59
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Gambaran Umum Peusahaan PT. Intan Pertiwi Industri (INTIWI) didirikan pada tahun 1977 atas prakarsa Bapak Dahlan Gunawan. Perusahaan ini bergerak dibidang pembuatan elektroda kawat las listrik, khususnya jenis elektroda terbungkus. Produksi yang dihasilkan dibawah lisensi dari Kobe Steel Japan yang bekuasa penuh atas merek dagang Kobe Steel Japan. PT. Intan Pertiwi Industri (INTIWI) memperoleh modal dari dalam negeri (PMDN), tetapi dalam proses produksinya masih dibawah lisensi dari Kobe Steel Japan. Perusahaan ini dikelola oleh suatu badan ekonomi swasta yaitu Perseroan Terbatas. Nama Perusahaan selengkapnya adalah : Nama
: PT. Intan Pertiwi Industri
Akta Notaris : No. 782/1977 Kedudukan
: Di Jakarta
60
Pada bulan Juni 1977, perusahaan ini memulai produksinya dengan memproduksi elektroda las dengan nama produk RB-26 dengan ukuran diameter 2.6 mm, diameter 3.2 mm, diameter 4.0 mm dan diameter 5.0 mm. Poduksi PT. Intan Pertiwi Industri (INTIWI) mulai dapat tanggapan positif dari masyarakat karena kualitas produksi yang dihasilkan oleh perusahaan ini telah memenuhi syarat teknis dan mudah penggunaannya. Pada bulan Agustus 1984 mulai menambah produksinya dengan memproduksi elektroda las tipe B-10 dan tipe LB-5218 untuk semua ukuran. Sampai dengan sekarang terdapat 21 tipe produk kawat las yang telah diproduksi oleh PT. Intan Pertiwi Industri.
Lokasi dan Tata Letak Pabrik PT. Intan Pertiwi Industri berkantor pusat di Jl. Pangeran Jayakarta Blok A No. 45, sedangkan pabriknya terletak di Jl. Pembangunan 1 KM 22 Batu CeperTangerang. Lokasi pabrik di Tangerang terdiri atas beberapa bagian yang meliputi gudang bahan baku, gudang spare parts, tiga line produksi, kantor QC (Quality Control), kantor administrasi,
laboratorium, ruang work shop, ruang welder,
mushola, ruang timbangan dan tempat WWT (Water Waste Treatment). Gambar lokasi dan tata letak pabrik dapat dilihat pada lampiran.
Struktur Organisasi dan Uraian Jabatan Pada dasarnya suatu perusahaan adalah suatu organisasi, dimana adanya sekelompok orang yang bekerja sama untuk mencapai tujuan. Untuk tercapainya
61
tujuan, maka suatu perusahaan harus mengadakan pembagian tugas sehingga terbentuk suatu struktur organisasi. Dalam struktur organisasi ini PT. Intan Pertiwi Industri (INTIWI) dipimpin oleh seorang Presiden Direktur yang membawahi tiga orang Manajer yaitu Manajer Pemasaran, Manajer Keuangan dan Manajer Pabrik. Manajer Pabrik membawahi Manajer Quality Control, Supervisor, Maintenance dan Personalia Pabrik. Kepala Quality Control membawahi bagian Laboratorium, Welder, Test Piece Maker dan Quality Control Shift/Line. Supevisor membawahi foreman dan operator dipimpin oleh foreman. Personalia pabrik membawahi bagian administrasi pabrik yang meliputi administrasi gudang dan administrasi absensi. Berikut adalah gambar struktur organisasi PT. Intan Pertiwi Industri (INTIWI) : DIREKSI
MANAGER PEMASARAN
QUALITY ASSURANCE
MANAGER PABRIK
PERSONALIA
MANAGER KEUANGAN
CHIEF MAINTENANCE
SUPERVISOR
BAGIAN ADMINISTRASI
Quality Control
Laboratorium
Test Piece Maker
Kepala Regu/ Foremen
Welder
Operator
Struktur Organisasi Perusahaan
62
Penjelasan mengenai tugas-tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian/jabatan dalam struktur organisasi PT. Intan Pertiwi Industri (INTIWI) adalah sebagai berikut: a)
Presiden Direktur Presiden Direktur PT. INTIWI atau disebut juga Direktur Utama mempunyai kekuasaan yang tertinggi. Dalam rangka menjalankan fungsinya sebagai Presiden Direktur, mempunyai tugas, wewenang, kewajiban dan tanggung jawab sebagai berikut : 1. Menetapkan pokok-pokok kebijaksanaan yang menjadi pedoman dalam melakukan seluruh aktivitas perusahaan. 2. Menerima dan memeriksa kebenaran laporan kegiatan perusahaan yang dibuat oleh para Manajer. 3. Mempunyai tanggung jawab terakhir untuk memonitor ketaatan bawahan terhadap kebijaksanaan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. 4. Bertanggung jawab atas perkembangan dan kemajuan perusahaan. 5. Mengetahui / menyetujui perekrutan karyawan baru.
b) Manajer Pemasaran Manajer pemasaran bertanggung jawab terhadap Presiden Direktur. Manajer pemasaran menjalankan fungsinya secara sentralisasi terutama untuk mencegah pemborosan serta memudahkan pengendalian dengan alasan efisiensi. Adapun tugas manajer pemasaran adalah :
63
1.
Mengadakan perencanaan mengenai kebutuhan barang yang akan dipasarkan kepada konsumen.
2.
Melakukan pengawasan dan pengendalian yang terpadu terhadap perencanaan produksi.
3.
Bertanggung jawab atas jumlah yang diterima sesuai dengan yang dipesa, kebenaran harga dan sebagainya.
4.
Memberikan laporan kepada Presiden Direktur atas hasil penjualan, pembelian dan perkembangan pasar.
c)
Manajer Keuangan Manajer keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama. Manajer keuangan mempunyai tugas sebagai berikut : 1. Mengkoordinasi setiap kegiatan perusahaan sesuai dengan kebutuhan perusahaan. 2. Mengawasi aliran kas dan metode pembelanjaan perusahaan baik dalam jangka waktu pendek maupun dalam jangka waktu panjang. 3. Memeriksa laporan-laporan yang diterima dari bagian akuntansi dan bagian keuangan serta menganalisanya dan mengambil tindakan untuk meningkatkan penggunaan bagi perusahaan.
d) Manajer Pabrik Manajer pabrik mempunyai tugas diantaranya adalah : 1. Mengkoordinir bagian-bagian yang ada dibawah pimpinannya.
64
2. Memanfaatkan secara efektif dan efisien seluruh sumber daya pabrik. 3. Mengusahakan pengembangan proses produksi, peningkatan jumlah produk dan mutu hasil produk. 4. Memotorisasi permintaan bahan dari gudang dan penyerahan bahan dari gudang ke produksi. 5. Merencanakan, mengkoordinasi, mengawasi dan melaporkan kegiatan produksi dan hasil produksi.
e)
Supervisor Supervisor mempunyai tugas diantaranya adalah : 1. Melakukan pengawasan dan pengendalian atas semua permasalahan proses produksi. 2. Kontrol kehadiran karyawan bagian produksi 3. Kontrol produksi dan pemeliharaan mesin 4. Mengawasai dan memeriksa kegiatan kontrol produksi, kontrol mutu, kontrol mesin dan kontrol kegiatan foremen dan para operator. 5. Bertanggung jawab langsung terhadap manajer pabrik mengenai proses produksi.
f)
Kepala Quality Control (Quality Assurance) Kepala Quality Control mempunyai tugas sebagai berikut : 1. Mengkoordinasi target produksi dengan kemampuan sumber daya pabrik. 2. Menentukan kebijakan-kebijakan tentang kegiatan produksi
65
3. Menjamin kelancaran proses produksi dan seluruh fungsi yang berhubungan dengan tercapainya mutu produk yang sesuai dengan standar spesifikasi dan standar kualitas. 4. Mengawasi semua proses pengendalian mutu sampai dengan hasil pengujian produk akhir, dari bagian Laboratorium, Welder, Test Piece Maker serta mengawasi hasil kerja para QC.
g) Kepala Maintenance (Chief Maintenance) Bagian Maintenance bertugas antara lain : 1. Melakukan control terhadap pemeliharaann mekanik pabrik secara keseluruhan. 2. Membentuk tim keselamatan pabrik 3. Melakukan control terhadap listrik, gas, kompresor dan mengelola seluran air, baik itu bersumber dari sumur / PDAM ataupun air hujan. 4. Melakukan control terhadap proses produksi terutama mengawasi kelancaran mesin produksi.
h) Personalia Pabrik Personalia Pabrik mempunyai tugas sebagai berikut : 1. Menangani masalah personalia pabrik, sekretariat humas dan hubungan sosial yang terjadi didalam lingkungan pabrik. 2. Merekrut karyawan perusahaan.
66
3. Memberikan saran atau tindak lanjut atas kewajiban perusahaan dalam memenuhi kewajiban sosial para karyawan dan masyarakat. 4. Bertanggung jawab atas ketertiban dan kelancaran pelaksanaan fungsi pelayanan, perlengkapan dan kemanan bagi kegiatan perusahaan.
i)
Administrasi Pabrik Bagian administrasi pabrik mempunyai tugas-tugas sebagai berikut : 1. Menangani administrasi kehadiran karyawan untuk membuat laporan ebsensi untuk dilaporkan kepada manajer pabrik. 2. Membuat laporan stock baik itu bahan baku, bahan pembungkus maupun barang jadi untuk dilaporkan kepada manajer pabrik. 3. Membuat surat penyerahan barang dalam pengiriman bahan yang akan dikirim ke bagian produksi dan juga melakukan pengecekan terhadap bahan yang akan dikirim ke bagian produksi. 4. Merapihkan arsip yang berkaitan dengan laporan-laporan penting. 5. Membantu manajer pabrik dalam penyelesaian laporan untuk dilaporkan kepada presiden direktur / direktur utama.
Ketenagakerjaan, Fasilitas dan Jaminan Sosial Pabrik PT. Intan Pertiwi (INTIWI) yang berada di Tangerang memiliki karyawan sebanyak 206 orang teridiri dari 169 pria dan 37 wanita. Karyawan yang bekerja di PT. INTIWI terdiri dari karyawan tetap dan karyawan kontrak. Para karyawan memiliki jam kerja berdasarkan pada sistem yang terbagi menjadi
67
tigag shift. Jam kerja untuk shift 1 dimulai pada pukul 06.30 WIB hingga 14.30 WIB, shift 2 dari pukul 14.30 WIB hingga pukul 22.30 WIB, dan shift 3 dari pukul 22.30 WIB hingga pukul 06.30 WIB. Sedangkan pada hari Sabtu karyawan hanya bekerja lima jam kerja. Program pelayanan kesejahteraan karyawan pada PT. Intan Pertiwi Industri (PT. INTIWI) diberikan dengan maksud dan tujuan serta harapan agar para karyawan mendukung tercapainya tujuan perusahaan. Program pelayanan kesejahteraan karyawan bukan hanya sekedar memenuhi peraturan pemerintah atau hanya merupakan tanggung jawab sosial saja, melainkan untuk meningkatkan taraf hidup dan kesejahteraan karyawan. Bentuk-bentuk program pelayanan kesejahteraan karyawan adalah sebaai berikut: a. Program yang menyangkut kesejahteraan ekonomi karyawan : 1) Pensiun 2) Asuransi ( JAMSOSTEK) 3) Jaminan cuti dan meninggalkan pekerjaan dengan gaji penuh yang terdiri dari cuti tahunan, cuti melahirkan, cuti besar, cuti sakit dan izin meninggalkan pekerjaan dengan tetap menerima gaji b.
Program yang menyangkut pemberian hiburan dan rekreasi : 1) Rekreasi 2) Olah raga
68
Produk-produk Perusahaan Sampai dengan saat ini PT. Intan Pertiwi Industri telah memproduksi 21 tipe produk elektroda kawat las. Adapun jenis dan kegunaan dari 21 produk tersebut adalah seperti dalam tabel berikut : Produk-produk Perusahaan Nama Produk dan kegunaan
Persetujuan
Polaritas
Ukuran yang Tersedia (mm)
Baja Lunak (Mild Steel) B-10 B-14 B-17 RB-26 KOBE-6010
ABS, LR, BKI, GL ABS, LR, BKI, GL, BV ABS, LR, BKI
AC atau DC AC atau DC AC atau DC
2,6; 3,2; 4,0; 5,0 2,6; 3,2; 4,0; 5,0 2,6; 3,2; 4,0; 5,0
AC atau DC
2,6; 3,2; 4,0; 5,0
DC+
2,6; 3,2; 4,0; 5,0
Baja Lunak dan Baja Tegangan Tarik Tinggi LB-26 LB-52 LB-52U LB-5218
ABS, LR, BKI, GL ABS, LR, BKI, GL, BV ABS, LR, BKI, GL ABS, LR, BKI, GL
AC atau DC
2,6; 3,2; 4,0; 5,0
AC atau DC
2,6; 3,2; 4,0; 5,0
AC atau DC AC atau DC
2,6; 3,2; 4,0 2,6; 3,2; 4,0; 5,0
Untuk pelapisan Baja Keras HF-350 HF-500; HF-600
-
AC AC atau DC
3,2; 4,0 3,2; 4,0
Untuk Besi Tuang (Cast Iron) CIA-1 CIA-2 CIA-3
-
AC atau DC AC atau DC AC atau DC
3,2; 4,0 3,2; 4,0 3,2; 4,0
Untuk Baja Tahan Karat (Stainless Steel) NC-38; NC-38l; NC36; NC-36L NC-39; NC-39L
-
AC
2,6; 3,2; 4,0
69
Kegunaan produk-produk PT.Intan Pertiwi Industri adalah: B-10 Untuk pengelasan baja lunak cocok untuk pengelasan pelat tipis sampai tebal pada sambungan tumpul dan filet di semua posisi pengelasan,dan dapat menghasilkan alur pengelasan yang merata B-14 Pengelasan konstruksi berat seperti kapal, kendaraan, bangunan dan jembatan. Cocok untuk pengelasan pelat tipis sampai tebal 1,6-20mm, pada sambungan tumpul atau filet di semua posisi pengelasan. Dengan nilai kekuatan impak paling tinggi diantara semua jenis elektroda. B-17 Untuk pengelasan konstruksi lambung kapal, ketel uap bertekanan tinggi dan permesinan pembangkit tenaga listrik. Tahan keretakan, tahan porositas dengan tampilan uji X-ray paling baik diantara elektroda jenis ilmenit. ketebalan pelat sampai dengan 25 mm dapat di las dengan B-17. RB-26 Untuk pengelasan pelat baja tipis konstruksi kapal, kereta api dan mobil. Pengelasan tegak menurun dapat dilakukan dengan elektrode berdiameter 2,6-5 mm. Paling cocok untuk pengelasan pelat baja tipis karena sifat penembusannya dangkal. KOBE-6010 Adalah elektrode dengan selubung jenis selulosa tinggi untuk pengelasan baja API X-42-52 hanya pada arus searah. Elektroda ini cocok digunakan untuk
70
pengelasan konstruksi umum atau pipa pada semua posisi. Sifat penembusan elektrode adalah dalam, kerak yang dihasilkan sedikit sehingga manipulasi busur las menjadi lebih mudah, porositas jarang terbentuk dan sifat uji X-ray lebih baik. LB-26 Pengelasan umum baja konstruksi berat seperti kapal, jembatan dan bejana tekan, sifat mekanik dan tampilan uji X-ray endapan logam las baik. LB-52 Pengelasan baja tegangan tarik tinggi kelas 50kgf/mm2 untuk konstruksi kapal, jembatan, bangunan dan bejana tekan. Kemampuan pemakaian baik seperti busur yang merata, pembuangan kerak mudah dan nampak alur las baik dan pengelasan semua posisi mudah. LB-52U Pengelasan satu sisi pada pipa, sambungan tumpul umum baja lunak dan baja tegangan tarik tinggi kelas 50kgf/mm2. Kestabilan busur las secara ekstrem sangat baik untuk pengelasan satu sisi dengan arus yang relatif rendah. LB-5218 Pengelasan baja tegangan tarik tinggi kelas 50kgf/mm2 untuk konstruksi kapal, jembatan, bangunan dan bejana tekan. Kemampuan pemakaian baik pada arus searah atau bolak-balik. HF-350 Jenis perlit dan dapat dilakukan pengerjaan mesin. Abrasi antara bagian logam. Pemakaian untuk kipas, roller trunk atas bulldozer dan gigi penggerak.
71
HF-500; HF-600 Jenis martensit paduan rendah dan tidak dapat dilakukan pengerjaan mesin. Abrasi antara bagian-bagian logam dan abrasi batuan ringan. Idler, pengikat truk bulldozer, trunk sisi bawah bulldozer dan tepi pasak. CIA-1 Jenis elektrode berlapis grafit untuk pekerjaan perbaikan dan penyambungan berbagai jenis produk besi tuang. CIA-2 Elektroda jenis grafit untuk pengelasan besi tuang grafit speroidal dan berbagai produk besi tuang. CIA-3 Elektroda kandungan hidrogen rendah yang mempunyai inti kawat besi murni cocok untuk pengelasan bagian-bagian konstruksi yang memerlukan pengeraan mesin. NC-38; NC-38l; NC-36; NC-36L NC-39; NC-39L Untuk sambungan logam yang tidak sejenis antara baja tahan karat dan baja karbon atau baja paduan rendah dan untuk lapis (bajaclad).
Proses Produksi Proses produksi pembuatan elektroda las melalui beberapa tahapan, layout yang digunakan adalah product layout yaitu mesin-mesin disusun berdasarkan aliran material / produk yang dibuat. Berikut adalah Peta Proses operasi PT. Intan Pertiwi Industri:
72
Wire
Coating Material
Water Glass
1-3
Check kandungan kimia dan komponennya
0-3
Proses descaling
0-4
Proses drawing
0-5
Proses straightening
0-6
Proses cutting
1-4
Check: - diameter - diameter deviation
0-7
Tip drilling
1-5
Check: - shape of tip - size of tip
1-2
Check: - chemical composition - specific gravity - viscosity
0-1
Proses combination
1-1
Check weight
0-2
Proses Dry mixing
0-8
Proses wet mixing
0-9
Proses coating
1-6
Check: Appearance, eccentricity, wet coating
0-10
Proses Drying
1-7
Check moisture contain, welding usability
0-11
Proses Baking
- length - straighteness
1-8
Peta Proses Produksi
0-12
Proses timbang
0-13
Proses Packing
1-8
Check: - appearance - size of core rod - eccentricity - dry coated - moisture contain - weldingbility - chemical compition - mechanical properties - phisical properties
73
Berdasarkan mesin-mesin yang digunakan, maka dapat dibagi kedalam departemen produksi sebagai berikut : a. Bagian Pemotongan (Drawing Cutting) Pada bagian ini bahan baku berupa wire rod (gulungan kawat) diletakkan pada tempat yang dinamakan wire flipper. Wire rod kemudian direntangkan dan dimasukkan ke mesin drafter agar berbentuk lurus. Mesin descaler berguna untuk menarik kawat (wire rod), sekaligus membersihkan lapisan luar (kulit) wire rod serta membersihkan dari kotoran yang menempel pada bagian luar wire rod. Wire rod yang telah bersih kemudian dimasukkan kedalam mesin drawing blok, mesin drawing blok terdiri dari dies holder, drawing die, drawing drum, flyer roll dan dancing roll. Proses yang terjadi pada mesin drawing blok, pertama-tama wire rod dimasukan ke dies holder untuk ditarik melewati drawing die yang sebelumnya melewati sebuah bak yang berisi lubricant powder, berfungsi sebagai pelicin agar kawat tidak gampang putus waktu ditariknya. Pada drawing die dilakukan pengecilan ukuran diameter wire rod yaitu melalui proses penarikan wire rod. Wire rod yang telah mengalami pengecilan diameter digulung pada drawing drum. Apabila gulungan pada drawing drum telah mencapai lebih dari setengah tinggi drum, maka wire rod kemudian dilewatkan melalui flyer roll, selanjutnya dancing roll. Flyer roll berguna untuk penyelaras jalannya wire rod dari gulungan drawing drum satu dengan drawing drum berikutnya, sedangkan dancing roll berguna sebagai penghantar untuk memasukkan wire rod pada dies holder berikutnya.
74
Banyaknya dies holder yang dimasuki oleh wire rod tergantung pada ukuran diamater produk yang ingin dihasilkan. Bila jumlah dies holder yang dimasuki wire rod ada empat, berarti wire rod tersebut memasuki empat mesin drawing blok. Untuk produksi ukuran diameter 5.0 mm wire rod hanya masuk kedalam dua mesin drawing blok, yaitu mesin drawing blok I dan mesin drawing blok IV, sedangkan mesin drawing blok II dan mesin drawing blok III dilewati (skipping). Proses pengendalian dilakukan secara berurutan pada mesin drawing blok I sampai dengan mesin drawing blok IV. Wire rod yang telah mencapai proses pengendalian diameter akhir, kemudian dihantarkan oleh dancing roll dari mesin drawing blok IV ke mesin brushing dan degreaser. Mesin brushing & degreaser berguna untuk membersihkan wire rod dari kotoran-kotoran yaitu sisa lubricant powder yang masih melekat. Wire rod yang telah bersih dihantarkan dari mesin brushing & degreaser cutting. Mesin cutting terdiri dari auxiliary feeding, feeding roll, pressure roll, straightening roll vertical, straightening roll horizontal, dan cutting unit. Pertama-pertama wire rod yang telah bersih dari mesin brushing dihantarkan ke auxiliary feeding untuk dililitkan mengelilingi drum sebanyak dua sampai tiga lilitan. Selanjutnya wire rod dimasukkan ke feeding roll untuk dihantarkan. Di atas feeding roll terdapat pressure roll yang juga menekan wire rod,, sehingga secara bersamaan wire rod dihantarkan oleh feeding roll dan pressure roll. Wire rod yang telah melewati kedua bagian tersebut dihantarkan ke straightening roll horizontal untuk diluruskan kedua kalinya.
75
Wire rod yang telah lurus diumpankan pada cutting unit untuk dipotong sesuai panjang kawat elektroda las yang diinginkan. Wire rod yang telah dipotong tersebut dinamakan core rod. Core rod yang telah jadi dimasukkan dalam box besi (container box) untuk disimpan sebagai produk setengah jadi atau langsung dicampur dengan lapisan elektroda untuk menjadi elektroda las.
b. Bagian Pelapisan (Coating) Bagian ini bertugas untuk melakukan pelapisan core rod dengan lapisan elektroda untuk menghasilkan elektroda las. Lapisan elektroda dibuat dari campuran fluk, water glass (larutan cair) dan bahan-bahan tambahan pada mesin mixer. Pertama-tama bahan tambahan dimasukkan ke dalam mixer, diikuti oleh fluk. Campuran tersebut diaduk kering (dry mixing) selama dua sampai tiga menit. Setelah itu dituang water glass, kemudian diaduk basah (wet mixing) selama sepuluh menit. Campuran antara bahan-bahan tambahan fluk dan water glass disebut kneading (adonan). Kneading yang telah jadi dituang dari mesin mixer ke tempat penampungan slug press. Operator slug press bertugas mencetak kneading menjadi adonan berbentuk silinder dengan tekanan 80-120 kg/cm2. kneading yang telah berbentuk silinder itu disebut cake. Berat satu cake adalah
14 kg,
cake yang telah jadi dikumpulkan oleh operator untuk dimasukkan ke dalam mesin coating. Sesuai dengan pergerakan piston mesin coating, apabila cake telah habis digunakan, maka operator slug press memasukkan tiga cake baru
76
ke dalam mesin coating. Setelah itu sambil menunggu cake habis digunakan, operator kembali membuat persediaan cake untuk proses mesin coating berikutnya. Di mesin coating dimasukkan cake dan potongan-potongan core rod. Proses pelapisan core rod dengan cake harus berlangsung bersamaan. Artinya kecepatan core rod harus sama dengan ckecepatan cake untuk proses pelapisan tersebut. Core rod yang telah terbungkus dengan lapisan elektroda basah tersebut disebut elektroda las basah. Elektroda las basah tersebut dimuntahkan keluar dari mesin coating dengan kecepatan tinggi, selanjutnya dihantarkan oleh conveyor / belt. Pertama-tama elektroda basah tersebut dihantarkan oleh crossing belt ke transfer belt. Pada bagian tengah transfer belt terdapat angular belt, yang berguna untuk membuat las elektroda basah terletak teratur satu persatu. Dari transfer belt-angular belt, elektroda las basah melewati accelerating belt untuk dihantarkan ke ligning. Accelerating belt berguna untuk menyelaraskan barisan elektroda basah, sedangkan ligning berguna untuk mengatur dan merapikan barisannya. Selanjutnya barisan elektroda las tersebut melewati brushing arc-end dan brushing holder-end. Brushing arc-end berguna untuk membersihkan penampang ujung elektroda las basah yang nantinya digunakan sebagai titik nyala pertama untuk mengelas. Sedangkan ujung kawat satunya dibersihkan oleh brushing holder-end. Brushing holder-end berguna untuk membersihkan sebagian kecil dari panjang kawat elektroda las basah dari lapisan elektroda.
77
Gunanya sebagai tempat menjepit elektroda las pada saaat digunakan untuk mengelas. Lapisan elektroda yang terkikis dari elektroda las basah sewaktu melewati brushing arc-end dan brushing holder-end dan dikumpulkan pada suatu bak plastik melalui conveyor flux collector. Setelah bak tersebut penuh dibawa ke mixer untuk dicampurkan dengan flux baru dan digunakan kembali dalam proses pelapisan (coating proses) berikutnya. Elektroda las basah yang telah melewati brushing arc-end dan brushing holder-end dihantarkan oleh pick up conveyor belt ke disc painting. Disc painting bertugas untuk memberikan kode warna cat pada ujung holder end elektroda las tersebut. Tiap-tiap elektroda las memiliki kode warnanya masing-masing. Barisan elektroda las basah yang telah diberi kode warna diinspeksi oleh seorang operator sambil dihantarkan oleh escalator ke mesin dry oven. Untuk elektroda yang ditemukan cacat, misalnya bengkok, gompal, pecah dan lainnya, dipisahkan untuk dikumpulkan pada suatu box. Selanjutnya elektroda las tersebut dibawa ke mesin remover. Mesin remover bertugas untuk membersihkan dan memisahkan lapisan elektroda dari core rodnya. Lapisan elektroda tersebut kemudian dikumpulkan dan dibawa ke mixer untuk dicampur dengan flux yang baru kemudian digunakan kembali pada proses pelapisan. Sedangkan core rod yang bengkok dikumpulkan pada suatu box dan dibawa ke mesin straightening untuk diluruskan kembali selanjutnya dibawa ke mesin coating untuk dilakukan proses pelapisan ulang.
78
c. Bagian Pengeringan (Dry Oven – Baking Oven) Untuk pembuatan elektroda las tipe RB-26 tidak menggunakan mesin baking oven, karena baking oven hanya digunakan untuk elektroda las dengan kadar air rendah (misalnya elektroda las tipe LB). Temperatur yang diatur pada dry oven berbeda-beda pada tiap-tiap zone. Panas yang terdapat pada dry oven berasal dari burner (pusat api) yang dipasang pada temperatur 320 C. Dari burner ini panas dialirkan ke tiap-tiap zone pada mesin dry oven, dengan menggunakan blower. Barisan elektroda las basah yang telah lolos inspeksi operator dihantarkan oleh eskalator dari bagian inspeksi menuju zone-zone di mesin dry oven. Dry oven dibagi menjadi enam zone, yaitu : -
zone netral
-
zone 1
: belum ada pemanasan : dilakukan pemanasan dengan set
temperatur 80 C -
zone 2
: dilakukan pemanasan dengan set
temperatur 110 C -
zone 3
: dilakukan pemanasan dengan set
temperatur 120 C -
zone 4
:dilakukan pemanasan dengan set
temperatur 125 C-130 C -
zone pendinginan : dilakukan pendinginan
79
Setting temperatur dilakukan berdasarkan kandungan kadar air yang terdapat pada elektroda las (hasil cek laboratorium). Apabila kadar air terlalu tinggi maka temperatur diatur lebih tinggi, dan demikian juga sebaliknya. Pertama-tama elektroda las basah dihantarkan oleh conveyor chain menuju zone netral, lalu berturut-turut dihantarkan dengan conveyor chain menuju zone 1, zone 2, zone 3, zone 4, dan terakhir zone pendinginan.
d. Bagian Pengepakan (Packaging) Barisan elektroda las basah yang telah dikeringkan pada mesin dry oven telah menjadi produk jadi. Barisan elektroda las tersebut dihantarkan oleh conveyor chain dari zone pendingin mesin dry oven ke bagian packaging. Transportasi pada bagian packaging juga merupakan bagian rangkaian conveyor sejak dari mesin coating hingga bagian penimbangan produk. Pertama-tama barisan elektroda las dihantarkan oleh conveyor chain melewati ligning dilakukan pemeriksaan dan seleksi oleh dua orang operator, satu orang dibagian arc-end dan satu orang di bagian holder-end. Selanjutntya elektroda las dihantarkan terus oleh conveyor chain menuju bagian penimbangan. Elektroda las ditimbang seberat 5 kg, lalu dimasukkan dalam dus kecil (paper box). Selanjutnya empat paper box yang telah di seal dimasukkan ke dalam dus besar (carton box), sehingga beratnya menjadi 20 kg. Karton box tersebut kemudian disusun diatas pallet sebanyak 50 buah (1000 kg) untuk disimpan dalam gudang produk jadi.
80
Disamping uji secara visual seperti diatas, juga untuk setiap batch no, dilakukan uji las, kimia, uji kekuatan dan uji fisik di laboratorium. Demikianlah proses produksi dan pengawasan mutu pembuatan elektroda las mulai dari bahan baku hingga menjadi produk akhir dan dilakukan pengepakan.
Bahan Baku Di dalam pembuatan kawat las terdapat dua macam bahan baku yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang. Bahan baku utama yang digunakan adalah kawat baja (core wire), water glass (sodium silicate) dan fluks. Sedangkan untuk bahan baku penunjang terdiri dari sodium alginate, blue jeankon, carbonit
powder, sorbitol, cellulose dan red iron oxide. Masing-masing bahan baku penunjang digunakan untuk setiap tipe produksi yang berbeda. a)
Bahan Baku Utama Bahan baku utama kawat las terdiri dari kawat baja (core wire), water glass
(sodium silicate) dan fluks. Ketiga bahan baku ini mempunyai fungsi yang saling melengkapi dalam produk kawat las. 1. Kawat baja (core wire) Batang kawat baja merupakan bahan utama yang menopang kawat las, kawat baja yang digunakan harus lulus uji dengan syarat mutu yang mencakup komposisi kimia dan keadaan fisik. 2. Water Glass (sodium silicate) Water glass adalah salah satu bahan baku utama dalam elektroda las yang berfungsi sebagai perekat fluks pada kawat baja. Water glass yang akan
81
digunakan harus diuji kelayakannya atau standar penggunaannya di laboratorium. 3. Fluks Fluks adalah zat pelapis (coating electrode) yang berfungsi untuk menstabilkan busur, menghasilkan gas yang melindungi busur dari udara, pembuat terak (slag), dan lainnya yang meningkatkan hasil kualitas pengelasan. Lapisan coating elektrode yang berfungsi sebagai fluks akan terbakar pada waktu proses berlangsung, dan gas yang terjadi akan melindungi proses terhadap pangaruh udara luar.
b) Bahan Baku Penunjang Bahan baku penunjang terdiri dari sodium alginate, blue jeankon, carbonit
powder, sorbitol, cellulose dan red iron oxide. Masing-masing bahan baku penunjang digunakan untuk setiap tipe produksi yang berbeda.
Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan sejak tanggal 1 Desember 2009 – 29 Januari 2010. Data yang dikumpulkan adalah data yang mendukung penelitian penulis tentang ergonomi, diantaranya: kondisi aktual bagian packing, data antropometri, data peralatan kerja, dan sebagainya. Berikut penjelasan data-data tersebut:
82 Data Kondisi Aktual di Bagian Packing Bagian Packing adalah bagian yang paling banyak menggunakan tenaga kerja manusia. Tenaga kerja yang ada di bagian packing terdiri dari 10 orang tiap shift, yang meliputi: a)
Ass. Quality Control 2 orang, dengan tugas mengontrol atau mengecek produk jadi (elektroda) yang berjalan diatas koveyer.
b) Packer 8 orang, bertugas melakukan proses pengepakan produk jadi ke dalam dos. Packer memiliki tugas: - Packer A
: menimbang eletroda sesuai ukuran yaitu seberat 5 kg.
- Packer B
: memasukan elektroda ke dalam karton.
- Packer C
: mengelem karton dari packer B, kemudian meletakannya
ke mesin press packing. - Packer D
: memasukan 4 karton elektroda ke dalam dus
- Packer E
: merekatkan dus dengan lem
- Packer F
: meletakkan dus ke pallet
- Packer G
: membentuk karton
- Packer H
: membentuk dus
Untuk memperjelas tata letak dan posisi tenaga kerja serta perlengkapan yang digunakan di bagian packing, berikut ini ditampilkan gambar kondisi actual bagian Packing di PT. Intan Pertiwi Industri dan kodisi kerja dari segi cara bekerja maupun peralatan yang digunakan. Sedangkan penelitian tahap lanjut akan
83
digunakan Nordic Quisioner untuk mengetahui jenis keluhan karyawan pada saat bekerja. A
D B
C
E
F
3
4
1 2
1
3
1
H
2
G
Kondisi Aktual Bagian Packing
Pada penelitian kali ini, penulis memfokuskan pada packer H. Karena packer ini dianggap yang memiliki masalah dalam melakukan pekerjaan, yang dapat menyebabkan keluhan moskuleskeletal maupun berdampak pada rendahnya produktifitas kerja. Berikut adalah gambar kondisi aktual packer pembentukan dus dalam membentuk kardus.
84
Urutan aktivitas kerja packer pembentukan dus Berdasarkan gambar 4.3 dan gambar 4.4, dapat dibentuk diagram alirnya, yaitu: Dus dari gudang
1
Membentuk dus
1
Membawa ke tempat penumpukan dus kosong
2
Memasukan bagian dus (sterofom) ke dus kosong
Jarak = 2 m
2
Mengambil troli
Jarak = 3 m
3
Membawa troli
3
Memasukan dus kosong ke troli
4
Membawa troli berisi dus ke tempat pengepakan
1
Menunggu dus digunakan
Jarak = 2 m
Jarak = 5 m
SUMMARY Operasi
3
Transportasi
4
Delay
1
Total Jarak
12 m
Aliran proses aktivitas packer pembentukan dus
85
Pada pekerjaan ini, seorang packer membentuk dus satu per satu, kemudian menumpukanya ke dalam tumpukan dus kosong seperti pada gambar, kemudian memasukan gabus/bagian dus ke dalam dus kosong, lalu yang terakhir adalah memasukan dus kosong ke dalam troli. Dengan demikian, untuk melakukan pekerjaan ini, ada empat bagian pekerjaan yang harus dilakukan dengan tempat yang berbeda. Ini diindikasikan bahwa terjadi ketidakefisienan dalam melakukan pekerjaan. Pekerjaan yang seharusnya dapat dilakukan dalam satu bagian kerja, menjadi beberapa bagian. Ini akan berdampak pada kelelahan dan lamanya waktu kerja. Selain itu, bagian ini adalah bagian yang mungkin harus mendapatkan perhatian khusus, karena pada gambar tampak bahwa pekerjaan dilakukan dengan duduk dibawah yang hanya beralaskan ember yang diterlungkupkan. Perlu adanya perbaikan perlengkapan kerja untuk mengurangi cidera pada pantat, punggung, kaki, maupun bagian tubuh lainya.
Data Survey Awal dengan menggunakan QEC (Quick Exposure Check) Untuk dapat mengurutkan stasiun kerja mana yang memiliki masalah tinggi hingga yang terendah pada seluruh stasiun kerja dibagian Packing, diperlukan pengisian Quick Exposure Check (QEC). QEC merupakan suatu metode untuk penilaian terhadap resiko kerja yang berhubungan dengan gangguan otot di tempat kerja. Metode ini menilai gangguan risiko yang terjadi pada bagian belakang punggung, bahu/lengan, pergelangan tangan, dan leher. QEC membantu untuk mencegah terjadinya WMSDs seperti gerak repetitive, gaya tekan, postur
86
yang salah, dan durasi kerja. (Stanton, 2004) .Penilaian pada QEC dilakukan pada tubuh statis (body static) dan kerja dinamis (dynamic task) untuk memperkirakan tingkat risiko dari postur tubuh dengan melibatkan unsur pengulangan gerakan, tenaga/beban dan lama tugas untuk area tubuh yang berbeda (Li dan Buckle, 1999). Konsep dasar dari metode ini sebenarnya adalah mengetahui seberapa besar exposure score untuk bagian tubuh tertentu dibandingkan dengan bagian tubuh lainnya. Exposure score dihitung untuk masing-masing bagian tubuh seperti pada punggung, bahu/lengan atas, pergelangan tangan, maupun pada leher dengan mempertimbangkan ± 5 kombinasi/interaksi, misalnya postur dengan gaya/beban., pergerakan dengan gaya /beban, durasi dengan gaya/beban, postur dengan durasi, pergerakan dengan durasi (Brown & Li , 2003). Salah satu karakteristik yang penting dalam metode ini adalah penilaian dilakukan oleh peneliti dan pekerja, dimana faktor risiko yang ada dipertimbangkan dan digabungkan dalam implementasi dengan tabel skor yang ada (Li&Buckle, 1998). Kuesioner QEC ini dibagi menjadi dua proses pengisian, bagian pertama di isi oleh peneliti dalam hal ini penulis dan bagian yang kedua di isi oleh pekerja. Kuesioner ini dibagikan kepada seluruh pekerja pada masing–masing stasiun kerja. Formulir pengisian kuisioner dan hasilnya secara lengkap dapat dilihat pada bagian Lampiran.
Data Checklist Nordic Quisioner Pembuatan checklist ini dilakukan untuk mengetahui keluhan mengenai sakit para pekerja khususnya pada bagian Packing. Rasa sakit yang
87
dialami dalam kuisioner ini dikatagorikan dalam kesemutan dan pegal, bukan sakit yang parah. Kuisioner ini penulis sebarkan setalah pekerja selesai melakukan pekerjaanya. Jumlah responden sebanyak 10 orang laki-laki. Berikut adalah hasil pengumpulan data adri penyebaran Nordic Quisioner: Hasil Nordic Quisioner No 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Keluhan Sakit pada leher bagian atas Sakit pada leher bagian bawah Sakit pada bahu kiri Sakit pada bahu kanan Sakit pada lengan atas bagian kanan Sakit pada bagian punggung Sakit pada lengan atas bagian kiri Sakit pada pinggang Sakit pada bokong Sakit pada pantat Sakit pada siku kanan Sakit pada siku kiri Sakit pada lengan bawah bagian kiri Sakit pada lengan bawah bagian kanan Sakit pada pergelangan tangan kiri Sakit pada pergelangan tangan kanan Sakit pada tangan bagian kiri Sakit pada tangan bagian kanan Sakit pada paha kiri Sakit pada paha kanan Sakit pada lutut kiri Sakit pada lutut kanan Sakit pada betis kiri Sakit pada betis kanan Sakit pada pergelangan kaki kiri Sakit pada pergelangan kaki kanan Sakit pada kaki kiri Sakit pada kaki kanan
Tidak
Ya
1 2 3 3 5 0 4 2 7 2 8 9 5 4 6 7 5 6 6 6 8 8 10 10 10 10 6 6
9 8 7 7 5 10 6 8 3 8 2 1 5 6 4 3 5 4 4 4 2 2 0 0 0 0 4 4
88
Data Antropometri Pekerja Data antropometri yang digunakan dalam penelitian ini adalah data antopometri duduk dan berdiri. Pengukuran dilakukan degan menggunakan alat sederhana (meteran). Tujuan dilakukanya pengukuran antropoemtri adalah untuk memudahkan perancangan kursi dan meja kerja yang ergonomis. Jumlah responden dalam pengukuran ini adalah 10 pekerja berjenis kelamin pria. Dipilih responden pria karena pada pekerjaan ini hanya dilakukan oleh pria saja.
a) Antropometri posisi duduk Data antropometri duduk brtujuan untuk membantu perancangan fasilitas kerja yang dilakukan dengan duduk. Data antropometri duduk yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
89
Antropometri duduk
Keterangan: (A) Tinggi badan posisi duduk (B) Tinggi bahu duduk (C) Lebar sandaran (D) Tinggi sandaran punggung (E) Lebar pinggul (F) Siku ke siku (G) Tinggi mata duduk (H) Tinggi lutut (I) Tinggi popliteal (J) Pantat popliteal (K) Tinggi siku duduk (L) Siku ke ujung Jari
(tbd) (tbd) (ls) (tsp) (lp) (sks) (tmd) (tl) (tp) (pp) (tsd) (suj)
Hasil pengukuran antropometri pekerja bagian packing secara lengkap dapat dilihat pada tabel 4.3 berikut ini:
90
Data hasil pengukuran antropometri duduk NO
Pekerja (Ukuran dalam mm)
Keterangan P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
1
(A) Tinggi badan posisi duduk
850
850
890
880 830 890 880 860 850 860
2
(B) Tinggi bahu duduk
540
550
550
550 530 550 540 530 520 600
3
(C) Lebar sandaran
270
260
280
270 260 280 270 280 260 270
4
(D) Tinggi sandaran punggung
240
240
280
260 210 250 260 250 250 250
5
(E) Lebar pinggul
300
350
320
360 320 300 330 350 260 350
6
(F) Siku ke siku
380
430
430
420 380 380 430 430 420 430
7
(G) Tinggi mata duduk
780
780
780
770 750 780 770 780 780 790
8
(H) Tinggi lutut
550
540
560
560 500 560 570 560 540 550
9 10 11 12
(I) Tinggi popliteal (J) Pantat popliteal (K) Tinggi siku duduk (L) Siku ke ujung jari
450 460 210 430
440 500 220 420
450 500 210 450
450 510 210 440
** P1, P2 s/d P10 adalah nama pekerja
440 480 210 420
500 500 210 370
430 500 210 390
440 500 220 360
420 470 210 370
440 510 220 390
91
b) Antropometri posisi berdiri Data antropometri berdiri bertujuan untuk membantu perancangan fasilitas kerja berdiri. Data antropometri berdiri yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
R
P
Q M
T O
N S
Antropometri berdiri Keterangan: (M) Tinggi berdiri
(tbb)
(N) Tinggi mata berdiri
(tmb)
(O) Tinggi bahu berdiri
(tbh)
(P) Tinggi jangkauan tangan
(tjp)
(Q) jangkauan tangan
(jt)
(R) Rentangan tangan
(rt)
(S) Tinggi siku berdiri
(tsb)
(T) Panjang lengan bawah
(plb)
92
Data hasil pengukuran antropometri berdiri Pekerja (ukuran dalam mm) NO
Keterangan P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
1
(M) Tinggi Badan Berdiri
1660
1650
1690
1650
1650
1620
1720
1670
1680
1730
2
(N) Tinggi Mata Berdiri
1510
1520
1570
1550
1550
1510
1630
1500
1560
1630
3
(O) Tinggi Bahu Berdiri
1310
1350
1360
1370
1360
1320
1390
1310
1350
1390
4
(P) Tinggi Jangkauan Tangan
1980
1980
2020
2070
2000
2070
2080
2050
2050
2080
5
(Q) Jangkauan Tangan
680
690
760
700
750
750
750
740
740
790
6
(R) Rentang Tangan
1630
1600
1710
1650
1600
1700
1710
1700
1740
1720
7
(S) Tinggi Siku Berdiri
1030
1070
1070
1060
1060
1050
1100
1050
1060
1100
8
(T) Panjang Lengan Bawah
250
270
310
260
330
380
360
380
370
400
** P1, P2 s/d P10 adalah nama pekerja
93 Data Peralatan Kerja yang Digunakan Rak /tempat dus yang digunakan adalah seperti troli (tampak seperti gambar dibawah ini). Troli ini tidak memiliki kapasitas angkut yang banyak, ini tampak pada gambar bahwa terjadi penumpukan yang tidak semestinya pada troli tersebut. Selain itu, akan terjadinya pengambilan dus bagian atas yang melebihi jangkauan tangan, yang dapat menyebabkan cedera otat tangan.
Troli tempat penyimpanan dus
Pengolahan Data Setelah data sudah diperoleh maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengolahan data. Pengolahan data ini dimaksudkan agar data yang telah terkumpul diproses sesuai dengan rumus dan kaidah yang ada sehingga menjadi out put (keluaran) yang berguna bagi peneliti maupun pihak perusahaan.
94 Pengolahan Data QEC (Quick Exposure Check) Hasil dari pengisian peneliti dan pekerja dimasukkan ke dalam Table Of
Exposure Scores, untuk diketahui total skor aktual exposure. Dari total skor tersebut dapat dihitung Exposure Level (E), dimana hasil persentasenya dapat digunakan untuk mengidentifikasi level tindakan, sehingga peneliti dapat menentukan tindakan yang harus dilakukan pada stasiun kerja yang ada. Untuk Xmaks adalah konstan untuk tipe-tipe tugas tertentu. Pemberian skor maksimum (Xmaks = 162) apabila tipe tubuh adalah statis, termasuk duduk atau berdiri dengan/tanpa pengulangan (repetitive) yang sering dan penggunaan tenaga/beban yang relatif rendah. Untuk pemberian skor maksimum (Xmaks = 176) apabila dilakukan manual handling, yaitu mengangkat, mendorong, menarik dan membawa beban. Hasil pengisian kuesioner secara lengkap dapat dilihat pada lampiran. Sedangkan kesimpulan dari tabel of exposure scores untuk packer pembentukan dus adalah:
95
Hasil Summary Quick Exposure Check Scores For Work-Related Musculoskeletal Risks Untuk Stasiun Kerja Packer pembentukan dus Stasiun H (membentuk dus) P3 P4 P5 P6 P7 P8 24 18 18 18 24 18 16 10 10 10 16 10 34 32 32 32 34 30 10 6 6 6 10 6 4 10 7 10 7 7 88 76 73 76 91 71
Faktor
P1 P2 P9 P10 18 24 24 24 Exposure to the Back 10 16 16 16 Exposure to the Shoulder/arm 30 34 34 34 Exposure to the Wrist/hand 6 10 10 10 Exposure to the Neck 7 7 10 7 Worker’s evaluations 71 91 94 91 Total skor aktual exposure **Keterangan: P1, P2…dst merupanan responden pengisi kuisioner **Kuisioner diberikan hanya kepada 10 orang pekerja, karena pada bagian ini hanya laki-laki saja yang melakukan pekerjaan ini. X=
71 91 88
E (%) =
76
73 76 10
91 71 94
91
= 82.2
X 82 .2 x 100 % = x 100 % = 50.74 % ≈ 51 % Xmaks 162
Dari hasil perhitungan diatas, diketahui bahwa stasiun kerja H berada pada Level tindakan 3, yaitu stasiun kerja ini berada pada range perlu adanya tindakan dalam waktu dekat.
Pengolahan Data Kondisi Aktual Stasiun Pembentukan Dus Untuk mengetahui kondisi tersebut memiliki ancaman cidera otot, maka dilakukan pengolahan data berupa analisa terhadap postur tubuh pekerja. Dengan menggunakan perhitungan momen tubuh (Manequin Pro) dan penilaian RULA (Rapid Upper Limit), maka diharapkan penulis akan mendapatkan hasil mengenai postur tubuh tersebut.
Perhitungan Momen tubuh dengan bantuan Manequin Pro
Hasil Momen Tubuh sikap kerja aktual dengan Software ManequinPro 10.1
Dari hasil perhitungan momen dengan menggunkan software ManequinPro didapatkan:
117
118 Hasil Perhitungan Momen Tubuh Joint Kepala Leher Bahu Kiri Bahu Kanan Siku Kiri Siku Kanan Pergelangan Tangan Kiri Pergelangan Tangan kanan Punggung Paha Kiri Paha Kanan Lutu Kiri Lutut Kanan Perkelangan Kaki Kiri Pergelangan Kaki Kanan
Momen (N.m) 10 17.1 19 21.1 6.3 6.3 1 0.9 153.3 42.2 42.7 10.7 11.1 1 0.9
Penilaian Postur Tubuh dengan RULA (Rapid Upper Limit) 30º
30º
40º
Sudut Pengukuran Metode RULA
119
Ada beberapa kemudahan dalam mengevaluasi postur tubuh, dari berbentuk kuisioner score sampai dengan software maupun web. Untuk penilaian kali ini penulis mengunakan web RULA (http://www.rula.co.uk/survey.html) untuk melakukan penilaian postur tubuh. Pada penilaian ini didapatkan score 6 untuk postur tubuh tersebut. Berdasarkan skor tersebut, maka postur tubuh membentuk dus berada pada level 3, yaitu perlu adanya tindakan perbaikan postur tubuh sekarang juga. (Untuk hasil pengolahan data penulis dengan web, secara lengkap dapat dilihat pada lampiran).
Pengolahan Data Checklist Nordic Quisioner Hasil pengambilan data dari Checklist Nordic Quisioner (Tabel 4.2) terhadap keluhan yang dirasakan pekerja dapat diolah dengan menggunakan persentase jumlah keluhan. Cara perhitungan persentasenya adalah: Persentase keluhan =
Total keluhan x 100 % Jumlah responden
Jadi, untuk keluhan bagian tubuh (punggung), persentasenya: Persentase keluhan pada punggung =
10 x 100 % = 100 % 10
Dengan cara yang sama dan untuk memudahkan pembacaan, maka data diolah jumlah persentasenya dan diurutkan dari nilai yang terbesar. Sehingga di dapatkan persentase masing-masing keluhan adalah:
120 Persentase Hasil Nordic Quisioner No
Keluhan
Tidak
Ya
Persentase
5 0 1 7 9 2 3 6 13 4 12 16 14 17 18 19 26 27 8 15 10 20 21 11 22 23 24 25
Sakit pada bagian punggung Sakit pada leher bagian atas Sakit pada leher bagian bawah Sakit pada pinggang Sakit pada pantat Sakit pada bahu kiri Sakit pada bahu kanan Sakit pada lengan atas bagian kiri Sakit pada lengan bawah bagian kanan Sakit pada lengan atas bagian kanan Sakit pada lengan bawah bagian kiri Sakit pada tangan bagian kiri Sakit pada pergelangan tangan kiri Sakit pada tangan bagian kanan Sakit pada paha kiri Sakit pada paha kanan Sakit pada kaki kiri Sakit pada kaki kanan Sakit pada bokong Sakit pada pergelangan tangan kanan Sakit pada siku kanan Sakit pada lutut kiri Sakit pada lutut kanan Sakit pada siku kiri Sakit pada betis kiri Sakit pada betis kanan Sakit pada pergelangan kaki kiri Sakit pada pergelangan kaki kanan
0 1 2 2 2 3 3 4 4 5 5 5 6 6 6 6 6 6 7 7 8 8 8 9 10 10 10 10
10 9 8 8 8 7 7 6 6 5 5 5 4 4 4 4 4 4 3 3 2 2 2 1 0 0 0 0
100% 90% 80% 80% 80% 70% 70% 60% 60% 50% 50% 50% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 30% 30% 20% 20% 20% 10% 0% 0% 0% 0%
121
Berdasarkan
tabel 4.7 tersebut, dapat dibuat grafik pareto yang
berfungsi untuk menggambarkan masalah yang diurutkan menurut keluhan yang paling banyak dirasakan oleh pekerja yang melakukan kerja duduk. 120% 100% 80% 60% 40% 20%
100% 90% 80% 80% 80% 70% 70% 60% 60% 50% 50% 50% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 30% 30% 20% 20% 20% 10% 0%0%0%0%
0%
Keluhan
Diagram Pareto hasil Nordic Quisioner Peacker kondisi aktual Berdasarkan diagram pareto diatas, keluhan yang paling banyak dirasakan oleh pekerja adalah rasa sakit di bagian kaki, paha, punggung, lengan, pantat, leher, pinggang, dan tangan.
Pengolahan Data Antropometri Pekerja Setalah data antropometri di dapatkan, (Tabel 4.3 dan Tabel 4.4) maka selanjutnya adalah megolah data. Pengolahan data meliputi uji kenormalan data, uji keseragaman data, uji kecukupan data dan perhitungan persentil.
122
a. Uji Kenormalan Data Dalam pengolahan data secara manual, data yang dipakai yaitu data (A) Tinggi badan posisi duduk untuk mewakili ketiga belas antropometri posisi duduk dan kedelapan antropometri berdiri tersebut. Selanjutnya pengujian menggunakan bantuan software excel dan SPSS 17. Uji Kenormalan Data tinggi duduk normal dengan tingkat ketelitan 10% (α = 0.1 ) - Rentang kelas (RK) RK = 890 – 850 = 40 - Banyak kelas (BK) BK = 1+ 3,3 log 10 = 4.3 - Panjang kelas (PK) 40 = 13.33 ≈ 13 4.3
PK =
- Rataan Kelas
x
8640 = 864 10
- Simpangan Baku
s
2
s2 s
(x - x) 2 10 1 404.44 20.11
3640 9
123
Dari data yang telah dikumpulkan, maka proses selanjutnya adalah mengelompokan data kedalam kelas-kelas dan menghitung banyak frekuensinya: Distribusi Frekuensi Tinggi badan posisi duduk No 1 2 3 4 5
Batas Kelas
Frekuensi ( F 0 )
829.5-842.5 843-856 857.5-870.5 871-884 884.5-897.5 Total
1 3 2 2 2 10
- Menentukan Nilai Z
z
(x
)/
Z795 = (829.5-864)/20.11 = -0.646444 Z815 = (842.5-864)/20.11 = -1.06912
Dengan cara yang sama, untuk memudahkan pembacaan maka kisaran z, Po, dan fe dapat dihitung dan untuk memudahkan pembacaan maka data dibentul ke dalam table berikut: Perhitungan Z table, Po, dan Fe Batas kelas 829.5-842.5 843-856 857.5-870.5 871-884 884.5-897.5
f Nilai Z 1 -0.64644 -1.06912 3 -1.04426 -0.39781 2 -0.32322 0.323222 2 0.348086 0.99453 2 1.019393 1.665838
Kisaran Probabilitas 0.0431209 0.142508 0.148183346 0.345384 0.373263455 0.626737 0.636112024 0.840018 0.845991866 0.952127
Po 0.099387 0.197201 0.253473 0.203906 0.106135
fe 0.993869 1.97201 2.534731 2.039055 1.061353
124
Keterangan: Kisaran probabilitas dapat dilihat pada tabel kurva normal atau dapat menggunakan fungsi excel. Probabilitas harapan (Po) didapat dari selisih Kisaran Probabilitas pada kolom empat. Fe probabilitas didapat dari perkalian antara jumlah data (10) dengan probabilitas harapan (Po)
2 Maka nilai xhit adalah:
2
x hit
f e )2
(f o
fe
2 xhit
(1 0.99386) 2 0.99386
xhit2
1.47896
2 x tabel ( 0.1, 2)
Jika Karena
(3 1.9720) 2 1.9720
(2 2.534731) 2 2.534731
(2 2.03905) 2 2.03905
(2 1.061353) 2 1.061353
4.61
hit 2
2
hit
tab 2
2
( k 3)
; :
dengan tingkat signifikasi 10 %.
2
hit
2
( , 2)
= data normal
1.47896 < 4.61, maka data dikatakan normal
125
b. Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data bertujuan utuk menguji apakah data yang diambil seragam atau tidak. - Membuat subgroup dan hitung rata – rata subgroup Data tinggi duduk normal Dalam Subgroup Sub grup 1 2
Antropopmetri tinggi duduk normal (cm) 850 890
850 880
890 860
880 850
830 860
x
x
4300 4340
860 868
x
864
- Standar deviasi sebenarnya =
x )2
(x
3640 10
10
19.08
- Standar deviasi dari distribusi harga rata–rata subgroup
x
19.08
n
5
8.53
- Batas kontrol Dengan tingkat kepercayaan 95% maka z = 1.96 dengan tingkat ketelitian 10%. BKA = 864 + 1.96 (8.53) = 880.71 BKB = 864 – 1.96 (8.53) = 852.57
126
Chart Title 890 880 870 860 850 840 830
880.71
880.71
860 852.57
868
x-bar
852.57
BKA BKB
1
2
Plot data Tinggi badan posisi duduk
Dengan melihat bagan kendali di atas maka dapat diketahui bahwa data tinggi duduk normal berada didalam BKA dan BKB sehingga data tersebut dikatakan seragam.
c. Uji Kecukupan Data Uji Kecukupan Data Untuk tinggi duduk normal dengan tingkat keyakinan 95% (k=1.96) dan tingkat ketelitian 10% ( α = 0.1 ). Sehingga :
N
N1
Xi2
74686000
Xi
8640 10
k / s N ( xi 2 ) ( xi ) 2 xi
2
127
2
N1
1.96 / 0.1 10(74686000 ) (8640) 2 8640
N1
0.19
N1
N maka 0.19 < 20 , sehingga dapat dinyatakan bahwa data cukup.
d. Pengujian Data Dengan Software SPSS 17 dan Microsoft Excel Pengolahan data yang lebih lengkap dengan menggunkan software SPSS 17 and Microsoft Excel, dapat dilihat pada lampiran. Untuk memudahkan pembacaan, maka data disajikan dalam bentuk table dibawah ini: Uji kenormalan data antropometri duduk Jenis Data (A) Tinggi badan posisi duduk (B) Tinggi bahu duduk (C) Lebar sandaran (D) Tinggi sandaran punggung (E) Lebar pinggul (F) Siku ke siku (G) Tinggi mata duduk (H) Tinggi lutut (I) Tinggi popliteal (J) Pantat popliteal (K) Tinggi siku duduk (L) Siku ke ujung jari
(tdn) (tbd) (ls) (tsp) (lp) (sks) (tmd) (tl) (tp) (pp) (tsd) (suj)
Hasil Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal
128 Uji kenormalan data antropometri berdiri Jenis Data (M) Tinggi berdiri (N) Tinggi mata berdiri (O) Tinggi bahu berdiri (P) Tinggi jangkauan tangan (Q) jangkauan tangan (R) Rentangan tangan (S) Tinggi siku berdiri (T) Panjang lengan bawah
(tbb) (tmb) (tbh) (tjp) (jt) (rt) (tsb) (plb)
Hasil Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal Normal
Uji keseragaman data antropometri duduk NO
Keterangan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L)
(tbd) (tbd) (ls) (tsp) (lp) (sks) (tmd) (tl) (tp) (pp) (tsd) (suj)
Ratarata
SD
BKA
BKB
Hasil
864 546 270 249 324 413 776 549 446 493 213 404
20.11 21.71 8.16 17.92 30.98 23.12 10.75 19.69 21.19 17.03 4.83 32.04
903.42 588.54 286.00 284.12 384.73 458.31 797.07 587.60 487.53 526.38 222.47 466.80
824.58 503.46 254.00 213.88 263.27 367.69 754.93 510.40 404.47 459.62 203.53 341.20
Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam
129 Uji keseragaman data antropometri berdiri NO 1 2 3 4 5 6 7 8
Keterangan
Ratarata
SD
BKA
BKB
Hasil
(M) (N) (O) (D) (P) (Q) (R) (S)
1672 1553 1351 2038 735 1676 1065 331
33.93 46.92 29.61 39.94 34.40 51.47 21.73 55.47
1738.50 1644.96 1409.03 2116.29 802.42 1776.88 1107.59 439.72
1605.50 1461.04 1292.97 1959.71 667.58 1575.12 1022.41 222.28
Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam
(tbb) (tmb) (tbh) (tjp) (jt) (rt) (tsb) (plb)
Tabel 4.15 Uji kecukupan data antropometri duduk NO
Keterangan
N
X
X2
( X )2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L)
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
8640 5460 2700 2490 3240 4130 7760 5720 4460 4930 2130 3720
7468600 2985400 729600 622900 1058400 1710500 6022800 3274200 1993200 2433100 453900 1385400
74649600 29811600 7290000 6200100 10497600 17056900 60217600 32718400 19891600 24304900 4536900 13838400
(tbd) (tbd) (ls) (tsp) (lp) (sks) (tmd) (tl) (tp) (pp) (tsd) (suj)
N*
Hasil
0.19 0.55 0.32 1.79 3.16 1.08 0.07 0.28 0.78 0.41 0.18 0.43
Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup
130
Tabel 4.16 Uji kecukupan data antropometri berdiri NO 1 2 3 4 5 6 7 8
Keterangan
N
(M) (N) (O) (D) (P) (Q) (R) (S)
10 10 10 10 10 10 10 10
(tbb) (tmb) (tbh) (tjp) (jt) (rt) (tsb) (plb)
X2
X 16720 15530 13510 20380 7350 16760 10650 3310
27966200 24137900 18259900 41548800 5412900 28113600 11346500 1123300
( X )2
N*
Hasil
279558400 241180900 182520100 415344400 54022500 280897600 113422500 10956100
0.15 0.33 0.17 0.14 0.79 0.34 0.15 10.11
Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup
e. Perhitungan Persentil Untuk memudahkan dalam perancangan, maka langkah selanjutnya adalah mengitung persentil. Persentil yang digunakan adalah persenti 5% dan 95%. Berikut perhitungan persentil untuk antropometri (A) Tinggi badan posisi duduk, sedangkan data selengkapnya ada pada lampiran. o
Persenti 5% Dengan melihat kurva distribusi normal, besarnya nulai z untuk persentil 5% adalah -1.65 (Eko Nurmianto, 2004). Rata-rata antropometri duduk normal ( x ) :
850 850 890 880 830 890 880 860 850 860 10
Standar Devisai antropometri tinggi badan posisi duduk (σ) :
(x - x) 2 n 1
3640 10 1
20.11
Maka, P 5% = ( x + z (σ)) = 864 + (-1.65) (20.11) = 830.8 mm
8640 10
864
131 o
Pesenti 95% (z= 1.65) Dengan melihat kurva distribusi normal, besarnya nulai z untuk persentil 95% adalah + 1.65 (Eko Nurmianto, 2004). Rata-rata antropometri tinggi badan posisi duduk ( x ) = 864 cm Standar Devisai tinggi badan posisi duduk (σ) = 20.11
Maka, P 95% = ( x + z (σ)) = 864 + 1.65 (2.0.11) = 897.2 mm
Dengan cara yang sama pada perhitungan diatas dan untuk memudahkan pembacaan persentil, maka perhitungan persentil antropometri duduk dan berdiri, penulis sajikan dalam bentuk table di bawah ini:
Tabel 4.17 Perhitungan persentil antropometri duduk (dalam mm) NO
Keterangan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
(A) Tinggi badan posisi duduk (B) Tinggi bahu duduk (C) Lebar Sandaran (D) Tinggi sandaran punggung (E) Lebar pinggul (F) Siku ke siku (G) Tinggi Mata Duduk (H) Tinggi lutut (I) Tinggi popliteal (J) Pantat popliteal (K) Tinggi siku duduk (L) Siku ke ujung jari
Ratarata (mm) 864 546 270 249 324 413 776 572 446 493 213 372
SD 20.11 21.71 8.16 17.92 30.98 23.12 10.75 16.19 21.19 17.03 4.83 13.17
Persentil Persentil 5% 95% 830.82 510.19 256.53 219.43 272.88 374.86 758.26 545.28 411.04 464.90 205.03 350.28
897.18 581.81 283.47 278.57 375.12 451.14 793.74 598.72 480.96 521.10 220.97 393.72
132
Tabel 4.18 Perhitungan persentil antropometri berdiri (dalam mm)
1
(M) Tinggi Badan Berdiri
Ratarata (mm) 1661
2
(N) Tinggi Mata Berdiri
1554
47.42
1475.75
1632.25
3
(O) Tinggi Bahu Berdiri
1351
29.61
1302.15
1399.85
4
(P) Tinggi Jangkauan Tangan
2086
54.41
1996.23
2175.77
5
(Q) Jangkauan Tangan
735
34.40
678.24
791.76
6
(R) Rentang Tangan
1676
51.47
1591.08
1760.92
7
(S) Tinggi Siku Berdiri
1065
21.73
1029.14
1100.86
8
(T) Panjang Lengan Bawah
273
11.60
253.87
292.13
NO
Keterangan
SD
Presentil 5%
Presentil 95%
43.06
1589.95
1732.05
Perancangan Meja Kerja Untuk Alternatif Rancangan Kerja Duduk dan Berdiri Tabel 4.19 Tabel Pedoman perancangan meja kerja Dimensi No Pedoman Meja Pekerjaan dilakukan dengn Berdiri Ukuran tinggi siku 1 Tinggi Meja berdiri Pekerjaan dilakukan dengan duduk Ukur tinggi siku duduk Panjang Ukuran rentangan tangan 2 Meja Lebar meja Ukuran jangkauan tangan 3 kedepan
Persentil 5% 5%
5% 5%
Berikut perhitungan penentuan dimensi perancangan meja usulan:
Dalam menentukan tinggi meja, data antropometri yang biasa digunakan adalah dimensi tinggi siku berdiri dengan persentil 5% ditambahakan toleransi. Penggunaan persentil 5% dengan tujuan diharapkan seluruh pekerja
133
dapat menggunakan meja tersebut (yang rendah dapat menjangkau dan yang tinggi tetap dapat menggunakanya). Akan tetapi, pada perancangan kali ini akan didesain meja yang mudah diatur ketinggianya. Sehingga dapat digunkan oleh seluruh dimensi tubuh dan postur tubuh duduk maupun berdiri. Pekerjaan yang dilakukan dengan berdiri Jadi, persentil yang digunakan adalah persentil 5% dan 95%. Untuk posisi berdiri, maka ketinggian meja kerja yang ideal adalah 4 – 6 inci (10 – 15 cm) dibawah tinggi siku berdiri (Standing Work Station Guidelines, 2009). Persentil 5% Tinggi meja
= 1029.14 mm – 100 mm + 30 mm
= 959.14 mm
960 mm
Persentil 95% Tinggi meja
= 1100,86 mm – 100 mm + 30 mm
= 1030.86 mm
1030mm
Pekerjaan yang dilakukan dengan duduk Antropometri yang digunakan tinggi siku duduk dijumlahkan dengan tinggi lutut. Persenti 5% Tinggi meja
= 205.03 mm + 545.28 mm + 30 mm
= 780.31 mm
780 mm
Persenti 95% Tinggi meja
= 220.97 mm + 598.72 mm + 30 mm
134
= 849.69 mm
850 mm
Dalam menentukan panjang meja, data antropometri yang digunakan adalah dimensi rentangan tangan dengan persentil 5%. Panjang meja = 1591.08 mm
1600 mm
Dalam menentukan lebar meja, data antropometri yang digunakan adalah dimensi jangkauan tangan kedepan dengan persentil 5%. Lebar meja
= 678.24
680 mm
Perancangan Kursi Kerja Untuk Alternatif Rancangan Kerja Duduk Tabel 4 20 Tabel Pedoman perancangan kursi Pedoman No Dimensi Kursi Ukuran bahu duduk ditambah Tinggi Kursi dari 1 tinggi popliteal lantai Ukuran tinggi popliteal
3
Tinggi alas duduk dari lantai Lebar alas kursi
4
Lebar sandaran
Lebar sandaran punggung
5
Panjang sandaran
Panjang sandaran hendaknya mendukung daerah lumbar, dengan tinggi minimum 23 cm
6
Panjang alas kursi Sudut kemiringan sandaran
2
7
Ukuran lebar pinggul
Jarak anatara pantat popliteal 10 0 sampai dengan 300
Berikut perhitungan dimensi kursi hasil rancangan: 1. Dalam menentukan tinggi alas kursi, data antropometri yang digunakan adalah dimensi tinggi popliteal dengan persentil 95% pria ditambahkan toleransi.
135
Akan tetapi, pada perancangan kali ini akan didesain kursi yang mudah diatur ketinggiannya. Sehingga dapat digunakan oleh seluruh dimensi tubuh. Jadi, persentil yang digunakan adalah persentil 5% dan 95% Persentil 5% Tinggi alas kursi
= 411.04 mm + 30 mm = 441.04 mm
440 mm
= 480.96 mm + 30 mm = 510.96 mm
520 mm
Persenti 95% Tinggi alas kursi
2. Untuk menentukan lebar alas kursi, data antropometri yang digunakan adalah dimensi lebar pinggul persentil 95% ditambahkan toleransi. Lebar alas kursi
= 375.12 mm + 50 mm = 425.12 mm
430 mm
3. Untuk menentukan panjang alas kursi, data antropometri yang digunakan adalah dimensi jarak lipat lutut ke pantat persentil 5%, ditambahkan toleransi. Panjang alas kursi
= 464.90 mm ≈ 460 mm
4. Untuk menentukan tinggi sandaran punggung, data antropometri yang biasa digunakan adalah dimensi tinggi sandaran punggung persentil 95% ditambahkan toleransi. Tinggi sandaran kursi = 278.57 mm + 20 mm = 298.57 mm
300 mm
136
5. Untuk menentukan lebar sandaran punggung, data antropometri yang digunakan adalah dimensi lebar sandaran punggung persentil 5% ditambah dengan toleransi. Lebar sandaran kursi = 256.53 mm + 20 mm = 276.53 mm
280 mm
6. Dalam menentukan pijakan kaki, data antropometri yang digunakan adalah dimensi tinggi popliteal persentil 95% dikurangi dengan dimensi tinggi popliteal persentil 5% di tambahkan dengan toleransi. Pijakan kaki = 480.96 mm – 411.04 mm + 30 mm = 99.92 mm
100 mm
Perancangan Ulang Troli Perancangan peralatan kerja yang dilakukan adalah merancang ulang troli sehingga sesuai dengan antropometri tubuh manusia dan memiliki kapasitas angkut yang besar. Faktanya, troli yang ada saat ini hanya memiliki kapasitas angkut sebanyak ± 40 dus kosong per sekali angkut (tanpa terjadi penumpukan yang berlebih seperti gambar pada pengumpulan data). Berikut dimensi troli tempat dus kosong hasil rancangan: 1.
Tinggi troli dus dari lantai, data antropometri yang digunakan adalah tinggi bahu berdiri dengan persenti 5% di tambah dengan toleransi. Penggunaan dimensi bahu berdiri, karena diharapkan tinggi troli ini tidak memiliki jangkauan ke atas yang terlalu tinggi dan dapat digunakan dengan pekerja duduk. Tinggi rak tempat dus
= 1302.15 mm + 20 mm = 1322.15 mm
1400 mm
137
2.
Tinggi permukaan troli dus dari lantai, data antropometri yang digunakan adalah tinggi popliteal dengan persenti 95% di tambah dengan toleransi. Penggunaan dimensi popliteal ini, karena diharapkan pada saat meletakan dus dengan sikap kerja duduk, dapat dijangkau oleh tangan. Tinggi permukaan
3.
= 489.96 mm + 20 mm = 509.96 mm
500 mm
Panjang dan lebar rak dus di buat seperti box yang memiliki sisi sama. Data antropometri yang digunakan adalah panjang jangkaun tangan kedepan dengan persentil 5 % ditambah dengan panjang dus sebesar 400 mm. Panjang dan lebar rak
= 678.24 mm + 400 mm = 1078.24 mm
1000 mm
