BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Sejarah Umum Perusahaan
PT GTU adalah salah satu perusahaan pembuat ban di Indonesia. Perusahaan ini didirikan pada 1951 dengan memproduksi dan mendistribusikan ban luar dan ban dalam sepeda. Selanjutnya perusahaan berkembang memperluas produksi dengan membuat variasi produk melalui produksi ban sepeda motor tahun 1971, diikuti oleh ban bias untuk mobil penumpang dan niaga pada tahun 1981. Awal tahun 90-an, Perusahaan mulai memproduksi ban radial untuk mobil penumpang dan truk.
Pada saat ini PT. GTU mengoperasikan 5 pabrik ban dan ban dalam untuk memproduksi ban radial, ban bias dan ban sepeda motor, serta 2 pabrik yang memproduksi kain ban dan SBR (Styrene Butadiene Rubber) yang terkait dengan fasilitas produksi ban. Kelima pabrik ban dan pabrik kain ban ini berlokasi di Tangerang, sekitar 30 kilometer disebelah barat Jakarta. Sedangkan pabrik SBR berlokasi di komplek Industri Kimia di Merak, Banten, sekitar 90 km disebelah barat Jakarta.
31
32 Urutan sejarah singkat PT GTU berdasarkan tahun adalah sebagai berikut :
1951 PT GTU didirikan untuk memproduksi dan mendistribusikan ban luar dan ban dalam sepeda. 1973 Persetujuan bantuan teknik ditandatangani dengan Inoue Rubber Company, Jepang untuk memproduksi ban sepeda motor. 1981 Perusahaan mulai memproduksi ban bias untuk kendaraan penumpang dan niaga dengan bantuan teknik dari Yokohama Rubber Company, Jepang. 1990 PT GTU Tbk terdaftar di Bursa Efek Jakarta and Surabaya. 1991 PT GTU Tbk mengakuisisi GT Petrochem Industries, sebuah produsen kain ban (TC) dan benang nilon. 1993 Perusahaan mulai memproduksi secara komersial ban radial untuk mobil penumpang dan truk ringan. 1995 PT GTU Tbk mengakuisisi Langgeng Baja Pratama (LBP), produsen kawat baja. 1996 PT GTU Tbk mengakuisisi Meshindo Alloy Wheel Corporation, produsen velg aluminium terbesar kedua di Indonesia. PT GT Petrochem Industries, anak
33 perusahaan PT GTU Tbk, memperluas lingkup operasinya dengan memproduksi karet sintetis, etilena glikol, benang poliester dan serat poliester. 2001 Perusahaan membuat perjanjian produksi dengan Nokian Tyres Group, sebuah perusahaan manufaktur ban terkemuka yang berbasis di Finlandia, untuk memproduksi beberapa jenis ban mobil penumpang, termasuk ban untuk musim dingin (salju), untuk pasar di luar Indonesia. 2002 PT GTU Tbk menyelesaikan restrukturisasinya karena timbulnya krisis keuangan Asia, yang memungkinkan Perusahaan untuk menurunkan beban hutangnya lebih dari US$ 200 juta dan mengkonversi hutang ke FRN. 2004 -
Selesainya restrukturisasi Perusahaan dengan terlaksananya dekonsolidasi laporan keuangan Perusahaan dengan PT GT Petrochem Industries dan pada saat bersamaan mengakuisisi aset TC and SBR.
-
Divestasi saham Langgeng Bajapratama yang merupakan produsen kawat baja.
-
Dimulainya perjanjian off-take dengan Michelin yang mana PT. GTU akan memproduksi 5 juta ban per tahun untuk Michelin untuk pasar ekspor hingga tahun 2010.
-
Peluncuran gerai-gerai TireZone.
34 2005 -
Perusahaan menerbitkan Obligasi Global senilai US$ 325 juta. Dana hasil dari obligasi tersebut digunakan untuk membeli kembali sejumlah wesel bayar dan untuk membiayai ekspansi perusahaan.
-
Divestasi saham Meshindo Alloy Wheel yang merupakan produsen velg aluminium.
-
Dimulainya produksi ban untuk Michelin melalui program off-take.
2006 PT GTU Tbk menerima penghargaan "Best Managed Company in Indonesia" dari Euromoney Magazine. 2007 Tambahan dana sebesar US$ 95 juta berasal dari penawaran tambahan obligasi global untuk membiayai ekspansi yang sedang berjalan dan untuk pengeluaran modal guna membiayai riset dan pengembangan produk baru. Perusahaan juga kembali memasuki pasar modal dengan melakukan emisi saham dengan perbandingan 10:1
4.2
Bahan Baku Secara umum, semua perusahaan produsen ban menggunakan bahan baku
utama bernama Compound yang merupakan hasil formulasi antara karet mentah ( karet alam maupun sintetis ) dengan bahan-bahan kimia penyusun karet lainnya. Berikut ini adalah bahan-bahan penyusun sesuai dengan kategori dan fungsinya sebagai pembentuk compound :
35 1.
Bahan pemvulkanisasi ( vulcanizing agent ) Adalah bahan kimia yang dapat bereaksi dengan gugus aktif pada karet yang
membentuk
ikatan
silang
antar
molekul
karet.
Bahan
pemvulkanisasi paling umum digunakan adalah belerang ( soluble sulphur ). 2.
Bahan pencepat ( Accelerator ) Adalah senyawa-senyawa kimia yang apabila ditambahkan pada kompon karet sebelum proses vulkanisasi akan mempercepat proses vulkanisasi. Yang sering digunakan adalah jenis aldehis amin, guanidine, thiazol, sulfenamida dan golongan senyawa lainnya.
3.
Bahan penggiat ( Activator ) Adalah bahan kimia ( ZnO, Asam Stearat/bahan anti lengket ) yang dapat meningkatkan proses vulkanisasi, sehingga produk karet yang dihasilkan memiliki sifat fisis dan kimiawi yang lebih stabil.
4.
Anti Oksidan / Anti Degradan Penambahan anti oksidan pada kompon karet akan menghambat kerusakan karet karena oksidasi, sinar matahari, dan ozon. Karet tanpa anti oksidan akan mudah teroksidasi sehingga menjadi lunak kemudian lengket dan akhirnya menjadi keras dan retak-retak (aging).
5.
Bahan Pengisi ( Filler ) Adalah bahan yang berfungsi untuk mengubah atau memperbaiki sifat fisis barang jadi karet, seperti daya tahan terhadap gesekan, irisan.
6.
Bahan Pelunak ( Softener )
36 Adalah bahan yang berfungsi untuk melunakkan karet mentah agar mudah diolah menjadi kompon karet. Jenis bahan pelunak antara lain jenis aromatic, naftenik, ester, dsb. 7.
4.3
Bahan bahan khusus lainnya.
Proses Produksi dan Permesinan Dalam proses produksi ban, perusahaan menggunakan mesin – mesin
dengan teknologi mutakhir yang memiliki berbagai macam fitur dan instrumen. Komponen dan instrumen tersebut membutuhkan suplai listrik maupun angin. Kebutuhan akan angin ini dipenuhi oleh mesin kompressor. Output angin digunakan di area produksi dan beberapa area lain dan ditujukan untuk hal – hal berikut : - Sebagai penggerak sistem pneumatic mesin – mesin - Sebagai sumber energi untuk instrumen mesin - Sebagai sumber penggerak komponen mesin - Sebagai sarana cleaning/pembersihan yang membutuhkan angin bertekanan - Sebagai pelengkap sarana di luar area produksi, seperti untuk pengisian ban – ban di area perusahaan. Terhentinya sumber energi angin bisa mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Karena itu harus ada jaminan ketersediaan angin selama 24 sehari agar produksi tetap lancar.
37 4.4
Mesin Kompresor Sistem Rotary Screw Di PT. GTU terdapat beragam jenis mesin kompresor dengan spesifikasi
dan merk yang berbeda. Hal ini terjadi karena kebutuhan produksi dan keputusan manajemen disamping juga karena faktor teknologi mesin tersebut. Jenis dan type mesin kompresor yang ada di PT. GTU adalah sebagai berikut : 1)
2)
3)
Compressor Atlas Copco type GR 1520 W Merk
: Atlas Copco
Kapasitas
: 19 m3 / min
E.M Power
: 200 KW
Made in
: Belgia
Jumlah di PT. GTU
: 8 unit
Compressor IR type C70031MX3 Merk
: Ingersoll Rand
Kapasitas
: 5117,44 m3 / h
E.M Power
: 700 HP
Made in
: USA
Jumlah di PT. GTU
: 16 unit
Compressor Cooper type TA 3000 Merk
: Cooper
Kapasitas
: 3650 m3 / h
E.M Power
: 450 HP
38
4)
Made in
: USA
Jumlah di PT. GTU
: 8 unit
Compressor IHI type TA 26 Merk
: IHI
Kapasitas
: 3800 m3 / h
E.M Power
: 470 KW
Made in
: Jepang
Jumlah di PT. GTU
: 8 unit
Di PT. GTU terdapat 6 plant yang khusus untuk mesin – mesin utility atau pemasok suplai energi bagi proses produksi. Seperti energi steam, air, angin, listrik dan N2. Plant Utility terpisah dengan departemen produksi. Sistem kerja compressor Atlas Copco berbeda dengan sistem kerja merk lainnya karena Compressor Atlas Copco menggunakan sistem rotary Screw dalam memperoleh atau merubah masukan angin menjadi angin bertekanan. Kelemahan sistem ini adalah bercampurnya oli dengan udara yang masuk. Udara awal disaring terlebih dahulu oleh air filter, lalu udara ini kemudian bercampur dengan oli di komponen screw. Aliran angin + oli ini kemudian dilanjutkan ke tahap berikutnya, yang kemudian menghasilkan angin bertekanan yang berbeda, antara angin LP dan angin HP.
39
Gambar. 4.1 Compressor Atlas Copco Type GR 1520 W Sedangkan untuk skema urutan sistem kerja dari Compressor Atlas Copco yaitu aliran angin dan oli dalam mesin, digambarkan dalam skema berikut :
40
Gambar. 4.2 Sistem Kerja Compressor Atlas Copco Type GR 1520 W Skema Diagram urutan sistem kerja dari Compressor Atlas Copco yaitu aliran angin dan oli dalam mesin, secara sederhana digambarkan dalam skema berikut :
41
Gambar. 4.3 Diagram Sederhana Sistem Kerja Atlas Copco Type GR 1520 W
4.5
Pengumpulan Data Data kerusakan dan atau permintaan perbaikan dari pihak Operator kepada
pihak engineering melalui EJO (Engineering Job Order) dikumpulkan sebagai
42 data untuk penelitian ini. History data yang diambil adalah data antara januari 2011 hingga januari 2013. Data kerusakan mesin diperoleh juga dari data Work Order Oracle, MTTR maupun Catatan Perbaikan Mesin periode Januari 2011 sampai dengan Desember 2011 yang direcord dalam sistem informasi terpadu, Eam Oracle. Semua data ini nantinya akan digabung dan dipadukan sehingga menghasilkan fakta lapangan sebagai sumber perhitungan – perhitungan. Dalam sistem oracle juga bisa diperoleh informasi tentang daftar karyawan/tenaga kerja, jumlah material/spare part, biaya material dan jumlah jam kerjanya. Sedangkan EJO merupakan form manual yang dibuat oleh pihak operator sebagai informasi kepada pihak engineering bahwa ada kerusakan mesin yang membutuhkan penanganan.
4.5.1 Data Kerusakan Data kerusakan mesin khususnya pada komponen filter ini ditandai dengan matinya mesin kompresor karena tekanan oli meningkat yang nilainya di luar batas operasi mesin, sehingga secara otomatis mesin akan mati. Penyumbatan dalam filter oli ini kemudian ditangani oleh pihak engineering dengan cara menggantinya dengan filter yang baru. Berikut adalah data kerusakan dan perbaikan serta penggantian filter oli, periode Januari 2011 hingga Desember 2011.
43 Tabel. 4.1 Data Perbaikan dan Penggantian Filter Oli kompresor
No.
No. Mesin
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
ACU.09 ACU.08 ACU.11 ACU.10 ACU.09 ACU.11 ACU.08 ACU.10 ACU.09 ACU.11 ACU.08 ACU.10 ACU.09 ACU.08 ACU.10 ACU.11 ACU.09 ACU.10 ACU.11 ACU.08 ACU.10 ACU.09 ACU.11 ACU.08 ACU.10 ACU.09 ACU.08 ACU.11 ACU.10 ACU.09 ACU.08 ACU.11 ACU.10 ACU.08 ACU.09 ACU.11 ACU.10 ACU.08
No. EJO/WO
Bulan
ACU/002/01/11 Januari ACU/004/01/11 Januari ACU/008/01/11 Januari ACU/001/02/11 Februari ACU/003/02/11 Februari ACU/006/02/11 Februari ACU/001/03/11 Maret ACU/003/03/11 Maret ACU/004/03/11 Maret ACU/001/04/11 April ACU/002/04/11 April ACU/004/04/11 April ACU/007/04/11 April ACU/002/05/11 Mei ACU/005/05/11 Mei ACU/006/05/11 Mei ACU/002/06/11 Juni ACU/003/06/11 Juni ACU/004/06/11 Juni ACU/006/06/11 Juni ACU/001/07/11 Juli ACU/003/07/11 Juli ACU/002/08/11 Agustus ACU/004/08/11 Agustus ACU/007/08/11 Agustus ACU/002/09/11 September ACU/007/09/11 September ACU/003/10/11 Oktober ACU/005/10/11 Oktober ACU/002/11/11 Oktober ACU/005/11/11 November ACU/006/11/11 November ACU/008/11/11 November ACU/012/11/11 November ACU/001/12/11 Desember ACU/002/12/11 Desember ACU/004/12/11 Desember ACU/007/12/11 Desember Total
Waktu Pelaksanaan Perbaikan (menit)
Jumlah Filter yang diganti
Jumlah Pelaksana (orang)
70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 2660
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 114
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 76
44 Dari data tabel di atas, rincian kerusakan dan penggantian per mesin adalah sebagai berikut :
Tabel. 4.2 Data Perbaikan dan Penggantian Filter Oli kompresor Per Mesin Total Waktu Perbaikan (menit)
Total Filter yang diganti
Jumlah Pelaksana (Orang)
No.
No. Mesin
Total Stop
1 2 3 4
ACU.08 ACU.09 ACU.10 ACU.11
10 9 10 9
700 630 700 630
30 27 30 27
20 18 20 18
38
2660
114
76
TOTAL
Dari data tabel di atas, dapat diperoleh data rincian sebagai berikut : Total waktu perbaikan dalam jam : 2660/60 = 44 jam 20 menit Dalam pelaksanaan penggantian filter oli, pasti terjadi terbuangnya oli karena filter oli lama menampung kurang lebih 2 – 4 liter oli di dalamnya. Di sini diasumsikan rata – rata terbuangnya oli dalam satu kali penggantian filter adalah 3 liter.
Tabel. 4.3 Data Oli yang ikut terbuang saat penggantian Filter Oli
No.
No. Mesin
Total Stop dan Penggantian Filter
1 2 3 4
ACU.08 ACU.09 ACU.10 ACU.11
10 9 10 9
30 27 30 27
38
114
TOTAL
Total Oli yang Terbuang (liter)
45 4.5.2 Analisa Kerugian Data kerusakan mesin dan penggantian filter oli selama Januari 2011 hingga Desember 2011 memberikan angka – angka yang kemudian dikonversi ke dalam nilau mata uang, dimana penggantian ini masuk ke dalam komponen modal/biaya produksi secara keseluruhan. Dari data costing diperoleh data bahwa untuk harga : Filter Oli Compressor Atlas Copco
: Rp. 290.000,- / 1 pcs
Oli Compressor Atlas Copco merk Giolube
: Rp. 73.000,- / 1 liter
Untuk biaya tenaga kerja, karena karyawan pelaksana berbeda – beda dan dengan upah yang berbeda pula, maka asumsi rata – rata biaya tenaga kerja perjam adalah Rp. 15.000,- / 1 orang. Jadi dari data tabel dan keterangan harga – harga di atas, dapat diperoleh jumlah biaya total dalam pelaksanaan perbaikan dan penggantian filter oli selama Januari 2011 sampai Desember 2011 (1 tahun) adalah sebagai berikut : 1) Biaya Penggantian Spare Part Filter Oli : Total : Jumlah Filter Total x Harga Filter Baru : 114 x Rp. 290.000 = Rp. 33.060.000 (per tahun untuk 4 Mesin) Selama 1 tahun, biaya untuk pengadaan dan penggantian Filter Oli adalah Rp. 33.060.000 untuk 4 mesin. Jadi : Biaya Filter oli untuk 1 mesin selama setahun adalah : Rp. 33.060.000 / 4 = Rp. 8.265.000 ( per mesin per tahun ) Biaya Filter oli untuk 1 mesin selama sebulan adalah : Rp. 8.265.000 / 12 = Rp. 688.750 (per mesin per bulan)
46 2) Biaya Penggantian Oli yang Terbuang : Total : Jumlah Total Oli x Harga Oli Per Liter :114 (liter) x Rp. 73.000 = Rp. 8.322.000 (per tahun untuk 4 mesin) Selama 1 tahun, biaya untuk pengadaan dan penggantian Oli adalah Rp. 8.322.000 untuk 4 mesin. Jadi : Biaya ganti oli untuk 1 mesin selama setahun adalah : Rp. 8.322.000 / 4 = Rp. 2.080.500 ( per mesin per tahun ) Biaya ganti oli untuk 1 mesin selama sebulan adalah : Rp. 2.080.500 / 12 = Rp. 173.334 (per mesin per bulan)
3) Biaya Tenaga Kerja : Total : Jumlah Tenaga Kerja x Upah per Jam x Waktu Pelaksanaan (jam) Dari data tabel di atas diperoleh waktu pelaksanaan selama 2.660 menit. Jika dikonverikan dalam satuan jam = 2660/60 = 44 jam 20 Menit. Dengan melakukan pembulatan ke atas maka diperoleh waktu total perbaikan selama 1 tahun adalah : 45 jam Total : 76 (orang) x Rp. 15.000 (Rp/jam) x 45 (jam) = Rp. 51.300.000 per tahun untuk 4 mesin Selama 1 tahun, biaya tenaga kerja untuk pengadaan dan penggantian Oli adalah Rp. 51.300.000 untuk 4 mesin. Jadi : Biaya tenga kerja untuk 1 mesin selama setahun adalah :
47 Rp. 51.300.000 / 4 = Rp. 12.825.000 ( per orang per mesin per tahun ) Biaya tenga kerja untuk 1 mesin selama sebulan adalah : Rp. 12.825.000 / 12 = Rp. 1.068.750 (per orang per mesin per bulan)
Dari ke 3 komponen biaya di atas, maka jika digabungkan akan memiliki total biaya dalam pelaksanaan perbaikan dan penggantian filter oleh sebagai berikut : Total Biaya Spare Part + Total Biaya Ganti Oli + Total Biaya Tenaga kerja = Rp. 33.060.000 + Rp. 8.322.000 + Rp. 51.300.000 = Rp. 92.682.000 per tahun (untuk 1 Plant) Jumlah total biaya ini hanya berlaku untuk Utility Plant A yang memiliki 4 mesin Compressor Atlas Copco. Penelitian ini tidak mengambil data dari Utility Plant B yang memiliki Compressor Atlas Copco dengan jumlah yang sama dengan Plant A yaitu 4 mesin, maka jika diasumsikan total kerusakan dan penggantian filter oli ini mempunya biaya keseluruhan bagi beban perusahaan adalah : 2 (plant) x (Total Biaya Spare Part + Total Biaya Ganti Oli + Total Biaya Tenaga kerja) = 2 x Rp. 92.682.000 = Rp. 185.364.000 per tahun = Rp. 15.447.000 per bulan
48 4) Kerugian Stop Mesin Compressor terhadap Jumlah Target Produksi : Dengan adanya strategy manajamen khususnya di departemen Utility PT. GTU yang salah satunya adalah menjaga berlangsungnya proses produksi selama 24 jam, maka mesin – mesin penghasil energy sudah disediakan mesin cadangannya yang sewaktu – waktu membackup manakala terjadi kekurangan suplai energi. Untuk kompressor sendir, khususnya merk Atlas Copco, sudah ada mesin cadangan yang siap dioperasikan manakal dibutuhkan. Jadi misalnya mesin yang sedang operasi ACU.08, ACU.10 dan ACU.11 maka jika terjadi kerusakan pada mesin ACU.10, mesin ACU.09 bisa diopersikan dan bisa menangani kebutuhan energi angin untuk produksi. Namun ada kalanya mesin spare tidak bisa beroperasi normal di saat mesin lain mengalami kerusakan, misalnya saat mesin yang sedang operasi ACU.08, ACU.10 dan ACU.11 kemudian terjadi kerusakan pada mesin ACU.11 dan yang seharusnya mengcover adalah ACU.09 tapi ternyata ACU.09 bermasalah. Hal ini menjadi penyebab terhentinya beberapa saat proses produksi. Akibatnya terjadi produk cacat atau target produksi tidak tercapai.
49 Tabel. 4.4 Data Cacat Produk Akibat Kekurangan Suplai Angin
No.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
No. Mesin (Penyebab Suplai Angin Kurang) ACU.09 ACU.11 ACU.10 ACU.08 ACU.10 ACU.09 ACU.09 ACU.10 ACU.10
Bulan
Jumlah Target Produksi per Hari (pcs)
Jumlah Cacat Produk (pcs)
Januari Januari Maret April Juli Juli Oktober November Desember
12.114 12.114 11.980 11.990 12.100 12.100 12.000 11.950 12.150
103 43 78 65 35 76 79 35 89
Total
Keterangan
603
Jika dikonversikan ke dalam nilai uang, maka : Harga Rata – Rata per 1 ban = Rp. 1.250.000 Maka selama 1 tahun jumlah kerugian cacat produksi akibat kekurangan pasokan angina adalah : : Total Jumlah Ban Cacat x Harga Ban : 603 x 1.250.000 = Rp. 753.750.000,Atau Rp. 62.812.500 per bulan.
4.6
Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan menganalisa berdasarkan fakta lapangan.
Data yang diolah adalah data bulan Januari 2011 sampai dengan data bulan Desember 2011. Dari data – data ini diperolah sumber – sumber informasi yang
50 menjadi input dalam pengembangan dan perbaikan fungsi kompresor khususnya komponen filter oli. Dari data yang diperolah maka dilakukan analaisa : 1)
Penyebab utama kerusakan mesin. Penyebab ini nantinya akan dianalisa sehingga diperoleh gambaran kerusakan umum yang mempengaruhi terhadap kinerja kompresor khusunya komponen filter oli.
2)
Menghitung total kerugian dan juga total biaya yang berhubungan dengan kerusakan dan penanganan mesin kompresor ini.
3)
Melakukan
analisa
keefektifan
mesin
secara
menyeluruh
dengan
menggunakan alat ukur overall equipment effectiveness ( OEE ).
4.6.1 Sebab – Sebab Kerusakan Mesin Setelah dianalisa secara langsung, bahwa sebab – sebab utama kerusakan mesin khususnya komponen filter secara umum adalah sebagai berikut : Udara yang bercampur dengan oli secara langsung Filter Oli yang tidak dapat dicleaning dan sistem sekali pakai Filter angin tidak bisa menyaring kotoran secara penuh Kondisi lingkungan yang kotor dan berdebu Dari ke empat faktor diatas, maka diperoleh alternatif – alternatif untuk mengatasinya, yaitu : Udara yang bercampur dengan oli sudah tidak bisa ditawar – tawar dan tidak ada alternatif lagi karena hal ini merupakan sistem kerja utama kompresor jenis rotary screw
51 Filter oli bawaan/standar Compressor Atlas Copco diganti dengan filter yang bisa dipakai ulang (reusable) dengan cara dicleaning dengan cairan tertentu sehingga bisa bersih seperti baru. Filter lama yang tidak bisa dibongkar, diganti dengan sebuah sistem filter dimana filter element bisa diganti dan dibersihkan saja dan bisa dipasang kembali. Alternatif untuk modifikasi filter angin sebagai penyaring pertama dari angin yang masuk, juga sudah tidak bisa dilakukan lagi, karena kerapatan filter angin yang masuk sudah merupakan standar pabrikan. Jika kerapatan filter ini dirapatkan lagi, maka akan mengakibatkan suplai input angin berkurang dan filter angin cepat rusak. Kondisi ruangan kompresor yang berdebu karena berada di pinggir jalan, sudah diatasi dengan memasang plat besi setinggi 3 meter di sepanjang pagar bangunan di sisi jalan raya. Sehingga udara kotor tidak langsung menuju ruang kompresor.
4.6.2 Menghitung Total Kerugian Dari data perhitungan kerugian yang sudah paparkan di atas, maka bisa dirangkum beberapa kerugian akibat rusaknya komponen filter oli. Jumlah kerugian ini didapatkan dari data selama 1 tahun, sehingga data yang ditampilkan adalah data kerugian untuk 1 tahun. Satuan kerugian dari kerusakan ini adalah dalam satuan mata uang (Rupiah), jumlah cacat produk (pcs) dan satuan Waktu (jam).
52 1) Biaya Penggantian Spare Part Filter Oli
: Rp. 33.060.000
2) Biaya Penggantian Oli yang Terbuang
: Rp. 8.322.000
3) Biaya Tenaga Kerja
: Rp. 51.300.000
4) Jumlah Cacat Produk
: 603 pcs ban
5) Total Rupiah Cacat Produk
: Rp. 753.750.000
6) Total Waktu Perbaikan
: 44 jam 20 menit
4.6.3 Menggunakan alat ukur overall equipment effectiveness ( OEE ) Penggunaan tool alat ukur overall equipment effectiveness ( OEE ) akan dijabarkan di BAB selanjutnya karena hasil dari pengembangan sistem filter baru akan ditampilan juga keuntungan – keuntungan baik dalam jumlah satuan uang maupun waktu sehingga bisa diketahui nilai persentasi efektifitas dari modifikasi filter ini.
