BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Data dalam penelitian ini diperoleh dari berbagai sumber, baik yang bersifat kualitatif maupun kuantatif. Data kualitatif menunjukkan kondisi dari produk yang di teliti dan data kuantatif menunjukkan seberapa besar dampak dari cacat produksi. Data data tersebut diperoleh dari pengamatan langsung, wawancara maupun dokumen-dokumen perusahaan sebagai pendukung dan pelengkap.
4.1. Latar Belakang Perusahaan 4.1.1. Sejarah Perusahaan PT LG Electronics Indonesia (LGEIN) merupakan perusahaan yang begerak dalam bidang manufaktur elektronika. Di Indonesia market produk berupa kulkas, mesin cuci, TV LED dan LCD, home teater, DVD dan air conditioner. PT LG electronics secara resmi berdiri pada tahun 1958 di Korea oleh Boon Joon Koe dengan nama “Goldstar”. Sebelum merambah ke bisnis 44
45
elektronik perusahaan ini mengawali bisnisnya pada produk kosmetik., dengan nama Lucky Indutrial Company (sekarang LG Chem). Lalu pada tahun 1959 mulai masuk pada bidang elektronik dengan melahirkan radio, pada tahun 1965 berlanjut dengan refrigerator, kemudian pengembangan pada tahun 1966 melahirkan produk TV. Dua tahun kemudian dihasilkan produk AC dan setahun kemudian produk mesin cuci. Periode tahun 70 hingga 80-an perusahaan semakin berkembang dan mulai mengembangkan bisnis global mereka di US dan Asia. Di tahun 1990 perusahaan Korea ini mulai menanam investasi di Indonesia, pembangunan pabrik dilakukan di Tangerang di awali dengan joint venture dengan Astra dengan nama Goldstar Astra. Setahun kemudian perusahaan ini mulai menjual produk untuk pasar lokal dan juga memulai untuk produksi CTV dengan pemberdayaan lokal tenaga kerja. Pada tahun 1995 terjadi lompatan besar sehingga produksi meningkat dalam skala besar. Pada tahun 1998 joint venture dengan Astra berakhir dan brand produk berganti dari Goldstar berubah menjadi LG Elektronik. Pada tahun 2003 kapasitas produksi ditingkatkan hingga 800Kset / tahun. Di tahun 2005 LG Elektronik melakukan merger factory 1 di Tangerang dengan factory 2 di Cibitung dimana produknya yaitu media dan display. Pada tahun 2006 perusahaan berganti nama dari LG Elektronik menjadi PT LG Elektronik Indonesia atau LGEIN. Dan di bagi menjadi 3 divisi utama, refrigerator divisi dengan 1.56 juta set/ tahun, divisi media dengan kapasitas 12 juta set/ tahun serta display division dengan total kapasitas 4.7 juta set/ tahun.
46
Peneliti memilih PT LGEIN Tangerang yang saat ini telah memiliki 700 pekerja dengan dua line utama. Lokasi pabrik nya adalah Jl. H Tamrin no1 desa Cirarab, Legok, Tangerang. Untuk mempertahankan eksistensi dan pengembangan produk LGEIN memegang visi dan misi yaitu: Visi
: No 1 electronics company in Indonesia and Global no 1 production base
Misi : Growth strategy with core capability and corporate culture. Growth strategy terdiri dari percepatan pertumbuhan dan akselerasi inovasi. Keduanya mencangkup strategi hasil yaitu perluasan nilai pertumbuhan yang didalamnya terdapat pencapain inovasi yang tinggi terhadap produk. Core capability meliputi 3 poin product leadership, market leadership dan people leadership. Sedangkan corporate culture meliputi bagaimana pembentukan team work dalam team yang kuat lalu fun workplace bagaiman setiap individu merasa dihargai bebas berinovasi sehingga lingkungan kerja menjadi nyaman. 4.1.2. Pengenalan Produk PT LG Electronics Indonesia Tangerang saat ini merupakan pabrik terbesar untuk produksi kulkas di Asia Tenggara. Pabrik yang ini memiliki dua line utama yaitu LGEIN Refrigerator 1 (NR1) dan LGEIN Refrigerator 2 (NR2). NR1 memiliki kapasitas produk tipe 150 liter hingga 290 liter, NR2 memiliki kapasitas produk tipe 260 liter hingga 700 liter. Berikut macam refrigerator yang di produksi di NR1 yaitu: 1. Type Agnes 170 L 2. Type Agnes 190 L
47
3. Type Agnes 230 L 4. Type Freezer 200 L 5. Type Viper I 190 L 6. Type Viper 230 L 7. Type Viper 260 L 8. Type Viper 290 L
Gambar 4.1 Produk NR1 Produk di NR1 65 % marketnya adalah pasar lokal dan 35% untuk eksport. Sedangkan NR2 60% adalah ekspor dan sisanya untuk lokal, karateristik line ini memiliki lebih sedikit tipe namun banyak varian, berikut beberapa tipe yang di produksi : 1. Type Viper 260 L 2. Type Viper 290 L 3. Typer Silkroad 370 L 4. Type dispenser 460 L 5. Type Glass 560 L 6. Type Klaus 720 L Meskipun 40% nya adalah untuk pangsa lokal namun secara kualitas proses pengerjaan tetap dengan standard yang sesuai dengan spesifikasi
48
permintaan konsumen regional. Berikut adalah macam tipe produk yang ada di NR2 :
Gambar 4.2 Produk NR2 4.1.3. Sistem Refrigerator Kulkas adalah lemari pendingin yaitu sebuah alat rumah tangga yang menggunakan refrigerasi untuk menolong pengawetan makanan, dan secara umum disebut dengan refrigerator. Refrigerator dapat terdiri dari lemari pendingan atau lemari pembeku atau keduanya. Refrigerasi adalah suatu sistem yang memungkinkan untuk mengatur suhu sampai mencapai suhu di bawah suhu lingkungan Refrigerasi dicapai dengan melakukan penyerapan panas pada suhu rendah secara terus menerus dengan menguapkan suatu cairan secara kontinyu. Sistem ini terdiri dari kompresor, condenser, expansion devise dan evaporator. Dalam refrigerasi terdapat refrigerant yaitu zat yang mudah diubah wujudnya dari gas menjadi cair ataupun sebaliknya, sehingga berfungsi sebagai media yang menyerap kalor. Siklus refrigerator dapat dilihat pada gambar berikut :
49
Gambar 4.3 Gambar sirkulasi kerja refrigerator Dari gambar diatas disetiap urutan merupakan proses yang terjadi dalam siklus refrigerasi
A-B, disebut dengan un-useful superheat yaitu terjadinya kenaikan temperatur yang dapat menambah beban pada compressor.
B-C, merupakan proses kompresi yaitu gas refrigerant tekanannya sehingga temperaturnya lebih tinggi dari media pendingin di compressor.
C-D, tahap de-superheating yaitu penurunan temperatur refrigerant namun tidak mengalami perubahan wujud masih dalam bentuk gas.
D-E, yaitu proses kondensasi terjadi perubahan wujud refrigerant dari gas menjadi cair tanpa merubah temperaturnya.
E-F, yaitu proses sub-cooling di pipa liquid, refrigerant dalam bentuk cair namun masih mengalami penurunan diatas temperatur udara sekitar.
50
G-H, tahap ekspansi yaitu penurunan tekanan prosesnya refrigerant dalam
bentuk
cair
diturunkan
tekanannya
sehingga
temperatur
saturasinya berada dibawah temperatur ruangan yang diinginkan..
H-I, merupakan proses evaporasi yaitu refrigerant yang bertemperatur rendah menyerap kalor dari udara yang dilewatkan ke evaporator sehingga terjadi perubahan wujud refrigerant dari cair menjadi gas.
I-A, proses superheat di evaporator berguna untuk memastikan refrigerant dalam bentuk gas sempurna sebelum masuk dalam kompresor.
4.1.4. Proses Pembuatan Kulkas NR1
memiliki 6 sub line produksi dengan proses pengerjaan yang
berbeda. 1. Area pre-case Yaitu
area
pembentukan
case
kulkas
aktifitasnya
berupa
pemasangan casing dalam, jalur wire, pipa (suction, condenser, hot pipe), top table serta area bottom.
Gambar 4.4 Proses di Area Pre-case
51
2. Area injeksi casing Sebelum memasuki line berikutnya casing yang telah di assembly akan masuk proses injection PU (polyurethane) di PU case sehingga case menjadi padat.
Gambar 4.5 Injection PU case 3. Area cycle Area
cycle
meliputi
pemasangan
compressor,
pemasangan
evaporator, proses vacuum, proses welding (evaporator, suction pipe, condenser pipe, compressor) dan proses charging refrigerant. Pengerjaan welding merupakan proses khusus (special process) sehingga di area ini merupakan CTQ (critical to process) di line produksi.
Gambar 4.6 Proses di area cycle
52
4. Area pre-door Yaitu area pembuatan pintu sesuai dengan corak casing. Proses predoor meliputi pemasangan out door (berupa lembaran pintu ), pemasangan hinge dan key, lalu kombinasi antara door liner dengan out door melalui proses injection PU door, kemudian dilanjutkan dengan pemasangan handel pintu.
Gambar 4.7 Proses di area pre-door 5. Area accessories Merupakan bagian pemasangan perlengkapan suatu kulkas. prosesnya meliputi pemasangan control box, pemasangan lampu, tray untuk sayur dan buah, tray untuk telur dan botol, pemasangan pintu, serta proses merapikan pipa.
Gambar 4.8 Proses di area acessories
53
6. Area packing Adalah area terakhir, prosesnya meliputi pemasangan foam bawah, pemasangan foam samping, pemasangan foam atas, plastic vinyl pemasangan label serta pemasangan box.
Gambar 4.9 Proses di area packing Dari area packing kulkas yang sudah melalu tahap pengetesan kualitas akan segera ditransfer ke gudang untuk dipilahkan dalam urutan pengiriman.
4.2. Pengumpulan Data 4.2.1. Latar Belakang Masalah Untuk
mencapai
market
target
salah
satu
strategi
yang
dipropagandakan adalah memfokuskan diri pada kepuasaan costumer dengan mengedapankan kualitas produk. Pada pertengahan semester pertama data cacat produk terhadap kualitas menunjukkan angka yang besar. Dalam report line quality control bulan Januari – Maret terdapat beberapa macam cacat produk yang memiliki potensial rework atau reject, dari total cacat yang ada peneliti mengambil 40 cacat teratas sebagai bahan pertimbangan penelitian, berikut cacat tersebut :
54
Tabel 4.1 Data 40 cacat teratas produksi Jan-Mar No
Nama Cacat
Jan
Feb
Mar
Total
1
Adjust Leakage PU
124
117
104
345
2
Top Table Leakage PU
82
114
136
332
3
Evadoor Touch Inner Case
43
45
38
125
4
Gasket Wrinkle
27
29
24
80
5
Gasket Bump
19
16
18
52
6
Evadoor Scratch
17
15
18
49
7
Leakage Condenser wire
16
14
17
47
8
Top table scratch
15
13
16
44
9
Deco handle scratch
14
12
14
40
10
Compressor noise
13
11
14
38
11
Evadoor Scratch
13
12
12
37
12
Leakage Condensor Wire Compressor
13
11
13
37
13
No Cap Drain
11
9
11
31
14
Front L Leakage PU
11
9
10
30
15
Tray Vegetable Crack
10
9
11
30
16
Top Table Scratch
10
9
10
29
17
Leakage Clamping Dryer
9
8
10
27
18
Rubber Compressor Burn
9
8
9
25
19
Deco Handle Scratch
8
7
9
24
20
Pipe Touch To Pipe
7
8
9
24
21
Leakage Hot Line Dryer
8
7
8
23
22
Hinge L Leakage PU
7
7
8
22
23
Door Bump
7
6
8
21
24
Out Plate R Leakage PU
7
6
8
21
25
Tray Meat Trailing
8
6
7
21
26
Split Pin Compressor Less
7
6
7
20
27
Inner Case Scratch
6
6
7
19
28
Compressor Noise
6
5
6
18
29
Gasket Fold
6
6
5
18
30
Leakage Evaporator Area 1
5
5
8
18
31
Tray Meat Scratch
4
7
7
18
32
Knob Deco Case Faded
3
3
11
17
33
Suction Pipe Less Insert
10
3
4
17
34
Tray Vegetable Scratch
6
5
6
17
35
Leakage Evaporator Area 2
5
5
5
15
36
Leakage Evaporator Area U
5
4
5
14
37
Out Plate R Dented
3
2
9
14
38
Top Table White Mark
5
5
4
14
39
Evadoor Crack
4
4
5
13
40
Deco Case Flash
4
4
4
12
55
Dari data diatas peneliti mempersempit penelitian dengan merumuskan cacat menjadi 10 rangking teratas sebagai berikut : Tabel 4.2 Data 10 Trend Cacat Produk Jan-Mar No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cacat Produk Adjust Leakage PU Top Table Leakage PU Evadoor Touch Inner Case Gasket Wrinkle Gasket Bump Evadoor Scratch Leakage Condenser wire Top table scratch Deco handle scratch Compressor noise
Qty Cacat 345 332 125 80 52 49 47 44 40 38
Dari tabel 4.1 peneliti mengambil cacat top table leakage PU sebagai bahan penelitian, karena dari trend cacat tersebut semakin naik dari bulan Januari hingga Maret. Area penelitian dipersempit dengan identifikasi data cacat tipe kulkas sebagai berikut.
QTY of defect model
180
170
160 140 120 100 80 60 40 20 0
118
44
0 Agnes 190 L
Agnes 200 L
Agnes 230 L
Viper 190 L
0 Viper 230 L
0 Viper 260 L
Grafik 4.1 Data cacat tob table leakage PU berdasarkan model
56
Dari grafik 4.1 maka penelitian terhadap cacat top table leakage PU ini difokuskan pada model Agnes.
Gambar 4.10 Cacat Top table leakage PU model Agnes Dengan mengambil cacat diatas sebagai bahan penelitian maka ruang lingkup yang di ambil adalah di area pre case. Melalui pengamatan di area repair cacat ini rata-rata tidak menimbulkan reject namun rework dan hal tersebut menjadi salah satu waste yang perlu dilakukan perbaikan. 4.2.2. Klarifikasi Y terhadap faktor penyebab Tahap ini dimaksudkan memberikan gambaran awal mengenai faktor penyebab, selanjutnya akan dianalisa dalam tahap analisis six sigma. Y
: Top Table leakage PU
X1
: Metode assembly foam PU
X2
: Case jig
X3
: Material top table
X4
: Dimensi out plate
X5
: Material inner case
57
4.2.3. Pernyataan Masalah Akibat dari cacat top table leakage PU ini terjadi peningkatan aktifitas rework di area after PU case tidak hanya itu sisa PU yang bocor akan
menempel
pada
cetakan
jig
case
sehingga
harus
sering
memberlakukan maintain pembersihan. Di sisi produktifitas dalam jangka waktu yang panjang dapat berpengaruh pada market karena tipe Agnes merupakan produk premium untuk lokal konsumen. 4.2.4. Target Penelitian Peneliti akan bekerja sama dengan engineering quality support untuk melakukan perbaikan dengan mentargetkan penurunan cacat sebesar 65% yaitu dari total cacat 5720 PPM menjadi 2002 PPM disisi lain pengaruh
dari
perbaikan
tidak
mengesampingkan
keuntungan
pengurangan biaya terhadap aktifitas rework. Detail target tertuang dalan tabel 4.3 dibawah ini : Tabel 4.3 Target penurunan cacat top table leakage PU Detail Result Produksi Cacat (Qty ea) Cacat (PPM)
Jan
Feb
Mar
Total
Target
15674
19157
23220
58051
65% ↓
82
114
136
332
2002
5232
5951
5857
5720
(PPM)
4.3. Tahap Measure Tahap kedua yaitu pengukuran cacat produksi dengan statistik, dalam fase ini akan digunakan alat bantu dengan menggunakan software Minitab. Di
58
measure ada dua tahap yang dilakukan, pertama yaitu tahap pengumpulan data dengan menggunakan Gage R&R kemudian tahap memeriksa kondisi saat ini dengan capability analisa perhitungan sigma level. 4.3.1. Setup Rencana Pengumpulan Data Tahap rencana pengumpulan data meliputi pengklarifikasian terhadap Y, pengumpulan data yang tepat dan validasi sistem pengukuran.
Pengklarifikasian data terhadap Y Define Y yaitu cacat top table leakage PU. Perolehan data Y didapat dengan cara menghitung sehingga bersifat nominal. dibuktikan dengan adanya jumlah cacat selama triwulan pertama sebanyak 332 produk, kesimpulan adalah data Y diklarifikasikan sebagai data discrete.
Pengumpulan data Tahap ini adalah penentuan kerangka sampling terhadap Y yaitu sebagai berikut :
-
Sampling type
: random sampling
-
Measurement test
: auto test instrument Minitab
-
Collected data method : manual
-
Object
: top table.
Validasi sistem Pengukuran Tahap ini menggunakan metode Gage R&R, berikut sistematis proses yang dilaksanakan : -
What
: top table di area penguncian
-
Who
: quality tim dan engineering tim (2 orang)
-
When
: 2 kali kesempatan
59
-
How
: menggunakan 10 sampel
-
Std Dimension
: 23.5±0.5 mm
-
Tool
: digital caliper
Gambar 4.11 Top table tipe Agnes Dalam melakukan pengukuran, alat ukur harus memiliki resolusi minimal 10% dari satuan pengukuran yang actual, selama pengukuran gage tidak boleh dimodifikasi sehingga kondisinya stabil. Berikut adalah hasil pengukuran yang dilakukan oleh dua orang : Tabel 4.4 Data perolehan hasil pengukuran Part 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Quality Quality Engineer Engineer 1 2 1 2 23.55 23.51 23.52 23.52 23.23 23.24 23.24 23.24 23.49 23.47 23.47 23.46 23.31 23.28 23.29 23.3 23.42 23.42 23.41 23.43 23.51 23.51 23.5 23.51 23.56 23.57 23.51 23.53 23.35 23.34 23.34 23.3 23.37 23.36 23.38 23.37 23.48 23.47 23.49 23.49
60
Dari data diatas diproses dalam Minitab menghasilkan out put sebagai berikut :
Gambar 4.12 Data pengukuran Gage R&R dengan minitab
Dari hasil pengolahan data melalui minitab tersebut diperoleh data sebagai berikut : -
% Study variance
: 14.78
-
% Tolerance
: 18.78
-
NDC
:9
-
Criteria Gage R&R
: variance & tolerance ≤ 20%, NDC ≥ 5
-
Kesimpulan
: sistem pengukuran “Acceptable”
Berikutnya adalah pengukuran variasi dengan metode ANOVA yaitu pengukuran interaksi antara operator dengan part. Pengolahan data
61
dilakukan dengan menggunakan minitab. Gambar dibawah ini menunjukkan variasi dari Gage R&R
A
D
B
E
C
F
Gambar 4.13 Analisa grafik Gage R&R Dari analisa grafik gage R&R diatas diperoleh data sebagai berikut : A. Variasi total Gage R&R jauh lebih sedikit dari variasi Part-topart, menunjukkan hasil variasi yang baik dalam sistem pengukuran. B. Grafik range chart berdasarkan operator menunjukkan variasi pengukuran oleh dua pengukur masih diantara range toleransi. C. Xbar chart berdasarkan operator, menurut AIAG pola-pola dalam grafik yang diinginkan untuk setiap operator adalah hampir sama setidaknya 50% titik harus keluar dari control limit. Hasilnya operator1 90% titik, keluar dari control limit sedang operator2 80%.
62
D. Pengukuran berdasarkan part, dari pola diatas dapat dilihat bahwa disperse dalam setiap operator kecil dan perbedaan antara part sedikit besar. E. Pengukuran berdasarkan operator. Dari grafik tersebut terdapat perbedaan antara operator ditunjukkan dengan garis horizontal yang tetap sejajar meski terjadi penurunan garis. F. Operator berdasarkan interaksi part. Dari grafik tersebut didapat bahwa perbedaan antara setiap kombinasi opearator atau part sangat kecil. Kesimpulan dari grafik ANOVA variasi “Acceptable” 4.3.2. Analisa perhitungan Sigma level Aktifitas utama tahap ini adalah menghitung kapabilitas proses saat ini, dengan demikian akan diperoleh dari nilai sigma level. Untuk mendapatkan niai σ level perlu dilakukan perhitungan nilai dari DPU, DPO, YRT, YNA dan DPMU. DPU adalah defect yang terjadi per unit.
DPU
Defect Unit
DPO adalah defect yang terjadi per-unit kesempatan
DPO
Defect (Unit opportunity )
DPMO adalah jumlah defect yang terjadi dalam satu juta kesempatan DPMO DPO 106
63
Dengan minitab kita akan menghitung berapa besar nilai dari σ level pada menu process capability analysis. Jumlah defects
: 332
Jumlah produksi
: 58051
Opportunity defect
:1
-
DPU
-
DPO
-
YRT
332 58051 332 = (58051x1) = e (-dpu) =
= 57.2 x 10 -4 = 57.2 x 10 -4
= 2.7183 (-0.00572) = 0.9943 -
YNA
= (YRT)1/Opp = (0.9943)1/1
= 0.9943
Lalu YNA diproses dalam minitab “inverse cumulative distribution function” Normal with mean = 0 and standard deviation =1 x
P(X<=X) 0.9943 -
DPMO
2.53019
= DPO x 1000000 = 0.00572 x 1000000 = 5720 PPM
-
Sigma Level (Zst)
= Zlt + 1.5 = 2.53 + 1.5
= 4.03 σ
Dari perhitungan diatas nilai Sigma level adalah 4.03
