BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
Pada awal penerbitannya Surat Kabar Kompas dicetak di Percetakan Eka Grafika. Karna percetakan yang digunakan sederhana, penerbitan dan peredaran Kompas di pindah ke Percetakan PT. Masa Media, percetakan yang cukup maju dan merupakan percetakan Surat Kabar pertama di Indonesia yang mengunakan mesin ofset. Setelah tiras Kompas makin besar, Percetakan PT. Masa Media tidak sanggup lagi mencetak Kompas. Oleh karna itu pencetakan Kompas di pindah ke percetakan PT. Kinta. Karna menginginkan agar Kompas semakin berkembang dan bisa selalu terbit tepat waktu, Bapak P.K. Ojong dan Bapak Jakob Oetama mendirikan Percetakan PT. Gramedia pada tanggal 12 Maret 1972 untuk merintis berdirinya percetakan milik PT. Gramedia. Pada tanggal 25 November 1972, Bapak Ali Sadikin, Gubernur DKI Jakarta saat ini meresmikan Percetakan PT. Gramedia yang beralamat di Jalan Palmerah Selatan 28, Jakarta 10270. Badan usaha berbentuk PT (Perseroan Terbatas) ini didirikan untuk menggantikan lembaga sebelumnya,
54
yaitu Yayasan Bentara Rakyat yang menerbitkan Kompas. Karna Undang – Undang yang berlaku saat itu melarang pengunaan fasilitas PMDN (Penanaman Modal Dalam Negri). Mesin cetak web offset yang pertama dimiliki adalah mesin bermerek Pacer, buatan Inggris yang menangani percetakan Kompas dengan tiras 115.655 eksemplar. Tahun 1976 didatangkan 2 buah rangkaian mesin Goss Urbanite buatan Amerika. Tahun 1981 didatangkan lagi 1 rangkaian mesin Goss Urbanite. Mesin cetak offset bermerek Solna Distributor 25 buatan Swedia didatangkan pada tahun 1985 dan tahun 1990 didatangkan mesin buatan Inggris Goss Headliner Ofset. Tiga line HT 70 (Headliner Tower) buatan Inggris didatangkan pada tahun 1996. Mesin dengan mengunakan teknologi yang lebih unggul dari pada mesin – mesin sebelumnya karna dapat mencetak dengan jumlah warna yang lebih banyak dengan kecepatan yang sangat tinggi (70.000 eks/jam). Selain itu mesin ini mengunakan teknologi elektronik dan computer, sedangkan mesin – mesin sebelumnya mengunakan teknologi mekanik. Selain mencetak Koran, Tabloid dan Majalah, Percetakan PT. Gramedia juga mencetak Buku, Brosur, Kalender, dan Poster. Untuk pencetakan tersebut Percetakan PT. Gramedia mempunyai 9 mesin Sheetfed yang diantaranya mempu mencetak 4 warna. Untuk proses penjilidan Percetakan PT. Gramedia mempunyai mesin Jahit Kawat, Jahit Benang, mesin Jilid Lem Panas, mesin Lipat, mesin Potong, mesin Potong 3 Sisi, mesin Shirink Wrapping, mesin pembuat Hard Cover. Seiring dengan perkembangan teknologi, mulai tahun 1997 Percetakan PT. Gramedia menerapkan teknologi Cetak Jarak Jauh. Hingga saat ini teknologi
55
Cetak Jarak Jauh digunakan di Bawen, Ujung Pandang, Surabaya, Palembang, Banjarmasin, Medan, Bandung, dan Bali. Dengan adanyan teknologi Cetak Jarak Jauh Percetakan PT. Gramedia juga menagani percetakan Surat Kabar luar negri. Mulai tahun 1998 ada 2 buah Surat Kabar luar negri yang dicetak oleh Percetakan PT. Grameedia untuk distribusi diwilayah Indonesia yaitu, The Asian Wall Street Journal and The International Herald Tribune. Saat ini PT. Gramedia sudah menyebar ke beberapa site antara lain di PT. Bawen Mediatama, PT. Medan Media Grafika Tama, Unit Cikarang, Unit Bandung 1 dan 2, Site Rembang, Makasar dan di Bali. Visi dan Misi PT. Gramedia adalah : Visi
: Menjadi percetakan kelas dunia terbaik di Asia Tenggara
Misi
: Mendukung pencapaian sasaran bisnis pelanggan dengan Memahami bisnis, menjamin keamanan produk, memberi kualitas yang dipilih, memberikan inovasi produk dan layanan yang memuaskan pelanggan Menyediakan layanan desain, percetakan, pengemasan dan layanan distribusi yang paling disukai pelanggan untuk mencerahkan dan mencerdaskan masyarakat.
4.1.1 Organisasi dan Manajemen Percetakan PT. Gramedia dipimpin oleh seorang Direktur kelompok, yang dibantu oleh seseorang General Manajer dalam oprasional produksi dan keempat orang manajer dalam bidang yang mendukung oprasional tersebut. Ke-empat Bidang pendukung oprasional tersebut, adalah :
56
1.
Bidang Penelitian dan Pengembangan Menangani perencanaan teknologi yang akan dipakai oleh perusahaan proyek – proyek pengembangan percetakan dan pengembangan sistem dan teknologi.
2.
Bidang PPA (Perencanaan dan Pengendalian Anggran) Menangani pengembangan bisnis perusahaan a. Bagian Perencanaan dan Pengendalian Anggaran Menangani perencanaan dan pengendalian angaran perusahaan serta avaluasi pelaksanaannya. b. Seksi EDP (Electronic Data Processing) Menangani pengelolaan proses data tentang karyawan dan produksi.
3.
Bidang Pengembangan Sumber Daya Manusia Menangani Perencanaan, pengelolaan dan Pengembangan Sumber Daya Manusia melalui fungsi Penerimaan dan Penempatan, Pendidikan dan Pelatihan, Hubungan Industrial dan layanan administrasi Remunisasi dan Kesejahteraan Karyawan.
4.
Bidang Umum Menangani pekerjaan yang berhubungan dengan fungsi – fungsi kerumah tanggaan perusahaan, fungsi logistik dan perijinan perusahaan. a. Bagian Rumah Tangga Menangani kegiatan pengelolaan sarana dan prasarana oprasional perkantoran, pendukung produksi dan pengelolaan limbah.
57
b. Bagian Logistik Menangani pengadaan dan pengelolaan bahan baku, bahan pembantu, peralatan dan suku cadang guna menunjang kegiatan produksi. Bidang oprasional produksi terdiri dari enam Bagian, yang masing – masing dipimpin oleh seorang Kepala Bagian, yaitu : 1. Bagian Pemasaran Menangani pemasaran jasa cetak ke pelanggan di luar maupun di dalam Kelompok Kompas Gramedia. 2. Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi Menangani Perencanaan dan Pengendalian jadwal kerja dan jalanya kegiatan produksi serta kalkulasi biaya produksi berdasarkan bahan, tenaga kerja dan mesin yang digunakan. 3. Bagian Pracetak Menangani kegiatan pengolahan naskah, mulai dari menerima materi dari konsumen (teks atau gambar) baik berupa data digital atau orginal serta memprosesnya hingga menjadi pelat yang nanti siap untuk dialihkan ke Bagian Cetak (Rotasi atau Lembaran) sehingga nantinya siap untuk melakukan kegiatan mencetak. 4. Bagian Cetak Rotasi (Web) Menangani kegiatan proses pencetakan dengan mengunakan kertas gulungan, yang hasil akhirnya dapat berupa katern – katern atau lipatan. Sampai saat ini prodak yang dihasilkan berupa Surat Kabar dan Tabloid. Bagian Cetak Lembaran (Sheet)
58
Menangani kegiatan pencetakan dengan mengunakan kertas berupa lembaran, yang hasil akhirnya berupa lembaran. Sampai saat ini prodak yang dihasilkan berupa Majalah, Buku, Brosur, Poster, dan Kelender. 5. Bagian Jilid Menangani kegiatan proses lanjutan dari hasil cetakan, setelah selesai dicetak dilanjutkan dengan proses lipat, menjahit kawat atau benang dan lem, sehingga menjadi bentuk jadi dari prodak berupa Majalah, Buku, Komik, dan Kamus. 6. Bagian Power dan Mantenance Manangani perawatan mesin produksi di Bagian Pracetak, Cetak Rotasi, Cetak Lembaran dan mesin Jilid, Pengelolaan tenaga listrik dan reparasi dan modifikasi mesin.
59
Pemasaran
Redaksi
OEF
Penerimaan Order
Customer 1. 2.
1. 2. 3. 4. 5. 6.
Materi iklan DCP
Pracetak
Periksa OEF Buat ODS Periksa materi iklan Buat kupon Distribusi SPK Dll
1. 2.
Buat DCP Insert Materi
Koordinator Order 1. 2. 3.
Kontrol proses di cetak dan mailroom Kordinasi dengan pemasaran dan konsumen Membuat laporan produksi
Penjadwalan 1. 2. 3.
Buat jadwal order Buat jadwal perwatan mesin Distribusi jadwal
Perencanaan Order
1. 2. 3. 4. 5.
Buat SPK Pre Press Buat SPK Press Buat SPK Sortir pak Buat konfigurasi Buat Routing
Jilid dan Mailroom
Press
Pre Press dan CJJ
Remote Site
Gambar 4.1 Struktur bagian percetakan
60
4.1.2. DATA TEKNIS MESIN GOSS MAGNUM 1 (salah satu mesin yang beroprasi) Konfigurasi Mesin
: 5 unit reelstand : 4 unit 4Hi : 1 unit folder
Spesifikasi data Teknik Speed maks
: 40.000 cetakan/jam
Reelstand
: Zero Speed splicer
Lebar kertas maks
: 914 mm
Diameter kertas maks
: 42’ (1060 mm)
Unit cetak Bentuk silinder
: Single Width Double Circumferential
Keliling silinder
: 2 x 578 mm
Bidang cetak maks
: 560 x 870 mm
Ukuran plate
: 584 x 914 x 0,03 mm
Kemampuan cetak maksimum untuk cetak warna Broadsheed/tabloid
:
4 web (4/4, 4/4, 4/4, 4/4) Straight/ Collect run 61
Ukuran Lipatan Broadsheet yang dihasilkan Maksimum
: 457,5 mm x 578 mm (cut off)
Minimum
: 220 x 578 mm (cut off)
Ukuran Lipatan Tabloid yang dihasilkan Maksimum
: 289 mm (1/2 cut off) x 457,5 mm
Minimum
: 289 mm (1/2 cut off) x 220 mm
Kertas koran dengan gramatur
: 40 – 100 gram
Berat kertas gulungan diameter
: 42’= +450 kg
4.2 Tahap Proses Cetak 1. Masa produksi Pra Cetak a. Konten koran dari redaksi harus sudah fix sebelum di buatkan film. b. Pembuatan film harus di lakukan secara cermat dengan memperhatikan ukuran koran dan persisi layout konten. c. Film yang sudah jadi kemudian di cetak kedalam plate sesuai dengan warna yang digunakan yaitu CMYK. Satu plate digunakan hanya untuk satu warna saja dan 1 (satu) lebar koran dalam satu kali produksi. Jadi apabila 1 (satu) eksemplar ada 12 (dua belas) halaman atau 3 (tiga) lembar, berarti plate yang digunakan berjumlah 12 (dua belas) untuk satu kali produksi.
62
2. Masa produksi cetak a. Plate yang sudah jadi kemudian ditempatkan di mesin cetak. Pemasangan plate harus sejajar sehingga tidak menimbulkan salah cetak seperti tidak register atau menjadikan warna kabur. b. Bahan baku seperti kertas, fountain dan tinta juga harus sudah dipersiapkan sebelum plate di masukkan. c. Settingan mesin harus pas sehingga tidak terjadi brake mendadak pada saat digunakan seperti kekencangan konsol, pengaturan kecepatan perputaran mesin, dan rem mesin. d. Kepekatan tinta harus pas sesuai takaran sehingga penyerapan tinta merata. Pemasangan kertas juga harus persisi sehingga tidak terjadi unregister dan terpotong. e. Operator mengawasi kinerja mesin dan melakukan updating settingan mesin ketika mesin mengalami kemacetan atau ketidaksesuaian yang dapat menyebabkan proses produksi terhenti. f. Pengawasan oleh bagian quality control pada saat proses produksi dengan mengambil tindakan antisipati ketika terjadi brake atau kesalahan cetak. g. Koran yang sudah keluar dari mesin dalam bentuk jadi (sudah terlipat) juga harus di lakukan pengecekan/ inspeksi untuk menghindari produk rusak keluar sampai ke tangan konsumen.
63
h. Packaging dilakukan oleh bagian finishing dengan membundel sesuai jatah/ permintaan agen distributor di masing-masing daerah kemudian di masukan kedalam mobil box untuk didistribusikan
4.3 Proses produksi cetak Sebelum memulai produksi terlebih dahulu operator mengambil Surat Perintah Kerja (SPK). SPK ini dibuat oleh PPC ( Plain Production Control ) dan selanjutnya didistribusikan ke Pracetak (Pre-Press), Cetak (Press). Adapun untuk bagian cetak (Press) didistribusikan ke Persiapan Produksi (P2), di ruang P2 ini SPK di bagi berdasarkan nama order. Selanjutnya operator akan mengambil dan mempelajari SPK tersebut guna menentukan pemakaian Reelstand dan Unit cetak yang akan dipakai. Pada SPK terdapat imposisi halaman, adapun contoh imposisi halaman adalah sebagai berikut:
Gambar 4.2 Imposisi Halaman
64
4.3.1 Standart Alat dan Bahan 1) Kertas. Pada cetak koran Warta Kota menggunakan kertas koran dengan gramatur 45 gram/m2 dengan lebar kertas 70 cm. 2) Tinta. Proses produksi koran Warta Kota menggunakan tinta proses yaitu cyan, magenta, yellow dan black. 3) Air Pembasah. Air pembasah yang digunakan pada mesin Goss Magnum memiliki pH 4.8 – 5.8 dan Coductivity 1100 – 1400 μS, dengan fountain solution merk X. 4) Pelat Cetak. Pelat cetak yang digunakan pada mesin Goss Magnum yaitu jenis merk x dengan ukuran pelat 889 x 607 mm. 5) Plate Cleanner. Plate cleanner merupakan cairan untuk membersihkan bagian dari pelat cetak yang terkena oksidasi maupun mengalami goresan kecil. 6) Wash Blanket. Wash blanket merupakan cairan yang digunakan untuk membersihkan permukaan kain blanket. Adapun alat-alat yang digunakan dalam proses produksi koran Warta Kota antara lain: 1) Cutter. 2) Penyobek kertas. 3) Spidol.
65
4) Sponge. 5) Plate Sucker. 6) Sendok Tinta ( Kape). 7) Screen Tester.
4.3.2 Standart Persiapan Unit Cetak A Persiapan Unit Cetak. a)
Persiapan Sistem Pembasah. Selain pengukuran nilai pH dan conductivity juga dilakukan persiapan pada sistem pembasahan pada tiap couple yaitu; pemeriksaan sirkulasi air pembasah, pemasangan water level, dan pemasangan water stop.
b)
Persiapan Sistem Penintaan. Persiapan sistem penintaan yaitu dengan mengisi tinta pada bak tinta sesuai dengan warnanya.
c)
Pemasangan Pelat Cetak. Pemasangan pelat pada mesin Goss Magnum sesuai dengan halaman yang telah di tentukan. Perlu di ingat bahwa silinder plate harus dalam keadaan bersih.
d)
Persiapan Folder. Beberapa bagian dari folder yang perlu dipersiapkan untuk mencetak koran Warta Kota adalah: posisi trolley, posisi nipping rollers, posisi bending roll serta tekanan nipping rollers.
66
i. Persiapan Bustle Wheel. Posisikan roda bustle wheel pada sisi drive (DS) yaitu berada ± ¼ dari lebar kertas serta menempel pada kertas, namun tidak menekan kertas. Posisi bustle wheel yang menekan akan mengganggu penyetelan register pada saat cetak coba. ii. Ink Presetting. Ink presetting merupakan suatu alat bantu yang berfungsi untuk melakukan penyetelan awal tinta sehingga pada saat proses cetak maka hasil cetakan akan mendekati hasil yang diinginkan. Ink presetting ini menggunakan perangkat GWC (Goss Web Center Newspaper) yang menerima data dari pre-press dan mengolah data tersebut menjadi kurva volume pemakaian tinta. e) Cetak Coba. Setelah semua persiapan selesai maka akan dilakukan cetak coba. Cetak coba ini bertujuan untuk memeriksa: 1)
Nomor halaman sudah urut.
2)
Nomor edisi semua halaman sudah sesuai.
3)
Hari, tanggal, bulan, tahun edisi semua halaman sesuai.
4)
Komposisi FC/BW (Full Color/Black & White) semua halaman sudah sesuai proof atau visualizer.
5)
Teks, image, non image semua halaman tidak cacat.
6)
Toleransi register warna maksimal 0.05 mm.
7)
Register cut-off sudah tepat.
8)
Sidelay kertas sudah tepat.
67
Setelah semua pemeriksaan selesai dan tidak ada penyimpangan pada cetakan maka kecepatan produksi di tambah dan hasil cetakan dinaikkan ke maillroom dan selanjutnya dikirim oleh ekspedisi.
4.3.3 Proses Produksi. Setelah proses cetak coba dan diperoleh hasil cetakan yang baik maka kecepatan produksi di naikkan secara bertahap. Di setiap perubahan kecepatan mesin dilakukan penyetelan terhadap pemakaian air pembasah dan tinta serta kestabilan register sehingga kualitas cetakan akan menjadi lebih stabil. Pada proses produksi ini operator menyempurnakan hasil cetakan yaitu ketepatan register, cut-off, kerataan tinta hitam dan warna sesuai dengan DCP (Digital Color Proofing) dan ink water balance.
4.4 Data yang diambil Data yang diambil untuk mendukukung berjalannya usulan implementasi proyek Six Sigma pada produk koran kompas di PT.Gramedia adalah : Dari data yang diperoleh terdapat 4 jenis cacat yang paling dominan selama proses produksi berlangsung. Ke-empat jenis cacat tersebut adalah: 1. Doubling Doubling adalah jenis cacat karena penyerapan warna pada tulisan dan gambar di koran tidak merata sehingga terlihat kabur. ini biasa terjadi pada awal
68
cetak karena tinta masih sangat pekat dan belum tercampur secara merata sehingga menjadikan warna tidak terserap secara sempurna. 2
Scumming Scumming adalah jenis cacat yang ditandai dengan hasil cetakan yang kotor sebagian. Ini disebabkan karna nilai air pembasah dengan tinta tidak seimbang. Biasanya disebabkan karna nilai air lebih rendah dari nilai tinta.Hal tersebut biasanya terjadi pada daerah tepi dari koran.
3
Fan Out Fan out adalah jenis cacat yang ditandai dengan tidak simetris antara register sebelah kanan dengan kiri (masing-masing sisi), atau dengankata lain register yang terletak pertengahan yang menjadi lipatan koran tidak berada tepat sejajar atau melebar. Adapun toleransi penyimpangannya adalah 0,3mm.
4
Cetakan Putih Cetakan Putih adalah ditandai dengan hasil cetakan putih atau sebagian tinta hilang pada hasil cetaknya.
69
Cetakan putih
scumming
Van out
doubling
Gambar 4.3 contoh defect hasil cetak
70
Berikut adalah data dari ke empat jenis cacat pada produk Kompas di atas yang diperoleh dari bagian QC pada periode mei 2012 dalam satuan exemplar. Tabel 4.1 Tabel jumlah defect produk kompas bulan Mei 2012
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
tanggal Doubling 1 132 2 700 3 910 4 800 5 500 6 400 7 670 8 600 9 300 10 600 11 1008 12 636 13 800 14 850 15 700 16 500 17 600 18 775 19 400 20 100 21 350 22 550 23 753 24 400 25 500 26 735 27 500 28 625 29 400 30 900 Total 17694
Scuming 413 400 308 292 644 400 372 230 250 432 248 225 400 400 800 250 500 500 316 400 500 200 375 680 325 400 500 350 175 100 11385
Fan out 300 344 244 168 200 336 164 400 200 192 144 300 240 164 284 200 300 600 296 700 300 250 200 500 600 600 350 300 421 500 9797
Cetakan putih 200 228 120 300 140 332 164 200 300 240 168 100 240 188 292 200 200 940 280 600 750 400 500 400 100 200 126 500 392 200 9000
total defect 1045 1672 1582 1560 1484 1468 1370 1430 1050 1464 1568 1261 1680 1602 2076 1150 1600 2815 1292 1800 1900 1400 1828 1980 1525 1935 1476 1775 1388 1700 47876
jumlah produksi 50.200 51.700 50.235 49.900 50.213 49.900 50.100 49.800 50.000 50.150 49.300 51.005 50.700 50.200 49.900 50.000 50.100 50.225 50.300 49.950 50.100 50.600 50.100 49.800 50.200 50.500 50.100 50.000 50.135 50.000 1.505.413
71
4.4. Pengolahan Data Implementasi six sigma menggunakan pendekatan yang di sebut DMAIC. Pendekatan ini terdiri dari lima tahap, yaitu : define, measure, analyze, improve, dan control. Berikut adalah penjabaran masing-masing tahapan.
4.4.1 Tahap Define Tahap define merupakan tahap awal dalam implementasi six sigma. Pada tahap ini peneliti mendefinikan rencana-rencana dan tindakan yang harus dilakukan untuk melaksanan peningkatan kualitas. Tujuannya adalah untuk mengetahui kondisi dan permasalahan secara lebih mendalam dari sisi proses.
A. Pedefinisian Proyek Six Sigma Sesuai dengan visi perusahaan yang selalu mengedepankan kualitas dan menciptakan kualitas yang lebih baik dari waktu ke waktu maka peneliti akan memfokuskan proyek six sigma ini khusus pada peningkatan kualitas produk. Pendefinisian proyek six sigma yang akan dilakukan adalah dengan menggunakan metode 5W + 1H. Penjabarannya adalah sebagai berikut : 1. What ( Apa tujuan dari proyek six sigma dan apa targetnya?) Tujuannya dari proyek ini adalah meningkatkan kualitas koran dengan menurunkan tingkat Downgrate pada produk koran. 2. Why (Mengapa proyek tersebut yang dipilih?) Proyek tersebut dipilih karena peningkatan kualitas produk merupakan salah satu visi perusahaan dan menjadi prioritas perusahaan sehingga konsumen tidak dikecewakan.
72
3. Where (Dimana proyek tersebut dilaksanakan?) Pelaksanaan proyek tersebut akan dilaksanakan pada proses produksi pembuatan koran. 4. When (Kapan proyek tersebut akan dilakukan?) Data yang di peroleh oleh peneliti adalah data produksi koran periode Mei 2012. Namun hasil analisa tetap bisa dipakai sebagai bahan pertimbangan bulan berikutnya. Dan proyek ini hanya sebagai usulan. 5. Who (Siapa yang harus bertanggung jawab dalam proyek?) Metode six sigma melibatkan banyak pihak mulai dari Executive Leader ( Unit Head of VAM ,Manager, Penasihat, Tim Tim six sigma, hingga Operator. Namun kunci keberhasilan ada pada Black Belts maka harus disusun sebuah tim yang berasal dari orang-orang yang professional dan memahami six sigma. 6. How (Bagaimana Proyek tersebut akan dilaksanakan?) Pelaksanaan akan dimulai dengan perhitungan kinerja saat ini yang meliputi DPMO, SQL, dan Yield. Kemudian dilakukan perbaikan pada CTQ yang potensial dengan fishbone dan FMEA. Diharapkan setelah perbaikan ada peningkatan pada DPMO, SQL, dan Yield.
B. Pemetaan Proses Pada pementaan proses digunakan alat bantu diagram SIPOC atau peta ingkat tinggi. Tujuan pembuatan diagram ini adalah mengidentifikasi proses yang sedang diamati, input dan output proses tersebut, serta pemasok dan pelanggannya. Diagram SIPOC untuk produk kompas dapat dilihat pada gambar 4.2
73
Gambar 4. 4 Diagram SIPOC untuk Produksi kompas
Diagram SIPOC diatas terdiri dari
supplier, input, process, output, costumer.
Penjelasan dari masing-masing unit adalah sebagai berikut. 1. Supplier Supplier adalah unit yang bertindak sebagai memasok. Dan yang bertugas sebagai untuk kegiatan produksi di PT Gramedia adalah departemen PPIC dan Warehouse. Kesalahan pada suplayer yang berdampak pada prosuk tidak ada karena sudah terprogram karena SOP sudah jelas. 2. Input Departemen produksi akan menjalankan fungsinya jika mendapat work order dari sales. Lalu dept produksi memberikan informasi kepada warehouse dan PPIC untuk menyediakan bahan baku. Kesalahan pada input yang berdampak pada produk akan terjadi bila salah informasi dari salles yang mengorder kepada orang produksi. 3. Process a. Plate yang sudah jadi kemudian ditempatkan di mesin cetak. Pemasangan plate harus sejajar sehingga tidak menimbulkan salah cetak seperti tidak register atau menjadikan warna kabur.
74
b. Bahan baku seperti kertas, fountain dan tinta juga harus sudah dipersiapkan sebelum plate di masukkan. c. Settingan mesin harus pas sehingga tidak terjadi brake mendadak pada saat digunakan seperti kekencangan konsol, pengaturan kecepatan perputaran mesin, dan rem mesin. d. Kepekatan tinta harus pas sesuai takaran sehingga penyerapan tinta merata. Pemasangan kertas juga harus persisi sehingga tidak terjadi unregister dan terpotong. e. Operator mengawasi kinerja mesin dan melakukan updating settingan mesin ketika mesin mengalami kemacetan atau ketidaksesuaian yang dapat menyebabkan proses produksi terhenti. f. Pengawasan oleh bagian quality control pada saat proses produksi dengan mengambil tindakan antisipati ketika terjadi brake atau kesalahan cetak. g. Koran yang sudah keluar dari mesin dalam bentuk jadi (sudah terlipat) juga harus di lakukan pengecekan/ inspeksi untuk menghindari produk rusak keluar sampai ke tangan konsumen. Kesalahan pada proses yang berdampak pada produk terdapat pada saat proses pembuatan adonan dan proses pencetakkan hal ini disebabkan oleh faktor manusia yang tidak menerapkan SOP secara benar dan mesin yang sudah tidak baik.
75
4. Output Output yang Koran yang sudah keluar dari mesin dalam bentuk jadi (sudah terlipat) juga harus di lakukan pengecekan/ inspeksi untuk menghindari produk rusak keluar sampai ke tangan konsumen. 5. Costumer Bagian custemer adalah pengepakan dan jilid. Bagian ini menangani kegiatan proses lanjutan dari hasil cetakan, setelah selesai dicetak dilanjutkan dengan proses lipat kemudiadi bungkusdalam bentuk bandelan dan dicantumkan top sheet dan selanjutnya di teruskan bagian pemasaran/marketing.
C. Pendefinisian Jenis Cacat dan CTQ Dalam diagram SIPOC yang menjadi konsumen adalah jilid dan pengepakan sehingga harus dikumpulkan data mengenai criteria yang menjadi konsumen terhadap produknya. Dalam hal ini criteria yang diinginkan konsumen tersebut dengan Critical to Quality (CTQ). Keinginan konsumen adalah tidak adanya produck cacat yang masuk ke bagian konsumen. Oleh karena itu untuk mempermudah penelitian, peneliti merangkumnya dalam sebuah table 4.3 yang berisi jenis cacat pada produk kompas Kriteria-kriteria tersebut kemudian disusun dalam sebuah CTQ tree berikut. Tabel 4.2 Jenis cacat produksi kompas No
Jenis Cacat
1
Doubling
2
van out
3
Scumming
4
cetak putih
76
doubling
Van out Koran scumming
Cetak putih
Gambar 4. 5 CTQ Tree produk koran Kompas
Gambar 4.5 Menampilkan CTQ atau criteria produk yang memenuhi standar pada produk Kompas berjumlah 4 buah yang masuk dalam dimensi/ tekstur.
D. Pernyataan Masalah ( Problem Statement ) Dari data tahun 2011, dapat dilihat jumlah produksi koran dan jumlah defect dari hasil produksi. Tabel 4. 3 Produksi Koran
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Doubling 132 700 910 800 500 400 670 600 300 600
Scuming 413 400 308 292 644 400 372 230 250 432
Fan out 300 344 244 168 200 336 164 400 200 192
Cetakan putih 200 228 120 300 140 332 164 200 300 240
total defect 1045 1672 1582 1560 1484 1468 1370 1430 1050 1464
jumlah produksi 50.200 51.700 50.235 49.900 50.213 49.900 50.100 49.800 50.000 50.150
77
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 total
1008 636 800 850 700 500 600 775 400 100 350 550 753 400 500 735 500 625 400 900 17694
248 225 400 400 800 250 500 500 316 400 500 200 375 680 325 400 500 350 175 100 11385
144 300 240 164 284 200 300 600 296 700 300 250 200 500 600 600 350 300 421 500 9797
168 100 240 188 292 200 200 940 280 600 750 400 500 400 100 200 126 500 392 200 9000
1568 1261 1680 1602 2076 1150 1600 2815 1292 1800 1900 1400 1828 1980 1525 1935 1476 1775 1388 1700 47876
49.300 51.005 50.700 50.200 49.900 50.000 50.100 50.225 50.300 49.950 50.100 50.600 50.100 49.800 50.200 50.500 50.100 50.000 50.135 50.000 1.505.413
Dari data diatas deffect hasil dari produksi koran kompas masih ada. Dimana tujuan project ini adalah zero defect. Maka harus ada taraf perbaikan kembali.
4.4.2 Tahap Measure Tahap selanjutnya adalah pengukuran kinerja saat ini sebagai acuan awal sebelum melakukan perbaikan. pengukuran meliputi DPMO, SQL, dan Yield.
A. Penghitungan DPMO dan SQL Deffect
per Million Oppoturnities (DPMO)
merupakan ukuran yang
menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan sedangkan Sigma Quality Level (SQL) merupakan indikator yang menggambarkan tingkat performance proses.
78
Perhitungan dimulai dengan mencari nilai defect per oppoturninies (DPO). DPO produksi Kompas.
DPO = DPO = 0,005225 Setelah mendapat nilai DPO kemudian mencari nilai DPMO. DPMO produksi Kompas.
DPMO =0,005225X1.000.000 = 5225 Terakhir mancari nilai SQL.
SQL= 4,06 Selengkapnya tingkat nilai DPMO dan SQL selama bulan Mei 2012 dapat dilihat pada table 4.4 berikut.
Tabel 4. 4 Nilai DPMO dan SQL Produk Kompas bulan Mei 2012
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
jumlah produksi 50.200 51.700 50.235 49.900 50.213 49.900 50.100 49.800 50.000 50.150
total defect 1045 1672 1582 1560 1484 1468 1370 1430 1050 1464
CTQ 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
DPO 0,005204183 0,008085106 0,007872997 0,007815631 0,007388525 0,007354709 0,006836327 0,007178715 0,00525 0,007298106
DPMO 5204,18 8085,11 7873,00 7815,63 7388,52 7354,71 6836,33 7178,71 5250,00 7298,11
SQL 4,06 3,90 3,91 3,92 3,94 3,94 3,96 3,95 4,06 3,94
79
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 total
49.300 51.005 50.700 50.200 49.900 50.000 50.100 50.225 50.300 49.950 50.100 50.600 50.100 49.800 50.200 50.500 50.100 50.000 50.135 50.000 1.505.413
1568 1261 1680 1602 2076 1150 1600 2815 1295 1800 1900 1400 1825 1980 1525 1935 1476 1775 1388 1700 47876
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
0,007951318 0,006180767 0,008284024 0,007978088 0,010400802 0,00575 0,007984032 0,014011946 0,006436382 0,009009009 0,009481038 0,006916996 0,009106786 0,009939759 0,007594622 0,009579208 0,007365269 0,008875 0,006921312 0,0085 0,007951689
7951,32 6180,77 8284,02 7978,09 10400,80 5750,00 7984,03 14011,95 6436,38 9009,01 9481,04 6917,00 9106,79 9939,76 7594,62 9579,21 7365,27 8875,00 6921,31 8500,00 7951,69
3,91 4,00 3,90 3,91 3,81 4,03 3,91 3,70 3,99 3,86 3,85 3,96 3,86 3,83 3,93 3,84 3,94 3,87 3,96 3,89 3,92
80
Gambar 4.6 Nilai DPMO dan SQL produk kompas
Dari perhitungan nilai sigma di atas, diperoleh nilai sigma produksi Kompas adalah sebesar 3,92. Hal ini menunjukkan bahwa nilai sigma yang didapat sekarang sudah cukup baik, karena berada rata-rata tingkat sigma perusahaan Internasional. Berdasarkan run chart SQL diketahui bahwa produksi Kompas pernah mengalami penurunan di tanggal 18 dan meningkat kembali, itu dikarena ketidakstabilan produksi.
B. Penghitungan Yield Proses Yield merupakan besarnya probabilitas produk yang tidak cacat pada proses yang diinspeksi Perhitungan dimulai dengan mencari nilai defect per unit (DPU). DPU adalah :
81
DPU = DPU = 0,2 Selanjutnya mencari nilai Selanjutnya mencari nilai Yield. Yaitu :
Yield = 0,98 Selengkapnya untuk nilai Yield selama Mei 2012 dapat dilihat pada tabel 4.5 sebagai berikut : Tabel 4. 5 Nilai Yield Produk Bakso 32 tahun 2011-2012
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
jumlah produksi 50.200 51.700 50.235 49.900 50.213 49.900 50.100 49.800 50.000 50.150 49.300 51.005 50.700 50.200 49.900 50.000 50.100 50.225 50.300 49.950 50.100 50.600 50.100
total defect 1045 1672 1582 1560 1484 1468 1370 1430 1050 1464 1568 1261 1680 1602 2076 1150 1600 2815 1295 1800 1900 1400 1825
DPU 0,02 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,02 0,03 0,03 0,02 0,03 0,03 0,04 0,02 0,03 0,06 0,03 0,04 0,04 0,03 0,04
Yield 0,98 0,97 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,97 0,98 0,97 0,97 0,97 0,98 0,97 0,96 0,98 0,97 0,97 0,98 0,97
% yield 98,36 97,46 97,52 97,54 97,67 97,68 97,84 97,74 98,34 97,70 97,50 98,05 97,39 97,49 96,74 98,18 97,49 95,63 97,97 97,17 97,02 97,82 97,14
82
24 25 26 27 28 29 30
24 25 26 27 28 29 30 total Ratarata
49.800 50.200 50.500 50.100 50.000 50.135 50.000 1.505.413
1980 1525 1935 1476 1775 1388 1700 47876
0,04 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03
0,97 0,98 0,97 0,98 0,97 0,98 0,97
96,88 97,61 96,99 97,68 97,21 97,82 97,33
0,03
0,97
97,47
Gambar 4.7 Nilai Yield Produk Kompas bulan Mei 2012
Tingkat yield proses pada produksi koran Kompas sebesar 97.50%. Jika diperhatikan lebih teliti, ternyata nilai sigma yang menurun disebabkan oleh nilai yield yang juga mengalami penurunan.
83
