BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Pengumpulan Data
4.1.1
Profil Perusahaan PT. Bangkitgiat Usaha Mandiriadalah salah satu anak perusahaan NT
Corporation yang bergerak di bidang industri pengolahan kelapa sawit. Perusahaan ini memiliki kegiatan operasionalnya yang berada di Desa Tumbang Kalang,
Kecamatan
Antangkalang,
Kabupaten
Sampit,
Kalimantan
Tengah.Perusahaan ini berdiri pada tahun 1991. Didirikan dengan Akta Pendirian nomor 148, tanggal 06 Februari 1991 yang dibuat dihadapan Arry Supratno, Notaris di Jakarta, yang telah mendapat Persetujuan
dari
Menteri
Kehakiman
Republik
Indonesia
nomor
C2.6136.HT.01.01.TH’93 tertanggal 16 Juli 1993 dan yang terakhir dengan Akta Notula Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa nomor 42tanggal 15 Agustus 2008 yang dibuat dihadapan Gaby Siantori Notaris di Banjarmasin, Akta mana
60
61
telah mendapat Persetujuan dari Menteri Hukumdan Hak Asasi Manusia Republik Indonesianomor AHU-75883.AH.01.02.Tahun 2008 tanggal20 Oktober 2008. 4.1.2
Aktivitas Perusahaan Aktivitas perusahaan dapat berjalan karena adanya kerjasama dari para
pekerjanya. Hari kerja efektif yang dijalankan selama satu minggu untuk staf kantor adalah 6 hari kerja dan untuk karyawan produksi selama 7 hari. Waktu libur yang diberikan untuk karyawan produksi adalah sistem offbergantian masing – masing karyawan. Adapun jam kerjanya adalah sebagai berikut : Tabel 4.1 Jam kerja PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri
Staf Kantor
Jam Kerja
Jam Istirahat
07.00 – 16.00
12.00 – 13.00
07.00 – 15.00 15.00 – 23.00
12.00 – 13.00 19.00 – 20.00
Karyawan Produksi Shift I Shift II Sumber : Data Perusahaan Berikut ini adalah keterangan jam kerjastaff kantor dan karyawan produksi : 1. Jam Kerja Kantor a. Hari senin s.d Jum’at
: Pukul 07.00 – 15.00 WIB
Istirahat
: Pukul 12.00 – 13.00 WIB
b. Hari Sabtu
: Pukul 10.00 – 15.00 WIB
2. Jam Kerja Pabrik a. Karyawan Shift
62
Shift I
: Pukul 07.00 – 15.00
Shift II
: Pukul 15.00 – 23.00
Keterangan pekerjaan staff kantor dan karyawan pabrik (shift pagi) : Jam 07.00
: Masuk.
Jam 07.15 – 07.30
: Rapat bersama dan antar bagian.
Jam 07.30 – 12.00
: Bekerja sesuai bagian masing-masing.
Jam 12.00 – 13.00
: Istirahat.
Jam 13.00 – 15.00
: Bekerja.
Jam 15.00
: Pulang.
Untuk shift sore dan shift malam kegiatan karyawan produksi sama dengan kegiatan pada shift pagi, hanya dibedakan pada waktu kerjanya. Staf kantor hanya mengikuti kegiatan kerja shift pagi.
63
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan Departement Pabrik
Ka. Pabrik ANTONI NAINGGOLAN
ENGINEER PRODUKSI Askep Maintenance Mursid Makaminan
ADMINISTRASI
Supervisor. Admin Assisten Proses 1
Subaryono
Paeran Asst. Mekanikal
` Mahing Efrata
Asst. Elektrikal
Assisten Proses 2
Krani. Admin
Agus Suherman
J. Basri
Robinton Tampubolon Operator
Operator
Maintenance
Workshop
Spv. Proses 1 Nelwan A Manurung Spv. Proses 2
Laboratorium
Spv. Laboratorium Yapter
Rayadi Operator Laboratorium Operator Produksi Gambar 4.1 Struktur Organisasi Departement Pabrik
64
4.1.4 Proses Produksi Pabrik pengolahan minyak kelapa sawit ( Palm oil mill ) PT. Bangkitgiat Usaha Mandirimemiliki beberapa stasiun dan tahapan pengolahan produksi yang diantaranya : a. Pengolahan Utama
:Fruit
Reception
Station,Sterilizer
Station,
Threshing Station,Press Station, Kernel Station dan Clarification Station. b. Water Treatment Plant : Proses pengolahan air untuk pabrik dan domestik. c. Effluent Plant
: Proses pengolahan limbah cair pabrik.
d. Power Plant
: Pembangkit tenaga listrik pabrik & domestik.
e. Gudang &Workshop
: Support kelancaran operasional pabrik.
f. Administrasi& Lab.
: Sistem administrasi & proses kontrol pabrik.
Berikut ini adalah flow process produksi pengolahan minyak kelapa sawit :
65
Transportasi
Timbangan
Security
Administrasi Mill
Loading Ramp TBS Segar
Rebusan Janjang Rebus
Air Condensat
Hoist. Crane
Thresher
Tankos
Mulching
Brondolan Rebus
Digester
Press
Crude Oil
Station Klarifikasi
Nut
Kernel Station
Gambar 4.2Flow Process Palm Oil Mill
66
Hasil dari proses pengepresan akan terbagi menjadi 2 yaitu pengolahan minyak CPO yang akan menuju ke stasiun klarifikasi dan pengolahan kernel yang akan menuju ke stasiun pengolahan kernel.
Press PressPress Press
Press Press Press Press Dillution Dillution Dillution (air condensat) Dillution (air condensat) (air condensat) (air condensat)
Sand Trap Tank Sand Trap Sand Trap TankTank Sand Trap Tank
Shell Destoner Shell Destoner Destoner Hopper Hopper Destoner
Vibrating Vibrating Vibrating Screen Fibre Vibrating Screen Screen Halus Fibre Fibre HalusScreen Fibre Halus Halus Continues Continues Clarifier Tank Continues Clarifier Tank Continues Clarifier Tank Clarifier Tank Wet Oil Sludge Underflow Wet Oil Sludge Underflow Wet Oil Sludge Underflow Wet Oil Sludge Underflow Wet Oil Tank Wet Oil Tank Wet Oil Tank Wet Oil Tank
Purifier Purifier
Purifier Purifier
Vacuum Drier Vacuum Drier Vacuum Drier Vacuum Drier
Storage Tank Storage Tank Storage Tank Storage Tank
Depericarper DepericarperDepericarper Depericarper Fibre Fibre Nut Boiler Fibre Nut Boiler Fibre Nut Nut Nut Polishing Nut Polishing Drum Nut Polishing Drum Nut Polishing Drum Drum
Sludge Tank Sludge Tank Sludge Tank Sludge Tank
Sand Cyclone Sand Cyclone Sand Cyclone Sand Cyclone
Sludge Centifuge Sludge Centifuge Sludge Centifuge SludgeHeavy Centifuge Light Phase Light Phase Heavy Phase Light Phase Phase Heavy Light Phase Heavy Phase Phase Sludge Pit Sludge Pit Sludge Pit Sludge Pit
Boiler Boiler
Shell Shell Hopper Hopper
Ripple Mill Ripple Mill Ripple Mill Ripple Mill Cracked Cracked Mixture Cracked Mixture Cracked Mixture Mixture LTDS 1 LTDS 1 LTDS 1 LTDSShell 1 Kernel Kernel Shell Kernel Dryer Kernel Dryer Kernel Cracked Mixture Shell Kernel Cracked Mixture Shell Kernel Dryer Kernel Dryer Cracked Mixture Kernel Cracked Mixture LTDS 2 Kernel Produksi LTDS 2 Kernel Produksi LTDS 2 Kernel Produksi LTDSShell 2 Produksi Shell Kernel Banker Kernel Banker Shell Shell Kernel Banker Kernel Banker Hydrocyclone Wet Hydrocyclone Wet Hydrocyclone Kernel Shell Kernel Wet Hydrocyclone Shell KCP Wet KCP Kernel Shell Kernel Shell KCP Air Hydrocyclone KCP Air Hydrocyclone WWT Air Hydrocyclone WWT pond) Air Hydrocyclone (contac (contac pond) WWT WWTpond) (contac (contac pond)
Gambar 4.3Flow ProcessStation Klarifikasi dan Station Kernel
67
4.1.5
Stasiun Press StasiunPressadalah salah satu stasiun yang terdapat dalam industri
pengolahan minyak kelapa sawit.Stasiun ini berfungsi untuk melumatkan buah yang sudah di rebus dan kemudian memisahkan minyak kasar dari daging buah kelapa sawit. Pada stasiun ini terdapat beberapa mesin dan tahapan proses pengolahan minyak kelapa sawit yang diantaranya : a. Tahap 1 Mesin Thresher Pada tahap ini proses yang dilakukan adalah memisahkan buah / brondolan dari janjangan. Proses yang dilakukan adalah buah yang telah di rebus akanmasuk kedalam mesin thresher, kemudian buah tersebut akan di putar– putar dan dibanting agar inti buah / brondolan tersebut dapat terpisah dengan janjanganya. b. Tahap 2 Mesin Fruit Elevator Pada tahap ini proses yang dilakukan adalah membawa inti buah atau brondolan yang sudah dipisahkan pada mesin thresher menuju mesin digester. Fruit elevator terdiri dari bucket-bucket yang terpasang di chain atau
rantai.Chain
berputar
vertikal
digerakkan
oleh
elektro
motor.Brondolan yang sudah terisi dibucket akan diangkat dan ditumpahkan menuju mesin digester.
68
c. Tahap 3 Mesin Digester Pada tahap ini proses yang dilakukan adalah mengolah buah kelapa sawit yang dibawa dari fruit elevator dengan cara melumatkan buah dan memisahkan daging buah dengan bijinya. d. Tahap 4 Mesin Press Pada tahap ini proses yang dilakukan adalah melakukan pengepressan daging buah yang telah dipisahkan dengan bijinya dari mesin digester, untuk menghasilkan minyak kasar (Crude Oil) yang akan diolah ke stasiun berikutnya. 4.1.6
Gambaran Serta Peranan Mesin Digester dan Mesin Press Mesin digester dan mesin press ini mempunyai peranan yang sangat
penting pada proses pengolahan minyak kelapa sawit. Tanpa adanya kedua mesin tersebut proses pengolahan minyak kelapa sawit tidak akan dapat berjalan. Kedua mesin tersebut merupakan tahapan proses awal pemisahan minyak dengan daging buah serta bijinya, dan pada proses ini sangat dituntut untuk memberikan hasil olahan minyak yang optimal agar pada proses selanjutnya dapat berjalan dengan baik dan memiliki kualitas minyak yang optimal. 4.1.6.1 Mesin Digester Mesin digester adalah suatu mesin yang berfungsi untuk melumatkan buah dan memisahkan daging buah dengan bijinya.Mesin digester juga berfungsi mendorong buah menuju mesin press. Berikut ini adalah cara kerja dari mesin digester dan bagian – bagian yang terdapat pada mesin digester :
69
a. Cara Kerja Mesin Digester Buah yang masuk kedalam digester akan dilumatkan oleh pisaupisau(long arm dan short arm) yang berputar didalamnya. Oleh karena itu saat operasi digester harus terisi buah minimal 3/4 penuh, agar buah atau brondolan mengenai keseluruh pisau sehingga proses pelumatan akan sempurna.Setelah dilumatkan kemudian buah didorong oleh pisau pendorong (expeller arm) menuju mesin press. b. Bagian – Bagian Mesin Digester Mesin digester terdiri dari beberapa bagian utama yang memiliki peran penting dalam prosesnya yaitu yang pertama adalah elektro motor yang berfungsi untuk memutarkan shaft yang terdapat pada mesin tersebut, yang kedua dan ketiga adalah pisau – pisau digester atau disebut short arm dan long arm yang berfungsi untuk melumatkan daging buah dan memisahkan daging buah dengan bijinya, yang terakhir adalah expeller arm salah satu pisau pemotong untuk melumatkan buah serta mendorong buah yang telah dilumatkan menuju mesin press.
70
Gambar 4.4 Bagian – Bagian Mesin Digester 4.1.6.2 Mesin Press Mesin press adalah suatu mesin yang berfungsi untuk mengepress daging buah yang telah dilumatkan dari mesin digester untuk menghasilkan minyak kasar (Crude Oil), dimana pada hasil pengepressan mesin ini terdapat toleransi standar losses minyak yang masih terkandung dalam daging buah. Berikut ini adalah cara kerja dari mesin press dan bagian – bagian yang terdapat pada mesin press :
71
a. Cara Kerja Mesin Press Brondolan atau buah rebus yang sudah dilumatkan dalam mesin digesterakan masuk masuk kedalam mesin press untuk dilakukan pengepresan.Pengepresan dilakukan dengan sistem tekanan hidrolik dimana buah akan keluar dengan bantuan worm screw dan pada ujungnya sudah terpasang adjusting cone yang siap menekan atau mengepress buah. Tekanan hidrolik dapat disetel sesuai dengan hasil keluaran press (press cage) yang akan dicapai, baik kehilangan minyak pada daging buah (oil loss in fibre) atau pecahnya biji buah (broken nut).Keluaran dari mesin press terdiri dari daging buah kering (press cake) dan minyak kasar(crude oil). b. Bagian – Bagian Mesin Press Mesin press terdiri dari beberapa bagian utama yang memiliki peran penting dalam prosesnya yaitu yang pertama adalah elektro motor yang berfungsi untuk memutarkanshaft dan komponen yang terdapat pada mesin tersebut,yang kedua adalah screw press yang berfungsi untuk melakukan pengepressan pada daging buah, yang ketiga adalah worm lengthening yang berfungsi untuk membantu mendorong pengepressan daging buah, yang keempat adalah adjusting cone yang berfungsi untuk mengatur keluar masuk dorongan untuk melakukan pengepressan daging buah.
72
Gambar 4.5 Bagian – Bagian Mesin Press
73
4.1.7
Kumpulan Data Losses Output MesinPress Pada tabel dibawah ini dapat dilihat pengumpulan data losses hasil dari
ouput mesin press sebelum penerapan dan pendekatan total productive maintenance (TPM) pada bulan Desember2014 sampai bulan Februari 2015.
Mesin Press Desember
Januari
Hasil Lab (Std Losse s 4,5 %)
Total Mesin Produksi
NG Mesin
1
4,55
6
2
4,52
3 4
Februari
Good Mesin
Hasil Lab (Std Losse s 4,5%)
Total Mesin Produksi
NG Mesin
Good Mesin
2
4
4,93
6
5
1
6
2
4
3,36
6
2
4
2,49
6
2
4
4,51
6
2
4
4,52
6
3
3
3,42
6
1
5
2
4,52
6
2
4
2
4
2,23
6
1
5
6
1
5
3,88
6
1
5
4,56
6
5
1
4,53
6
4
2
10
2,48
6
1
5
2,64
6
2
4
11
1,80
6
2
4
4,51
6
3
3
12
4,53
6
3
3
4,55
6
4
2
3,11
6
2
4
13
2,29
6
3
3
3,98
6
2
4
4,52
6
3
3
14
3,64
6
2
4
4,51
6
3
3
4,52
6
3
3
15
4,62
6
4
2
3,46
6
2
4
4,67
6
4
2
16
4,69
6
5
1
4,53
6
3
3
4,72
6
5
1
17
4,59
6
5
1
3,24
6
2
4
4,61
6
4
2
18
3,69
6
3
3
3,55
6
3
3
3,55
6
2
4
19
4,52
6
3
3
3,02
6
2
4
2,92
6
1
5
20
4,55
6
3
3
4,53
6
4
2
4,56
6
2
4
2,65
6
2
4
4,54
6
3
3
Good Mesin
Hasil Lab (Std Losses 4,5%)
Total Mesin Produksi
NG Mesin
4
2
2,38
6
6
4
2
2,95
1,96
6
1
5
4,51
6
3
3
5
4,55
6
4
6
3,88
6
8
2,69
9
Hari ke
7
21 22
3,81
6
2
4
4,54
6
4
2
3,76
6
2
4
23
2,87
6
1
5
4,52
6
3
3
4,52
6
3
3
74
24
4,53
6
4
2
2,60
6
1
5
3,80
6
2
4
25
3,22
6
2
4
4,53
6
4
2
4,89
6
5
1
26
4,51
6
3
3
3,14
6
2
4
3,86
6
3
3
27
4,54
6
4
2
4,35
6
3
3
4,55
6
4
2
28
2,89
6
2
4
4,64
6
4
2
4,52
6
3
3
29
3,21
6
2
4
4,79
6
5
1
30
4,52
6
3
3
4,67
6
5
1
4,57
6
4
2
31
4,52
6
4
2
3,53
6
3
3
174
85
89
144
70
74
168
78
90
Total
Tabel 4.2 Data Hasil LossesOutput Mesin Press Bulan Des’ 2014 – Feb’ 2015 4.1.8
Kumpulan Data Waktu Downtime Waktudowntime merupakan waktu dimana peralatan tidak beroperasi
menghasilkan produk karena kegiatan yang tidak direncanakan seperti kerusakan pada mesin atau peralatan. Waktu downtime tidak terencana (unplanned downtime) yang akan digunakan dalam perhitungan ini adalah waktu breakdown dimana
mesin
mengalami
kegagalan/kerusakan
sehingga
tidak
dapat
menghasilkan produk. Data – data mengenai kerusakan mesin secara tiba – tiba (breakdown) pada stasiun press, mesin digester, dan mesin press dalam periode produksi bulan Desember 2014 sampai Februari tahun 2015 adalah sebagai berikut : Tabel 4.3 Data Breakdown Mesin di Stasiun Press
No
Nama Mesin
1
Mesin Thresher
Total Waktu Downtime (menit) Desember Januari Februari
Total 1437
521
439
477
75
2
Mesin Fruit Elevator
637
542
603
3
Mesin Digester
754
1056
1037
Mesin Press 1097 1112 Total Waktu Downtime
1119
1782 2847 3328
4
9394
Sumber : Data Perusahaan a. Mesin Digester Tabel 4.4Data BreakdownMesin Digester Bulan Desember 2014
Hari Ke
Breakdown
Jam
Total Waktu (menit)
2 6 9 12 15 18 24 29 31
Motor dinamo mati 19.00 - 21.00 120 Panel digester short 15.25 - 16.30 65 Steam injection bocor 11.00 - 12.15 75 Putaran shaft rendah 14.27 - 15.47 100 Body liner digester bocor 15.15 - 16.25 70 Suara kasar pada Gearbox 10.20 - 11.23 87 Suara kasar elektro motor 09.00 - 10.08 83 Bearing gearbox pecah 12.45 - 14.00 94 Chute sliding door tersumbat 13.21 - 14.21 60 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan
Waktu Kerusakan / downtime per hari (menit) 120 65 75 100 70 87 83 94 60 754
Tabel 4.5Data Breakdown Mesin Digester Bulan Januari 2015
Hari Ke
Breakdown
Jam
Total Waktu (menit)
4 12 14
Bearing coupling pecah Chute sliding door bocor Bottom plate retak
17.12 - 18.49 21.45 – 22.55 14.35 - 17.10
97 70 155
Waktu Kerusakan / downtime per hari (menit) 97 70 155
76
16 20 23 25 29
Long arm retak 12.03 - 15.18 195 Short arm retak 10.21 - 13.41 200 Suara kasar elektro motor 15.44 - 17.19 85 Motor dinamo mati 09.25 - 11.29 124 Bearing v-blok retak 16.16 - 18.26 130 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan
195 200 85 124 130 1056
Tabel 4.6Data Breakdown Mesin Digester Bulan Februari 2015
Hari Ke
Breakdown
Jam
Total Waktu (menit)
3 5 11 14 16 20 23 28 30
Suara elektro motor kasar 19.35 - 21.05 90 Putaran Shaft rendah 16.20 - 18.05 105 Long arm retak 11.32 - 15.32 240 Steam injection bocor 13.16 - 14.38 82 Chute sliding tersumbat 15.55 - 17.05 70 Suara kasar pada gearbox 10.03 - 11.38 95 Bearing gearbox pecah 11.40 - 13.20 100 Panel digester short 10.23 - 11.28 65 Expeller arm patah 17.25 - 20.35 190 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan
Waktu Kerusakan / downtime per hari (menit) 90 105 240 82 70 95 100 65 190 1037
b. Mesin Press Tabel 4.7Data Breakdown Mesin Press Bulan Desember 2014
Hari Ke
Breakdown
Jam
Total Waktu (menit)
2 6 10 14
Dinamo motor mati Suara kasar elektro motor Bearing gearbox pecah Worm screw p.cage tipis
11.20 - 13.20 09.45 - 11.05 16.15 - 18.28 13.20 - 16.50
110 82 133 210
Waktu Kerusakan / downtime per hari (menit) 110 82 133 210
77
19 20 23 26 27 29
Panel press short 20.21 - 21.35 74 Suara coupling kasar 09.34 - 11.04 90 Body press bocor 17.41 - 19.07 86 Hydrolic press macet 12.05 - 13.35 95 Pulley motor kendor 11.03 - 12.37 97 Pulley motor putus 13.20 - 15.20 120 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan
74 90 86 95 97 120 1097
Tabel 4.8Data Breakdown Mesin Press Bulan Januari 2015
Hari Ke
Breakdown
Jam
Total Waktu (menit)
2 3 12 17 19 20 22 26 30
Cable control panel short 09.15 - 10.26 71 Sheal oil bocor 19.19 - 20.53 84 Electric motor hydrolic mati 10.03 - 11.32 92 Shaft spur gear patah 13.06 - 16.26 200 Suara gearbox kasar 10.30 - 12.03 93 Hydrolic press macet 09.10 - 10.50 100 Screw press patah 15.07 - 19.17 250 Pulley motor kendor 16.21 - 17.52 91 Worm legthening macet 17.33 - 19.44 131 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan
Waktu Kerusakan / downtime per hari (menit) 71 84 92 200 93 100 250 91 131 1112
Tabel 4.9Data Breakdown Mesin Press Bulan Februari 2015
Hari Ke 1 6 8 13
Breakdown
Bearing gearbox pecah Adjusting cone macet Coupling gearbox pecah Bearing body press belakang pecah
Jam
Total Waktu (menit)
15.21 - 17.56 14.00 - 17.01 11.44 - 13.46
135 181 122
Waktu Kerusakan / downtime per hari (menit) 135 181 122
16.10 - 17.55
105
105
78
Electric motor Hydrolic mati 10.16 - 11.47 91 Sheal oil bocor 20.37 - 21.57 80 Worm screw p.cage tipis 13.12 - 16.32 200 Body press bocor 17.47 - 19.57 130 Panel press short 21.34 - 22.49 75 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan 14 17 21 22 24
4.1.9
91 80 200 130 75 1119
Kumpulan Data Waktu Setup and Adjustment Waktu Setup and Adjustment merupakan waktu produksi yang hilang
akibat perlunya dilakukan penyesuaian pada mesin, sehingga mesin tidak melakukan proses produksi. Berikut ini adalah data waktu setup and adjustment pada bulan Desember 2014sampai Februari tahun 2015: Tabel 4.10 Data Waktu Setup and Adjustment Mesin Digester dan Mesin Press Bulan Desember 2014 – Januari 2015 Dalam Hari Kerja
Hari Ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Waktu Setup dan Adjustment (menit) Desember Januari Februari Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin Digester Press Digester Press Digester Press 119 119 113 120 115 120 179 179 100 105 106 105 67 118 120 110 94 119 62 115 180 119 120 117 70 116 0 0 105 100 119 119 0 0 97 180 0 0 0 0 0 0 74 114 0 0 67 117 87 117 0 0 114 111 69 118 0 0 86 99 72 116 0 0 172 114 113 119 102 179 93 118 83 113 115 120 89 98
79
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Total Waktu
178 107 119 118 118 117 116 0 68 88 100 65 74 66 86 117 77 119
178 107 119 118 118 117 116 0 119 117 119 112 177 112 119 179 119 119
118 114 106 117 119 108 103 112 112 119 108 180 92 118 103 119 97 119
105 100 120 179 127 121 111 107 180 118 113 120 114 100 98 105 180 98
77 81 103 91 83 80 100 79 75 105 68 74 84 93 110 0 118 2679
108 110 113 119 102 113 120 175 107 128 114 89 115 82 119 0 112 3224
2847
3628
2794
2949
95,67857
115,1429
Sumber : Data Perusahaan 4.1.10 Planned Downtime Planed downtime merupakan waktu downtime, dimana mesin tidak menghasilkan produk secara terencana. Dalam hal ini waktu planned downtime pada PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri yaitu pada saat jadwal pemeliharaan mesin dimana mesin akan berhenti pada saat hours meter yang tertera pada mesin digester dan mesin press setiap mencapai 1000 jam, bagian maintenance akan melakukan pemeriksaan, pembersihan, penggantian, penyetelan, pelumasan, dan pengencangan pada setiap mesin.
80
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Penentuan Mesin Kritis Berdasarkan data yang diambil dari perusahaan untuk menentukan mesin kritis menggunakan data total downtime dari masing-masing mesin di stasiun Press pada periode bulan Desember 2014 – Februari 2015. Berikut ini adalah data total downtime untuk mengetahui mesin kritis yang nantinya akan dilakukan minimasi downtime. Tabel 4.11 Data total Downtime Mesin di Stasiun Pressberdasarkan perhitungan Frekuensi Kumulatif
No 1 2 3 4
Nama Mesin
Mesin Press Mesin Digester Mesin Fruit Elevator Mesin Thresher Total Sumber : Pengolahan Data
Downtime Komulatif Downtime ( Jam ) ( Jam ) 3328 3328 2847 6175 1782 7957 1437 9394 9394 26854
% Downtime 35,43 30,31 18,97 15,30 100
% Komulatif Downtime 12,39 22,99 29,63 34,98 100
Berdasarkan hasil pengolahan data diatas dan gambar diagram pareto dibawah ini maka mesin Digester dan mesin Press adalah mesin kritis berdasarkan total downtime terbesar, dengan total downtime mesin Digester = 2847 menit (47.45 jam) dan mesin Press= 3328 menit (55.46 jam).
81
DIAGRAM PARETO MESIN DI STASIUN PRESS 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 Mesin Press
Mesin Digester
Data Downtime (menit) % Kumulatif Downtime
Mesin Mesin Fruit Thresher Elevator
Nama Mesin
Gambar 4.6 Diagram Pareto Mesin Kritis Stasiun Press
Langkah selanjutnya adalah menentukan komponen mesin kritis dari urutan 2 mesin yang memiliki waktu downtime terbesar, mesin tersebut adalah mesin Mesin Press dan Mesin Digester. 4.2.2 Penentuan Komponen Kritis Berdasarkan hasil pengolahan data penentuan mesin kritis didapatkan hasil mesin kritis yaitu mesin Press dan mesin Digester.Dari kedua mesin tersebut kemudian dilanjutkan dengan penentuan komponen kritis dari masing – masing mesin tersebut. 4.2.2.1 Penentuan Komponen Kritis Mesin Digester Penentuan komponen kritis berdasarkan total downtime dari komponen mesin digesterdistasiun Press pada periode Desember 2014 – Februari 2015.
82
Tabel 4.12 Data total Downtime komponen mesin Digester berdasarkan perhitungan Frekuensi Kumulatif
No 1 2 3 4 5 6 7
Nama Komponen Long arm elektro motor Motor dinamo Shaft digester Short arm Bearing gearbox Expeller arm Total Sumber : Pengolahan Data
Downtime (menit)
Kumulatif Downtime (menit)
435 258 244 205 200 194 190 1726
435 693 937 1142 1342 1536 1726 7811
% % Kumulatif Downtime Downtime 25,20 14,95 14,14 11,88 11,59 11,24 11,01 100
5,57 8,87 12,00 14,62 17,18 19,66 22,10 100
DIAGRAM PARETO KOMPONEN MESIN DIGESTER 600
120
500
100
400
80
300
60
200
40
100
20
0
0
Downtime Komponen Mesin Kumulatif Downtime
Nama Mesin
Gambar 4.7 Diagram Pareto komponen mesin Digester
83
Berdasarkan hasil pengolahan data dan gambar diagram paretodiatas maka komponen Long arm adalah komponen kritis berdasarkan total downtime terbesar. 4.2.2.2 Penentuan Komponen Kritis Mesin Press Penentuan komponen kritis berdasarkan total downtime dari komponen mesin press distasiun Press pada periode Desember 2014 – Februari 2015. Tabel 4.13 Data total Downtime komponen mesin Press berdasarkan perhitungan Frekuensi Kumulatif
No
Nama Komponen
Downtime (menit)
1 2 3 4 5 6 7
Worm screw press cage Bearing gearbox Screw press Shaft spur gear Hydrolic press Pulley motor Electric motor hydrolic Total Sumber : Pengolahan Data
410 268 250 200 195 188 183 1694
Kumulatif % % Downtime Kumulatif Downtime (menit) Downtime 410 678 928 1128 1323 1511 1694 7672
24,20 15,82 14,76 11,81 11,51 11,10 10,80 100
5,34 8,84 12,10 14,70 17,24 19,69 22,08 100
Berdasarkan hasil pengolahan data diatas dan gambar diagram pareto dibawah ini maka komponen Worm Screw Press Cage adalah komponen kritis berdasarkan total downtime terbesar.
84
DIAGRAM PARETO KOMPONEN MESIN PRESS 500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0
120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00
Downtime Komponen Mesin Kumulatif Downtime
Nama Mesin
Gambar 4.8 Diagram Pareto komponen mesin Press 4.2.3
Mengukur Nilai Efektifitas Mesin Press dan Mesin DigesterSebelumPenerapan TPM
4.2.3.1 PerhitunganAvailability Pada Bulan Desember 2014–Februari2015 a) Total Available Time Total available time ini merupakan waktu produksi potensial mesin bekerja. Waktu potensial mesin dapat beroperasi dalam sehari adalah : Total Available Time = 960 merit / hari Sedangkan untuk perhitungan available time rata-rata setiap bulannya : jumlah hari kerja selama 1 bulan x 960 menit Available Time rata - rata =
Jumlah hari kerja selama 1 bulan
hari ..(4.1)
85
b) Planned Downtime Planned downtime merupakan waktu downtime, di mana mesin tidak menghasilkan produk secara terencana.Dalam hal ini waktu downtime meliputi, pemeriksaan, pembersihan, penggantian, penyetelan, pelumasan, pengencangan pada setiap mesin, waktu istirahat. Keterangan jumlah planned downtime1bulan : a. Pemeriksaan,pembersihan,pelumasan,pengencanganpada setiap mesin secara rutinitas dilakukan setiap hari dengan waktu 2,5 jam / hari (150 menit). b. Pemeriksaan,pembersihan,penggantian, penyetelan,pelumasan,pengencanganpada setiap mesin secara menyeluruh dilakukan 2 kali / bulan selama 4 jam (240 menit). c) Running Time Running time merupakan waktu yang tersedia bagi mesin untuk berproduksi setelah dikurangi oleh waktu downtime terencana. Running Time = Total available time - Planned downtime ................(4.2) Sedangkan perhitungan running time rata-rata untuk setiap bulannya : Running Time rata-rata =
Total available time rata-rata - Planned Downtimerata-rata
........................................(4.3)
d) Waktu Setup and Adjustment Waktu setup and adjustment ini merupakan waktu produksi yang hilangakibat perlu adanya penyesuaian terhadap mesin dan part nya. Sedangkan untuk perhitungan waktu setup and adjustment rata-rata setiap bulannya : Waktu Setup and Adjustment rata-rata =
86
Total Waktu Setup and Adjustmen t selama 1 bulan ...........(4.4) jumlah Setup and Adjustmen t selama 1 bulan e) Operating Time Operating time merupakan waktu operasi peralatan/mesin.Operating time ini didapat dari hasil pengurangan running time dengan waktu setup and adjustment. Operating Time = Running time - Waktu setup and adjustment...................(4.5) Sedangkan perhitungan operating time rata-rata untuk setiap bulannya : Operating Time rata-rata =Running time rata-rata –Waktu setup andadjustment rata-rata........................(4.6) f) Planned Availability Planned availability merupakan nilai persentase mesin atau peralatan dapat beroperasi berdasarkan waktu operasi peralatan yang telah direncanakan dibandingkan dengan waktu yang tersedia. Planned Availability =
Operating Running 100% ....................................(4.7) Time Time
Sedangkan perhitungan planned availability rata-rata untuk setiap bulannya : Planned Availability rata-rata =
Planned Availability rata - rata 100% .(4.8) Running Time rata - rata
g) Unplanned Downtime Unplanned downtime merupakan waktu menganggur mesin, di mana mesin tidak beroperasi akibat terjadi kerusakan secara tiba-tiba dan tidak
87
menghasilkan produk secara tidak terencana.Unplanned downtime meliputi waktu breakdown mesin. Sedangkan perhitungan unplanned downtime rata rata untuk setiap bulannya : Unplanned Downtime rata-rata=
Total waktu unplanned downtime 1 bulan ..(4.9) Jumlah hari kerja selama 1 bulan
h) Net Operating Time Net operating time merupakan waktu bersih operasi peralatan, di mana didapatkan dengan mengurangi operating time dengan unplanned downtime. Net Operating Time = Operating time - Unplanned downtime....................(4.10) Sedangkan untuk perhitungan net operating time rata-rata setiap bulannya adalah : Net Operating Time rata-rata = Operating time rata-rata – Unplanneddowntime rata-rata ...................................(4.11) i) Uptime Uptime merupakan persentase mesinberdasarkan waktu bersih operasi mesin/ peralatan. Nilai Uptime ini didapatkan/ peralatan dapat , beroperasi Dengan membagi net operating time dengan operating time. Uptime =
Net OperatingTime ...................................................................(4.12) Operating time
Sedangkan perhitungan Uptime rata-rata untuk setiap bulannya adalah : Uptime rata-rata =
Net Operating Time rata - rata ....................................(4.13) Operating time rata - rata
88
j) Availability Availability merupakan persentase ketersediaan mesin / peralatan dimana mesin / peralatan benar-benar produktif atau beroperasi dan menghasilkan produk.Availability
=
Planned
Availability
x
Uptime
x
100
%.................................(4.14) Sedangkan perhitungan availability rata-rata untuk setiap bulannya: Availability rata-rata = Planned Availability rata-rata x Uptime rata-rata x 100%.......................................................................(4.15) 4.2.3.2 Perhitungan Performance Efficiency Pada Bulan Desember 2014 – Februari 2015 a)Theoretical Cycle Time Theoretical cycle time (waktu siklus teoritis) merupakan waktu yang dibutuhkan mesin / peralatan untuk memproduksi produk secara teoritis atau sesuai standar mesin / peralatan. Karena penelitian dilakukan terhadap proses suatu produk, maka theoretical cycle time yang digunakan adalah actual cycle time mesin yang termasuk dalam pembuatan produk tersebut. Tabe1 4.14 Data Actual Cycle Time No.
Nama Mesin
Actual Cycle Time (menit)
1
Mesin Press
60
2
Mesin Digester
60
Sumber : Data Pengamatan
89
b)Performance Efficiency Performance Efficiency merupakan persentase yang menunjukkan efisiensi mesin dalam beroperasi.Performance Efficiency ini merupakan pengukuran untuk melihat sebaik apa mesin melakukan pekerjaan pada saat beroperasi. Performance Efficiency =
Actual Cycle Time Total Mesin Product x 100%.(4.16) Net Operating Time
Sedangkan untuk perhitungan Performance Efficiency rata-rata setiap bulannya adalah : Performance Efficiency rata-rata =
Actual Cycle Time Total Product rata - rata x 100 %............................(4.17) Net Operating Time rata - rata 4.2.3.3 Perhitungan Rate Of Quality Pada Bulan Desember 2014 – Januari 2015
a)Total and Good Product Total product merupakan jumlah keseluruhan produk yang diproduksi, baik produk yang baik (yang sudah memenuhi standar kualifikasi produk), maupun produk cacat atau reject product (yang tidak memenuhi standar kualifikasi produk). Good Product merupakan jumlah keseluruhan produk baik (yang sudah memenuhi standar kualifikasi produk) dalam waktu tertentu. Pada pengolahan data ini total product dan good product yang dimaksud adalah mesin press yang melakukan produksi secara good atau notgood. Berikut ini adalah hasil perhitungan Total and Good Mesin Product rata-rata tiap bulannya :
90
Tabel 4.15Total and GoodMesinProduksiMesin Press dan Mesin DigesterBulan Desember 2014 – Februari 2015 Total NG Total NG Mesin Tahun
Bulan
Good
Mesin Mesin Mesin GoodMesin Produksi Mesin
Produksi
(unit) (unit)
(unit)
Rata-
Rata-
Rata
Rata
(unit)
(unit)
RataRata (unit)
2014 - 2015
Desember
174
85
89
6
2,93
3,07
Januari
144
70
74
6
2,92
3,08
Februari
168
78
90
6
2,79
3,21
Sumber : Data Perusahaan b) Rate Of Quality Rate of quality merupakan persentase perbandingan jumlah mesin baik dan optimal dengan jumlah mesin keseluruhan yang berproduksi. Nilai rate of quality menunjukkan kemampuan mesin dalam menghasilkan mesin good atau not good Rate Of Quality =
Good Mesin x 100 %........................................(4.18) Total Mesin Produksi
Sedangkan perhitungan rate of quality rata-rata untuk setiap bulannya : Rate Of Quality rata-rata =
Good Mesin rata - rata x 100 % ........(4.19) Total Mesin Produksi rata - rata
91
4.2.3.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Overall equipment effectiveness (OEE) menggambarkan performansi peralatan dan merupakan kalkulasi akurat untuk menentukan seberapa efektif mesin/
peralatan
digunakan.OEE
ini
didapat
dari
perkalianavailability,
Performance Efficiency, danRate of quality. OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality.................(4.20) Sedangkan untuk perhitungan OEE rata rata setiap bulannya : OEE rata-rata = Availability rata-rata x Performance Efficiency rata-rata x Rate of Quality rata-rata..................................................(4.21) Semua contoh pengolahan data dan perhitungan yang tertera di atas, dihitung dengan menggunakan microsoft exceldan semua perhitungan serta hasil dari perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada bagian lampiran. 4.2.4 Pembuatan Failure Mode Effect and Critically Analysis( FMECA ) Setelah dilakukan analisis keefektivitasan mesin sebelum penerapan Total Productive Maintenance, Langkah selanjutnya adalah membuat tabel Failure Mode Effect and Critically Analysis ( FMECA ) untuk menjabarkan mengenai fungsi komponen, penyebab kerusakan dan akibat yang ditimbulkan dari komponen – komponen kritis tersebut dan menentukan bobot. Dengan FMECA ini akan menjawab pertanyaan komponen kritis yang harus cepat dilakukan perbaikan pada stasiun Press. Nilai Risk Priority Number( RPN ) terbesar yang menjadi prioritas sebagai komponen kritis.
92
Tabel 4.16 FMECA Mesin Digester Component
Function
Function Failure A
Long Arm
1
Alat untuk memotong / mencacah buah
Failure Mode
Long arm tipis / aus
Long arm tidak dapat memotong / mencacah buah
1
1
Salah satu sub komponen elektro motor rusak
1
1
Komponen dinamo terbakar
1
B
Failure Effect
Long arm patah A
Elektro Motor
1
Alat untuk memutar mesin
Suara kasar
A Motor Dinamo
Shaft Digester
1
Alat Pengatur Putaran
1
Penggerak dari short arm, long arm, expeller arm
Dinamo Mati
1
Ketika komponen dinamo terbakar, akan mengakibatkan mesin tidak dapat berputar bahkan langsung mati
1
Jika bearing shaft digester pecah, putaran shaft tidak maksimal dan mesin tidak dapat berfungsi dengan optimal
A Shaft Digester tidak dapat berputar dengan maksimal
1
Bearing Shaft Digester pecah
A
Short Arm
1
Alat untuk memotong / mencacah buah
Short arm tipis / aus 1
B Short arm patah
Sumber : Pengolahan Data
Short arm tidak dapat memotong / mencacah buah
Bila Long arm ini sudah tipis dan patah mengakibatkan hasil pemotongan buah tidak maksimal dan mesin Digester akan mati Bila salah satu subpart elektro motor rusak atau mati akan mengakibatkan elektro motor short dan mati apabila tidak langsung diperbaiki elektro motor akan mati total sehingga mesin Digester tidak dapat beroperasi
1
Bila Short arm ini sudah tipis dan patah mengakibatkan hasil pemotongan buah tidak maksimal dan mesin Digester akan mati
FMECA Scoring S
O
D
RPN
8
6
5
240
8
6
3
144
8
6
3
144
8
6
4
192
6
6
5
180
8
6
4
192
8
6
3
144
93
Tabel 4.17 FMECA Mesin Press Component
Function
Function Failure
Failure Mode
Failure Effect
A
Worm Screw Press Cage
Bearing Gearbox
Screw Press
1
Sebagai filter untuk pengepresan
Worm Screw Press tipis / aus
1
Alat untuk mengatur putaran mesin
A
Suara kasar dan putaran tidak maksimal pada gearbox
A
Screw Press rusak
1
Sebagai alat untuk melakukan pengepressa n
B
Shaft Spur Gear
1
Alat untuk mentransmi sikan putaran ke screw press
A
1
Worm Screw kurang efektif melakukan penyaringan serat dengan minyak pada mesin press
1
Bearing Gearbox pecah
1
Screw Press macet dan tidak dapat melakukan pengepressan
Screw Press patah
Shaft Spur Gear tidak berputar
1
Shaft Spur Gear pecah
1
1
1
1
Bila worm screw press ini sudah tipis atau aus maka akan mengakibatkan pengepressan dan penyaringan serat dengan minyak pada mesin press tidak optimal Jika bearing gearbox pecah maka akan mengakibatkan putaran mesin press dan proses pengepresan tidak optimal
Bila screw press rusak dan patah maka proses pengepressan tidak optimal, serta bisa mengakibatkan mesin press mati
Jika shaft spur gear pecah maka screw press tidak dapat berfungsi dengan optimal dan putaran pengepressan tidak efektif
FMECA Scoring S O D RPN
7
8
4
224
7
6
3
126
7
7
4
196
8
6
4
192
7
6
4
168
Sumber : Pengolahan Data Berdasarkan pengolahan data dengan metode ini didapatkan hasil pada mesin Digester (komponen Long Arm), dan pada mesin Press (komponen Worm Screw Press Cage) merupakan komponen kritis yang memiliki nilai RPN terbesar. Komponen tersebutlah yang menjadi prioritas karena memiliki tingkat resiko yang sangat tinggi dalam kelancaran proses produksi. Pemilihan komponen kritis dengan metode FMECA sama dengan penentuan komponen kritis berdasarkan perhitungan frekuensi komulatif (Downtime terbesar).
94
4.2.5
Implementasi Dari 8 PilarTotal Productive Maintenance.(TPM)
4.2.5.1. Focused Improvement Permasalahan ini difokuskan untuk mengeliminasi six big losses, terutama yang terkait dengan mesin.Kegiatan ini, ditujukan untuk meningkatkan overall equipment effectiveness OEE) mesinpress dan mesin digester pada stasiun press.10 Langkah-langkah implementasifocused improvementyaitu : Langkah 1:
Menetapkan lini produksi Stasiun Press sebagai lini kritis yang akandi fokuskan.
Langkah 2:
Menetapkan timimprovementyang terdiri dari bagian produksi danmaintenanceuntuk mengatasi permasalahan pada stasiun press.
Langkah 3:
Memahami losses yang ada pada stasiun pressberdasarkan hasil faktor-faktor antar korelasi.
Langkah 4:
Menetapkan tema dan sasaran improvement yaitu berdasarkan mesin dan komponen kritis yang telah di analisis pada stasiun press.
Langkah 5:
Menetapkan jadwal interval waktu pencegahan dan pemeriksaan tiap komponen pada stasiun press.
Langkah 6 :
Melaksanakan dan evaluasi analisis dan jalan keluar masingmasing improvement dengan seksama:
Langkah 7 :
Implementasi dampak dari jadwal interval waktu pencegahan dan pemeriksaan.
Langkah 8:
Mengkonfirmasi dampak improvement yang didapatkan.
95
Langkah 9:
Tindakan pencegahan berulangnya masalah dengan melakukan tinjau ulang standar yang ada atau tetapkan standar baru di stasiun Press.
Langkah 10 : Terapkan hasil improvement pada stasiun press. 4.2.5.2 Perawatan Mandiri Kegiatan yang melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri, disamping
kegiatan
yang
dilaksanakan
oleh
bagian
perawatan.
7
langkahperawatan mandiri yang harus dilakukan pada mesin – mesin di stasiun pressadalah : 1. Pembersihan awal pada mesin, agar operator di stasiun press memahami dan mengembangkan rasa memiliki terhadap mesin (membersihkan adalah inspeksi). 2. Pencegahan surnber kontaminasi dan tempat yang sulit dibersihkan agar mengurangi dampak pada kerusakan mesin. 3. Pengembangan standard pembersihan dan pelumasan terhadap mesin agar mesin selalu dalam kondisi optimal. 4. Inspeksi menyeluruh agar dapat memperbaiki inspeksi mesin yang sulit dan meningkatkan kehandalan mesin. 5. Pengembangan standard perawatan mandiri, evaluasi hasil dan penerapan pada mesin – mesin lain. 6. Process Quality Assuranceagar operator dapat mengetahui peran dan tanggung jawab terhadap mesin.
96
7. Menjalankan
perawatan
mandiri
dan
kegiatan
peningkatan
yangberkesinambungan pada stasiun press dan stasiun – stasiun lainya. Kunci keberhasilan perawatan mandiri : 1. Pelatihan pengenalan TPM pada perusahaan. 2. Kerjasama antar departemen yang baik dan diketuai oleh bagian maintenance. 3. Perawatan mandiri adalah bagian dari pekerjaan produksi 4. Kegiatan kelompok kecil yang tepat. 5. Manajer memimpin penerapan TPM, memantau, dan mengevaluasi penerapan TPM. 6. Pelatihan dilapangan untuk operator baru agar lebih paham dan mengerti. 7. Dampak yang nyata terhadap perawatan mandiri. 8. Standar yang ditentukan oleh operator terhadap perawatan mesin 9. Audit mandiri gejala dan kerusakan pada mesin 10. Respon yang cepat terhadap permasalahan mesin 11. Terapkan secara tuntas perawatan mandiri tersebut. 12. Laksanakan terlebih dahulu perawatan mandiri. 4.2.5.3 Perawatan Terencana Tujuan dari perawatan terencana adalah memaksimalkan produktifitas dengan biaya minimal. Langkah implementasi dari perawatan terencana, yaitu : 1. Mengevaluasi status perawatan terehcana yang ada serta tentukan alasan mengapa perlu perawatan terencana 2. Menetapkan kebijakan dan sasaran perawatan terencana 3. Bentuk organisasi dan pembagian tugas dalam penerapan perawatan terencana
97
4. Menetapkan item dari perawatan terencana yang diimplementasikan 5. Mempelajari permasalahan yang berkaitan dengan setiap item yang akan diimplementasikan 6. Menetapkan master plan untuk perawatan terencana 7. Mengevaluasi hasil penerapan perawatan terencana 4.2.5.4Peningkatan Keterampilan Operator dan Perawatan Sasaran peningkatan keterampilan operator dan perawatan itu sendiri adalah meningkatkan keterampilan merawat mesin pada bagian produksi dan perawatan untuk : a. Menunjang
penerapan
focusedimprovement,
perawatan
mandiri,
perawatanterencana dan pilar lain yang berkaitan dengan permasalahan yang dihadapi. b. Memenuhi tuntutan keterampilan operasi dan perawatan mesin yang semakinmeningkat. Implementasinya yaitu dengan mengadakan skill training dan on the job trainingpada operator. 4.2.5.5Maintenance Prevention.Information (MP), DesignandEarly Equipment Management Menemukan masalah yang terjadi pada periode tersebut dan melakukan improvement untuk mengeliminasi masalah tersebut. Beberapa langkah-langkah dasar dalam initial equipment management yaitu : 1. Keterampilan aktif pada tahapan product development & design
98
2. Menetapkan engineeringDesign Mission Engineering 3. Mengevaluasi design sebelum direalisasikan 4. Penggunaan maintenance prevention information secara aktif 4.2.5.6Quality Maintenance Losses yang tinggi pada stasiun press dapat dicegah melalui pengecekan dan pengukuran kondisi mesin secara periodik dan memverifikasi apakahlosses minyak dalam toleransi yang diperbolehkan atau tidak. Potensi losses yang tinggidapat diprediksikan dengan memeriksa dan mencegahnya melalui berbagai kegiatan di pilar - pilar sebelumnya. 4.2.5.7 TPM di Administrasi dan Departemen Penunjang Kegiatan TPM ini tidak dilaksanakan oleh satu bagian saja dalam perusahaan,melainkan perlunya kerjasama dari bagian-bagian lain seperti di administrasi dandepartemen penunjang agar implementasi TPM dapat berjalan dengan baik dan menyeluruh. 4.2.5.8Sistem Yang Aman dan Ramah Lingkungan Perusahaan
perlu
menciptakan
lingkungan
yang
aman
dan
sehat.Membangun sistem produksi yang aman dan ramah lingkungan.Sasaran dari implementasi ini adalah ZeroAccident dan Zero Pollution .Sedangkan pihak yang terlibat adalah bagianmaintenance dan lingkungan.
99
4.2.6
Pendekatan Penerapan Total Productive Maintenance Terhadap Perusahaan Setelah pengambilan data yang dilakukan sebelum penerapan TPM
dimulai. Selanjutnya tahap yang dilakukan adalah pendekatan TPM pada PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri, berikut ini adalah 8 langkah penerapan TPM yang antara lain adalah : Step1:
Pengenalan TPM sistem ke top management dari perusahaan, hal inidilakukan dengan cara menjelaskan beberapa perusahaan yang telah menerapkan TPM dan bagainana hasil yang didapatkan di perusahaan tersebut.
Step 2:
Melakukan program pengenalan dan pelatihan kepada seluruh jajaranpabrik. Hal ini dilakukan dengan memberikan pengumumanpengumuman tertulis tentang apa itu TPM, bagaimanakah jam kerja dari TPM, seberapa pentingnya waktu yang dibutuhkan dalam penerapan TPM, berharganya suatu kesempatan jika dilewatkan, hasil apakah yang akan didapatkan saya dan kalian?
Step3:
Membentuk struktur organisasi untuk penerapan TPM berdasarkan struktur yang lama. Berapa banyak grup-grup yang harus dibentuk, apakah tanggung jawab yang baru?
Step4:
Menetapkan aturan-aturan dan target yang harus dicapai pada akhir penerapan TPM.
Step 5:
Membuat rencana utama pencapaian target yang harus dicapai.
100
Step 6 :
Mencoba untuk menemukan kondisi awal dari mesin yang ada, dan mengidentifikasikan masalah yang ada menjadi kerusakan mesin atau kerusakan operasi.
Step 7:
Mengukur dan meningkatkan efektifitas fasilitas.
Step8:
Menerapkan
autonomousmaintenance
untuk
operator
dan
juga
menerapkan aturan tempat kerja yang bersih dan rapi. 1. Mengenalkan TPM Kepada Top Management Tahap pertama yang dilakukan adalahmengenalkanTotal Productive Maintenancekepada Top Management.Top management adalah orang-orang yang bekerja sebagai pemimpirn di perusahaan tersebut antara lain adalah kepala pabrik dan juga kepada kepala bagian yang ada (maintenance, kepala bagian produksi, kepala
gudang,
dan
lain-lain).
Pengenalan
yang
dimaksudkan
adalah
brainstorming yang ada dalam TPM, presentasi TPM yang sudah ada dan memberikan contoh kepada para top management.sehinggaperusahaan dapat meningkatkan produktivitas dan etos kerja dari top management sampai low management. Sampai tujuan TPM yang akan mencapai zero breakdowndanzero defect. 2. Menciptakan Kampanye Penerapan TPM ke Karyawan Seluruh karyawan dari operator mesin, bagian gudang, staf kebersihan, dan satpam diberikan pengarahan tentang TPM dengan menggunakan slide bergambar. Selain penjelasan dengan slide, dibuat grup-grup yang terdiri dan atas tugas masing-masing sehingga ada 3 grup totalnya, grup pertama terdiri dari operator mesin, staf maintenance yang memimpin penerapan TPM dan kepala
101
bagian produksi. Selanjutnya grup kedua terdiri atas staf gudang, dan satpam yang dipimpin oleh kepala bagian gudang, kepala bagian penyediaan, dan kepala bagian personalia. Dalam setiap grup-giup tersebut, pemimpin menjelaskan dan mengajarkan apakah TPM itu, bagaimanakah cara kerjanya, dan apa kegunaannya. Tujuan dari pembagian grup-grup tersebut adalah untuk meningkatkan moral mereka dan menekan kemungkinan adanya rasa penolakan penerapan TPM.Rasa penolakan tersebut dapat dilihat dari reaksi karyawan yangdibagi menjadi beberapa bagian.Reaksi dari operator mesin, menganggap tugas mereka hanyamenggunakanmesin
untuk
mencapaitarget
produksi
yang
diharapkan.Merekatidak peduli apakah mesin itu rusak atau tidak.Beberapa tanggapan yang berhasil dicatat adalah, “saya tugasnya hanya memproduksi dengan menggunakan mesin yang sudah disediakan, tugas memperbaiki mesin itu kan
gunanya
operator
maintenance”.
Sedangkan
operatormaintenance
beranggapan jika operator juga diberi tanggung jawab menjaga mesin, mereka tidak akan mengerti apakah yang baik untuk mesin ini baik untuk mesin lainnya. Begitu juga petugas pergudangan, mereka menganggap tidak perlu ikut campur operatormaintenance di gudang. Dengan pembagian grup-grup ini masing-masing karyawan dapat mengutarakan pendapatnya
dan pemimpin grup dapat
memberikan pengertian kepada karyawan tersebut. Beberapa solusi jawaban yang dapat diberikan antara lain, jika operator mesin juga menganggap mesin sebagai benda pribadinya, apakah mereka akan memperlakukannya dengan baik dan hatihati.
Jika
operatormaintenance
membiarkan
operator
mesin
mengerti
102
kondisimesin baik atau buruk, bagaimana cara menanganinya. Hal ini akan meringankan tugas maintenance dan meminimalkan terjadinya kerusakan pada mesin, serta dapat meluangkan waktu untuk fokus terhadap satu kerusakan yang sifatnya berbahaya agartidak terulang lagi dalam waktu dekat. Cara lain untuk mengenalkan TPM adalah dengan pembuatan slogan slogan yang ditempel di daerah tertentu yang menunjukkan pentingnya TPM untuk perusahaan. Beberapa ditempel di tempat istirahat karyawan, sebagian ditempel di dalam kantor untuk menunjukkan keseriusan kepala pabrik dan kepala bagian terhadap penerapan TPM tersebut. 3. Membentuk Struktur Organisasi Berdasarkan TPM Setelah pengenalan ke top management dan karyawan telah terlaksana dengan baik, kemudia dilanjutkan dengan pembuatan struktur organisasi berdasarkan dengan tugas-tugas yang akan dicapai.Dengan adanya pemberian lingkup pekerjaan ini dapat membantu penerapan berjalan sesuai dengan target yang ingin dicapai. Dengan adanya struktur organisasi TPM ini dapat dilihat lingkup seberapa jauh tugas TPM ini berjalan. 4. Mencapai Aturan Dan Target Yang Ingin Dicapai Tahap selanjutnya adalah membuat target-target yang diinginkan perusahaan.Hampir rata-rata perusahaan, pasti menginginkan target produksi tercapai, atau target produksi yang telah ditetapkan sebelumnya terlampaui.Hal ini ditunjukkan dengan menempelkan jadwal poduksi harian untuk karyawan, tingkat produktivitas yang diharapkan dari karyawan. Motto dan slogan juga dibuat
103
dengan harapan karyawan termotivasi untuk mencapai target produksi. Demikian juga dengan pcnerapan TPM, dibuat juga target-target yang ingin dicapai.Sloganslogan penerapan TPM yang diinginkan dapat membuat karyawan merasa mampu untuk mencapai target tersebut, hal ini dikarenakan tulisan atau angka yang ada di dalam slogan menjadi target di dalam diri mereka sendiri. 5. Merencanakan Pencapaian Target Dalam Jangka Waktu Perusahaan membuat master plan dalam jangka waktu beberapa tahun untukdapat dicapai penerapan TPM ini. Dalam jangka waktu berapa lama kita dapat melihat hasilnya. 6. Mengidentifikasikan Masalah Dan Mencari Kondisi Optimum Mesin Pada tahap pengambilan data dalam pengolahan data diatas dapat dilihat beberapa
jenis
downtime
yang
terjadi.
Selanjutnya
tim
TPM
dapat
mengidentifikasikan jenis masalah tersebut, dan dapat mengerti mengapa hal tersebut dapat terjadi. Terkadang operator mesin tidak peduli dengan kerusakan yang terjadi pada mesin mereka menganggap ini biasa, jika losses yang dihasilkan hampir 10 % nya merupakan losses minyak, jika mesin tidak dapat berfungsi dengan maksimal. Untuk itu diperlukan adanya penjelasan dari departemen maintenance mengapa mesin tersebut rusak, atau tidak maksimal. Langkah pertama yang dikerjakan oleh departemen maintenance, yang mengawasi jalannya produksi. Jika terjadi kerusakan, atau produk yang dihasilkan dalam losses tinggi, tim harus menandai bagian mesin mana yang rusak dengan
104
label atau pemberian tanda di bagian mesin yang rusak tersebut. Hal ini dilakukan karena : 1. Semua orang di perusahaan dapat melihat bahwa pada mesin ini ada kerusakan. 2. Otomatis lingkungan sekitar mesin tersebut menjadi sadar, bahwa TPM sedangditerapkan. 3. Label mewakili mesin tidak berjalan 100 %, semakin banyak label menunjukkan mesin teisebut mengalami beragam jenis kerusakan. 4. Dengan
adanya
label
tersebut,
maka
tim
TPM
dapat
mempertimbangkanlangkah-langkah yang harus diambil sesuai dengan kerusakan tersebut. Setelah pemberian label, maka dilakukanlah pengembalian mesin ke kondisi
optimumnya.
Proses
pengembalian
mesin
ini
dimulai
dengan
pembersihan, pembersihan secara menyeluruh pada mesin dan area prosesnya. Tujuan dari proses pembersihan ini adalah : 1. Pembersihan merupakan bagian dari inspeksi. Dengan membuka dan menutup mesin, mekanismenya dapat diketahui apakah sesuai dengan yang diharapkan atau tidak, jika ada kesalahan lagi maka dapat ditambahkan label di mesin tersebut. 2. Pembersihan secara mendetail. Dengan lebih detailnya proses penbersihan, maka dapat dilihat apakah ada mur atau baut yang tidak terpasang atau lepas, dan apakah mempengaruhi proses mesin atau tidak.
105
3. Dengan dilakukan pembersihan dapat mengetahui mekanisme mesin tersebut, haltersebut juga mempengaruhi moral dari tim. Hal ini didapatkan karena timmerasakan mekanisme yang ada, mesin tersebut belum baik, maka merekaakan berusaha untuk membuatnya menjadi optimal. Dari informasi ini maka dapat ditentukan langkah-langkah perbaikan apa saja yang perlu diambil. Tim TPM dapat memberitahukan jika terjadi kerusakan kepada
operator,
dan
bagaimana
menanggulanginya.Bagaimanareaksi
operatormaintenance menanggapi masalah yang dihadapi, dandapatjuga dibuat alur kerjasama antara operator dengan operatormaintenance.Dengan alur kerjasama ini, kondisi fasilitas produksi optimum dapat tercapai, jumlah kerusakan dapat ditekan, dan juga mempengaruhi produksi yang berjalan, serta kualitas produk juga lebih baik. 7. Mengukur Dan Meningkatkan Efektivitas Fasilitas Setelah Penerapan Setelah penerapan yang dilakukan dari poin 1 sampai poin 6 diatas, maka dilakukan pengambilan data untuk diukur setiap 1 bulan yang dalam penelitian ini dilakukan hingga 3 bulan mendatang, apakah target yang diinginkan sudah tercapai atau belum.Dalam perhitungan tersebut dapat dilihat nilaiAvailability, Performance Efficiency, danRate Of Quality (ROQ) produk yang didapat sudah optimal atau belum. Batas kondisi optimal yang harus dicapai dalam keefektivitasan mesin adalah : (Seichi Nakajima, 1988). a. Avabilility, lehih besar dari 90 % b. Performance Efficiency lebih besar dari 90 % c. Rate Of Quality lebih besar dari 99 %
106
8. Menerapkan
Lingkungan
Kerja
Yang
Bersih
Dan
Rapi
Serta
Autonomousmaintenance di PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri Salah satu aspek terpenting dalam pendekatan TPM dan hasil yang didapatkan dari penerapan ini dapat dilihat secara langsung. Pada tahapan sebelumnya tugas dari tim TPM dan operator dalam membersihkan lantai produksi, mesin-mesin, area sekitar mesin, dan pemberian label-label. Selanjutnya pada tahap ini,diterapkanlah lingkungan kerja yang bersih, baik sebelum maupun sesudah pekerjaan dilakukan oleh operator.Autonomousmaintenance oleh operator merupakan salah satu penerapan TPM yang berguna agar kondisi mesin tetap terjaga dalam kondisi optimal. Aktivitas yang tercakup dalam Autonomousmaintenance adalah inspeksi, lubrikasi dan pembersihan.Berikut di bawah ini adalah tabel yang memuat tujuh langkah penerapan Autonomousmaintenance di PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri. Tabel 4.18 7 Langkah Penerapan Autonomous maintenance di PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri No. 1
Langkah Pembersihan
Aktivitas Membersihkan debu dan kotoran yang terdapat pada body mesin, lubrikasi, dan kencangkan, mene
nukan
masalah
dan
coba
untuk
memperbaikinya. 2
Pembetulan M:asalah
Mencegah adanya debu, kotoran dan skrap berlebihan,
mengurangi
waktu
untuk
memhersihkan dan lubrikasi. 3
Standar Kebersihan
Menetapkan standar waktu yang diperlukan
dan Lubrikasi
untuk
membersihkan
dan
mengencangkan
107
(harian dan periodik) 4
Inspeksi Umurn
Mengikuti
standar
inspeksi
manual
buku
panduan, maintenance memeriksa perbaikan dari operator mesin. 5
Inspeksi Autonomous
Membuat lembar inspeksi autonomous.
6
Keteraturan dan
Standarisasi peletakan barang-barang maupun
Kerapihan
komponen mesin. Antara lain : standar inspeksi untuk kebersihan dan lubrikasi di area mesin. Kebersihan dan lubrikasi
standar di
area
sekitarnya, standar untuk pencatatan lembar kerja produksi standar untuk part dan alat-alat maintenance. 7
Full Autonomous
Menetapkan tujuan akhir penerapan, autonomous
maintenance
maintenance, untuk melihat adanya keberhasilan penerapan autonomous maintenance.
Berikut ini adalah keterangan setiap bagian dari tujuh langkah penerapan autonomousmaintenance : 1) Pembersihan Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, dengan adanya pembersihan ini operator dapat mengetahui kondisi optimal mesin yang seharusnrya. Selain itu juga pembersihan adalah proses pendidikan yang akan menjadikan operator mesin lebih bertanggung jawab dalam melakukan proses produksi. Tujuan dari proses pembersihan ini adalah : a. Pembersihan merupakan bagian dari inspeksi. Dengan membuka dan melihat kondisi mesin, mekanismenya dapat diketahui apakah sesuai
108
dengan yang diharapkan atau tidak, jika ada kesalahan lagi maka dapat ditambahkan label di mesin tersebut. b. Pembersihan
secara
mendetail.
Dengan
lebih
detailnya
proses
pembersihan, maka dapat dilihat apakah ada mur atau baut, yang tidak terpasang, dan dapat mempengaruhi proses mesin atau tidak. c. Dengan pembersihan, selain mengetahui mekanisme mesin tersebut, hal tersebut juga mempengaruhi moral dantim. Hal ini didapatkan, karena tim merasa mekanisme yang ada di mesin tersebut belum optimal, maka mereka akan berusaha untuk membuatnya menjadi optimal. 2) Pembetulan Masalah Masalah yang dimaksud adalah, segala kerusakan mekanik yang disebabkan karena mesin terlalu kotor.Setiap operator mesin bertanggung jawab untuk kebersihan dan meningkatkan area kerjanya. Tetapi operatormaintenance haus bekerja samadengan mereka dan membantu usaha mereka,jika proses pembersihan telah dilakukan tetapi mesin tetap mengalami kerusakan, maka dapat langsung diidentifikasikan secara langsung. 3) Standar Kebersihan dan Lubrikasi Pada dua langkah diatas, setelah dilakukan tahap tersebut dapat ditentukan standar pemberlakuan proses kebersihan dan lubrikasi. Pada PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri setelah didapatkan waktu untuk operator membersihkan mesin, lubrikasi dan mengencangkanbagian-bagian mesin.Maka ditetapkanlah, waktu untuk membersihkan, lubrikasi dan mengencangkan part - part yang dilakukan
109
selama 30 menit sebelum memulai pekerjaan dan hal tersebut juga dilakukan 30 menit setelah proses produksi mereka selesai. 4) Inspeksi Umum Inspeksi umum dimaksudkan agar kemampuan setiap operator sama, hal ini berguna dalam penanganan masalah-masalah yang timbul di mesin masingmasing dan cara penanggulangannya mirip. Dalam melakukan inspeksi unum ini operator setiap mesin berkumpul untuk diskusi dan menceritakan apa saja masalah yang timbul dan terlihat oleh mereka dan melakukan cara penyelesaiannya. Hal ini masih dilakukan setiap apel pagi sebelum memulai pekerjaan di PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri. Selama diskusiawal, diadakan juga sharing awal, dengan harapan operator yang satu dengan operator yang lainnya memliki cara yang sama dalam penanganan mesin. 5) Inspeksi Autonomous Inspeksi autonomous merupakan perbarndingan dalam penerapan hal-hal yang sudah diterapkan di atas, apakah sudah mencapai tingkat kebersihan yang diharapkan atau belum, lubrikasi dilakukan dengan benar atau tidak. 6) Keteraturan dan Kerapihan Tahap ini terdiri dari langkah keteraturan dan kerapihan, di mana aktifitas dikembangkan dari pencegahan kemunduran ke pengukuran kemunduran melalui inspeksi peralatan keseluruhan untuk pelatihan keahlian dan implementasidari inspeksi. a. Restorasi dan inspeksi dari kemunduran diharapkan dapat sukses.
110
b. Sukses
adalah
perolehan
yang
baik,
dan
dapat
dipertanggung
jawabkan.Inspeksi harian berdasarkan pengalaman sensor dan teori yang dapatdibuat, “operator provicien in equipment” dapat dipelihara dan pendekatanagresif mereka terhadap penerapan dapat diperkirakan. Pada akhimya tujuan yang diharapkan dapat diperoleh dan perilaku operator dapat diubah menuju pada sistem manajemen autonomous di manapencacatan dan kegagalan disadari merupakan kekurangan dari lantai produksi.Tahap ini cukup penting sebagai inti dari sistem manajemen autonomous. 7) Autonomous Maintenance Dengan adanya keenam hal di atas kemudian dilakukan evaluasi, pada tahap mana operator sering mengalami masalah (mengeluh, penerapan lama). Lalu dari hasil evaluasi yang ada dilakukan pertimbangan-pertimbangan apakah harus dilakukan lebih mendalam atau menunggu operator terbiasa dulu dengan apa yang sudah ada. 4.2.7
Data Losses Output MesinPressSetelah Implementasi TPM Pada tabel dibawah ini dapat dilihat pengumpulan data hasil losses dari
ouput mesin press setelah penerapan dan pendekatan total productive maintenance (TPM) pada bulan Maret sampai bulan Mei tahun 2015.
111
Tabel 4.19 Data Losses Output Mesin Press Bulan Maret – Mei2015 Mesin Press Oktober
November
Hari ke
Hasil Lab (Std Losses 4,5 %)
Total Mesin Produksi
Good Mesin
Hasil Lab (Std Losses 4,5 %)
Total Mesin Produksi
NG Mesin
NG Mesin
1
3,58
6
2
4
3,24
6
2
3,08
3
2,75
6
1
5
4,21
6
1
5
0
4
3,67
6
1
5
5
3,32
6
3
6
0,00
0
7
4,64
8
Desember
Good Mesin
Hasil Lab (Std Losses 4,5 %)
Total Mesin Produksi
NG Mesin
Good Mesin
1
5
2,98
6
1
5
6
2
4
3,44
6
1
5
0
0
0
4,60
6
4
2
4,22
6
2
4
4,39
6
2
4
3
4,55
6
3
3
4,44
6
2
4
0
0
3,66
6
1
5
4,25
6
2
4
6
4
2
4,94
6
4
2
3,78
6
1
5
3,89
6
3
3
4,42
6
2
4
4,21
6
2
4
9
4,64
6
4
2
4,82
6
4
2
4,59
6
3
3
10
3,80
6
2
4
3,882
6
2
4
4,49
6
3
3
11
4,62
6
4
2
3,762
6
2
4
4,15
6
2
4
12
4,06
6
1
5
3,48
6
1
5
4,36
6
2
4
13
4,69
6
4
2
3,31
6
1
5
4,52
6
3
3
14
3,12
6
1
5
3,204
6
1
5
3,57
6
1
5
15
3,40
6
1
5
4,16
6
2
4
3,99
6
1
5
16
4,51
6
3
3
2,92
6
1
5
4,36
6
2
4
17
3,96
6
2
4
4,58
6
3
3
4,42
6
2
4
18
3,73
6
2
4
3,44
6
2
4
4,31
6
2
4
19
4,31
6
1
5
4,25
6
2
4
4.53
6
3
3
20
2,67
6
1
5
4,52
6
4
2
4,47
6
2
4
21
3,25
6
1
5
4.16
6
2
4
4,51
6
3
3
22
4,12
6
2
4
4,29
6
2
4
4,57
6
4
2
23
4,00
6
2
4
4,57
6
3
3
3,77
6
1
5
24
3,36
6
2
4
4,39
6
2
4
3,85
6
2
4
25
3,63
6
3
3
4,42
6
2
4
0,00
0
0
0
26
3,41
6
2
4
3,22
6
1
5
4,39
6
2
4
27
4,63
6
4
2
4,59
6
3
3
4,46
6
3
3
28
4,57
6
3
3
4,49
6
2
4
4,61
6
4
2
29
4,68
6
4
2
3,37
6
1
5
3,87
6
1
5
30
4,53
6
3
3
4,15
6
2
4
4,15
6
2
4
31
4,63
6
4
2
4,56
6
4
2
180
71
109
180
67
113
Total
174
60
114
112
Sumber : Data Perusahaan 4.2.8
Data Waktu Downtime Setelah Implementasi TPM Data – data mengenai kerusakan mesin secara tiba – tiba (breakdown)
pada stasiun press, mesin digester, dan mesin presssetelah penerapan TPM dalam periode produksi bulan Maret sampai Mei tahun 2015 adalah sebagai berikut : a. Mesin Digester Tabel 4.20 Data BreakdownMesin Digester Bulan Maret 2015
Hari Ke
7 10
Breakdown
Jam
Waktu Kerusakan Total / Waktu downtime (menit) per hari (menit)
Motor dinamo mati 15.20 - 17.20 120 Panel digester short 13.10 - 14.00 50 Chute sliding door 11 tersumbat 20.17 - 21.17 60 13 Body liner digester bocor 14.13 - 15.45 92 Suara kasar coupling 16 Gearbox 17.22 - 18.27 65 Chute sliding door 27 tersumbat 16.40 - 17.47 67 30 Control panel digester mati 12.33 - 13.33 60 31 Suara kasar elektro motor 19.25 - 20.53 88 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan
120 50 60 92 65 67 60 88 602
113
Tabel 4.21Data Breakdown Mesin Digester Bulan April 2015
Hari Ke
Breakdown
Jam
Waktu Kerusakan Total / Waktu downtime (menit) per hari (menit) 90 90 85 85
Suara kasar elektro motor 12.15 – 13.45 Putaran shaft rendah 16.22 – 17.47 Chute sliding door 9 tersembut 21.40 – 22.55 75 17 Bearing gearbox pecah 15.10 – 17.17 127 20 Chute sliding door bocor 20.36 – 21.44 68 23 Steam injection bocor 17.32 – 18.42 70 Suara kasar coupling 27 gearbox 14.16 – 15.51 95 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan 5 7
75 127 68 70 95 610
Tabel 4.22 Data Breakdown Mesin Digester Bulan Mei 2015
Hari Ke
3
Breakdown
Jam
Waktu Kerusakan Total / Waktu downtime (menit) per hari (menit)
Short arm retak 15.10 - 18.10 Body liner digester bawah 9 bocor 20.27 - 21.29 13 Bearing v-block retak 14.30 - 16.07 19 Chute sliding tersumbat 12.19 - 13.24 21 Control panel digester short 11.46 - 12.46 22 Coupling gearbox patah 17.21 - 18.53 28 Suara kasar elektro motor 16.50 - 17.20 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan
180
180
62 97 65 60 92 80
62 97 65 60 92 80 636
114
b. Mesin Press Tabel 4.23 Data Breakdown Mesin Press Bulan Maret 2015
Hari Ke
Breakdown
Jam
5 8 12 13 17 19 23 27 29
Waktu Kerusakan Total / Waktu downtime (menit) per hari (menit)
Pulley motor kendor 13.23 - 14.49 Hydrolic press macet 16.34 - 17.54 Suara kasar gearbox 20.21 - 21.51 Adjusting cone macet 14.14 - 17.16 Pulley motor putus 19.10 - 21.05 Suara kasar elektro motor 11.16 - 12.33 Control panel tidak berfungsi 11.24 - 12.29 Dinamo motor mati 15.31 - 17.04 Adjusting cone macet 13.18 - 16.18 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan
86 80 90 182 115 77 65 93 180
86 80 90 182 115 77 65 93 180 968
Tabel 4.24 Data Breakdown Mesin Press Bulan April 2015
Hari Ke
2 5 15 17 25 27 30
Breakdown
Jam
Waktu Kerusakan Total / Waktu downtime (menit) per hari (menit)
Panel press short 11.10 - 12.17 67 Suara kasar coupling gearbox 14.53 - 16.26 93 Sheal oil bocor 16.23 - 17.38 75 Adjusting cone macet 17.06 - 20.04 178 Hydrolic press macet 19.41 - 21.16 95 Bearing gearbox pecah 15.35 - 17.21 106 Hydrolic press macet 13.18 - 14.48 90 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan
67 93 75 178 95 106 90 704
115
Sumber : Data Perusahaan Tabel 4.25 Data Breakdown Mesin Press Bulan Mei 2015
Hari Ke
Breakdown
Jam
Waktu Kerusakan Total / Waktu downtime (menit) per hari (menit)
3 5 12 13 22
Worm screw p.cage tipis 13.24 - 16.31 187 Pulley motor kendor 11.28 - 12.48 80 Suara kasar pada gearbox 16.50 - 18.26 96 88 Body press belakang bocor 14.40 - 16.08 Hydrolic press macet 18.26 - 19.51 85 Bearing body belakang 26 pecah 15.17 - 16.47 90 28 Worm legthening macet 13.32 - 15.32 120 Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan Sumber : Data Perusahaan 4.2.9
187 80 96 88 85 90 120 746
Data Waktu Setup and AdjustmentSetelah Implementasi TPM Waktu Setup and Adjustment merupakan waktu produksi yang hilang
akibat perlunya dilakukan penyesuaian pada mesin, sehingga mesin tidak melakukan proses produksi. Berikut ini adalah data waktu setup and adjustment setelah implementasi TPM pada bulan Maret sampai dengan Mei tahun 2105: Tabel 4.26 Data Waktu Setup and Adjustment Mesin Digester dan Mesin Press Bulan Maret – Mei 2015 Dalam Hari Kerja
Hari Ke
Waktu Setup dan Adjustment (menit) Maret April Mei Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin Digester Press Digester Press Digester Press
116
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Total Waktu
67 73 75 62 76 0 97 84 78 89 90 77 95 68 66 90 82 74 78 69 72 67 80 83 68 75 88 76 70 90 87 2346
68 72 75 81 92 0 73 93 84 69 74 98 110 77 83 79 104 86 96 70 67 85 105 68 79 82 103 88 113 78 73 2525
74 80 0 68 96 69 72 76 81 76 83 85 75 71 92 68 115 76 78 82 80 77 69 72 94 80 106 72 80 91
71 97 0 70 98 68 73 75 70 82 85 69 74 72 95 80 108 77 83 72 68 70 82 78 89 76 92 75 80 90
2338
2319
67 86 103 77 68 72 70 73 95 69 71 64 92 77 81 62 71 83 96 81 92 95 78 88 0 84 78 109 67 84 79 2412
85 70 105 67 96 79 82 77 81 63 79 97 95 72 81 68 85 77 72 67 73 97 84 65 0 100 82 110 80 78 66 2433
Sumber : Data Perusahaan 4.2.10 Mengukur Nilai Efektifitas Mesin Digester dan MesinPress Setelah Penerapan TPM 4.2.10.1 PerhitunganAvailability Pada Bulan Maret – Mei 2015 a) Total Available Time
117
Total available time ini merupakan waktu produksi potensial mesin bekerja. Waktu potensial mesin dapat beroperasi dalam sehari adalah : Total Available Time = 960 merit / hari Sedangkan untuk perhitungan available time rata-rata setiap bulannya : jumlah hari kerja selama 1 bulan x 960 menit Available Time rata - rata =
hari
Jumlah hari kerja selama 1 bulan
b) Planned Downtime Planned downtime merupakan waktu downtime, di mana mesin tidak menghasilkan produk secara terencana.Dalam hal ini waktu downtime meliputi, pemeriksaan, pembersihan, penggantian, penyetelan, pelumasan, pengencangan pada setiap mesin, waktu istirahat. Keterangan jumlah planned downtime1bulan : a. Pemeriksaan,pembersihan,pelumasan, pengencangan pada setiap mesin secara rutinitas dilakukan setiap hari dengan waktu 2,5 jam / hari (150 menit). b. Pemeriksaan,
pembersihan,
penggantian,
penyetelan,
pelumasan, pengencangan pada setiap mesin secara menyeluruh dilakukan 2 kali / bulan selama 4 jam (240 menit). c) Running Time Running time merupakan waktu yang tersedia bagi mesm untuk berproduksi setelah dikurangi oleh waktu downtime terencana. Running Time = Total available time - Planned downtime Sedangkan perhitungan running time rata-rata untuk setiap bulannya :
118
Running Time rata-rata =
Total available time rata-rata - Planned downtimerata-rata
d) Waktu Setup and Adjustment Waktu setup and adjustment ini merupakan waktu produksi yang hilangakibat perlu adanya penyesuaian terhadap mesin dan part nya. Sedangkan untuk perhitungan waktu setup and adjustment rata-rata setiap bulannya : Waktu Setup and Adjustment rata-rata =
Total Waktu Setup and Adjustmen t selama1 bulan jumlah Setup and Adjustmen t selama1 bulan e) Operating Time Operating time merupakan waktu operasi peralatan/mesin.Operating time ini didapat dari hasil pengurangan running time dengan waktu setup and adjustment. Operating Time = Running time - Waktu setup and adjustment Sedangkan perhitungan operating time rata-rata untuk setiap bulannya : Operating Time rata-rata =
Running time rata-rata –Waktu setup and adjustment rata-rata
f) Planned Availability Planned availability merupakan nilai persentase mesin atau peralatan dapat beroperasi berdasarkan waktu operasi peralatan yang telah direncanakan dibandingkan dengan waktu yang tersedia. Planned Availability =
Operating Running 100% Time Time
119
Sedangkan perhitungan planned availability rata-rata untuk setiap bulannya : Planned Availability rata-rata =
Planned Availability rata - rata 100% Running Time rata - rata
g) Unplanned Downtime Unplanned downtime merupakan waktu menganggur mesin, di mana mesin tidak beroperasi akibat terjadi kerusakan secara tiba-tiba dan tidak menghasilkan produk secara tidak terencana.Unplanned downtime meliputi waktu breakdown mesin. Sedangkan perhitungan unplanned downtime rata rata untuk setiap bulannya : Unplanned Downtime rata-rata =
Total waktu unplanned downtime 1 bulan Jumlah hari kerja selama 1 bulan
h) Net Operating Time Net operating time merupakan waktu bersih operasi peralatan, di mana didapatkan dengan mengurangi operating time dengan unplanned downtime. Net Operating Thne = Operating time - Unplanned downtime Sedangkan untuk perhitungan net operating time rata-rata setiap bulannya adalah : Net Operating Time rata-rata = Operating time rata-rata – Unplanneddowntime rata-rata. i)Uptime Uptime merupakan persentase mesinberdasarkan waktu bersih operasi mesin/ peralatan. Nilai Uptime ini didapatkan/ peralatan dapat , beroperasi
120
Dengan membagi net operating time dengan operating time. Uptime =
Net OperatingTime Operating time
Sedangkan perhitungan Uptime rata-rata untuk setiap bulannya adalah : Uptime rata-rata =
Net Operating Time rata - rata Operating time rata - rata
j) Availability Availability merupakan persentase ketersediaan mesin / peralatan dimana mesin / peralatan benar-benar produktif atau beroperasi dan menghasilkan produk.Availability = Planned Availability x Uptime x 100 % Sedangkan perhitungan availability rata-rata untuk setiap bulannya: Availability rata-rata = Planned Availability rata-rata x Uptime rata-rata x 100% 4.2.10.2 Perhitungan Performance Efficiency Pada Bulan Maret –Mei 2015 a)Theoretical Cycle Time Theoretical cycle time (waktu siklus teoritis) merupakan waktu yang dibutuhkan mesin / peralatan untuk memproduksi produk secara teoritis atau sesuai standar mesin / peralatan. Karena penelitian dilakukan terhadap proses suatu produk, maka theoretical cycle time yang digunakan adalah actual cycle time mesin yang termasuk dalam pembuatan produk tersebut.
121
Tabe1 4.27 Data Actual Cycle Time No.
Nama Mesin
Actual Cycle Time (menit)
1
Mesin Press
60
2
Mesin Digester
60
Sumber : Data Pengamatan b)Performance Efficiency Performance Efficiency merupakan persentase yang menunjukkan efisiensi mesin dalam beroperasi.Performance Efficiency ini merupakan pengukuran untuk melihat sebaik apa mesin melakukan pekerjaan pada saat beroperasi. Performance Efficiency =
Actual Cycle Time Total Mesin Produksi x 100% Net Operating Time
Sedangkan untuk perhitungan Performance Efficiency rata-rata setiap bulannya adalah : Performance Efficiency rata-rata =
Actual Cycle Time Total Mesin Produksi rata - rata x 100 % Net Operating Time rata - rata
4.2.10.3
Perhitungan Rate Of Quality Pada Bulan Maret – Mei 2015
a)Total and Good Product Total product merupakan jumlah keseluruhan produk yang diproduksi, baik produk yang baik (yang sudah memenuhi standar kualifikasi produk), maupun produk cacat atau reject product (yang tidak memenuhi standar kualifikasi produk).
122
Good Product merupakan jumlah keseluruhan produk baik (yang sudah memenuhi standar kualifikasi produk) dalam waktu tertentu. Pada pengolahan data ini total product dan good product yang dimaksud adalah mesin press yang melakukan produksi secara good atau notgood. Berikut ini adalah hasil perhitungan Total and Good Mesin Product rata-rata tiap bulannya : Tabel 4.28Total and GoodMesinProduct Mesin Press dan Mesin Digester Bulan Maret – Mei 2015 Total Total Mesin Bulan
Good
Mesin
Mesin
Rata-
Rata-
Rata
Rata
(unit)
(unit)
Mesin NG
Tahun
NG
GoodMesin Produksi Mesin
Produksi
(unit)
Rata-
(unit) (unit)
Rata (unit)
2015
Maret
180
71
109
6
2,37
3,63
April
174
60
114
6
2,06
3,93
Mei
180
67
113
6
2,23
3,77
Sumber : Data Perusahaan b) Rate Of Quality Rate of quality merupakan persentase perbandingan jumlah mesin baik dan optimal dengan jumlah mesin keseluruhan yang berproduksi. Nilai rate of quality menunjukkan kemampuan mesin dalam menghasilkan mesin good atau not good Rate Of Quality =
Good Mesin x 100 % Total Mesin Produksi
123
Sedangkan perhitungan rate of quality rata-rata untuk setiap bulannya : Rate Of Quality rata-rata =
Good Mesin rata - rata x 100 % Total Mesin Produksi rata - rata
4.2.10.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Overall equipment effectiveness (OEE) menggambarkan performansi peralatan dan merupakan kalkulasi akurat untuk menentukan seberapa efektif mesin/
peralatan
digunakan.OEE
ini
didapat
dari
perkalianavailability,
Performance Efficiency, danRate of quality. OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality Sedangkan untuk perhitungan OEE rata rata setiap bulannya : OEE rata-rata = Availability rata-rata x Performance Efficiency rata-rata x Rate of Quality rata-rata Semua contoh pengolahan data dan perhitungan yang tertera di atas, dihitung dengan menggunakan microsoft exceldan semua perhitungan serta hasil dari perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada bagian lampiran.
