambil kesimpulan lebih kecil atau lebih besar. Tujuan dilakukannya uji 2 proporsi adalah untuk mengetahui seberapa besar pengaruh yang ditimbulkan dari pelaksanaan perbaikan yang telah dilakukan dengan cara membandingkan nilai Z hitung dengan nilai Z table. Tabel 4.19 Data Target Penurunan Target Penurunan No 1 2
Item
Jumlah Cacat sebelum perbaikan
Jumlah Cacat setelah perbaikan
777 14,400
357 14,400
Produk cacat Total produksi
1. Hipotesis Statistik Ho : P1 = P2 artinya tidak ada perbedaan H1 : P1 ≠ P2 artinya ada perbedaan α = 0.05 Wilayah kritis : Tolak Ho jika Z hitung > Z tabel 2. Pengujian Hipotesis n1 = 14,400
n2 = 14,400
91
Laporan Tugas Akhir
x1 = 777
x2 = 357
__ x1 p1 = ___ n1
777 =
____________
= 0.054
14,400
__ x2 p2 = ___ n2
357 =
____________
= 0.025
14,400
_ x1 + x2 _________ p = n1 + n2
1,134 =
____________
= 0.0393
28800
_ _ __ q = 1 p = 1 __ 0.0393
= 0.960
p1- p2 Z hitung = 1
1
n1
n2
p-q
0.054 – 0.025 Z hitung =
.
0.0393 0.960
1
1
14,400
14,400
Z Hitung = 12.664 Z table Tingkat keyakinan 95% maka α = 0.05 Z table (1- 1/2 α)
Z tabel (0.975) = 1.96
Artinya : Z hitung lebih besar dari Z tabel ( H1 diterima).
92
Laporan Tugas akhir
BAB V ANALISA HASIL
5.1 Analisis terhadap isi delapan langkah PDCA Langkah-langkah PDCA yang akan dibahas merupakan hasil tindak lanjut dari permasalahan yang ada, tema yang diambil adalah Menurunkan produk cacat yang disebabkan turunnya nilai OCV pada baterai. •
Merupakan tindak lanjut dari tema yang diambil. Delapan langkah PDCA yang akan dilaksanakan merupakan tindak lanjut dari permasalahan yang ada, berdasarkan analisa masalah / penyimpangan yang paling dominant, disimpulkan bahwa masalah tare merupakan masalah yang akan dibahas pada delapan langkah PDCA kali ini.
•
Merupakan masalah yang menjadi prioritas utama. Tema dari pelaksanaan delapan langkah PDCA yang dibahas kali ini merupakan masalah yang menjadi prioritas utama, hal ini ditunjukkan oleh evaluasi masalah dengan berdasarkan frekuensinya untuk menunjukkan tingkat kepentingan, kesulitan dan seterusnya, analisis dengan diagram pareto, diagram batang dan peta kendali p (p-chart), kesimpulannya mendukung bahwa masalah tare merupakan masalah yang harus dibahas pada delapan langkah PDCA ini.
93
Laporan Tugas akhir
Selanjutnya akan membahas tentang langkah-langkah PDCA yang merupakan hasil perbaikan dari gugus yang telah dilakukan adalah sebagai berikut: Tabel 5.1 PDCA yang dijabarkan dalam langkah pengendali
Item
Rencana Tindakan
1
Menentukan Tema
2
Menemukan penyebab persoalan
3
Mempelajari faktor-faktor yang berpengaruh
4
Merencanakan tindakan penanggulangan
D
5
Melaksanakan tindak penanggulangan
C
6
Memeriksa hasil
7
Standarisasi
8
Rencana berikutnya
P
A
5.1.1 Langkah 1: Menentukan Tema dan Judul Langkah ini dibagi ke dalam 4 tahap, yaitu: •
Inventarisasi masalah Yaitu mengumpulkan masalah-masalah yang ada, dari hasil brainstorming seluruh anggota GKM terdapat 7 masalah yang akan diselesaikan.
•
Pengelompokkan / Stratifikasi masalah Dari semua masalah yang ada dikelompokkan menjadi 3 kelompok, yaitu, Outer short, Inner short, dan Mis reading. Pengelompokkan dimaksudkan untuk mengelompikkan objek permasalahan dimana hal-hal serupa dapat dikelompokkan menjadi satu sehingga arah pemecahan menjadi lebih jelas.
94
Laporan Tugas akhir
•
Evaluasi masalah Pada tahap ini didasarkan pada frekuensi untuk menetapkan masalah yang harus dibahas dari hasil pengukuran ini dipilih masalah tare. Selanjutnya untuk mendukung hasil pengukuran tersebut dilakukan pengumpulan data dari hasil analisa QC kemudian dibuatkan diagram paretonya, dari kedua data tersebut masih memperlihatkan bahwa tare masih merupakan masalah yang dominan dengan % cacat 40.54%.
•
Menentukan Pokok Persoalan Dari diagram batang analisa hasil QC ditarik kesimpulan bahwa tare merupakan masalah yang paling dominan. Kemudian dilakukan analisa pokok persoalan yaitu dengan melakukan analisa terhadap jumlah kerusakan dengan cara melakukan sampling kemudian dilakukan analisis dengan peta kendali p (p-chart). Dari hasil analisa tersebut, maka gugus sepakat untuk menetapkan judul yang akan diselesaikan dalam periode ini adalah Mernurunkan produk cacat yang disebabkan turunnya nilai OCV pada baterai. Hal ini menunjukkna bahwa gugus dalam usahanya memahami masalah dengan benar, menggunakan pendekatan ilmiah objektif karena telah berdasarkan data dan fakta-fakta yang didapatkan dari pengamatan langsung dilapangan.
5.1.2 langkah II : Mencari Penyebab Masalah Langkah ini dibagi ke dalam 3 tahap, yaitu: •
Inventarisasi penyebab masalah
95
Laporan Tugas akhir
Pada tahap ini semua anggota terlibat melakukan sumbang saran (brainstorming) dan dari kegiatan ini didapat 7 masalah. Sumbang saran semua anggota menunjukkan dalam sistem pengendalian mutu menghargai semua orang yang ada didalamnya dan menganggap bahwa yang mengetahui persoalan di tempat kerja secara persis adalah orang / pekerja yang sehari-harinya bekerja di tempat kerja tersebut. •
Stratifikasi Penyebab masalah Kemudian dilakukan stratifikasi dari penyebab masalah-masalah tersebut menjadi 3 kelompok masalah, yaitu: Outer short, inner short dan mis reading.
•
Membuat Diagram Tulang Ikan Diagram tulang ikan dibuat untuk memisahkan penyebab dari gejala dan memfokuskan perhatian pada hal-hal yang relevan. Dengan demikian memudahkan gugus untuk mengidentifikasi secara tepat hal-hal yang menyebabkan persoalan kemudian mencoba untuk menanggulanginya.
5.1.3 Langkah III Mempelajari faktor yang berpengaruh 5.1.3.1 Mis Reading Mis Reading terjadi disebabkan oleh beberapa faktor yaitu: a. Baterai Kotor, disebabkan oleh oleh kondisi cover pada assembling yang kotor sehingga pada saat jalan dijalur kotoran pada nempel pada bagian baterai baik ditop, bottom ataupun pada bodi baterai.
96
Laporan Tugas akhir
b. Elektroda kotor, disebabkan oleh debu lingkungan ataupun kotoran yang dibawa oleh baterai, sehingga beberapa dari kotoran tersebut ada yang nempel pada elektroda. c. Baterai terbalik,disebabkan pada saat nyerok yang terburu-buru atau pada saat melakukan pengulangan baterai yang jelek diproses assembling. d. Program NG, disebabkan karena tidak adanya pengecekan program secara rutin.
5.1.3.2 Outer Short Outer Short terjadi disesbabkan oleh beberapa faktor yaitu: a. Overload di jalur, disebabkan karena ada baterai yang malang di jalur. b. Pengecekan ulang tembakan OCV, disebabkan kurang hati-hatinya operator pada saat melakukan pengulangan tembakan OCV. c. Jammed di Weight checker, disebabkan karena tempat penampungan di weight checker penuh sehingga terjadi penumpukan kondisi seperti ini akan mengakibatkan terjadinya kontak antara kutub positif dan negative shingga terjadilah outer short. d. Pengecekan ulang tembakan berat baterai, disebabkan kurang hati-hatinya operator pada saat melakukan pengulangan tembakan berat baterai. e. Baterai jatuh saat nyerok, disebabkan karena pada saat nyerok terburuburu. f. Potongan cathode can (kaleng) kasar, disebabkan kerena trimming cutter pada proses pembuatan cathode can terjadi keausan.
97
Laporan Tugas akhir
5.1.3.3 Inner Short Inner Short terjadi disebabkan oleh beberapa faktor yaitu: a. Splash, disebabkan karena: 1. Chothode black mix ring, berat / dimensinya tidak memenuhi standart, sehingga pada saat proses penyerapan elektrolite tidak sempurna. 2. Anode gell, kondisi anode gel yang terlalu encer dan, 3. Elektrolite, pengisian elektrolite yang berlebih akan meninggalkan sisa,dan pada saat pengisisan anaode gel akan terjadi percikan karena adanya geteran / goncangan mesin yang besar. b. Tare, kondisi ini hampir sama dengan splash, perbedaannya splash adalah percikan dari anode gel sedangkan tare tetesan anode gel yang mengumpul, anode gel tersebut berada diatas cathode black mix ring, disebabkan karena: 1. Chothode black mix ring, berat / dimensinya tidak memenuhi standart, sehingga pada saat proses penyerapan elektrolite tidak sempurna. 2. Anode gell, kondisi anode gel yang terlalu encer. 3. Elektrolite, pengisian elektrolite yang berlebih akan meninggalkan sisa, dan pada saat pengisisan anaode gel akan terjadi percikan karena adanya geteran / goncangan mesin yang besar. 4. Scraper, kondisi scraper yang sudah rusak. c. Separator NG disebabkan karena: 1. kondisi tray (tempat baterai) kotor sehingga baterai tidak dapat berdiri dengan tegak / miring, sehingga pada saat terjadinya separator
98
Laporan Tugas akhir
inserting tidak tegak lurus dan forming tool menusuk bagian tepi separator sehingga mengakibatkan anode gel tumpah. 2. Cutter di proses separator inserting aus. d. Forming NG disebabkan karena: 1. Suhu, kurangnya suhu akan mengakibatkan forming tidak matang sehingga pada saat separator inserting maka kondisi forming mudah membuka, dan sebaliknya apabila kondisi suhu yang terlalu tinggi akan mengakibatkan forming terlalu matang bahkan sampai gosong maka akan mengakibatkan forming tidak kuat sehingga pada saat separator inserting maka kondisi forming mudah sobek. 2. Inserting tool lebih panjang dari forming tool atau tidak rata, maka pada saat terjadinya separator inserting, inserting tool akan menusuk forming dan akan mengakibatkan forming berlubang.
5.1.4 Langkah IV Merencanakan Tindak Perbaikan Tahap ini dibagi menjadi 2 tahap, yaitu: •
Merencanakan Tindak Perbaikan Sesudah diketahui jenis-jenis penyebab utama yang dapat menimbulkan masalah di atas, selanjutnya dilakukan tindakan-tindakan perbaikan untuk mengatasi masalah tersebut. Pembuatan rencana tindakan menggunakan prinsip 5W1H (What, Why, Who, When, Where, dan How).
99
Laporan Tugas akhir
Why (mengapa), yaitu penjabaran alasan-alasan / pentingnya faktor / penyebab domoninan itu direncanakan perbaikannya, atau dengan kata lain, dikemukan tujuan dari perbaikan yang direncanakan. What (apa), yaitu penjabaran mengenai apa rencana perbaikan yang diusulkan untuk menyelesaikannya. How (bagaimana), yaitu penjabaran mengenai bagaiman rincian rencana perbaikan faktor / penyebab yang dibuat. Where (dimana), yaitu menunjukkan lokasi dari setiap rencana perbaikan. When (kapan), yaitu penjabaran mengenai alokasi waktu yang disepakati / diperkirakan bisa membuahkan perbaikan. Who (siapa), yaitu menunjukkan siapa yang bertanggung jawab masingmasing rencana perbaikan.
•
Menentukan Target Target perbaikan seharusnya ditentukan dengan cara membuat perkiraan secara matematis terhadap kemungkinan yang dicapai dari setiap permasalahan. Dalam tahap ini perusahaan telah menetapkan targetnya, sehingga gugus harus mampu mencapai target yang telah ditetapkan oleh perusahaan tersebut atau minimum mendekati dari yang telah ditargetkan. Dari target yang telah ditetapkan, gugus mampu medapatkan hasil perbaikan sedikit dibawah target yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu dari 1000 ppm menjadi 884 ppm atau turun sekitar 116 ppm dibawah target yang telah ditetapkan.
100
Laporan Tugas akhir
5.1.5 Langkah V : Melaksanakan tindak Perbaikan Pada tahap ini dilaksanakan perbaikan-perbaikan yang telah direncanakan pada tahap sebelumnya. No
1
2
Masalah
Mis Reading
Outer Short
Penyebab
Tindak Perbaikan
Hasil Pelaksanaan
Baterai Kotor
Pembersihan pada jalur / conveyor secara rutin serta melakukan pegecekan pada bagian top dan bottom baterai.
Sudah tidak ditemukan baterai kotor diproses berikutnya
Elektroda kotor
Melakukan pembersihan pada bagian elektroda setiap awal produksi.
Hasil pembacaan nilai OCV tidak mengalami penyimpangan
Baterai terbalik
Melakukan pegecekan baterai sebelum masuk pada mesin OCV checker.
Sudah tidak ditemukan baterai terbalik
Program NG
Melakukan pengecekan program setiap maintenance (1x seminggu).
Mis reading yang ditemukan sudah mengalami penurunan dari yang sebelum perbaikan
Overload di jalur
Pembersihan pada jalur / conveyor secara rutin
Sudah tidak ditemukan baterai over load dijalur
Pengecekan ulang OCV
Memberikan informasi pada saat melakukan pengecekan OCV jelek agar lebih hati-hati
Turunnya jumlah tembakan di mesin OCV checker yang disebabkan outer short proses
Jammed di Weight checker
Pembersihan pada jalur / conveyor secara rutin
Sudah tidak ditemukan baterai jammed di weight checker
Pengecekan ulang berat baterai Jatuh saat nyerok
3
Memberikan informasi pada saat melakukan pengecekan ulang tembakan berat baterai agar lebih hati-hati Memberikan informasi pada saat melakukan penyerokan baterai agar lebih hati-hati
Sudah tidak ditemukan baterai over load diconveyor Sudah tidak ditemukan baterai penyok diproses berikutnya
Potongan Can Kasar
Mengganti trimming cutter baru
Sudah tidak ditemukan baterai yang ada serabutnya
Splash
Melakukan penurunan berat dimensi Chothode black mix Ring, Anode gell, dan Elektrolyte (biasanya dari ketiga hal tersebut ukuran beratnya keluar dari spesifikasi)
Turunnya jumlah tembakan dari mesin OCV checker yang disebabkan splash (hasil analisa QC)
Tare
Pembersihan scraper secara rutin apabila sudah rusak ganti dengan yang baru, melakukan penurunan berat dimensi Chothode black mix Ring, Anode gell, dan Elektrolyte
Turunnya jumlah tembakan dari mesin OCV checker yang disebabkan Tare (hasil analisa QC)
Separator
Pembersihan tray, Penggantian cutter
Turunnya jumlah tembakan
Inner Short
101
Laporan Tugas akhir
NG
di proses separator inserting
Forming NG
Setting suhu, setting forming tool dan inserting tool
dari mesin OCV checker yang disebabkan Separator NG (hasil analisa QC) Turunnya jumlah tembakan dari mesin OCV checker yang disebabkan Forming NG (hasil analisa QC)
5.1.6 Langkah VI : Evaluasi Hasil Perbaikan Untuk mengetahui hasil tindak perbaikan pada tahap ini dilakukan perbandingan data sebelum dan sesudah perbaikan, yaitu dengan cara membandingkan antara hasil sebelumnya dengan hasil sesudah perbaikan, tujuannya yaitu untuk mengetahui tingkat effektifitas dari perbaikan, sehingga akan diperoleh suatu peningkatan kualitas secara terus-menerus. Setelah semua data-data terkumpul yaitu data sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan kemudian digambarkan dalam diagram pareto yang tujuannya adalah untuk memudahkan dalam memeriksa hasil perbaikan, apakah terjadi penurunan jumlah cacat atau tidak. Tabel 5.2 Data sebelum perbaikan
No
Penyebab Kerusakan
Frekuensi
Akumulasi
1 2 3 4 5 6 7 Total
Tare Splash Outer short proses Separator NG Forming NG Mis Reading Outer short burry
315 244 84 46 41 29 18 777
315 559 643 689 730 759 777
102
Frekuensi (%)
Akumulasi (%)
40.54 31.40 10.81 5.92 5.28 3.73 2.32 100.00
40.54 71.94 82.75 88.67 93.95 97.68 100
Laporan Tugas akhir
Jumlah Kerusakan (pcs)
Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek bulan Desember 2007 500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0
100 Frekwensi Akumulasi (%)
80 60 % 40 20 0
Tare
Splash
Outer short Separator NG Forming NG Mis Reading Outer short proses burry
Gambar 5.1 Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek Sebelum Perbaikan
Tabel 5.3 Data setelah perbaikan No
Penyebab Kerusakan
Frekuensi
Akumulasi
Frekuensi (%)
Akumulasi (%)
1
Outer short proses
140
140
39.22
39.22
Separator NG Tare Outer short burry Splash Mis Reading Forming NG
61 48 42 39 15 12 357
201 249 291 330 345 357
17.09 13.45 11.76 10.92 4.20 3.36 100.00
56.30 69.75 81.51 92.44 96.64 100
2 3 4 5 6 7 Total
Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek bulan Maret 2008 100
Jumlah Kerusakan (pcs)
200 Frekwensi
150
Akumulasi (%)
80 60 %
100 40 50
20
0
0 Outer short Separator NG proses
Tare
Outer short burry
Splash
Mis Reading Forming NG
Gambar 5.2 Diagram Pareto Penyebab OCV Jelek Setelah Perbaikan
103
Laporan Tugas akhir
Berdasarkan data produksi harian didapatkan hasil sebagai berikut: Tabel 5.4 Data Jumlah OCV Jelek Sebelum Perbaikan Date
1-Dec
2-Dec
3-Dec
4-Dec
5-Dec
6-Dec
7-Dec
8-Dec
9-Dec
10-Dec
11-Dec
Qty.
308,720
345,040
145,280
381,360
363,200
308,720
326,880
236,080
290,560
417,680
399,520
OV NG
625
653
348
705
682
523
568
625
592
702
685
ppm
2,024
1,893
2,395
1,849
1,878
1,694
1,738
2,647
2,037
1,681
1,715
Date
12-Dec
13-Dec
14-Dec
15-Dec
16-Dec
17-Dec
18-Dec
19-Dec
20-Dec
21-Dec
22-Dec 308,720
Qty.
363,200
345,040
417,680
108,960
345,040
363,200
280,771
345,040
395,888
326,880
OV NG
765
524
674
265
865
659
712
623
722
654
698
ppm
2,106
1,519
1,614
2,432
2,507
1,814
2,536
1,806
1,824
2,001
2,261
Date
23-Dec
24-Dec
25-Dec
26-Dec
27-Dec
28-Dec
29-Dec
30-Dec
Total
Qty.
381,360
326,880
312,234
381,360
399,520
417,680
381,360
399,520
9,487,773
OV NG
596
588
586
623
685
836
725
596
17,663
ppm
1,563
1,799
1,877
1,634
1,715
2,002
1,901
1,492
1,862
Tabel 5.5 Data Jumlah OCV Jelek Setelah Perbaikan Date
1-Mar
2-Mar
3-Mar
4-Mar
5-Mar
6-Mar
7-Mar
8-Mar
9-Mar
10-Mar
11-Mar
Qty.
297,600
336,000
316,800
355,200
326,400
297,600
345,600
336,000
220,800
345,600
316,800
OV NG
283
305
366
286
198
241
283
378
165
199
386
ppm
951
908
1,155
805
607
810
819
1,125
747
576
1,218
Date
12-Mar
13-Mar
14-Mar
15-Mar
16-Mar
17-Mar
18-Mar
19-Mar
20-Mar
21-Mar
22-Mar
Qty.
316,800
336,000
341,280
278,400
278,400
307,200
275,280
281,949
316,800
211,200
268,800
OV NG
391
189
217
274
274
372
195
176
303
165
229
ppm
1,234
563
636
984
984
1,211
708
624
956
781
852
Date
23-Mar
24-Mar
25-Mar
26-Mar
27-Mar
28-Mar
29-Mar
30-Mar
Total
Qty.
211,200
268,800
230,400
230,400
256,800
240,000
259,200
201,600
8,604,909
OV NG
165
229
183
225
319
217
215
175
7,603
ppm
781
852
794
977
1,242
904
829
868
884
Dari table dan diagram pareto maupun data harian produksi diatas terlihat bahwa jumlah cacat yang disebabkan karena OCV jelek mengalami penurunan. Pada periode bulan Desember 2007 jumlah cacat OCV jelek sebesar 1,891 ppm dari jumlah produksi 9,396,973 pcs. Sedangkan setelah periode perbaikan yaitu pada bulan Maret 2008 jumlah OCV jelek sebesar 884 pcs dari jumlah produksi 8,604,909 pcs.
104
Laporan Tugas akhir
Dari data-data hasil perbaikan yang telah dilakukan bahwa hasil pelaksanaan langkah perbaikan terlihat adanya pengaruh perbaikan maka tidak perlu dilakukan langkah-langkah menemukan penyebab persoalan sehingga dilanjutkan ke langkah berikutnya.
5.1.7 Langkah VII : Membuat Standarisasi Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil perbaikan, dimana terlihat adanya pengaruh positif terhadap usaha perbaikan, untuk menjaga agar tidak terulang kembali masalah yang sama, maka perlu dibuatkan standarisasi adalah sebagai berikut: 1. Pembuatan schedule untuk pembersihan conveyor untuk mengurangi potensi baterai kotor dan outer shout karena kotoran dilaksanakan untuk semua line assembling. 2. Pembuatan schedule untuk pembersihan elektroda untuk mengurangi potensi mis reading dilaksanakan untuk semua line Labeling. 3. Melakukan pengecekan baterai sebelum disusun ke pallet untuk menghindari baterai terbalik. 4. Membuat schedule pengecekan Program. 5. Membuat schedule pengecekan hasil potongan bibir Cathode can (burry). 6. Melakukan pengecekan gel tere dan splash secara acak 1 shift 1 kali dan apabila ditemukan langsung dilakukan analisa dan kalau memungkinkan langsung dilakukan tindakan perbaikan, hal ini berkerja sama dengan QC section 2.
105
Laporan Tugas akhir
7. Membuar formulir pembersihan nozzle yang bertujuan untuk menghindari penumpukan gel di nozzle, memastikan hibar pump dalam keadaan sempurna. 8. Membuat schedule pembersihan dan perawatan Hopper atas dan Hibar pump. 9. Pemasangan cover baru untuk mengurangi potensi gel jatuh dari nozzle. 10. Mempersempit target berat ring dari 0.10 menjadi 0.05 untuk all line dengan harapan lebih terkontrol kondisi berat ring. 11. Penggantian trimming cutter secara berkala (3 minggu sekali sesuai dengan life time spare part) di proses separator inserting dengan tujuan mengurangi potensi gulungn separator NG. 12. Membuat schedule pengecekan suhu, forming tool dan inserting tool.
5.1.8 Langkah VIII : Membahas Rencana Berikutnya Langkah ini merupakan kesimpulan akhir dari langkah-langkah PDCA sebelumnya. Pada langkah ini dinyatakan atau disimpulkan bahwa permasalahan yang dibahas yaitu Menurunkan produk cacat yang disebabkan turunnya nilai OCV pada baterai sebagai penyebab utamanya yaitu Tare dapat diselesaikan atau diturunkan. Untuk menjamin kesinambungan putaran PDCA, maka pada langkah ini rencana perbaikan selanjutnya. Berdasarkan pada langkah VI (diagram pareto setelah perbaikan), dapat ditarik kesimpulan bahwa masalah tare sudah dapat diturunkan dan gugus sepakat untuk
106
Laporan Tugas akhir
memutuskan bahwa masalah outer short proses adalah masalah yang akan dibahas pada putaran PDCA berikutnya.
5.2 Analisa Manfaat dan Keefektifan penggunaan Tujuh Alat Kendali Mutu Tujuh alat kendali mutu ini tidaklah semuanya digunakan oleh gugus, hanya beberapa dari tujuh alat tersebut yng digunakan oleh gugus, yaitu : 5.2.1 Lembar Periksa (Check sheet) / Lembar Data Dalam pelaksanaan delapan langkag PDCA yang dilakukan gugus, lembar pengumpulan data ini merupakan alat utama yang dipakai dalam setiap langkah bila data belum tersedia. Lembar ini sangat efisien dan efektif untuk tujuan pengumpulan data disusun sesuai dengan kebutuhan data yang diperlukan. Lembar periksa bermanfaat bagi aktivitas gugus untuk: •
Membantu memahami situasi, lembar perikasa berisi tentang informasi mengenai data-data yang menunjukkan hasil suatu proses serta membantu gugus dalam memahami situasi / kondisi proses yang sedangh berlangsung
•
Memudahkan menganalisis data, analisis data lebih mudah dengan melihat sekumpulam data daripada observasi yang terus menerus di lapangan
•
Mengambil keputusan , keputusan-keputusan yang diambil oleh gugus selalu didasarkan atas data dan fakta-fakta yang diambil berasal dari lapangan.
•
Membuat rencana perbaikan, dari data yang ada dijadikan dasar untuk melakukan perencanaan atau melakukan perbaikan. Hal ini dapat dilihat
107
Laporan Tugas akhir
pada langkah IV (merencanakan tindak perbaikan) dan lengkah V (melaksanakan tindak perbaikan).
5.2.2 Stratifikasi Dalam delapan langkah PDCA yang dilakukan gugus, stratifikasi berguna untuk membantu mengelompokan masalah-masalah yangbelum terselesaikan pada langkah I (menentukan judul masalah) dan berguna untuk membantu mengelompokan masalah-masalah dalam mencari penyebab masalah pada langkah II (mencari penyebab masalah).
5.2.3 Diagram Pareto Diagram ini membantu memudahkan gugus dalam melihat permasalahan mana yang lebih penting/dominant untuk segera diselesaikan. Dari diagram ini digambarkan
perbandingan
masing-masing
jenis
masalah
terhadap
keseluruhannya. Diagram ini kelihatanya sederhana, namun grafik ini sangat berguna dalam aktivitas pengendalian mutu. Dari diagram ini lebih mudah melihat permasalahan mana yang paling penting dengan diagram pareto daripada dengan menggunakan sebuah tabel saja. Pada tahap I (menetukan judul masalah ), diagram ini menggambarkan dengan jelas bahwa masalah tare merupakan maslah yang paling dominant. Hal ini membantu memudahkan gugus dalam menarik kesimpulan bahwa masalah tare merupakan masalah paling penting untuk dibahas pada putaran PDCA kali ini.
108
Laporan Tugas akhir
Pada tahap VI (evaluasi hasil), diagram pareto digunakan untuk membandingkan kondisi masing-masing permasalahan sebelum perbaikan dan setelah perbaikan. 5.2.4 Diagram Sebab-akibat (Fish Bone Diagram) Diagram
sebab-akibat
dipergunakan
untuk
menemukan
penyebab
timbulnya persoalan seta apa akibatnya. Manfaat dari diagram ini adalah dapat memisahkan penyebab dari gejala, memfokuskan dari perhatian pada hal-hal yang relevan, serta dapat diterapkan disetiap masalah. Diagram sebab-akibat yang dibuat gugus merupakan hasil brainstorming semua anggotanya dan bukan berasal dari luar gugus maupun salah satu atau beberapa anggota saja. Dari hasil brainstorming ini ternyata gugus mendapatkan 7 masalah yang dikelompokkan ke dalam 4 kelompok, yaitu : Mis reading, Outer short dan Inner short. Dengan demikian memudahkan gugus untuk mengidentifikasi secara tepat hal-hal
yang
menyebabkan
persoalaan
kemudian
mencoba
untuk
menanggulanginya. 5.2.5 Diagram Batang Digunakan oleh gugus untuk membandingkan dua data atau lebih, sehingga memudahkan untuk mengetahui penyebaran data yang ada agar persoalan dapat terlihat dengan jelas. Terlihat pada diagram batang penyebab utama OCV jelek, diagram target penurunan, diagram jumlah penurunan, diagram pencapaian target.
109
Laporan Tugas akhir
5.2.6 Peta kendali (Control Chart) Penggambaran peta kendali pada langkah I (menentukan tema/judul) digunakan gugus untuk menganalisa pokok persoalan, yaitu untuk mengetahui apakah produk cacat yang dihasilkan masih dalam batas pengendalian. Dengan melihat peta kendali, maka keterkaitan antara berbagai kejadian dan jumlah kerusakan akan terlihat dengan jelas, dengan demikian, maka tindakan-tindakan untuk mengurangi kerusakan mudah untuk disimpulkan.
5.3. Evaluasi Keseluruhan dari Aktivitas GKM Dalam
melaksanakan
evaluasi
terhadap
aktivitas
GKM
dalam
melaksanakan delapan langkah PDCA. Evaluasi ini sifatnya tidak mendalam, karena masih banyak aspek yang dapat dijadikan tinjauan untuk melakukan evaluasi terhadap aktivitas GKM. Namun karena keterbatasan data, maka evaluasi dilakukan dengan meninjau 3 aspek saja.
5.3.1. Aspek Peningkatan Mutu Aspek peningkatan mutu merupakan titik awal dari tujuan kegiatan gugus kendali mutu. Aktivitas ini diadakan dengan tujuan untuk menghilangkan hasil kerja yang tidak memenuhi persyaratan mutu yang sudah ditetapkan. Dalam memenuhi aspek ini gugus telah berhasil menurunkan produk cacat yang disebabkan turunnya nilai OCV pada baterai yaitu sebesar 53.25% (884 ppm). Pencapaian ini melebihi yang ditargetkan oleh perusahaan yaitu sebesar 52.88%
110
Laporan Tugas akhir
(1000 ppm). Dengan adanya informasi yang jelas, penanganan masalah yang serius serta tepat sasaran maka tindak perbaikannya pun tidak menjadi sia-sia.
5.3.2. Aspek Pemahaman Kondisi yang Ada dan Metode Analisis Semua anggota gugus harus paham dan mengkaji semua kondisi sebalum proses perbaikan dimulai. Cara yang digunakan gugus untuk memenuhi hal ini adalah dengan mengumpulkan data mengenai kondisi proses yang sedang berlangsung, baik data hasil analisa QC section 2 maupun hasil observasi di tempat kerja. Sedangkan untuk metode analisis, gugus menggunakan metode statistik dasar yaitu tujuh alat kendali mutu yang relative dapat dikuasai / dipahami oleh anggota gugus yang rata-rata bertingkat pendidikan SLTA.
5.3.3 Aspek Usaha Kooperatif Gugus kendali mutu melibatkan semua anggotanya dalam pemecahan masalah dan mendayagunakannya secara efektif kemampuan daya pikirnya. Dalam hal ini terlihat pembagian tugas dan tanggungjawab secara bergantian di tiap langkah pada pelaksanaan delapan langkah PDCA yang telah dilakukan gugus. Terutama untuk pengumpulan dan analisis data. Aktivitas brainstorming yang dilakukan gugus juga mencerminkan bahwa gugus telah memenuhi aspek ini.
111
Laporan Tugas akhir
5.4 Analisis Hasil Uji 2 Proporsi
Terima Ho
Tolak Ho -1.96
Z hitung
Tolak Ho 0
1.96
12.6
Karena Z hitung > Z tabel, maka tolak H0 dan terima H1 (ada perbedaan prosentase cacat antara sebelum dan sesudah perbaikan). Dengan kata lain bahwa proporsi cacat sebelum perbaikan lebih besar dibandingkan proporsi cacat sesudah perbaikan. Jadi perbaikan yang dilakukan sudah cukup efektif terbukti karena adanya penurunan produk cacat.
112
Laporan Tugas Akhir
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan Dari hasil analisa mengenai data-data permasalahan yang ada dan teknik pemecahan masalah yang dilakukan pada bab sebelumnya maka, dapat disimpulkan sebagai berikut. 1. Penerapan GKM di PT FDK INDONESIA berhasil dalam menurunkan produk cacat yang disebabkan OCV jelek, terbukti bahwa dari bulan Desember 2007 didapatkan ppm sebesar lebih dari 1981 ppm dengan penyebab utama Splash dan Tare setelah dilakukan perbaikan didapatkan hasil rata-rata 884 ppm, sehingga GKM perlu diakan di PT FDK INDONESIA. 2. Dengan turunnya produknya cacat maka secara otomatis mutu produk akan menjadi lebih baik, sehingga kepercayaan dan kepuasaan pelanggan pun akan menjadi lebih meningkat. 3. Dengan menggunakan sistem Gugus Kendali Mutu , selain untuk penurunan produk cacat yang disebabkan OCV jelek, kemungkinan dengan adanya GKM juga dapat menurunkan cacat-cacat produk yang lainnya dan dapat digunakan sebagai dasar untuk mengambil langkah – langkah perbaikan yang akan datang.
113
Laporan Tugas Akhir
6.2 Saran
Dibuatkan Standart Operasional prosedur untuk penanganan masalah, sehingga masalah yang pernah muncul tidak akan terjadi lagi.
Dilakukan pengecekan keefektifitasan langkah-langkah yang sudah diambil secara periodik.
Melakukan pertemuan antara bagian Quality control dengan bagian produksi untuk membicarakan masalah-masalah yang telah ditemukan oleh Quality control atau GKM dan tindak lanjutnya oleh bagian produksi sehingga Qulity control dapat memantau perkembangan hasil perbaikan sampai dengan hasil yang diinginkan bersama.
Pembelajaran tentang produk, mutu, dan teknik-teknik penanganan masalah yang ditujukan untuk karyawan.
114
Laporan Tugas Akhir
115
Laporan Tugas Akhir
DAFTAR PUSTAKA
1. Wahyu Ariani, D. “Manajemen Kualitas“, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2004. 2. Wahyu Ariani, D. “Pengendalian Kualitas Statistik“, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2004. 3. Marbun, BN. Heryanto, Eko. “Pengendalian Mutu Terpadu (TQC)“. PT Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1993. 4. Walpole, Ronald.E. “Pengantar Statistka“, Edisi ke-3, Penerbit PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1992. 5. Sukismanto. “Studi Aplikasi Gugus Kendali Mutu Untuk Menurunkan Kerusakan Alat Angkut Ban Berjalan Di PT Cibinong Tbk“.Universitas Mercu Buana 2005. 6. Yulianto, Sandhy. “Penerapan Delapan Langkah-PDCA Dalam Perbaikan Kondisi Operasi Di Kristaliser Pada Dinas Urea PT Pupuk Kujang“. Institute Teknologi Indonesia, Serpong, 2000. 7. PT FDK Indonesia. “Product Knowledge Dry Cell Battery“, 2006. 8. PT Garuda Metalindo. “Risalah Quality Control Circle“, 2006.
115
