BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Laporan Tugas Akhir

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Sejarah singkat perusahaan OSRAM adalah salah satu dari tiga perusahaan manufaktur lampu terbesar didunia (bersama Phillips dan General Electrics) dengan jumlah 54 pabrik produksi tersebar di 18 negara dengan 91 negara kantor penjualan dan melayani konsumen lebih dari 150 negara di dunia, dan mempekerjakan lebih dari 38.000 tenaga kerja di seluruh dunia. OSRAM berpusat di Munich Jerman dengan nama resmi Osram GmbH. Nama OSRAM berasal dari kata Osmium Wolfram yang merupakan bahan dasar utama pembuatan lampu pijar yang ditemukan pada awal abad 20 yang merupakan penemuan penting yang revolusioner dalam sejarah perkembangan lampu pijar modern. Hingga kini OSRAM telah mengembangkan lebih dari 5.000 jenis lampu dan sistem penerangan yang dikategorikan menjadi: penerangan

umum,

otomotif,

Photo-Optic,

Control

Gear

dan

Opto-

Semiconductor. Seluruh produk hasil produksi OSRAM di seluruh dunia dijamin memiliki kualitas yang sama dan ramah lingkungan karena eratnya hubungan dengan model

Universitas Mercu Buana 52

53 Laporan Tugas Akhir

pabrik Eropa, yakni penerapan standar ISO 9002 dan Total Quality Management (TQM). OSRAM memiliki komitmen yang tinggi terhadap riset dan pengembangan produk. Lebih dari 5% hasil penjualan (sales) diinvestasikan untuk menemukan solusi-solusi yang dihasilkan pusat-pusat penelitian OSRAM yang tersebar di AS, Eropa, dan Asia. Di Indonesia, OSRAM mempunyai pabrik produksi lampu dengan nama PT. OSRAM Indonesia yang didirikan pada bulan Oktober tahun 1997. Beralamat di jalan Siliwangi Km. 1 Jati Uwung, Kota Tangerang, Propinsi Banten dengan Presiden direkturnya yang sekarang adalah Michael Flieger. PT. OSRAM Indonesia didirikan dengan cara mengakuisisi pabrik yang sedang diambang kebangkrutan yaitu PT. Comet Star Electrindo. Pada awalnya PT. OSRAM Indonesia hanya memproduksi sebagian kecil jenis lampu karena produksi lampu hanya memanfaatkan mesin peninggalan perusahaan terdahulu. Dengan seiring perkembangan zaman, PT. OSRAM Indonesia mulai bersaing dengan perusahaan lampu yang lainnya, sehingga perusahaan ini mulai diperhitungkan oleh perusahaan lampu lain. Sekarang, PT. OSRAM Indonesia lebih berkembang dibanding dengan tahun-tahun yang lalu, dengan teknologi Jerman menciptakan lampu yang berkualitas dan tahan lama sehingga sebagian besar hasil produksinya di ekspor ke wilayah Asia, Eropa, dan USA. Kini lampu Osram menjadi lampu yang sangat terkenal baik di Indonesia maupun diluar negeri.

Universitas Mercu Buana


4.1.2 Visi dan Misi PT. OSRAM Indonesia Visi dan misi PT. OSRAM Indonesia tercermin pada ”Global Positioning Model” yaitu suatu model mengenai cara pandang/ kedudukan OSRAM secara global yang meliputi : 1. Core Passion for light – Solutions for life (keinginan besar untuk cahaya – solusi untuk kehidupan). Merupakan jati diri OSRAM serta

menegaskan

tujuan dari perusahaan dan merk (brand), dimana dalam pengaplikasiannya tidak terbatasi oleh waktu dan bersifat global dengan semboyan “kami membuat cahaya lebih bagus untuk kehidupan yang lebih baik”. 2. Values Leading

(memimpin),

Pioneering

(mempelopori),

Inspiring

(menginspirasi), Responsible (bertanggung jawab). Merupakan mindset

bagi setiap individu dan kelompok yang menjadi

dasar terhadap setiap tindakan yang dilakukan untuk perusahaan dan merk (brand). 3. Vision OSRAM – We are the preferred choice of our customers and employees because we deliver breakthrough lighting innovations and create sustainable value (kami merupakan pilihan utama para pelanggan dan karyawan karena



kami memberikan terobosan inovasi lampu dan menciptakan nilai yang berkesinambungan) Vision merupakan pandangan untuk masa depan yang menggambarkan cita-cita utama OSRAM dengan tanpa menyebutkan cara mencapainya. Visi (vision) OSRAM memiliki jangka waktu 10-30 tahun dan terus berkembang seiring perkembangan jaman. 4. Strategy What : Applications / solutions, technologies, regions (Apa : penerapan / pemecahan, teknologi, bagian) How

:

Customer

focus,

innovation,

cost

leadership,

global

competitiveness, total quality, corporate responsibility, people excellence (Bagaimana : fokus terhadap pelanggan, inovasi, kepemimpinan dalam biaya, berdaya saing, kualitas menyeluruh, tanggung jawab perusahaan, keunggulan orang).

Gambar 4.1 Strategi PT. OSRAM Indonesia



Strategy memberikan ketahanan dan cara serta pendekatan langsung untuk menghadapi tantangan dan mengenali kesempatan dalam mencapai tujuan yang terfokus pada kepuasan pelanggan. 5. Guiding Topic Sustainability (berkesinambungan), dalam hal ini OSRAM mendukung perlindungan terhadap lingkungan. Guiding Topic merupakan fokus sementara dalam membangun kerangka kerja dan tindakan untuk semua aktivitas bisnis di seluruh organisasi. Dalam penerapannya Guiding Topic memiliki jangka waktu 1-3 tahun.

Gambar 4.2 OSRAM Global Positioning Model



4.1.3 Struktur Organisasi

PT. OSRAM Indonesia beroperasi dengan menganut struktur organisasi fungsional, dimana unit-unit dikelompokkan berdasarkan fungsinya. Sehingga pengawasan dapat dilakukan dengan mudah. Struktur organisasi perusahaan PT. OSRAM Indonesia dapat dilihat pada Gambar 4.3 :

Gambar 4.3 Struktur Organisasi PT OSRAM Indonesia



Gambar 4.4 Struktur Organisasi Departemen Professional Lamp 4.1.4

Hasil Produksi Proses produksi di PT. OSRAM Indonesia dibagi menjadi dua departemen

yaitu Departemen Consumer Lamp (CL), dan Departemen Profesional Lamp (PL). Pembagian departemen tersebut berdasarkan jenis lampu yang diproduksi. Hasil produksi lampu di PT. OSRAM Indonesia dapat dilihat pada tabel 4.1



Tabel 4.1 Jenis Produk di PT OSRAM Indonesia No 1

2

Departemen

Hasil produksi

Consumer Lamp

A55, P45, B35, G40 Halogen

Professional Lamp

Fluorescent Lamp (FL), Fluorescent Circular Lamp(FCL), CFLi (Energy Saving)

Sumber:PPIC PT. OSRAM Indonesia

Gambar 4.5 Hasil Produksi Departemen Consumer Lamp

Gambar 4.6 Hasil Produksi Departemen Profesional Lamp 4.1.5

Proses Produksi Fluorescent Lamp Pada proses manufaktur lampu Fluorescent Lamp atau yang sering kita

dengar dengan sebutan lampu neon/ lampu TL, melalui proses yang cukup panjang dan sudah terotomasi. Dimana prosesnya harus secara berurutan dan di setiap prosesnya dilakukan pengecekan proses.



Lini F6 merupakan salah satu lini yang memproduksi lampu Fluorescent ini. Sistem produksi lini F6 termasuk dalam flow line production, dimana terdapat stasiun-stasiun kerja yang disusun secara berurutan. Komponen atau produk rakitan secara fisik berpindah melewati urutan proses yang ada hingga selesai menjadi lampu yang dapat menyala. Dengan kapasitas produksi 2000 pcs/jam, dan beroperasi 24 jam setiap hari, lini F6 mampu memproduksi rata-rata 1.088.000 lampu setiap bulan. Sistem manufaktur di lini F6 dikendalikan dengan menggunakan Programmable Logic Controllers (PLC), sehingga penggunaan tenaga manusia dapat dikurangi. Proses manufaktur Fluorescent Lamp secara umum terdiri dari beberapa tahap, yaitu: 1. Proses End Forming Merupakan proses awal perlakuan glass tube dimana pada ujung-ujung dari glass tube dibentuk lekukan yang disebut kolar. Kolar digunakan sebagai dudukan base cap dan pada ujung kolar nantinya akan disambung dengan flange flare pada proses sealing. Kualitas hasil proses end forming akan mempengaruhi kualitas proses-proses selanjutnya terutama pada proses sealing.

sebelum

Gambar 4.7 Hasil Proses End Forming


sesudah


2. Proses Washing Merupakan proses untuk membersihkan bagian dalam glass tube dari jamur dan kelembaban dengan menggunakan air panas dengan suhu 80o-90o C. Karena di bagian dalam inilah akan dilapisi phosphor, sehingga permukaannya harus bersih dari kotoran. Kemudian bagian dalam glass tube di keringkan dengan ditiupkan udara panas dengan suhu 130o-140o C. 3. Proses Coating Proses Coating merupakan proses pelapisan permukaan bagian dalam glass tube dengan suspensi phosphor. Phosphor merupakan cairan yang berwarna putih yang berfungsi membiaskan sinar ultra violet yang dihasilkan mercury menjadi sinar yang dapat ditangkap oleh mata. Kualitas proses coating akan mempengaruhi output cahaya nantinya pada lampu.

sebelum

sesudah

Gambar 4.8 Hasil Proses Coating 4. Proses End Cleaning Merupakan proses pembersihan kolar dari sisa-sisa proses coating. Kolar dibersihkan untuk persiapan proses sealing agar proses penyambungan kolar



dengan flange flare dapat terlaksana dengan baik (sambungan sempurna/tidak terjadi lubang). 5. Proses Baking Merupakan proses untuk menghilangkan unsur-unsur pencair phosphor dari dalam lampu. Pada proses ini lampu di masukkan ke dalam oven dengan suhu mencapai 700o C. Dimana pada suhu tersebut pencair phosphor diharapkan sudah menguap. Untuk membantu mengeluarkan uap dari unsur pencair tersebut ditiupkan udara panas dari samping, sehingga phosphor benar-benar bersih dari unsur yang tidak dibutuhkan lagi untuk berada di dalam lampu. 6. Proses Flare Sama halnya dengan proses end forming, pada proses ini ujung dari flare tube dibentuk sedemikian rupa sehingga terbentuklah flange flare. Flange flare ini nantinya yang akan disambung dengan kolar pada proses sealing. Hasil dari proses Flare selanjutnya disebut flare.

Flange flare

Gambar 4.9 Hasil Proses Flare 7. Proses Stem Proses stem perupakan proses perakitan antara flare, batang exhaust, lead in wire (LIW), dan support wire. Dimana proses perakitan dilakukan dengan



melelehkan bagian ujung flare sehingga dapat menyatu dengan batang exhaust, dumet (yang merupakan bagian dari LIW), dan support wire. Hasil pada proses stem disebut stem. Pada pembuatan lampu FL, terdiri dari dua jenis stem, yaitu stem A dengan batang exhaust dan stem B tanpa batang exhaust.

A

B

Gambar 4.10 Hasil Mesin Stem 8. Proses Mounting Proses mounting adalah proses perakitan filament pada ujung-ujung LIW, lalu filament di celupkan ke dalam cairan emitter. Kemudian pada support wire di tempelkan hilumen untuk melindungi filament. Tingkat viskositas cairan emitter sangat berpengaruh pada proses penyalaan lampu. Hasil dari proses mounting selanjutnya disebut mounting.

Gambar 4.11 Hasil Mesin Mounting



9. Proses Sealing Proses sealing merupakan proses penyambungan antara flange flare dengan kolar. Proses ini dilakukan dengan memanaskan bagian bawah flange flare sampai meleleh, kemudian dirapatkan dengan proses mekanik. Hasil flare dan kolar yang baik sangat mempengaruhi keberhasilan proses sealing. Hasil proses sealing selanjutnya disebut sealing. 10. Proses Exhaust Proses exhaust merupakan proses utama dalam proses pembuatan lampu. Pada proses ini dilakukan pemvacuman udara di dalam lampu, pemasakan emitter dengan dialiri arus pada filament, pengisian gas mulia dan pengisian mercury pil. Setelah semua proses diatas dilakukan, maka proses terakhir untuk proses exhaust adalah proses pemotongan batang exhaust untuk menjaga kondisi tekanan di dalam lampu tetap vakum dan stabil dan tidak terkontaminasi udara luar. 11. Proses Semen Filler Proses ini merupakan proses pengisian semen ke dalam base cap. Semen terbuat dari bahan yang dapat mengembang bila dipanaskan dan dapat lengket pada glass dan metal. 12. Proses Cap Threading Proses Cap Threading merupakan proses pemasangan base cap pada ujung-ujung lampu. Juga dilakukan pemotongan sisa kawat LIW dan penjepitan kawat pada pin.



Gambar 4.12 Letak Base Cap pada Lampu 13. Proses Basing Proses Basing merupakan proses untuk memasak semen agar lengket pada glass bagian sealing dan base cap. Proses ini hanya boleh dilakukan satu kali pada setiap lampu, karena jika semen dipanaskan berulang kali dapat mengakibatkan semen keropos dan base cap akan mudah lepas. Jika hal ini terjadi akan membahayakan keselamatan konsumen. 14. Proses Activating Proses activating merupakan proses penyalaan lampu dengan tegangan sedikit diatas tegangan normal yang bertujuan untuk menyempurnakan emitter agar dapat mengeluarkan elektron dengan mudah. Diakhir proses activating juga juga terdapat sensor cahaya untuk menyeleksi lampu yang dapat hidup atau mati pada tegangan normal (220 V).



Glass Tube

End Forming Flare tube

Washing

Suport Exhaust LIW tube Wire

Coating Flare End Cleaning

Filament Emitter Hilumen

Stem Munting Base Cap

Baking Mercury Argon pill Crypton

Cemen Sealing

Cemen Filler

Exhaust

Cap Threading

Basing

Activating Pre Packing

Gambar 4.13 Flow Chart Proses Manufaktur Fluorescent Lamp 4.1.6

Proses Sealing

4.1.6.1 Bahan Baku Proses Sealing Proses sealing merupakan proses penyambungan antara flange flare dengan kolar. Keduanya merupakan bahan yang terbuat dari glass atau sering disebut kaca. Glass dipakai dalam pembuatan lampu karena glass memiliki sifat-sifat unik diantaranya: •

Tembus pandang/dapat meneruskan cahaya dengan baik

•

Daya hantar listrik jelek (isolator)



•

Tahan terhadap bahan kimia

•

Mempunyai daerah pelelehan/melting range (tidak mempunyai titik cair)

•

Kekuatan glass lemah bila mempunyai tegangan tarik dan kuat bila mempunyai tegangan tekan

•

Daya hantar panas jelek pada temperatur rendah, dan daya hantar panas baik pada temperatur tinggi.

Gambar 4.14 Posisi Mounting dan Kolar Yang Akan di Asembling Proses penyambungan antara flange flare dengan kolar dilakukan dengan melelehkan bagian flange flare yang akan disambung. Karena yang akan disambung merupakan bahan dari glass/kaca, sedangkan glass mempunyai susunan atom yang tidak teratur, maka pemanasan yang dilakukan harus secara bertahap. Jika dipanasi secara mendadak dengan temperatur tinggi, glass akan retak karena timbul tegangan berlebih. Glass dapat berubah bentuk dalam keadaan softening point dimana pada kondisi ini glass cukup lunak untuk dibentuk. Sedangkan dalam keadaan working point, glass dapat lengket dengan benda lain.



4.1.6.2 Tahapan Pemanasan Proses Sealing Agar glass dapat dibentuk dan disambung, maka pada proses sealing dilakukan tahapan pemanasan yang bertingkat. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada grafik temperatur proses sealing pada gambar 4.15

Gambar 4.15 Tahapan Pemanasan Proses Sealing •

Pada posisi 1 dan 2 merupakan tahap penyalaan burner pemanas.

•

Pada posisi 3, 4, dan 5 merupakan tahap pemanasan awal, dimana suhu glass mulai naik mencapai suhu Annealing point dimana tegangan sudah mulai hilang.

•

Pada posisi 6, 7 dan 8 merupakan tahap pemanasan. Pada tahapan ini glass mencapai suhu softening point dimana glass sudah tidak bertegangan.

•

Pada posisi 9 merupakan tahap kontak. Dimana glass sudah mencapai suhu working point dan sudah siap untuk diproses. Pada posisi ini flange



flare yang sudah meleleh akan di lengketkan dengan ujung kolar dengan bantuan mekanik yang disebut batting untuk membantu proses pelengketan. •

Pada posisi 10 dan 11 merupakan tahap pelengketan. Proses dimana terjadi penyatuan antara flange flare dengan ujung kolar. Pada posisi ini juga dibantu dengan batting agar proses lebih sempurna.

•

Pada posisi 12 dan 13 merupakan tahap pembentukan. Dimana hasil sambungan antara flare dan kolar dibentuk dengan pemanasan agar struktur sambungan dapat homogen.

•

Pada posisi 14 dan 15 merupakan tahap annealing, yaitu pendinginan secara perlahan.

Gambar 4.16 Pemanasan pada Proses Sealing 4.1.6.3 Tahapan proses sealing Pada mesin sealing terjadi dua proses utama, yaitu pembentukan sealing A dan pembentukan sealing B. Diantara kedua proses tersebut ada mekanik



pembalik glass tube yang disebut turn over unit yang berfungsi memutar glass tube untuk diproses pada ujung yang lain. Pada masing-masing proses melalui proses mekanik yang sama yaitu: 1. Loading mounting ke mountip sebagai dudukan mounting 2. Loading glass tube ke chuck head mesin sealing 3. Perata glass tube 4. Pelurus mounting 5. Perapat glass tube dan mounting 6. Batting 1, 2, dan 3 Proses penyambungan antara kolar dengan flange flare dilakukan secara vertikal yang berarti posisi glass tube berdiri. Glass tube dipegang oleh chuck head sedangkan mounting duduk di mountip. Head sealing terdiri dari 42 posisi yang terpasang pada piringan yang berputar pada sumbu mesin sealing. Dalam proses sealing tidak jarang terjadi kegagalan proses sealing. Salah satunya yaitu sealing lubang. Sealing lubang terjadi karena ada bagian yang seharusnya tersambung namun karena tidak memenuhi sarat pemanasan proses sealing sehingga mengakibatkan sebagian ujung kolar dan flange flare tidak menyatu. Hal ini dapat disebabkan antara lain karena: penyetingan api tidak sesuai tahapan proses api kurang panas burner kotor



Head mesin sealing tidak senter Kolar tidak senter Kolar bergelombang Kolar miring Flange flare tidak senter Flange flare bergelombang Sudut flange flare terlalu besar Posisi mounting tidak pas ketika duduk di mountip

Gambar 4.17 Tahapan Proses Sealing



Berikut ini merupakan gambar hasil sealing yang bagus, dimana flange flare dan kolar tersambung sempurna.

Gambar 4.18 Hasil Sealing Bagus Dalam upaya untuk mengurangi biaya manufaktur, PT. OSRAM Indonesia melakukan konsep DFMA dengan mengurangi bahan baku pendukung yang tidak secara langsung mempengaruhi kualitas produk lampu, yaitu batang exhaust yang terdapat pada stem B. Batang exhaust ini berfungsi sebagai pegangan waktu stem di pindah dari mesin stem ke konveyor annealing, dari konveyor annealing ke mesin mounting, dan dari mesin mounting ke konveyor mounting. Dan setelah keluar dari mesin sealing, batang exhaust ini dibuang. Untuk menangani penghilangan batang exhaust tersebut, maka proses pemindahan produk stem dilakukan dengan memegang pada ujung LIW dengan dilakukannya modifikasi penjepit dibeberapa posisi transfer tersebut diatas. Namun, proses penghilangan material batang exhaust tersebut tidak serta merta berjalan lancar. Justru menimbulkan masalah baru yaitu meningkatnya cacat sealing lubang di mesin sealing. Hal ini dapat dilihat pada chek sheet laporan produksi mesin sealing yang telah dikelompokkan dan diakumulasikan dalam tiap shift selama dua minggu (17 shift/minggu) pada bulan Januari 2010 setelah dilakukannya pengurangan material batang exhaust tersebut.



Tabel 4.2 Check Sheet Defect Mesin Sealing Defect

retak stem

retak flare

Patah exhaust

Sealing lubang

No Mount loading

Kawat satu

Pecah

Filament rusak

Efisiensi

1

112

93

26

497

81

43

115

25

93.80%

2

61

36

47

440

60

16

50

23

95.42%

3

58

29

31

406

41

74

78

30

95.33%

4

64

62

27

456

30

41

274

26

93.88%

5

51

48

19

430

17

24

235

12

94.78%

6

44

59

22

473

25

57

115

15

94.94%

7

62

48

50

457

30

25

85

19

95.15%

8

46

51

34

422

28

32

64

21

95.64%

9

56

49

20

496

62

43

51

22

95.01%

10

72

52

17

459

44

34

60

30

95.20%

11

90

39

9

408

34

26

54

29

95.69%

12

55

44

11

407

30

33

45

24

95.94%

13

56

40

14

451

21

28

40

23

95.79%

14

61

51

31

475

26

33

43

27

95.33%

15

75

39

72

440

27

31

52

21

95.27%

16

67

32

68

492

29

29

39

36

95.05%

17

69

47

26

440

34

51

46

19

95.43%

18

93

34

32

428

32

34

30

12

95.66%

19

59

54

24

473

26

41

48

29

95.29%

20

62

45

19

448

36

33

57

41

95.37%

21

72

46

25

497

45

31

59

30

94.97%

22

64

39

19

436

41

25

66

29

95.51%

23

68

40

15

431

37

30

63

23

95.58%

24

72

50

20

425

31

27

58

25

95.58%

25

54

41

17

488

33

21

51

29

95.41%

26

71

42

20

419

44

26

61

24

95.58%

27

64

41

17

515

23

19

60

26

95.22%

28

73

45

12

460

26

23

48

38

95.47%

29

59

36

13

502

34

27

51

34

95.28%

30

52

33

10

439

43

35

57

32

95.62%

31

66

37

12

491

28

39

52

27

95.30%

32

74

38

15

448

35

51

58

30

95.32%

33

64

35

17

469

32

40

55

62

95.16%

34

68

47

14

500

47

36

60

31

94.98%

Total

2234

1522

825

15518

1212

1158

2380

924

95.26%

No

Sumber: Laporan Produksi Mesin Sealing F6 PT. OSRAM Indonesia



4.2

Pengolahan Data Dari tabel check sheet waste sealing dapat dilihat bahwa cacat lubang

sealing mempunyai jumlah terbanyak untuk tiap shift nya. Dan dari keseluruhan data tersebut diperoleh ringkasan data dan diagram pareto rangking cacat pada proses sealing sebagai berikut: Tabel 4.3 Data Cacat Mesin Sealing Berdasarkan Rangking No Jenis Defect Frekuensi Akumulasi % % Akumulasi 1

Sealing lubang

15518

15518

60.21%

60.21%

2

Pecah

2380

17898

9.23%

69.44%

3

Retak stem

2234

20132

8.67%

78.11%

4

Retak flare

1522

21654

5.91%

84.02%

5

No Mount loading

1212

22866

4.70%

88.72%

6

Kawat satu

1158

24024

4.49%

93.21%

7

Filament rusak

924

24948

3.59%

96.80%

8

Patah exhaust

825

25773

3.20%

100.00%

Jumlah

25773

100.00%

25000

100

20000

80

15000

60

10000

40

5000

20

0

st tu ak ng au sa di us fl h r a t k t a lo ex ak ta g en h aw nt et re in a l r K u m t a o la Pa M Fi Se No Jumlah 15518 2380 2234 1522 1212 1158 924 825 Percent 60.2 9.2 8.7 5.9 4.7 4.5 3.6 3.2

Jenis Cacat

g an b lu

h ca Pe

em st

e ar

Gambar 4.19 Diagram Pareto Jenis Cacat Mesin Sealing


0

Percent

Jumlah

Diagram Pareto Jenis Cacat Mesin Sealing


Berdasarkan pada informasi Tabel 4.3 dan analisa Diagram Pareto jenis cacat pada mesin sealing pada Gambar 4.19 diatas, maka penulis akan membahas lebih lanjut mengenai cacat sealing lubang tersebut mulai dari kemungkinan penyebab masalah dan langkah-langkah perbaikan.


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents