BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1

Pengumpulan Data

4.1.1

Data Umum Perusahaan

Gambaran umum perusahaan pada PT Dharma Polimetal antara lain : a.

Sejarah Perusahan

PT Dharma Polimetal (DP) berdiri pada tanggal 27 Maret 1989 dengan akte notaris Rukmasanti Hardjasatya SH, No.74 tahun 1989 di Jakarta. Perseroan terbatas ini awalnya merupakan salah satu anak perusahaan Astra Internasional. PT Dharma Polimetal terletak di Kawasan Industri Balaraja, yaitu di Jalan Raya Serang Km 24, Balaraja, Tangerang – Banten . PT Dharma Polimetal didirikan pada bangunan seluas 25.000 meter persegi dengan luas tanah 78.200 meter persegi, dengan investasi sebesar Rp. 30 Triliun yang merupakan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). PT.Dharma Polimetal bergerak dalam sektor LEM (Logam Elektronical Machine), produk yang dihasilkan oleh PT Dharma Polimetal antara lain Shopping Cart, Trolley, Kursi Roda, Component Sepeda Motor, dan Jasa Elektro Plating. Pada mulanya PT Dharma Polimetal dibagi menjadi dua divisi, yaitu Divisi Metal dengan produk utamanya berupa trolley yang berlokasi di Tangerang dan Non Metal dengan produk utamanya berupa tas dan tenda yang berlokasi di Jakarta. Pada pertengahan tahun 1990, perseroan melakukan expansi usaha dengan mendirikan pabrik divisi metal II yang baru sehingga terbagi menjadi 3 divisi, yaitu divisi metal I, divisi metal II, dan divisi non metal. Divisi metal I memproduksi

kereta

belanja

64

(Shopping

65

Cart)

yang banyak digunakan di swalayan-swalayan sedangkan divisi II

memproduksi kerangka kursi roda melalui alih teknologi dari Everest and Jennings Amerika Serikat. Pada bulan Juni 1993, divisi non metal dihapuskan. Kemudian pada bulan Juli 1994, didirikan divisi metal III yang memproduksi component sepeda motor Honda seperti frame body motor, steering handle, main stand, step bar dan lain sebagainya. Pada akhir tahun 1994 perusahaan mendapatkan sertifikat ISO 9002. Pada pertengahan tahun 1995 perusahaan mendirikan divisi metal IV (acid zinc plating) yang menangani electroplating untuk produk-produk sendiri maupun pesanan dari luar. Pada tanggal 24 April 1997, PT Dharma Polimetal terlepas dari ASTRA dan menjadi perusahaan yang berdiri sendiri. Pada tahun 2005 PT Dharma Polimetal menjadi salah satu anak perusahaan dari Triputra Group. Pada saat ini PT Dharma Polimetal mempunyai 4 divisi dan beberapa anak perusahaan yang tergabung dalam Dharma Group yaitu : 1. Dharma Supermarket Equipment (DSE), yang bergerak dalam bidang industri Shopping Cart, Trolley, dan Pallet. 2. Dharma Healhtcare Equipment (DHE), yang bergerak dalam bidang industri perlengkapan medis, kursi roda ( Wheel Chair ). 3. Dharma Automotive Component (DAC), yang bergerak dalam bidang industri komponen sepeda motor Honda. 4. PT. Dharma Medipro, yang bergerak dalam bidang industri alat-alat kesehatan dari karet. 5. PT. Dharma Controlcable Indonesia (DCI), yang bergerak dalam bidang industri perlengkapan kendaraan bermotor. 6. PT. Dharma Electrindo Manufacturing (DEM), yang bergerak dalam bidang Wiring Harness (Electrical distribution System). 7. PT. Dharma Poliplast , yang bergerak dalam bidang pembuatan produk dari plastik (helm).

66

8. PT. Dharma Precision Tools (DPT), yang bergerak di bidang pembuatan tooling atau bubut. 9. PT. Dharma Precision Parts Produk-produk yang dihasilkan PT Dharma Polimetal banyak dijual ke perusahaan-perusahaan Dalam Negeri ataupun Luar Negeri yang berupa komponen ataupun full assy. PT Dharma Polimetal terbagi dalam 3 Plant, yaitu: 1. DHE DHE merupakan kepanjangan dari Dharma Healthcare Equipment, dimana plant ini

memproduksi alat-alat kesehatan sepert kursi roda dengan bermacam

macam produk baik lokal dan eksport. 2. DSE DSE merupakan kepanjangan dari Dharma Supermarket Equipment, dimana plant ini

memproduksi alat alat supermarket seperti trolly, rak supermarket, tempat

aqua galon (label AQUA). 3.

DAC DAC merupakan kepanjangan dari Dharma Automotive Component, dimana

plant ini memproduksi berbagai macam komponent otomotif baik roda dua maupun roda empat, misalnya wheel rim, muffler, frame body dan lain lain. Dharma Automotive Component ( DAC) terbagi menjadi 2 Manufaktur, yaitu : 1)

Manufacturing I, meliputi : a. Frame & Component Plant. Hasil produksi misalnya Pipe R/L Sub Frame, Pipe R/L Swing Arm, Body Comp Frame, Seat Lock, Under Cross, Pipe Steering Handle, Pipe Comp Frame Main, dll. b. Wheel Rim Plant. Hasil produksi misalnya Rim 1.4 , Rim 1.6, Rim type KVG. c. Fastener plant. Hasil produksi misalnya Bolt flange 8x25, 8x10. d. Replacement Market Plant

67

2)

Manufacturing II, meliputi : a. Muffler Plant & Finishing Plant. Hasil produksi misalnya Muffler, Pedal Gear Change dll. b. Four Wheel Plant. Hasil produksi misalnya Arm Generator, Guard Cabin Back, dll. Untuk bisa bertahan dan berkembang dalam masa krisis ini, perusahaan juga

banyak menerima pesanan produksi dari pihak lain seseuai permintaan customer mulai dari desain produk, desain jig dan Fixture, desain mould, desain dies, dan lain sebagainya hingga proses alat produksinya. PT Dharma Polimetal sendiri telah mendapatkan sertifikasi standard mutu (Quality Management System/QMS) berupa berupa ISO 9001:2008 (sistem manajemen mutu), ISO 14001:2004 (Sistem Manajemen Lingkungan), ISO / TS 16949:2002 (Quality spesifikasi teknis untuk Bagian Otomotif), ISO 13485:2003 (Alat Kesehatan Directive) & OHSAS 18001:2007 (Occupational Health & Safety Advisory Services Standard).

b.

Visi dan Misi Perusahaan

Visi dan Misi dari perusahaan Sub Unit Dharma Automotive Component (DAC) adalah sebagai berikut :

VISI ( VISION ) Menjadi perusahaan Automotive Component terbaik di Indonesia To be the best Automotive fungsioanl component manufacture in Indonesia

MISI ( MISSION ) 1. Mengembangkan dan menghasilkan komponen fungsional dalam automotive dengan QCD terbaik melalui system operasi dan tenaga kerja yang excellent. Develop and produce Automotive funtional component with the best QCD through excellent operation and people.

68

2. Menciptakan nilai-nilai dalam bisnis dengan / melalui inovasi dan kemampuan engineering yang excellent dalam pengembangan produk baru. Create bisnis value trhough innovative and excellent engineering capability in new product development. 3. Perusahaan yang memperhatikan lingkungan dan keselamatan. Environmentally and safety concern company.

c.

Jadwal Kerja

Jadwal kerja dibagian produksi terdapat 2 (dua) shift dengan pembagian sebagai berikut : Hari Kerja Senin - Kamis

Jum'at

Shift

Waktu Kerja

Waktu Istirahat

Total Waktu

I

20:30 - 06:30

1 Jam

8 Jam

II

07:30 - 16:30

1 Jam

8 Jam

I

20:30 - 06:30

1 Jam

8 Jam

II

07:30 - 17:00

1,5 Jam

8 Jam

Waktu yang tersedia dari perusahaan adalah 480 menit atau 8 jam untuk satu shiftnya, akan tetapi waktu produksi yang tersedia dikurangi 50 menit sebagai down time tetap yang merupakan policy perusahaan, yaitu 5 menit untuk five minutes talk dan 5 menit untuk 5R/5S dan 25 menit lagi untuk toleransi persiapan, sehingga waktu murni berjumlah 430 menit per shiftnya.

d.

Struktur Organisasi

Berikut adalah struktur organisasi di PT Dharma Polimetal secara umum, mulai dari President Director sampai dengan beberapa departemen. Dalam hal ini penelitian dilakukan di lini produksi atau plant.

69

Director

CEO

Division Level

Departemen Level

Mfg. 1 Dept.

Frame Comp. Plant Wheel Rim Plant Fastener Plant. Replacement Market Plant Maintetannce 1

Mfg. 2 DAC 1

Muffler Plant Logistic 2 Maintenance 2

Mfg. 2

Fastener Production 2Wheel + 4Wheel Mfg. Engineering

Engineering

Motorcycle Dept. Fastener Dept. Automobile Dept. Technology Development Dept.

Workshop

PPIC Production

Marketing 2 Wheel

2 Wheel Market Others & Metal Finishing

Marketing 4 Wheel

4 Wheel Market

Procurement

Purchase Out House Part Material InternasionalSourching & Investment General Purchase Vendor Management

Finance

Accounting Finance Operation

Manajement Development Dept. Manajement Improvement Dept.

Application Support & Development IT Operation

IT

Personalia-GA

Personalia GA Quality Assurance Human Resource Development

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Dharma Polimetal

70

e.

Sistem Manufaktur

Gambar 4.2 Sistem Manufaktur

Pola aliran produksi Step Bar KWWX secara keselurahan adalah dimulai dari supply barang dari supplier kemudian pemeriksaan di Quality Control Incoming (QC Incoming) kemudian masuk ke inventory kemudian ke stamping kemudian dilanjutkan ke proses welding untuk dilakukan penggabungan part, dilanjutkan ke proses painting untuk dilakukan pengecatan dan masuk ke bagian assy untuk proses finishing. Setelah proses finishing, maka finishing product

akan dikirim area

Warehouse Finish Goods atau gudang barang jadi dan siap untuk dilakukan pengiriman atau delivery ke customer yaitu Astra Honda Motor (AHM). Didalam pengamatan ini, tidak semua proses penulis amati. Penulis hanya melakukan pengamatan pada proses di lini Welding.

71

f.

Peta Proses Operasi (Operation Process Chart /OPC)

Berikut adalah Operation Process Chart (OPC) untuk lini welding Step Bar KWWX : Material OHP & IHP : Bar Step, Stay L Step Fitting, Bar, Stay R Step Fitting Comp, Guide Step, Patch L

1

Robot/Auto Robot

Material IHP : Stay R Step Fitting Comp, Stoper, Bracket Side Stand Comp

2

Correcting

3

Assy Bracket

4

Permanent

5

Finishing

6

Inspection

Next Process (Painting)

Gambar 4.3 Operation Process Chart (OFC) Welding Step Bar KWWX

Adapun penjelasan dari lambang-lambang diatas adalah :

= Proses disertai dengan pengecekan terhadap proses sebelumnya

72

= Flow process

= Quality Inspection

= Shipment/delivery

g.

Proses Pengerjaan Welding Step Bar KWWX

Proses pengerjaan Welding Step Bar KWWX seperti terlihat pada gambar Operation Process Chart (OFC) dapat dijelaskan sebagai berikut : 1.

Robot/Auto Robot

Pada stasiun kerja ini melakukan proses welding permanen dan tack welding secara robotik disertai dengan satu orang operator sebagai handling. Material yang mengalami penggabungan pada proses ini adalah material OHP (Out House Product) dan IHP (In House Product), yaitu Bar Step, Stay L Step Fitting, Bar, Guide Step, Stay R Step Fitting Comp, Patch L. Tack welding dilakukan pada pada patch L, sedangkan selebihnya welding permanen. Ilustrasi prosesnya adalah sebagai berikut :

Bar Step

Stay R Step Fitting

Bar

Stay L Step Fitting

Patch L

Patch R

Gambar 4.4 Ilustrasi proses robot

Guide Step

73

2. Correcting Pada stasiun ini dilakukan proses correcting oleh satu orang man power. Correcting adalah proses pengecekan terhadap produk keluaran proses sebelumnya baik secara visual ataupun dimensi. Pada proses ini pengecekan dilakukan Bar Step R/L dilakukan dengan menggunakan jig kemudian cek secara visual.

3.

Assy Bracket

Pada stasiun kerja assy bracket, proses welding dilakukan secara manual dengan menggunakan tenaga manusia atau operator. Jenis welding yang digunakan adalah mig welding (CO2 dan wire). Proses ini merupakan proses perakitan keluaran proses sebelumnya (output robot) dengan menambahkan stopper R/L dan bracket side stand kemudian melakukan tack welding pada stopper R/L kemudian melakukan welding permanent pada bracket side stand (sebelah saja). Ilustrasi penggabungan material pada stasiun kerja ini dapat dilihat pada gambar berikut :

Output welding robotic

Bracket Side Stand

Stoper L

Gambar 4.5 Ilustrasi proses assy bracket

Stoper R

74

4.

Proses Permanent

Proses ini merupakan proses lanjutan dari proses assy bracket, dimana dilakukan kembali proses welding permanen pada bracket side stand, stopper R/L dan patch L.

5.

Proses Finishing

Proses finishing merupakan suatu proses pembersihan sisa-sisa welding pada part hasil welding proses sebelelumnya atau operator melakukan cleaning spatter.

6.

Proses Inspection

Proses ini merupakan tahapan terakhir pada urutan proses welding Step Bar KWWX. Dimana pada proses ini, operator melakukan pengecekan ke jig inspection untuk memastikan produk yang dihasilkan dalam kondisi bagus atau tidak NG untuk kemudian akan dikirim ke proses berikutnya yaitu proses painting CED (Cathode Electrode Deposition).

h. Layout Lini Welding Step Bar KWWX Tata letak yang digunakan pada lini Step Bar KWWX merupakan tata letak produk (product layout). Pemilihan tata letak ini berdasarkan area yang tersedia di perusahaan juga karena produk Step Bar KWWX ini merupakan suatu produk yang volume permintaannya relative tinggi dan terus-menerus. Untuk selengkapnya, posisi layout pada lini welding Step Bar KWWX dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

75

Gambar 4.6 Lay Out lini welding Step Bar Tipe KWWX (sebelum perbaikan)

Dari gambar diatas, dapat kita ketahui bahwa jumlah man power yang ada pada lini welding Step Bar KWWX berjumlah 6 orang, dimana setiap satu stasiun kerja (work station) dikerjakan oleh satu orang man power.

i.

Gambaran Produk dan Bahan Baku Step Bar KWWX

Step Bar KWWX merupakan bagian dari rangkaian sepeda motor yang berada dibagian bawah motor yang berfungsi sebagai foot step pada sepeda motor jenis Honda Revo. Orang awam lebih mengenal Step Bar ini sebagai sebagai pijakan kaki pengendara motor, khususnya pengendara motor yang berada atau duduk di bagian belakang motor. Berikut adalah gambar Step Bar KWWX hasil proses welding :

(Sumber : Data Perusahaan)

Gambar 4.7 Gambar Step Bar KWWX proses Welding

76

Step Bar KWWX sendiri secara proses produksi welding merupakan satuan unit, penggabungan dari beberapa material baik dari material In House Process (IHP) maupun material Out House Process (OHP) melalui teknik pengelasan atau welding. Proses welding merupakan suatu proses penyambungan dua logam dengan jalan memanaskan atau menekan kedua logam tersebut satu sama lain. Material In House Process (IHP) adalah proses pembuatan part yang dilakukan didalam perusahaan, sedangkan material Out House Process (OHP) adalah proses pembuatan part yang dilakukan diluar perusahaan atau sering disebut di-subcont- kan ke vendor atau supplier. Berikut adalah material atau part yang digunakan dalam proses welding Step Bar KWWX : No.

Nama Part

Asal Pembuatan

1

Bar Step

IH

2

Stay L Step Fitting

OH

3

Bar

OH

4

Guide Step

OH

5

Stay R Step Fitting

OH

Ilustrasi Gambar

77

No.

Nama Part

Asal

Ilustrasi Gambar

Pembuatan

6

Patch L

OH

7

Stoper L

OH

8

Stoper R

OH

9

Bracket Side Stand

OH


4.1.2

Data Order Customer Step Bar KWWX

Data order customer (permintaan customer) Step Bar KWWX diambil dari forecast customer. Data yang digunakan adalah data bulan April 2012 sampai dengan Mei 2013. Data order customer dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.1 Tabel order customer berdasarkan forecast

(sumber : data perusahaan)

78

Apabila di gambarkan dalam bentuk grafik, maka akan terlihat seperti pada gambar di bawah ini :

Gambar 4.8 Grafik Permintaan Step Bar KWWX

Berdasarkan data diatas, dapat dilihat bahwa order customer berfluktuasi dari bulan kebulannya bahkan cenderung mengalami penurunan.

4.1.3

Takt Time Step Bar KWWX

Takt time perlu diambil kerena merupakan acuan untuk melakukan perbaikan. Takt time merupakan waktu yang dibutuhkan oleh satu unit produk untuk menjadi barang jadi dalam beberapa stasiun kerja. Takt time digunakan sebagai acuan dari cycle time yang berjalan pada masing-masing stasiun kerja sehingga dengan acuan takt time yang ada kita dapat melihat apakah proses sudah berjalan dengan optimal atau belum, juga sebagai acuan dalam melakukan perbaikan (improvement). Sehubungan dengan permintaan customer yang fluktuatif, maka order customer diasumsikan tetap diangka 1400 per hari atau 700 per shift, dengan waktu yang tersedia dari perusahaan adalah 480 menit atau 8 jam untuk satu shiftnya, akan tetapi dikurangi 50 menit untuk five minutes talk dan 5R/5S 25 menit dan 25 menit

79

lagi untuk toleransi persiapan, sehingga waktu murni sejumlah 430 menit. Adapun perhitungan takt time untuk Step Bar KWWX adalah sebagai berikut :

Takt Time =

Waktu Kerja Murni ∑ permintaan cutomer perhari = 430menit x 60detik 700 unit = 36,9 detik/unit ≈ 37 detik/unit

4.1.4

Tabel Standar Kerja/Kombinasi (TSK/K) Welding Step Bar KWWX

Tabel Standar Kerja (TSK) merupakan visualisasi standarisasi kerja berupa elemenelemen kerja dan posisi operator, mesin, tools dan material pada tiap proses. Tabel Standard Kerja (TSK) berfungsi sebagai order pekerjaan, sama seperti TSKK yang menunjukan informasi lebih lengkap, yaitu gerakan manusia, proses, lay out mesin dan alat, lay out barang. Sedangkan Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) merupakan alat standar kerja yang menggambarkan dan mencatat kombinasi gerakan manusia dan mesin dalam kurun waktu tertentu (biasanya satu cycle). Tujuannya adalah untuk menyelaraskan elemen kerja manusia dengan elemen kerja mesin, serta menjadi panduan kerja bagi pelaksana. Dengan grafik atau gambar Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSK/K) ini, dapat terlihat waktu yang dipakai untuk kerja manusia dan pekerjaan mesin. Berikut adalah tabel Tabel Standar Kerja/Kombinasi (TSK/K) untuk proses lini welding Step Bar KWWX : 1) Robot/Auto Robot Proses robot pada welding Step Bar KWWX merupakan suatu proses kombinasi antara mesin dengan gerakan manusia, sehingga menggunakan Tabel Standar Kerja Kombinasi/TSKK dan Tabel Standar Kerja (TSK) sebagai acuannya.

80

Tabel Standar Kerja Kombinasi/TSKK dan Tabel Standar Kerja (TSK) dapat dilihat pada tabel 4.2 dan 4.3 dibawah ini : Tabel 4.2 Tabel Standar Kerja Kombinasi/TSKK (Auto Robot)


Tabel 4.3 Tabel Standar Kerja (Auto Robot)


81

Dari Tabel Standar Kerja/Kombinasi (TSK/K) diatas, kemudian kita klasifikasikan data yang diperoleh seperti pada tabel berikut : NO

ELEMEN KERJA

PROSES (detik)

MC AUTO (detik)

JALAN (detik)

1

Proses welding Robot Auto jig.1 & 2

0,00

2

Buka clamp jig.1

2,10

0,00

3

Ambil hasil proses jig.1

2,98

0,00

4

Letakan

2,46

0,00

16,60

1,18

5

Ambil & Pasang part/material (1-2-3-4-5-6-7)ke jig.1 + Jalan ke jig.2

66,46

0,00

6

Buka clamp jig.2

2,10

0,00

7


2,98

0,00

8

Letakan

2,46

0,00

16,60

2,43

9

Ambil & Pasang part/material (1-2-3-4-5-6-7)ke jig.2 + Jalan ke jig.1

10

Idle MP JIG.2

6,95

11

Idle MP JIG.1

6,95 62,17

66,46

4,29

TOTAL 66,46 (Sumber : Data Perusahaan)

Dari tabel diatas kita dapat melihat bahwa pada operasi robot ini mempunyai waktu siklus 66,46 detik untuk auto robot dan 66,46 detik juga untuk operasi manual dengan output 2 (dua) unit per siklus, sehingga apabila dibagi maka waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 (satu) unit per siklus adalah auto robot sejumlah 33,23 detik, manual berupa preparation sejumlah 31,09 detik dan waktu untuk jalan sejumlah 2.15 detik.

2) Correcting Pada proses correcting ini tidak ada kombinasi antara mesin dengan manusia sehingga menggunakan Tabel Standar Kerja (TSK) saja.

82

Tabel Standar Kerja(TSK) untuk proses correcting dapat dilihat pada tabel 4.4 berikut : Tabel 4.4 Tabel Standar Kerja/TSK (Correcting)


Dari Tabel Standar Kerja (TSK) diatas, kemudian kita klasifikasikan data yang diperoleh seperti pada tabel berikut : NO

ELEMEN KERJA

PROSES (detik)

1

Ambil material dan pasang di jig

3,64

2

Pasang clamp

1,98

3

Proses correcting bar R/L

13,90

4

Buka clamp

2,10

5

Ambil material dan letakan chutter

2,90

6

IREGULAR

0,23 TOTAL

24,75

MC AUTO (detik)

0,00

JALAN (detik)

0,00

24,75


Pada proses correcting ini didapatkan cycle time main job sejumlah 13,90 detik, preparation sejumlah 10,62 detik dan irregular job sejumlah 0,23 detik.

83

3) Assy Bracket Proses assy bracket sama seperti proses sebelumnya yaitu tanpa adanya kombinasi antara manusia dengan mesin, sehingga hanya Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSK). Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSK) untuk prose sassy bracket dapat dilihat pada tabel 4.5 berikut : Tabel 4.5 Tabel Standar Kerja (Assy Bracket)



ELEMEN KERJA

PROSES (detik)

1

Ambil bracket side stand dan pasang clamp

2,68

2

Ambil bar step

3,86

3

Pasang clamp

1,86

4

pasang stoper R

2,45

5

Pasang stoper L dan clamp

2,98

6

Ambil kedok dan torch

2,38

7

Proses welding stoper

2,43

8

Putar jig

1,85

9

Proses welding bracket

2,83

MC AUTO (detik)

JALAN (detik)

84

NO

ELEMEN KERJA

PROSES (detik)

10

Putar jig

1,35

11

Taruh kedok dan torch

2,10

12

Buka clamp

2,80

13

Ambil material dan letakan

2,98 32,55

TOTAL

MC AUTO (detik)

0,00

JALAN (detik)

0,00

32,55


Pada proses assy bracket ini dapat kita ketahui cycle time untuk main job adalah 5,26 detik dan preparation sejumlah 27,29 detik.

4) Permanent Proses permanent ini merupakan proses welding yang dilakukan secara manula tanpa bantuan mesin atau robot, sehingga menggunakan Tabel Standar Kerja (TSK) saja. Berikut Tabel Standar Kerja (TSK) pada welding permanent : Tabel 4.6 Tabel Standar Kerja (Permanent)


85


ELEMEN KERJA

PROSES (detik)

1

Ambil material dan posisikan dimeja kerja

1,98

2

Ambil torch dan kedok

1,35

3

Proses welding bracket

2,98

4

Letakan torch dan kedok

1,98

5

Ubah posisi material

2,33

6

Ambil torch dan kedok

2,10

7

Proses welding 2

15,10

8

Letakan torch dan kedok

2,15

9

Ambil dan letakan material di chutter

1,98

TOTAL

31,95

MC AUTO (detik)

0,00

JALAN (detik)

0,00

31,95


Cycle time yang dibutuhkan untuk main job pada proses permanent adalah 18,08 detik dengan cycle time preparation sejumlah 27,29 detik.

5) Finishing Proses finisihing merupakan proses pembersihan sisa-sisa welding atau cleaning spatter yang dilakukan oleh operator tanpa bantuan mesin, sehingga menggunakan Tabel Standar Kerja (TSK) saja. Tabel Standar Kerja (TSK) pada proses finishing dapat dilihat pada tabel 4.7 berikut :

86

Tabel 4.7 Tabel Standar Kerja (Finishing)


Dari Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) diatas, kemudian kita klasifikasikan data yang diperoleh seperti pada tabel berikut : NO

ELEMEN KERJA

PROSES

MC AUTO

JALAN

(detik)

(detik)

(detik)

0,00

0,00

1

Ambil dan letakan material

2,10

2

Proses finishing

13,48

3

Ambil dan letakan kesuter

1,98 17,56

TOTAL 17,56 (Sumber : Data Perusahaan)

Pada proses finishing ini, terdapat dua klasifikasi yaitu main job sejumlah 13,48 detik dan preparation sejumlah 4,08 detik.

6) Inspection Inspection merupakan proses akhir dari urutan proses welding Step Bar KWWX, dimana pada proses ini dilakukan pengecekan atau inspeksi ke dalam jig inspection oleh seorang operator.

87

Berikut Tabel Standar Kerja (TSK) untuk proses inspection : Tabel 4.8 Tabel Standar Kerja (Inspection)


Dari Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) diatas, kemudian kita klasifikasikan data yang diperoleh seperti pada tabel berikut : NO

ELEMEN KERJA

PROSES

MC AUTO

JALAN

(detik)

(detik)

(detik)

0,00

0,00

1

Ambil dan letakan material di jig

2,16

2

Proses inspection

8,98

3

Ambil material dan check visual

3,66

4

Letakan di trolley

2,10 16,90 TOTAL 16,90


Pada proses inspection ini diketahui proses main job sejumlah 8,98 detik dan preparation sejumlah 7,92 detik.

88

4.1.5

Cycle Time proses Welding Step Bar KWWX

Data waktu siklus (cycle time) dari proses welding Step Bar KWWX adalah sebagai berikut (perhitungan output disamakan 1 unit/siklus) : INSPECTION

(detik)

FINISHING

(detik)

PERMANENT

(detik)

ASSY BRACKET

-

(detik)

CORRECTING

(detik)

ROBOT

(detik)

NOMOR

ITEM

1

MAIN JOB

2

PREPARATION

3

JALAN

4

IREGULAR

-

0,23

-

-

-

-

5

INSIDENTIAL

-

-

-

-

-

-

AUTO MESIN

33,23

-

-

-

-

-

31,09

13,90

5,26

18,08

13,48

8,98

10,62

27,29

13,87

4,08

7,92

-

-

2,15

-

-

-

TOTAL

66,46

24,75

32,55

31,95

17,56

16,90

TAK TIME

37

37

37

37

37

37


Dan apabila disajikan dalam bentuk Yamazumi Chart adalah sebagai berikut :

Gambar 4.9 Yamazumi Chart lini welding Step Bar KWWX (sebelum perbaikan)

89

Melalui Yamazumi chart, kita dapat melihat dan menganalisa keseimbangan beban waktu siklus kerja operator. Berdasarkan yamazumi chart diatas kita dapat melihat bahwa beban waktu siklus operator pada work station proses welding Step Bar KWWX belum seimbang. Adapun persentase irregular work atau idle time atau muda menunggu pada proses welding Step Bar KWWX adalah sebagai berikut : Tabel 4.9 Persentase irregular work WS pada lini welding Step Bar KWWX

No

Work Station

Takt Time

Cycle Time

Irregular/muda

Persentase

(detik)

(detik)

menunggu (detik)

(%)

1

Robot

37

33,23

3,77

10%

2

Correcting

37

24,75

12,25

33%

3

Assy Bracket

37

32,55

4,45

12%

4

Permanent

37

31,95

5,05

14%

5

Finishing

37

17,56

19,44

53%

6

Inspection

37

16,90

20,10

54%

Pengolahan Data

4.2 4.2.1

Perbaikan

Berdasarkan data, pengamatan dan analisa penulis terhadap masalah yang terjadi, maka perbaikan difokuskan pada stasiun kerja Robot, Correcting, Finishing dan Inspection. 1.

Stasiun Kerja Robot dan Correcting

Masalah : Pada stasiun kerja robot terjadi bottle neck

yaitu jig proses robot tidak dapat

menahan deformasi welding dan hasil welding robot tidak sesuai di jig inspection

90

sehingga membutuhkan proses correcting pada stasiun berikutnya. Seperti ditunjukan pada gambar berikut ini :

Gambar 4.10 Masalah Stasiun Kerja Robot dan Correcting

Perbaikan : Perbaikan untuk menghilangkan deformasi welding dan menghilangkan stasiun kerja correcting dilakukan dengan melakukan modifikasi jig proses robot pada kedua jig di stasiun kerja robot. Berikut penjelasannya :

Block jig robot Bar Step Bending R/L tidak dapat menahan reaksi deformasi welding sehingga block jig digeser horizontal sejauh 6 mm.

91

Karet penahan kepala toggle clamp terbuat dari karet dan tidak ada dudukan penahan alur bar, akibatnya tidak mampu menahan ketika terjadi reaksi deformasi welding. Perbaikan dilakukan melalui penggantian karet kepala toggle clamp dengan besi serta dibuatkan alur bar sebagai penahan atau go no go.

Stopper pada block jig Patch L kecil yang mengakibatkan material sering terjatuh, sehingga stopper diganti dengan plate berukuran 3 mm.

92

Block jig guide step tidak lurus, minus 3mm sehingga hasil welding tidak sesuai dengan jig inspection. Perbaikan dilakukan dengan melakukan penambahan plate 0,3 mm pada salah satu bagian block jig guide step sehingga mencapai posisi sudut block jig lurus dan sesuai dengan jig inspection sehingga hasil welding tidak memerlukan proses correcting.

2.

Stasiun Kerja Finishing dan Inspection

Masalah : Cycle time pada stasiun kerja Finishing dan Inspection lebih cepat daripada takt time. Jika dilihat secara logika, memang kelihatan baik karena suatu proses pekerjaan lebih cepat selesai daripada takt time yang diharapkan, tetapi hal ini mengakibatkan terjadinya waktu menganggur atau muda menunggu. Selain itu, pada dua stasiun ini terjadi beban kerja yang tidak merata sehingga apabila dilihat secara keseluruhan pada proses welding Step Bar KWWX terjadi ketidakseimbangan pada stasiun kerja ini. Hal tersebut ditunjukan pada gambar berikut :

93

Gambar 4.11 Masalah Stasiun Kerja Finishing dan Inspection

Perbaikan : Perbaikan dilakukan dengan cara penggabungan proses antara stasiun kerja Finishing dan Inspection menjadi satu stasiun kerja, yaitu final inspection.

Dari perbaikan yang dilakukan, tahap berikutnya adalah penghitungan ulang waktu siklus atau cycle time pada masing-masing work station yang dilakukan perbaikan (improvement) dengan menggunakan jam henti atau stop watch, kemudian dilakukan pengujian kecukupan dan keseragaman data serta pembuatan yamazumi chart untuk melihat apakah perbaikan telah menghasilkan lini yang seimbang.

4.2.2

Pengukuran Ulang Waktu Siklus Waktu siklus yang diambil dari stasiun kerja yang mengalami perbaikan (

robot dan Final Inspection) merupakan data primer, jadi peneliti mengambil langsung dilapangan dengan menggunakan metode pengukuran waktu jam henti. Pengukuran jam henti fokus pada satu operator dan satu pekerjaan, yakni dari gerakan tangan mulai bergerak sampai dengan gerakan terakhir pada suatu proses.

94

1. Waktu siklus Auto robot Pengukuran pada proses di stasiun ini dilakukan pada hari senin tanggal 12 November 2012 dengan operator A berjenis kelamin laki-laki berumur 26 tahun pada jam 9:00 WIB. Pengukuran sebanyak sepuluh kali pengukuran. Perlengkapan yang disiapkan adalah stopwatch, pensil, lembar observasi dan papan alas tulis. Terlebih dahulu proses kerja dibagi menjadi 9 (sembilan) elemen kerja, kemudian dilakukan pengukuran dan data dimasukan ke lembar observasi. Data cycle time selengkapnya dapat dilihat pada lembar observasi (lampiran). Tabel 4.9 berikut adalah data total cycle time yang diperoleh melalui pengukuran jam henti ini pada proses ini : Tabel 4.10 Data Cycle Time Proses auto robot

Hari/Tanggal Senin 12 Nov. 2012

Pengukuran Ke1

Hasil Pengukuran (detik) 66,12

2 3 4

71,07 72,72 68,01

5

72,52

6 7 8 9 10 ∑

71,48 68,30 70,77 69,75 70,21 700,95

Dari data cycle time yang diperoleh, kemudian dilakukan uji kecukupan data dengan tujuan menentukan bahwa jumlah sample data yang diambil telah cukup untuk proses inverensi atau pengolahan data pada proses selanjutnya. Dalam uji ini tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% dengan menggunakan persamaan :

95

k 2 2  20 N  x   x   s   N    x   

2

N’ = [ 2/0.5√10(66,122+…+70,212)-(66,12+…+70,21)2]2 66,12+…+70,21 N’ = 1,29 ≈ 1 Jumlah pengamatan yang dibutuhkan (N’) adalah satu kali pengamatan dengan tingkat kepercayaan 95% , tingkat ketelitian 5% , dan jumlah pengatan (N) sepuluh, maka data dianggap cukup (N’


 ( x  x)

2

N 1

dengan, X = 70,10 ;  = 2,10 BKA = 70,10 + 2(2,10) = 74,29 BKB = 70,10 – 2(2,10) = 65,90

Gambar 4.12 Grafik Uji Keseragaman Data Proses Robot

96

Berdasarkan grafik diatas, semua data masuk dalam range antara BKA dan BKB, maka data dikatakan seragam. Setelah uji kecukupan dan keseragaman data sesuai, maka ditentukan cycle time yang akan menjadi waktu baku pada proses ini, cycle time yang diambil adalah yang bernilai tercepat yaitu 66,12 detik. Penentuan cycle time ini didasarkan pada pada kebijakan perusahaan yang telah menetapkan program kaizen dan TPS pada lini produksinya, yang menyatakan bahwa cycle time improvement yang digunakan adalah cycle time tercepat dari keseluruhan observasi dengan asumsi bahwa operator telah mencapai angka maksimum sehingga mereka dianggap mampu untuk melakukannya kembali. Elemen kerja dari cycle time yang telah dipilih akan kembali diklasifikasikan menjadi beberapa kategori untuk bahan data pembuatan yamazumi chart setelah perbaikan. Berikut adalah data cycle time per elemen kerja dan pembagian kategorinya : Tabel 4.11 Data Cycle Time per Elemen Kerja

NO

ELEMEN KERJA

PROSES (detik)

MC AUTO (detik)

JALAN (detik)

0

66,12

0

1

Proses welding Robot Auto jig.2 & 1

2

Buka clamp jig.1

1,90

0

3


2,64

0

4

Letakan

2,46

0

5

Ambil & Pasang part/material (1-2-3-4-56-7)ke jig.1 + Jalan ke jig.2

21,73

2,12

6

Buka clamp jig.2

1,90

0

7


2,64

0

8

Letakan

2,46

0

9

Ambil & Pasang part/material (1-2-3-4-56-7)ke jig.2 + Jalan ke jig.1

21,73

2,43

10

Idle MP+Irregular

4,11

11

-

0 61,57 TOTAL

66,12

66,12

4,55

97

Tabel 4.12 Data Cycle Time per kategori auto robot ROBOT (DETIK)

NOMOR

ITEM

1

MAIN JOB

2

PREPARATION

28,73

3

WALK/JALAN

22,80

4

IREGULAR

2,06

5

INSIDENTIAL

-

6

AUTO MESIN

33,23

TOTAL

-

33,06

Data Cycle Time per elemen kerja diatas merupakan perhitungan untuk output 2 (dua) unit dalam satu siklusnya, akan tetapi pada data cycle time per kategori merupakan waktu siklus untuk output 1 (satu) unit adalah untuk auto robot sejumlah 33,06 detik, preparation 28,73 detik, jalan/walk sejumlah 2,28 detik dan irregular work sejumlah 2,06 detik, hal ini dimaksudkan untuk mempermudah dalam pembuatan dan analisa perbaikan pada yamazumi.

2.

Waktu siklus Final Inspection Waktu siklus final inspection merupakan waktu siklus untuk proses hasil

penggabungan antara stasiun kerja finishing dengan inspection. Pengukuran pada proses di stasiun ini dilakukan pada hari senin tanggal 12 November 2012 dengan operator B berjenis kelamin laki-laki berumur 27 tahun pada jam 13:00 WIB. Pengukuran sebanyak sepuluh kali pengukuran. Perlengkapan yang disiapkan adalah stopwatch, pensil, lembar observasi dan papan alas tulis. Terlebih dahulu proses kerja dibagi menjadi 6 (enam) elemen kerja, kemudian dilakukan pengukuran dan data dimasukan ke lembar observasi. Data cycle time selengkapnya dapat dilihat pada lembar observasi (lampiran).

98

Tabel 4.13 berikut adalah data total cycle time yang diperoleh melalui pengukuran jam henti ini pada proses ini : Tabel 4.13 Data Cycle Time Proses Final Inspection Hari/Tanggal Senin 12 Nov. 2012

Pengukuran Ke-

Hasil Pengukuran

1

35,14

2 3 4 5 6 7 8 9 10 ∑

36,28 36,24 36,10 35,74 35,53 35,97 35,19 35,76 35,45 357,40

Dari data cycle time yang diperoleh, kemudian dilakukan uji kecukupan data dengan tujuan menentukan bahwa jumlah sample data yang diambil telah cukup untuk proses inverensi atau pengolahan data pada proses selanjutnya. Dalam uji ini tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% dengan menggunakan persamaan : k 2 2  20 N  x   x   s  N     x   

2

N’ = [ 2/0.5√10(35,142+…+35,452)-(35,14+…+35,45)2]2 35,14+…+35,45 N’ = 0.19 ≈ 1 Jumlah pengamatan yang dibutuhkan (N’) adalah satu kali pengamatan dengan tingkat kepercayaan 95% , tingkat ketelitian 5% , dan jumlah pengatan (N) sepuluh, maka data dianggap cukup (N’
99

Sedangkan uji keseragaman data dimaksudkan untuk memastikan bahwa data yang terkumpul berasal dari sistem yang sama. Uji keseragaman da ta diatas adalah sebagai berikut : BKA = X + k BKA = X - k



 ( x  x)

2

N 1

dengan, X = 35,74 ;  = 0,41 BKA = 35,74 + 2(0,41) = 36,56 BKB = 35,74 – 2(0,41) = 34,92

Gambar 4.13 Grafik Uji Keseragaman Data Proses Final Inspection

Berdasarkan grafik diatas, semua data masuk dalam range antara BKA dan BKB, maka data dikatakan seragam. Setelah uji kecukupan dan keseragaman data sesuai, maka ditentukan cycle time yang akan menjadi waktu baku pada proses ini, cycle time yang diambil adalah yang bernilai tercepat yaitu 35,14 detik. Penentuan cycle time ini didasarkan pada pada kebijakan perusahaan yang telah menetapkan program kaizen dan TPS pada lini produksinya, yang menyatakan bahwa cycle time improvement yang digunakan adalah cycle time tercepat dari keseluruhan observasi dengan asumsi bahwa operator

100

telah mencapai angka maksimum sehingga mereka dianggap mampu untuk melakukannya kembali. Elemen kerja dari cycle time yang telah dipilih akan kembali diklasifikasikan menjadi beberapa kategori untuk bahan data pembuatan yamazumi chart setelah perbaikan. Berikut adalah data cycle time per elemen kerja dan pembagian kategorinya : Tabel 4.14 Data Cycle Time per Elemen Kerja Final Inspection

NO

PROSES (detik)

ELEMEN KERJA

MC AUTO (detik)

JALAN (detik)

1

Ambil Step Bar set dari chutter

2,10

0

2

Check visual

6,83

0

3

Proses finishing

6,44

0

4

Pasang ke Jig Inspection

2,16

0

5

Proses Inspection

14,36

0

6

Ambil hasil & Letakan ke Rak finished product

3,25

0

7

-

0

0

35,14 TOTAL

0

35,14

Tabel 4.15 Data Cycle Time per kategori FINISHING (DETIK)

NOMOR

ITEM

1

MAIN JOB

20,80

2

PREPARATION

14,34

3

WALK/JALAN

-

4

IREGULAR

-

5

INSIDENTIAL

-

6

AUTO MESIN

-

TOTAL

35,14

0

101

Waktu yang dibutuhkan oleh satu orang operator dalam proses ini adalah 35,14 detik dengan waktu main job sejumlah 20,80 detik dan waktu preparation sejumlah 14,34 detik.

4.2.3 Perhitungan Yamazumi Chart dan Efisiensi a.

Perhitungan Yamazumi Chart Berdasarkan hasil data perbaikan yang dilakukan, maka cycle time yang

didapat untuk keseluruhan proses hasil perbaikan adalah :

Tabel 4.16 Cycle Time welding Step Bar KWWX (setelah perbaikan)

2

PREPARATION

3

WALK/JALAN

4

IREGULAR

5

INSIDENTIAL

6

AUTO MESIN

28,73

FINAL INSPECTION (detik)

-

PERMANENT (detik)

MAIN JOB

ASSY BRACKET (detik)

1

ROBOT (detik)

NOMOR

ITEM

5,26

18,08

20,80

27,29

13,87

14,34

2,28 2,06 33,06

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

TOTAL

33,06

32,55

31,95

35,14

TAK TIME

37

37

37

37

Total cycle time : 132,70 detik

102

Sedangkan yamazumi chart yang dihasilkan adalah seperti terlihat pada gambar 4.13 dibawah ini :

Gambar 4.14 Yamazumi Chart lini welding Step Bar KWWX (setelah perbaikan)

Dari gambar yamazumi chart diatas, kita dapat melihat bahwa pada keseluruhan proses welding Step Bar KWWX telah seimbang, dimana beban kerja antar work station sudah merata, antara cycle time dengan tak time sudah berimbang. Berikut penjelasan terperincinya : 1) Auto Robot Welding auto robot ini terdiri dari 1 operator dan 1 unit robot dengan 2 jig proses. Pada proses ini terdapat bottle neck akan tetapi setelah perbaikan Cycle time yang dimilikinya 33,23 detik lebih cepat daripada cycle time awal 57,98 detik ( robot 33,23 detik + correcting 24,75 detik). 2) Assy Bracket Pada stasiun kerja ini cycle time yang berjalan sudah sesuai yaitu 32,55 detik dan tidak mempunyai bottle neck sehingga tidak dilakukan perbaikan. 3) Permanent Sama halnya seperti pada stasiun assy bracket, stasiun permanent pun tidak mengalami perbaikan dan bottle neck karena cycle time yang berjalan sudah sesuai yaitu 31,95 detik.

103

4) Final Inspection Final inspection merupakan penggabungan dari finishing dan inspection, stasiun ini digabungkan karena terdapat bottle neck didalamnya. Cycle time setelah perbaikan adalah 35,14 detik.

b.

Perhitungan Efisiensi Dari hasil perbaikan yang dilakukan, kita akan mengetahui nilai efisiensi yang

dihasilkan, baik efisiensi lintasan produksi (Line Efficiency) maupun efisiensi biaya yang dihasilkan atau cost reduction. 1) Efisiensi lintasan produksi (Line Efficiency) Efisiensi lintasan produksi (Line Efficiency) yang dihasilkan sebelum dan sesudah perbaikan pada lini welding Step Bar KWWX dapat diketahui dengan membagi total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Berikut merupakan perbandingan line efficiency Step Bar KWWX sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan. Nilai line efficiency sebelum dilakukan perbaikan adalah : Line Efficiency = Jumlah waktu stasiun kerja x 100% Jumlah stasiun kerja x waktu siklus = 156, 94 detik 6 x 37 detik

x 100%

= 70,69% ≈ 71%

Dan, nilai line efficiency setelah dilakukan perbaikan adalah : Line Efficiency = Jumlah waktu stasiun kerja x 100% Jumlah stasiun kerja x waktu siklus = 132,70 detik x 100% 4 x 37 detik = 89,66% ≈ 90%

104

Dari hasil perbandingan nilai efisiensi yang didapat, maka dapat lini welding Step Bar KWWX mengalami peningkatan nilai efisiensi sejumlah 19%.

Selain line efficiency, idle time dan balance delay juga dihitung. Hal ini dimaksudkan untuk mengukur performance rating line balancing yang telah dilakukan. Berikut perhitungan untuk idle time dan balance delay lini welding Step Bar KWWX :  Total idle time = (jumlah operasi kerja x waktu siklus produksi)-total waktu sebenarnya pada stasiun kerja Sebelum perbaikan : (6 x 37 detik) – 156,94 detik = 65,06 detik Setelah perbaikan : (4 x 37 detik) – 132,70 detik = 15,3 detik  Balance delay = (total idle time/(jumlah operasi kerja x waktu siklus produksi) x 100% Sebelum perbaikan : (65,06 detik/(6 x 37 detik)) x 100% = 29,31% Setelah perbaikan

: (15,30 detik/(4 x 37 detik)) x 100% = 10,33%

2) Efisiensi Biaya Efisiensi biaya yang dihasilkan atau cost reduction dari perbaikan ini adalah cost reduction untuk penggabungan proses kerja dan area kerja. Dari penggabungan proses kerja yang dilakukan, dapat mereduce man power sejumlah 2 (dua) orang Man Power pada setiap shift nya, yaitu dari 6 (enam) Man Power/shift menjadi 4 (empat) Man Power/shift. Cost reduction dari penggabungan proses untuk 2 orang man power/shift dengan asumsi upah disesuaikan UMK tahun 2013 untuk wilayah Tangerang adalah : Cost Reduction MP = ∑MP x Gaji Pokok = 2 x Rp.2.530.000,= Rp.5.060.000,-/shift

105

Area kerja yang dibutuhkan pada awalnya adalah 30m 2 direduksi menjadi 25m2, sehingga mampu melakukan cost reduction sejumlah 5m2 dengan asumsi harga 1m2 adalah Rp.100.000,-. Maka cost reduction yang dihasilkan adalah : Cost Reduction Area Kerja = ∑AK x harga/m2 = 5 x Rp.100.000,= Rp.500.000,-

Berikut adalah gambar layout dan reduce area kerja lini welding Step Bar KWWX :

Gambar 4.15 layout dan reduce area kerja lini welding Step Bar KWWX

4.2.4

Perhitungan Peningkatan Produktivitas Lini (Man Hour per Unit) Lini welding Step Bar KWWX mempunyai kapasitas produksi sekaligus

merupakan kapasitas terpasang yang digunakan sebagai acuan jumlah produksi maksimum yang dapat di proses pada lini tersebut. Kapasitas terpasang ini berdasarkan policy manajemen yang telah di set up berdasarkan permintaan awal customer dalam bentuk A00 ditambah dengan allowance 20%. Kapasitas terpasang untuk welding Step Bar KWWX pada awal project sampai dengan September 2012 adalah 2600/hari atau 1300/shift dengan menggunakan dua jalur produksi yang masing-masing menggunakan enam orang operator, akan tetapi pada bulan Oktober 2012 sampai 2013 kapasitas terpasang dirubah menjadi 1400/hari atau 700/ shift karena permintaan customer cenderung menurun. Angka 1400/hari ini dicapai dengan menggunakan satu jalur lini produksi dan 6 (enam) orang operator pada tiap

106

shiftnya. Hal inilah yang menimbulkan gap, dimana demand lebih kecil daripada supply sehingga terjadi over capacity disertai dengan jumlah man power yang terlalu banyak sehingga tingkat produktivitas tidak efektif dan efisien. Hasil yang didapat melalui perbaikan dengan metode line balancing pada kapasitas terpasang adalah adanya efisiensi penggunaan operator pada lini welding Step Bar KWWX ini. Penggunaan operator yang awalnya 6 (enam) orang per shift menjadi 4 (empat) orang pershift dengan nilai kapasitas terpasang tetap, artinya disini terdapat peningkatan produktivitas secara man hour per unit, yaitu dari 0,06 menjadi 0,04. Berikut merupakan grafik perbandingan produktivitas lini dalam man hour per unit.

Gambar 4.16 Perbandingan produktivitas lini man hour per unit (sebelum perbaikan)

Gambar 4.17 Perbandingan produktivitas lini man hour per unit (setelah perbaikan)

107

Data diatas dibuat berdasarkan kapasitas terpasang per hari, order customer per hari, jumlah man power per hari, hari kerja 2 (dua) shift/hari, lini produksi menggunakan 2 (dua) jalur produksi/shift nya pada bulan April 2012 sampai dengan Sept 2012, dan 1 (satu) jalur produksi/shift nya pada bulan Oktober 2012 sampai dengan Mei 2013. Berdasarkan grafik diatas, kita dapat melihat bahwa disitu terjadi peningkatan produktivitas yang ditandai dengan penurunan man hour per unit dari 6 orang atau 0, 06 menjadi 4 orang atau 0,04.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents