BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Data dalam penelitian ini diperoleh dari berbagai sumber. Data kuantitatif didapat langsung dari hasil penelitian langsung pada lokasi produksi untuk mengetahui cacat yang terjadi. Sedangkan data kualitatif diperoleh dari wawancara, diskusi dan juga dokumen-dokumen dari perusahaan yang bersangkutan.

1.1

Gambaran Umum Perusahaan PT. Samsung Elektronik Indonesia (SEIN) merupakan perusahaan yang

bergerak dibidang manufaktur. PT Samsung menghasilkan bermacam-macam Home Product seperti Home Theater, Televisi, DVD Player. SEIN didirikan di Indonesia pada tanggal 14 Agustus 1991 di Cikarang Industrial Estate, Cikarang, Jawa Barat dengan jumlah karyawan sebanyak 600 orang. Namun pada saat ini dengan perkembangan teknologi yang semakin cepat, maka kebutuhan setiap individu atau kelompok akan teknologi semakin meningkat. Oleh karena itu, kami melakukan perkembangan terhadap produk yang dihasilkan baik dari segi kualitas dan kuantitasnya.

http://digilib.mercubuana.ac.id/

Pada tahun 2009 PT.Samsung memiliki karyawan tetap sebanyak 400 dan karyawan kontrak sebanyak 200 orang. PT. Samsung mengalami perkembangan dalam perluasan perusahaan yakni kami memiliki beberapa kantor cabang yang di kepalai oleh satu kantor pusat yaitu : 1. Lokasi Pabrik Cikarang Industrial Estate Jl. Jababeka Raya Blok F 29-33 Cikarang, Bekasi, West Java, 17530 2. Lokasi Sales & Marketing Divisi Plaza DM 23th floor Jl. Jenderal Sudirman Kav. 25 Jakarta, 12940 PT.Samsung memiliki total asset sebesar USD 200 juta, investasi sebesar USD 80 juta, dan pendapatan per-tahun mencapai USD 45 juta. Dengan data asset, investasi dan pendapatan tersebut PT.Samsung selalu mempertahankan kelangsungan hidup perusahaan agar tetap memiliki keunggulan dan daya saing di pasaran dengan berpegang teguh pada visi dan misi perusahaan. Visi

: Memimpin pergerakan konvergensi digital

Misi

: Menjadi Digital E-Company - Digital Untuk menciptakan produk layanan teknologi yang memimpin industry

-E


Menempatkan management dan proses produksi yang paling efisien. - Company Mempertahankan focus yang mantap untuk memperkuat organisasi kami, demi terus menjadi pemimpin teknologi global dan perusahaan terpercaya bertanggung jawab. Selain pada visi dan misi kami juga memiliki Moto yang kami jadikan arahan untuk kami yaitu “ Satu keluarga, satu hati, satu arahan “. SEIN juga mempunyai filosofi “Mencurahkan Sumber Daya Manusia dan teknologi kami untuk menciptakan produk dan jasa yang luar biasa, sehingga dapat memeberikan sumbangsih untuk masyarakat global yang lebih baik masyarakat global yang lebih baik.

4.1.1 Jenis Produk Di PT SEIN terdapat 2 divisi dimana masing-masing divisi memproduksi produk-produk yang berbeda. 1. Network Division Divisi network merupakan divisi yang menghasilkan produk Satelit Box (Decoder).


Gambar 4.1 Produk STB

2. Visual Display Division Untuk divisi ini berfokus pada Home Appiliance Product produk-produk yang dihasilkan adalah Televisi, DVD & Home Theater, LCD Monitor dan OPU (Optical Pick Up) unit.


Gambar 4.2 Home Appiliance Product


Gambar 4.3 Produk OPU & Loader

4.1.2 Optical Pickup Unit Optical pickup unit merupakan bagian dari sebuah driver yang digunakan pada setiap player yang menggunakan Disc. Fungsi dari optical pickup unit ini adalah untuk membaca data yang pada disc dan ada pula yang juga bisa berfungsi sebagai writer atau menulis data pada disc. Audio/Video/Data

--- ---- ---------------------------------- ---- --------

Read-Only/Rewrite

OPU Write

(Digital Signal)

Read

(Sigal Output)

Gambar 4.4 Fungsi Optical Pickup Unit Prinsip kerja dari optical pickup unit adalahsinar laser yang dipancarkan oleh Laser Diode akan diteruskan melalui Greting (GT) untuk kemudian sinyal tersebut akan dibagi mnjadi 3 yang terdiri dari 1 sinyal utama dan 2 carier. Kemudian sinyal tersebut dipantulkan melalui Half Mirror (PBS). Sinyal tersebut akan di teruskan melalui collimator dan objective lens dan kemudian sinyal tersebut menyentuh disc. Sinyak hasil pantulan disc akan dikirim balik melalui objective lens dan collimator. Untuk selanjtnya sinyal tersebut akan diteruskan oleh PBS menuju ASL untuk kemudian ketiga sinyal tersebut disatukan kembali menjadi 1 sinyal dan dikirimkan pada PDIC (photo diode). Selannjutnya PDIC akan merubah sinyal cahaya terebut menjadi sinyal elektrik untuk kemudian PCB akan menterjemahkan sinyal elektrik tersebut menjadi informasi. Berikut adalah diagram proses dari optical pickup unit.


DVD/ CD Objective Lens BD Objective Lens DVD/ CD GT DVD/ CD ASL DVD/ CD Collimate Lens

DVD/ VD QWP

DVD/ CD PDIC

DVD/ CD Mirror BD Beam Splitter

BD Collimate Lens

BD QWP

DVD/ CD Beam Splitter

BD Mirror BD ASL BD PDIC

BD GT

BD LD

Gambar 4.5 Proses Kerja OPU Berikut adalah fungsi-fungsi dari material-material yang terdeapat pada optical pickup unit : 1. Laser diode Menghasilkan sinyhal laser yang amplifikasi yang dihasilkan dengan cara menstimulasi emisi dari radiasi. Prinsipnya sma seperti maser yang terdapat pada microwave, akan tetapi gelombang elektromagnetik yang dihasilkan adalah koheren dan juga memiliki keunggulan dalam hal directivity dan monochromaticity. 2. Greting Lens GT atu Greting Lens berfungsi untuk memecah atau mambagi sinyal menjadi 3 bagian yang terdiri dari 1 main beam dan 2 carrier beam.


3. Beam Splitter (Half Mirror, PBS) PBS mempunyai 2 fungsi yakni memantulkan dan juga meneruskan sinyal yang datang. 4. Collimator Lensa yang digunakan untuk mengubah cahaya yang menyimpang menjadi lurus kembali. 5. Objective Lens Mempunyai fungsi untuk memfokuskan sinyal terhadap disc dan juga memfokuskan sinyal pantul yang di terima dari disc. 6. Photo detector Fungsinya adalah merubah sinyal cahaya menjadi sinyal photoeleltrik. Berikut ini adalah contoh penampakan dari Optical Pick Up Unit :

Gambar 4.6 Susunan OPU


Optical pickup unit ini terus berkembang mengikuti perkembangan dari jenis disc yang berkembang. Yang peratama kali keluar adalah LD (Laser Disc), dengan ukuran yang lebih besar tetapi dengan kapasitas yang lebih kecil. Untuk selanjutnya dikembangkan lah yang bernama Compact Disc, dan kemudian terus berkembang menjadi DVD, BD, HD-DVD kesemuanya sudah memiliki ukuran yang sama besar akan tetapi kapasitas yang dimiliki dari masing-masing jenis disc tersebut semakin berkembang.

Gambar 4.5 Sejarah perkembangan Disc

1.2

Tahap Definisi (Define Phase) Sesuai dengan urutan dari tahapan Six Sigma maka pada tahapan ini akan didefinisikan

tentang latar belakang proyek, pernyataan permasalahan dan juga tujuan ataupun target dari manajemen .


4.2.1 Latar Belakang Proyek Proyek ini dilaksanakan dikarenakan defect pada triwulan pertama sangat tinggi cacat produksi rata-rata untuk triwulan pertama sebanyak 216 dari rata-rata produksi 32168 atau sebesar 6711 ppm. Oleh karena itu manajemen PT SEIN menargetkan pencapaian itu bisa diturunkan hingga 50% pada kuartal selanjutnya dari 6711 ppm menjadi 3129 ppm. Tabel 4.1 Data Jan-Mar‘11 Item

Jan

Feb

Mar

Total

Hasil Prod.

9723

10052

12409

32168

Cacat

75

73

68

216

7714

7262

5480

6711

Cacat (PPM)

Grafik 4.1

TARGET

↓50%

Grafik Cacat Produksi Triwulan Pertama

Ada 2 bagian utama pada Pick Up Unit yakni Base atau Optical Unit dan Actuator Unit. Kedua bagian tersebut di rakit pada beberapa lini produksi. Untuk Lini Produksi Optical Pick Up Unit di PT SAMSUNG Electronics Indonesia terdapat 3 process utama yakni:


1. Optical Line Lini produksi ini merupakan lini assembly dimana proses perakitan lensa-lensa berlangsung. Lensa-lensa tersebut dipasang secara manual dengan target-target yang sudah ditetapkan 2. Actuator Line Actuator ini merupakan bagian terpenting dimana lensa utama untuk Blue Ray Lens dan DVD CD Lens dipasang. 3. Adjustment Line Fungsi dari lini produksi ini adalah melakukan penyesuain terhadap Pick Up setelah Optical dan Actuator disatukan. Lini produksi ini merupakan CTQ Unit atau lini produksi yang paling penting. Pada lini produksi ini ada 5 tahapan proses yakni : a. BD Spot Skew Pada proses ini actuator yang telah dipasang akan disesuaikan posisinya dengan bagian optical sehingga pantulan yang didapat dati bagian optical dan actuator bisa tegak lurus. b. DVD CD Laser Skew Pada proses ini Lens untuk DVD CD dipasang secara semi auto guna mendapatkan pantulan yang tegak lurus tehadap disc dama halnya dengan proses BD Spot Skew . Item penyesuaian untuk proses skew ada 3 macam yakni: - Skew R - Skew T


- FOUT c. BD Adjust Pada prsoses ini dilakukan penyesuaian antara bagian Elektrikal (LD atau Laser Diode) dengan posisi optical. Item penyesuaian yang terdapat pada proses ini adalah : - Defocus - Phase - One Track - PDB-X - PDB-Y d. DVD CD Adjust Sama halnya dengan BD Adjust item penyesuaiannya pun sama hanya saja perbedaan jenis penyesuaiannya saja. e. Variable Resistor Adjust (VR Adjust) Pada proses ini nilai pancaran yang dihasilkan diatur beradarkan besarnya nilai Variable Resistor pada rangkaian PCB. Ada 3 Variable Resistor yang perlu diatur BD, DVD dan CD. f. PDIC Bonding Pada proses ini PDIC yang sudah dilakukan penyesuaian pada proses BD adjust dan DVD CD adjust di keraskan dengan menggunakan Bonding Cair yang dipanaskan dan dikeraskan dengan menggunakan sinar UV. Proses ini sangat berpengaruh terhadap nilai PDB-X dan PDB-Y. Besar


kecilnya kuantiti dari Bonding dan juga posisi dari pancaran sinar UV bisa mempengaruhi posisi dari PDIC.

4.2.2 Pernyataan Permasalahan Akibat dari jumlah cacat produksi yang begitu banyak pada triwulan pertama menyebabkan beberapa permasalahan yang timbul pada lini produksi dikarenakan pickup merupakan material utama yang digunakan pada berbagai produk. Cacat yang begitu banyak ternyata menyebabkan produktivitas pada lini produksi utama dalam hal ini lini produksi yang memproduksi Main Set menjadi rendah. Sehingga peningkatan kualitas sangat diperlukan untuk ditingkatkan dan diperbaiki.

4.2.3 Tujuan Proyek Sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya, pihak manajemen menginginkan cacat produksi bisa turun sebesar 50% atau dari 6711 ppm menjadi 3129 ppm. Oleh karena itu dipilihlah metode Six Sigma ini untuk membantu mencari jalan keluar dan juga memecahkan permasalahan yang menjadi penyebab terjadinya cacat.

4.3

Measeure Phase (Fase Pengukuran) Fase atau tahap ini merupakan tahap pengukuran cacat produksi secara statistik, dengan

menggunakan bantuan software statistik Minitab maka akan dilakukan 2 proses pengukuran yang bertujuan untuk mempermudah proses analisa pada tahap atau fase selanjutnya.

4.3.1 Peta Kendali P-Chart


Fungsi dari diagram control P-Chart ini adalah untuk mengetahui proses pengukuran yang terjadi apakah terjadi dalam kondisi normal atau tidak. Bila data yang ditunjukkan berada dalam kendali batas atas UCL (Upper Control Limit) dan kendali batas bawah LCL (Lower Control Limit). Berikut adalah data cacat yang diambil dari hasil 3 bulan terakhir, data sample yang dipakai adalah data hasil produksi dan data cacaat pada tiap minggunya. Berdasarkan data yang didapat pada 3 bulan terakhir dimana diketahui total produksi pada 3 bulan terakhir adalah ∑n = 32184, sedangkan jumlah cacat dalam 3 bulan terakhir sebesar ∑nP = 216, maka perhitungan nilai CL adalah sebagai berikut: = =

∑ ∑

216 32184

CL = 0.00671 Langkah selanjutnya adalah menghitung proporsi cacat untuk tiap minggu, caranya adalah dengan membagi akumulasi jumlah cacat dalam 1 minggu dibagi dengan jumlah prosuksi dalam 1 minggu yang sama. Berikut adalah perhitungan proporsi cacat untuk minggu pertama: = =

22 2268

= 0.0097

Setelah diketahui niai dari proporsi cacat dan nilai rata-rata proporsi cacat selanjutnya

yang perlu dilakukan adalah dengan mencari nilai batas atas (UCL) dan nilai batas bawah (LCL). =

+3

× (1 −

)


= 0.00671 + 3 = 0.01185 =

−3

× (1 −

= 0.00671 − 3 = 0.00157

0.00671 × (1 − 0.00671) 2268 )

0.00671 × (1 − 0.00671) 2268

Berikut adalah data cacat keseluruhan pada 3 bulan terakhir untuk tiap mingggunya: Tabel 4.2

Perhitungan LCL, CL dan UCL

No

Sample (n)

Cacat (nP)

P

Wk-1

2268

22

0.0097

Wk-2

2650

18

0.00679 0.01147 0.00671 0.00195

Wk-3

2703

16

0.00592 0.01142 0.00671

Wk-4

2102

19

0.0094

Wk-5

2390

17

0.00711 0.01172 0.00671

Wk-6

2608

16

0.00613 0.01151 0.00671 0.00192

Wk-7

2589

18

0.00695 0.01153 0.00671

Wk-8

2465

22

0.00892 0.01164 0.00671 0.00178

Wk-9

3686

21

0.00570 0.01057 0.00671 0.00268

Wk-10

2810

10

0.00356 0.01133 0.00671 0.00209

Wk-11

3005

20

0.00666 0.01118 0.00671 0.00224

Wk-12

2908

17

0.00585 0.01125 0.00671 0.00217

UCL

CL

LCL

0.01185 0.00671 0.00157 0.002

0.01205 0.00671 0.00137


0.0017 0.0019

Grafik4.2

Analisis p-Chart

Sebagai rule of thumb (Prawirosentono, 2002) digunakan criteria sebagai berikut: a. Jika P < LCL, berarti sampel melompat ke bawah diluar batas daerah terima (LCL) maka periksa penyebabnya. b. Jika LCL < P> UCL, berarti semua sampel berada dalam daerah terima disebut sampel berprilaku normal atau kapabilitas proses baik. c. Jika P > UCL, berarti sampel melompat ke atas diluar daerah terima (UCL) atau dapat dikatakan kapabilitas proses rendah maka periksa penyebabnya dan ambil tindakan perbaikan melalui peningkatan kinerja dalam kegiatan proses produksi. Berdasarkan hasil pengukuran tersebut diatas dimana semua nilai P berada di daerah antara UCL dan LCL sehingga bisa dijelaskan bahwa kapabilitas proses berjalan normal namun walaupun begitu tetap masih perlu adanya pengontrolan secara ketat sehingga hasil bisa terus stabil.

4.3.2 Perhitungan nilai Sigma (σ)


Ada beberapa cara metode yang bisa digunakan untuk menghitung σ level. Tapi untuk melakukan perhitungan tersebut perlu diketahui nilai-nilai DPU, DPO dan juga DPMO. Berikut adalah penjelasan mengenai ketiga hal tersebut: DPU (Defect Per Unit) = Jumlah cacat per unit =

DPO (Defect Per Opportunity) = Jumlah cacat per kesempatan =

DPMO (Defect Per Million Opportunity) = Jumlah cacat dari satu juta kesempatan =

1000000

Untuk menghitung ∑ level bisa menggunakan beberapa cara, berikut adalah beberapa cara yang bisa digunakan untuk menghitung ∑ level: 1. Dengan menggunakan rumus yang bisa digunakan pada aplikasi perangkat lunak microsoft excel : ∑ level = ZST = ZLT + ZShift (1.5) ZLT = NORMSINV(1-DPO) Rumus ZLT tersebut bisa digunakan langsung dengan memasukkanya pada tabel yang ada pada MS Excel. 2. Dengan menggunakan Tabel ∑ level Tabel 4.3

Konversi Sigma Level

DPMO

∑ Level

Cpk

DPMO

∑ Level

Cpk

933200 915450 894400

0.000 0.125 0.250

0.000 0.042 0.083

66800 52100 40100

3.000 3.125 3.250

1.000 1.042 1.083


869700 841300 809200 773400 734050 691500 645650 598700 549750 500000 450250 401300 354350 308500 265950 226600 190800 158700 130300 105600 84550

0.375 0.500 0.625 0.750 0.875 1.000 1.125 1.250 1.375 1.500 1.625 1.750 1.875 2.000 2.125 2.250 2.375 2.500 2.625 2.750 2.875

0.125 0.167 0.208 0.250 0.292 0.333 0.375 0.417 0.458 0.500 0.542 0.583 0.625 0.667 0.708 0.750 0.792 0.833 0.875 0.917 0.958

30400 22700 16800 12200 8800 6200 4350 3000 2050 1300 900 600 400 230 180 130 80 30 23.4 16.7 10.1 3.4

3.375 3.500 3.625 3.750 3.875 4.000 4.125 4.250 4.375 4.500 4.625 4.750 4.875 5.000 5.125 5.250 5.375 5.500 5.625 5.750 5.875 6.000

1.125 1.167 1.208 1.250 1.292 1.333 1.375 1.417 1.458 1.500 1.542 1.583 1.625 1.667 1.708 1.750 1.792 1.833 1.875 1.917 1.958 2.000

3. Dengan menggunakan bantuan Aplikasi Minitab Aplikasi Minitab ini digunakan untuk mencari nilai Z LT . Ada banyak tool pada minitab yang bisa digunakan, tapi untuk mempermudah bisa dilakukan dengan menggunakan Process Capability Analysis. Berdasarkan data produksi yang didapat dari bulan Januari hingga Maret dimana diketahui data sebagai berikut:


Jumlah Prod : 32168 Jumlah Cacat : 216 =

216 1000000 32168

DPMO = 6711

Berikut adalah perhitungan sigma level dengan menggunakan metode MS Excel : =

6711 1000000

DPO = 0.006711 ZLT

= NORMSINV(1-DPO) = NORMSINV(1-0.006711) = 2.47

ZST

= ZLT + ZShift = 2.47 + 1.5 = 3.97 Berdasarkan perhitungan diatas maka diketahui nilai sigma level untuk cacat pada OPU

adalah sebesar 3.97.

4.3.3 Diagram Pareto (Pareto Chart) Fungsi

dari

diagram

Pareto

ini

adalah

guna

mengurutkan

kondisi

cacat

berdasarkanjumlah cacat. Dengan bantuan aplikasi Minitab maka data akan didapatkan secara otomatis mengenai persentasi data cacat sesuai dengan urutan dari jumlah cacat yang paling sering terjadi. Berikut adalah trend defect yang terjadi selama 3 bulan terakhir :


Pareto Chart of Defect 180

100

160 140

80 60

100 80

40

60 40

Percent

Count

120

20

20 0

Defect Count Percent Cum %

PDB NG 57 33,1 33,1

BD Skew 41 23,8 57,0

CD DVD Skew 37 21,5 78,5

BD Phase 23 13,4 91,9

CD DVD Defocus 14 8,1 100,0

0

Diagram 4.1 Diagram Pareto Berikut adalah data hasil dari analisa diagram pareto dengan menggunakan Minitab : Tabel 4.4 Cacat OPU No

Jenis Cacat

Jumlah Prod.

Jumlah Persentase Akumulatif Cacat Cacat (%) Cacat (%)

1

PDB NG

32184

57

2

BD Skew

32184

41

3

CD/DVD Skew

32184

37

4

BD Phase

32184

23

5

CD/DVD Defocus

32184

14


33.1

33.1

23.8

57.0

21.5

78.5

13.4

91.9

8.1

100

Dari beberapa proses tersebut terdapat 5 cacat utama yang sering kali terjadi, dan ke lima cacat produksi inilah yang menyebabkan terjadinya penurunan kualitas pada lini produksi OPU. Berikut adalah 5 cacat produksi yang sering terjadi : 1. Cacat PDB-X dan PDB-Y DVD CD Cacat PDB-X dan PDB-Y ini disebabkan karena posisi dari PDIC tidak tepat sehingga hasil yang dipantulkan kurang sempurna dan tidak tegak lurus. Penyebab dari cacat ini biasanya terjadi pada proses DVD CD Adjust dan juga proses Bonding PDIC 2. Cacat Skew BD Cacat ini terjadi pada proses BD Spot Skew dimana posisi Skew baik itu Skew R maupun Skew T dari posisi Actuator yang miring. 3. Cacat Skew CD DVD Sedangkan cacat skew pada DVD CD disebabkan karena pemasangan lensa DVD CD tidak sempurna. 4. Cacat Phase BD Cacat ini terjadi karena proses penyesuaian GT yang tidak pas.

5. Cacat Defocus DVD CD Sedangkan cacat defocus ini disebabkan karena proses penyesuain ASL yang tidak sempurna.

4.3.4 Diagram Proses (Mapping Process)


Diagram proces merupakan metode penganalisaan maslah berdasarkan tiap-tiap proses yang terjadi. Dengan diagram ini akan dicari faktor Potential (X) dimana Potential (X) ini merupakan faktor-faktor penyebab timbulnya cacat pada produk UPU. Pada diagram ini dikenal ada 2 istilah yakni KPIV (Key Process Input Variable ) dan KPOV (KeyProcess Output Variable ). KPOV adalah langkah pertama sebelum mencari faktor penyebab atau Potential (X) , pertama yang harus dilakukan adalah mengidentifikasikan cacat apa saja yang mungkin timbul pada masing-masing proses. Setelah itu barulah bisa dilakukan penyusunan KPIV. KPIV merupakan faktor-faktor atau variable-variable yang menjadi Potential (X) dimana faktor-faktor ini merupakan penyebab dari timbulnya cacat. KPIV diidentifikasi berdasarkan KPOV pada tiap-tiap proses. Berikut ini adalah diagram proses sebagai analisa cacat yang terjadi pada OPU


Gambar 4.7 Proses Map Cacat OPU 1


Gambar 4.8 Proses Map Cacat OPU 2

Berdasarkan analisa KPIV dan KPOV maka dapat kita ketahui ada beberapa potensial (X) yang akan menjadi bahan analisa pada tahap Analyze. Namun sebelum masuk ketahap Analyze perlu dilakukan analisa lanjutan denganmenggunakan CE Diagram (Cause Efect Diagram ) dan juga FDM Analyze. Ada beberapa potensial (X) yang sering terjadi atau berulang pada masing-masing proses yaitu: 1.

Pengaturan parameter mesin yang bermasalah

2.

Pengaturan dan pemasangan UV curring yang bermasalah


4.3.5 Analisa Diagram Sebab Akibat Diagram sebab-akibat ( Cause & Effect Chart)digunakan untuk mengorganisasi hasil informasi brainstorming dari sebab-sebab suatu masalah. Diagram ini sering disebut juga dengan diagram fishbone karena bentuknya yang mirip dengan tulang ikan, atau diagram ishikawa untuk menghormati sang penemu.

Diagram 4.2 Diagram Sebab Akibat Cacat OPU Gambar diatas merupakan hasil dari brainstorming dengan menganalisa cacat Opu berdasarkan 5M+1E. Dengan menggunakan diagram ini maka proses analisa dan identifikasi masalah bisa menjadi lebih efektif.


4.3.6 Function Development Matrix (FDM) Sebuah penyebaran sederhana yang digunakan untuk memprioritaskan KPIV dan mengidentifikasi hubungan antara KPIV dan KPOV yang menjawab kritik dari pelanggan. FDM dikenal pula dengan nama lain X-Y matrix. Ini memprioritaskan KPIVyang mempengaruhi KPOV. Selain itu FDM juga digunakan untuk melihat hal penting, memprioritaskan sesuatu atau mengambarkan kesimpulan dengan mengumpulkan opini-opini dari masyarakat sebagai alat pembuat keputusan. Berikut ini adalah hasil dari analisa FDM untuk masalah cacat OPU: 5

KPIOV

9

8

7

6

rangking table

10

Ranking

CD DVD Defocus

4 BD phase

3 CD DVD Skew

2 BD Skew

1 PDB NG

NO

X1

Parameter mesin NG ( x )

9

7

9

7

7

316

14

X2

Posisi UV tidak tepat (X)

8

8

8

8

7

314

14

X3

Jumlah bonding NG ( x )

9

7

7

8

8

313

14

X4

UV power tidak stabil (X)

8

7

7

7

7

290

13

X5

FFC wire NG (x )

8

9

0

8

7

259

11

X6

Skew stage NG (X)

0

8

7

0

0

128

6

X7

Auto bonding tidak stabil (x)

0

0

0

9

9

117

5

X8

Posisi disc bergeser (x)

0

0

0

9

9

117

5

X9

Griper PDIC kotor (x )

9

0

0

0

0

90

4

X10

Posisi clamper actuator NG ( X )

0

0

9

0

0

72

3

X11

Posisi Vacuum OL NG ( X )

0

0

9

0

0

72

3

X12

Vacuum OL kotor ( X )

0

0

9

0

0

72

3

X13

Salah derajat OL (X )

0

7

0

0

0

63

3

X14

BD Disc NG (x)

0

0

0

9

0

63

3

2286

100

Rank X

KPIV

Diagram 4.3 FDM Matriks


Dari ke-14 potensial X yang telah dianalisa dengan menggunakan FDM matriks ditemukan ada 9 potensial X yang mempunyai nilai persentase diatas 4% sehingga sehingga berdasarkan analisa FDM maka untuk 9 potensial X tersebut akan dilanjutkan ke tahap selanjutnya dalam Six Sigma yaitu Phase Analyze dimana pada tahap ini akan digunakan metode hipotesa dengan tool 2-proportion test pada aplikasi Minitab. Sedangkan untuk 5 potensial X lainnnya bisa dilakukan metode Quick Fix. Metode quick fix ini adalah metode perbaikan ang bisa dilakukan secara langsung tanpa perlu adanya analisa lebih lanjut. Untuk saran perikan bagi ke 5 potensial X tersebut akan dibahas lebih lanjut lagi pada tahap Phase Improve.


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents