35
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Profil Perusahaan PT HDSI, suatu perusahaan yang bergerak di bidang Oil & Gas Services, adalah salah satu perusahaan terbesar di dunia yang menawarkan jasa pengeboran baik alat maupun SDM yang berguna untuk eksplorasi dan produksi mineral dan hidrokarbon dari dalam bumi. Ditemukan tahun 1919 oleh seseorang yang bernama Erle P. Halliburton yang memperkenalkan metode baru dalam usaha perminyakan di Oklahoma, Texas. PT. HDSI menyediakan MWD (Measurement While Drilling), LWD (Logging While Drilling), DD (Directional Drilling dan SDL (Surface data logging) tools and services. Perusahaan ini memiliki tiga base, yaitu di Jakarta, Sumatra, dan Kalimantan. Secara umum PT. HDSI memiliki dua bagian, yakni Repair and Maintenance (selanjutnya dibaca R&M), dan Field Service. Untuk bagian Repair and Maintenance pun terbagi lagi menjadi tiga divisi, yaitu M/LWD, DD, dan GeoPilot. Saat ini, PT. HDSI memiliki beberapa customer baik nasional maupun internasional yang tersebar di seluruh Indonesia, offshore
36
maupun onshore, seperti Pertamina, TOTAL, Chevron, EXXON Mobile, VICO, dan lain-lain. PT HDSI memiliki suatu visi yaitu “To be THE trusted drilling solutions advisor” dan misi “We engineer solutions to drill safe, faster and on target every time”. Seiring dengan semakin berkembangnya bisnis pengeboran ini dan lokasilokasi serta kondisi dari lapangan pengeboran yang beragam, dan juga kompetitor-kompetitor yang semakin berkembang, PT. HDSI dituntut untuk lebih memantapkan lagi posisinya di market share khususnya dibidang oil and gas. Beberapa strategi bisnis yang dilakukan oleh PT. HDSI adalah melalui pengembangan SDM berbasis kompetensi, harga yang kompetitif dengan service quality dan safety yang terbaik, analisa Tap Root yang berbasis fishbone diagram dalam menyelesaikan suatu masalah, CPI dan KPI, penerapan CBM yang terintegrasi dengan SAP untuk mengoptimalkan alat dan menambah usia penggunaannya, serta penerapan Lean untuk meningkatkan produktivitas. Strategi tersebut memiliki tujuan yaitu memberikan service terbaik sesuai dengan ekspektasi dan permintaan pelanggan. Pada kesempatan ini, penelitian hanya terfokus pada divisi R&M dan bagaimana perbaikan-perbaikan dilakukan pada divisi tersebut.
37
4.2
Proses Kerja Repair and Maintenance Division Divisi R&M memiliki suatu workshop dimana pekerjaan
yang
berhubungan dengan maintenance, build up, dan kalibrasi dilakukan. Dan seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya, divisi R&M terbagi lagi menjadi M/LWD, DD, dan GeoPilot. Dalam pembahasan kali ini penulis akan melakukan pengambilan data khusus di departemen M/LWD saja.
Gambar 4.1 R&M Workshop
Dalam divisi M/LWD, pekerjaan perawatan atau maintenance dilakukan yang di sebut Electronic Assembly. Electronic Assembly tersebut lalu di build atau di assembly kembali ke dalam suatu Collar atau Sub (Gambar 4.2)
38
Gambar 4.2 BAT SONIC Electronic Insert and Collar Assembly
M/LWD merupakan bagian yang berfokus pada electrical/mechanical sensor untuk keperluan logging atau pengukuran yang dapat dilakukan secara real time pada saat pengeboran berlangsung. beberapa sensor yang dimiliki diantaranya adalah: BAT SONIC,
merupakan sensor yang mengukur porosity pada lapisan bumi dengan menggunakan suara/sonic.
39
EWR,
merupakan resistivity sensor untuk mengetahui jenis hydrocarbon dalam lapisan bumi
ALD,
merupakan sensor yang mengukur density pada lapisan bumi dengan menggunakan radiactive gamma
CTN,
merupakan sensor yang mengukur porosity pada lapisan bumi dengan menggunakan radioactive neutron.
Untuk proses maintenance suatu sensor, tahapannya yaitu: a. Review dokumen alat yang datang bersama alat setelah alat tersebut kembali dari lokasi/field dan berapa jam alat tersebut beroperasi b. Mengecek apakah alat tersebut terlibat failure di lokasi pengeboran c. Melakukan incoming test dan inspection sesuai dengan SOP dan Preventive Maintenance Schedule untuk mengetahui apakah alat tersebut masih berfungsi secara baik d. Setelah inspection dan maintenance dilakukan, alat di assembly kembali, dilakukan test ulang, dan diberangkatkan kembali ke lokasi pengeboran.
Untuk proses yang lebih jelas dan rinci dapat dilihat dari Maintenance Process Flowchart berikut ini:
40
Review returning document thoroughly
Did the sensor assembly failed?
Yes
No Troubleshoot for failure and red tag
Remove the electronics insert from the sub (D00164841)
Review preventive maintenance schedule (D00164813)
Lab repair
Are any of the BAT Sonic inserts due for Lab repair or Shop preventative maintenance?
Shop Preventive Maintenance
Remove the receiver assemblies and the transmitter assemblies from the sub (D00164841)
Remove the receiver assemblies and the transmitter assemblies from the sub (D00164841)
Remove the transmitter insert, and the receiver insert from the sub (D00164841)
Remove the transmitter insert, and the receiver insert from the sub (D00164841)
Move the sub to third party inspection area
Complete lab repairs on the electronics insert, transmitter insert, and receiver insert
Remove the electronics insert from the sub (D00164841)
Move the sub to third party inspection area
Complete FAD
Install the electronic insert, the receiver assemblies, the transmitter assemblies, the transmitter insert, and the receiver insert (D00164841
No Discrepancy
Complete Top Assembly testing (D00164841)
Green tag the tool and place on ready rack or assemble on toolstring
Send to the lab if discrepancy is present
Gambar 4.3 Flowchart Maintenance Process
Complete Shop Preventive Maintenance and Inspection (D00164841)
41
Setiap sensor memiliki spesifikasi tersendiri untuk inspeksi yang dilakukan dan setiap inspeksi berdasarkan atas jumlah jam penggunaan atau circulating hours dari sensor tersebut. Berikut ini adalah table salah satu contoh maintenance schedule dari salah satu sensor yang dimiliki PT. HDSI yang dibagi berdasarkan jumlah circulating hours yang telah dicapai.
42
Tabel 4.1 Tool Maintenance Schedule
43
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa perawatan yang dilakukan pada suatu sensor atau alat berdasarkan jumlah hours. Dan jumlah hours tersebut mengacu pada suatu dokumen yang mendampingi tool tersebut pada saat pergi ke lokasi (load out) dan pada saat kembali ke workshop untuk maintenance (back load) yang bernama Toolstring Usage Sheet. Dokumen ini berupa tabel yang diisi secara manual mengenai data-data dan kondisi di lokasi kerja.
Tabel 4.2 Toolstring Usage Sheet
44
4.3
Maintenance review Dengan semakin berkembangnya bisnis yang dimiliki oleh PT. HDSI dan diikuti oleh semakin banyaknya peralatan yang dimiliki dengan usia yang berbeda-beda, penggunaan sistem preventive maintenance yang mengacu pada jam operasional sudah tidak dapat diandalkan. Hal ini diikuti oleh banyaknya failure yang terjadi di lokasi karena peralatan yang malfunction maupun karena kondisi environment yang berat walaupun masih masuk dalam spesifikasi peralatan tersebut. Hal ini merupakan akibat dari maintenance yang tidak sesuai dengan kondisi riil dari peralatan tersebut sehingga usia alat tersebut menjadi pendek dan spesifikasi menurun.
Gambar 4.4 Tools Reliability
45
Berdasarkan data yang diambil pada tahun 2010-2011 untuk operasional di Balikpapan, Indonesia. Customer TOTAL dan CHEVRON, diperoleh hasil sebagai berikut:
Gambar 4.5 Non Productive Time and Operation Time before CBM
Tabel 4.3 Non Productive Time and Operation Time before CBM
Dari data pada tabel dan gambar grafik di atas diperoleh bahwa pada tahun 2010-2011 terjadi penurunan Operating Hours dan naiknya Non Productive Time yang terjadi pada tiap bulannya sehingga grafik produktivitas menurun (Linear) dan mengakibatkan kerugian yang tidak sedikit bagi PT. HDSI. Disamping kerugian karena penalty dari pelanggan
46
yang disebabkan oleh service quality yang kurang baik, kerugian juga terjadi karena banyaknya peralatan kami yang mengalami kerusakan hingga mencapai kondisi unrepairable.
Gambar 4.6 NCR/Damage Report
4.4
Penerapan CBM Kebutuhan untuk meningkatkan service yang lebih complex dan kemampuan untuk bekerja di lingkungan kerja yang lebih menantang membuat PT. HDSI harus mengevaluasi dan merubah sistem maintenance yang ada. Hasil dari evaluasi pada sistem, proses, dan pengembangan menunjukkan bahwa harus terjadi perubahan pada: 1. Cara pengambilan data langsung dari tiap sensor ke active database 2. Flow and Control of real time data untuk mengambil keputusan 3. Mengevaluasi Maintenance Interval
47
4. Pelatihan dan kompetensi untuk teknisi dan engineer 5. Perubahan pada Operating Software Secara
keseluruhan,
tujuan
dari
evaluasi
ini
adalah
untuk
meningkatkan service quality dan reliability yang berkesenambungan kepada pelanggan. Condition Based Maintenance mengintegrasi: 1. Manusia a. Global Technician Training Centre b. Competency Development System c. Optimized skilled resources 2. Proses a. Gathered historical data b. Monitored progress and predicted future performance c. Plan for potential conditions d. Analyze Drilling Environments 3. Teknologi a. Software upgrades and Capability b. Tool technology upgrades for self-monitoring c. Automated transfer of information for better tracking d. Utilized proven technology
48
4.4.1 Tujuan Tujuan dari penerapan sistem CBM di PT. HDSI adalah untuk menciptakan sistem maintenance yang lebih efektif dengan menggunakan data dari field secara langsung untuk memastikan: • Memastikan perawatan yang tepat •
Perawatan yang dilakukan efektif
• Tool History sejak awal perakitan hingga akhir terdokumentasi
Gambar 4.7 Target R&M PT. HDSI
49
4.4.2 Benefit Implementasi CBM di PT. HDSI memberikan keuntungan berupa: • Reduced Non Productive Time • Reduction in operating cost • Improved Down Hole Reliability • Increased tool availability, dengan berkurangnya Days In Repair • Reduced procedural errors due to unnecessary maintenance 4.4.3 Maintenance Interval Interval terspesifikasi dengan satuan yang umum. (Days, Time, Cycles, dan lain-lain) • “On Condition”, informasi dari database untuk part yang cenderung
Fail
berdasarkan
Temperature
and
Vibration
acceleration. • “Rework/Rebuild”, mengembalikan ke kondisi awal berdasarkan paparan atau revisi • “Discard”, membuang alat tersebut atau mengganti dengan komponen baru • “Failure Finding”, melakukan pengecekkan atau mengganti untuk failure yang tidak terdeteksi. 4.4.4 The Basics of CBM Dalam sistem CBM yang diterapkan oleh PT. HDSI terdapat beberapa komponen basic untuk menunjang operasional dari CBM itu sendiri terhadap tools yang digunakan dan berintegrasi dengan SAP, yaitu: a. Automated system for combining maintenance and rig data
50
Removes potential for human entry error Allow ‘real-time’ decisions b. Twelve environmental variables collected for all asset or traceable equipment Comprehensive history creation Electrical and mechanical acceleration algorithms developed c. Maintenance schedules aligned to environmental exposure Full SAP integration, allowing efficient global use Maintenance schedules tailored to maximize performance Maintenance Triggers are Automated , based on Value settings for each d. Smarter decisions being made Only ‘touch’ the tool when needed – remove potential for human error Improve asset utilization Improve cost efficiencies
Gambar 4.8 Maintenance Variables and Triggers
51
Gambar 4.9 Data Transfer Process using Fuzzy Logic Ketika level tertentu tercapai, maintenance trigger akan meng-update sistem dan memberitahu sistem untuk menghasilkan suatu Preventive Maintenance (PM) work order di SAP dengan deskripsi perawatan apa yang harus dilakukan. Maintenance Trigger dapat diaktivasi oleh independent function dari salah satu variable di atas atau kombinasi dari beberapa variable yang diproses melalui suatu Fuzzy Logic.
Definisi Variabel: CIRCULATING HOURS Jumlah jam suatu tool beroperasi pada saat lumpur/fluid bersirkulasi di dalam tool saat di bawah rotary table atau down hole DOWNHOLE OPERATING HOURS Jumlah jam suatu tool pada saat tool tersebut berada di down hole dalam keadaan beroperasi atau tidak DRILLING HOURS
52
Jumlah jam/waktu aktual suatu tool pada saat tool tersebut berada di dalam lubang pengeboran dan terpapar berbagai kondisi saat pengeboran, seperti vibration, stick slip, bit bounce, dan lain-lain PM HOURS FOR COUNTERS Jumlah jam yang di input secara manual sebelum counter di implementasikan di SAP MAX PRESSURE Maximum pressure yang dicapai suatu tool pada saat running down hole REAMING HOURS Jumlah jam suatu tool pada saat tool tersebut melakukan reaming operation MAX TEMPERATURE Suhu maksimum yang dicapai suatu tool pada saat running down hole yang disimpan pada pembacaan yang paling konservatif. Ini digunakan agar tool tidak mengalami kondisi diluar spesifikasi limit TEMPERATURE ACCELERATION The Temperature acceleration adalah koefisien yang berasal dari suatu teknologi yang bertanggung jawab untuk operasional tool dalam temperatur. Koeifisien ini digunakan untuk menentukan tool maintenance dan kerusakan ekstra pada jangkauan temperature yang berbeda.
53
COMBINED PM TRIGGER Adalah koeifisien kombinasi dari sirkulasi, suhu, dan getaran yang apabila tercapai mengarah pada level inspeksi dan perawatan yang lebih tinggi. AVG (X-Y) VIBRATION Getaran rata-rata yang diterima oleh suatu tool pada arah X, Y pada saat tool tersebut beroperasi. Digunakan unutk mengkalkulasi Vibration trigger and Maintenance (X-Y) VIBRATION Puncak level getaran pada saat tool terpapar pada arah X, Y saat tool tersebut beroperasi. Digunakan unutk mengkalkulasi Vibration trigger and Maintenance VIBRATION ACCELERATION Koefisien yang berasal dari suatu teknologi yang bertanggung jawab untuk operasional tool pada getaran. Koefisien ini digunakan untuk menentukan tool maintenance.
Gambar 4.10 Integrasi SAP dengan CBM
54
Contoh: Seting untuk Circulating Hour adalah: • Schedule A – perform after every 250 circulating hours or after each job • Schedule B – perform after every 1,000 circulating hours • Schedule C – perform after every 2,000 circulating hours • Schedule D – perform after every 3,000 circulating hours • Schedule E – perform after every 4,000 circulating hours Pada saat salah satu dari level di atas tercapai, maka Preventive Maintenance Trigger akan menciptakan suatu Preventive Maintenance Wok Order di SAP agar perawatan segera dilakukan sesuai dengan deskripsi yang terdapat pada work order tersebut. Lalu teknisi workshop akan melakukan maintenance pada masing-masing sensor. Semua proses dapat di akses web PT. HDSI. Berikut ini adalah Preventive Maintenance Schedule setelah dengan penerapan CBM.
55
Tabel 4.4 Preventive Maintenance Schedule with CBM Implementation
