BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1

Pengumpulan Data Dalam proses pengumpulan data dilakukan dua jenis pengambilan data,

yaitu data primer dan data sekunder. Data primer merupakan data yang didapatkan dari hasil observasi di lapangan atau gemba. Data sekunder merupakan data yang didapatkan langsung dari perusahaan. 4.4.1 Profil Perusahaan PT. Tee Inkers adalah sebuah perusahaan yang menyediakan jasa pembuatan pakaian. PT. Tee Inkers berpusat di Singapura, dan melakukan operasi produksi di Singapura, Malaysia, dan Indonesia. Motto PT. Tee Inkers adalah kepuasan nilai-nilai perusahaan pelanggan lebih dari apa pun, menjanjikan untuk memberikan harga yang kompetitif, kualitas yang baik dan waktu pengiriman cepat. Produk PT. Tee Inkers meliputi cotton t-shirts, drifit t-shirts, tee polo, hoodies, jaket universitas, singlet, dan desain khusus lainnya. Teknik printing PT. Tee Inkers yaitu dengan cara pencetakan silkscreen tradisional untuk bordir dan pencetakan Direct-to-Garment yang lebih modern.

40 http://digilib.mercubuana.ac.id/

41

Total waktu kerja normal PT. Tee Inkers adalah sebesar 8 jam. Jam kerja normal yang berlaku pada PT. Tee Inkers adalah sebagai berikut: 1.

Jam kerja operator:

Pukul : 08.00 – 17.00 WIB , istirahat pukul : 12.00 – 13.00 WIB 2.

Jam kerja staff

Pukul 08.30 – 17.00 WIB, istirahat pukul : 12.00 – 13.00 WIB Target produksi PT. Tee Inkers dalam satu bulan adalah 10.000 pcs dengan waktu kerja 26 hari kerja. Sedangkan untuk target perhari sebesar 650 pcs. 4.4.2 Kuesioner Penilaian Sebelum Penerapan 5S Untuk mengetahui penilaian para karyawan tentang lingkungan kerja mereka sebelum penerapan 5S maka dilakukan penyebaran kuesioner tertutup. Kuesioner tertutup dibagikan kepada seluruh karyawan PT. Tee Inkers. Kuesioner tertutup terdiri dari 5 pernyataan yang sesuai dengan nilai-nilai pada 5S yaitu seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan sheitsuke. Kuesioner disebar kepada seluruh karyawan PT. Tee Inkers yaitu sebanyak 22 orang. Teknik perhitungan pembobotan untuk jawaban kuesioner tertutup mengacu pada Skala Likert (Likert Scale), dimana masing-masing dibuat dengan menggunakan skala 1 sampai dengan skala 5 pada kategori jawaban, yang masing-masing jawaban diberi score atau bobot yaitu banyaknya score antara 1 sampai 5, dengan rincian: 1. Jawaban SS yaitu sangat setuju diberi score 5. 2. Jawaban S yaitu setuju diberi score 4. 3. Jawaban R yaitu ragu-ragu atau cukup diberi score 3. 4. Jawaban TS yaitu tidak setuju diberi score 2.

http://digilib.mercubuana.ac.id/

42

5. Jawaban STS yaitu sangat tidak setuju diberi score 1 (Singarimbun, 1994). Hasil dari rekapitulasi kuesioner tertutup tersebut menunjukan bahwa para responden hampir seluruhnya menjawab tidak setuju dan sangat tidak setuju. Perhitungan kuesioner tertutup disajikan pada tabel dibawah: Tabel 4.1 Rekapitulasi Kuesioner Tertutup Sebelum Implementasi No 1 2 3 4 5

Peryataan Seiri Seiton Seiso Seiketsu Sheitsuke

1 9 8 13 10 8

Bobot 2 13 14 9 12 14

3 -

4 -

5 -

Untuk menciptakan lingkungan kerja yang nyaman, PT. Tee Inkers ingin menciptakan lingkungan kerja yang menganut budaya kerja 5S agar para karyawan mendapatkan kepuasan dengan lingkungan kerja mereka. 4.4.3 Data Complain Customer Masalah yang timbul dari eksternal perusahaan yaitu berupa complain konsumen terhadap barang yang mereka beli. Complain konsumen mengartikan bahwa kualitas produk yang dihasilkan pada perusahaan rendah. Performa buruk pada perusahaan membuat produk yang dihasilkan buruk. Banyaknya komplain konsumen membuat PT. Tee Inkers ingin mengurangi komplain konsumen dengan cara memperbaiki hasil produksinya. Berikut ini merupakan data konsumen yang komplain terhadap produk yang mereka beli: 1.

Produk yang diterima oleh konsumen kotor


43

Gambar 4. 1 Contoh Barang Jadi yang Kotor 2.

Barang tidak sampai pada konsumen tepat waktu karena delay produksi. Tabel 4.2 Complain Customer Karena Delay Produksi Date of Complaint 8-Mar-2016 9-Mar-2016 9-Mar-2016 10-Mar-2016 10-Mar-2016 10-Mar-2016 14-Mar-2016 14-Mar-2016 14-Mar-2016

3.

Project Name Xu Yizhi - TP Lee Zheng Han xiao yuxin VJC Eva Wee Wong Shuyii Kelvin Fong Jonathan Tan - NUSIS claud stin Alexandra larissa

Complaint Customer Complaint Type (Keluhan Customer) Delay reschedule to 11.3.16 Delay reschedule to 16.3.16 Delay reschedule to 15.3.16 Delay reschedule to 18.3.16 Delay reschedule to 14.3.16 Delay reschedule to 14.3.16 Delay reschedule to 16.3.16 Delay reschedule to 17.3.16 Delay reschedule to 17.3.16

Terjadi complaint customer yaitu pakaian yang diterima banyak terdapat size tag yang tidak jelas.

Gambar 4.2 Contoh Pakaian yang Size Tag Tidak Jelas


44

4.

Terdapat bercak bekas tinta pada produk yang diterima oleh konsumen.

Gambar 4.3 Contoh Pakaian Yang Terdapat Tinta Buruknya

hasil

produksi

perusahaan

menyebabkan

perusahaan

mendapatkan banyak komplainan dari konsumen. Berikut ini merupakan contoh daftar komplainan konsumen:


45

Tabel 4.3 Daftar Contoh Keluhan Pelanggan Date of Complaint 4-Jan-2016 6-Jan-2016 7-Jan-2016 8-Jan-2016

La Yi Ying Isable Chan Sample Rizzi Ann Chin Joon Keat - SUTD

13-Jan-2016

Mohamed Ashraf

15-Jan-2016

Gina Lee FineSkill - Batch 5

20-Jan-2016

Gary Lew

21-Jan-2016

Kay Lynn

21-Jan-2016

Andereen Ang - IM Production

26-Jan-2016

Wenny Soh

26-Jan-2016 27-Jan-2016

James Pang - Christ Church Sec Adli Faiz - Muhammad Arif

28-Jan-2016

Sample - Stephanie - OHC Shipmanagement Delay

28-Jan-2016

Ashik Muhammad

T-shirt Size

28-Jan-2016

Azman Danial IamMuslim - Batch 13

Print is incorrect

29-Jan-2016

Riyanna - Kalimah Designs

Print is incorrect

1-Feb-2016

Ong Hui Fen - Canberra Sec - GB

Print is incorrect

2-Feb-2016

Diki Lim

Delay

Project Name


Customer Complaint (Keluhan Customer) Delay reschedule to 11.1.16 Delay reschedule to 11.1.16 reschedule to 13.1.16 Wrong Quantity short ship 1 M Customer expected the back Print Size design to be bigger like visual Customer complained that Cloth Color Differentcolor of the cloth is different compared to all the batches First one is supposed to be "CI JERMAINE NG" the space between "Jermaine" and "Ng" is missing. Print is incorrect Second one is "CI CHERYL" the "cheryl" was misspelt as "cherly". Print Peel refer to picture Sales and Customer Print is incorrect miscommunication on front design size. Supposed to be yl` but printed Print is incorrect yl' Dirty Print smudge, refer to picture Wrong Quantity sales enter incorrect quantity in Complaint Type

Should eta on 28.01.16, delay until 2.2.16 sales enter incorrect size in pi, customer did not check until delivery customer request size tag only, but comes with TTI tag Customer comment that our DTG color too dark, refer to pictures provided. There is a printing error for my 6nos. 3XS tee. The artwork positioning is not at the agreed 1.5inch from the centre of neckline. was in awb email, but did not send out, accounts send email to inform cx, cx call courier and sales to check on delivery, only to realise eta 3 feb.

46

4.2

Penerapan 5S dengan PDCA Setelah mengumpulkan data yang berupa masalah-masalah yang terdapat

pada perusahaan, perbaikan yang dilakukan yaitu menerapkan budaya kerja 5S dengan tahap-tahap PDCA. 5S adalah budaya kerja yaitu Seiri (Ringkas), Seiton (Resik), Seiso (Rapi), Seiketsu (Rawat) dan Shitsuke (Rajin). PDCA adalah suatu proses perbaikan yang dilakukan secara bertahap mulai dari P untuk plan (perencanaan), lalu dilanjutkan dengan D untuk do (penerapan), selanjutnya C untuk check (pengecekan), dan A untuk action (tindakan).

Sumber : PPT Setyo Chumaedi PT PJB UP Brantas Tahun 2015 Gambar 4.4 Siklus Penerapan 5S Dengan Metode PDCA


47

4.2.1 Tahap Plan (Penerapan Seiri dan Seiton) Tahap awal PDCA (Plan, Do, Check, Action) yaitu Plan atau tahap perencanaan. Dalam penerapan 5S, untuk tahap seiri dibagi menjadi dua tahap perencanaan. Tahap pertama yaitu mengidentifikasi area kegiatan. Dan tahap kedua yaitu melakakuan pemilihan area yang akan diterapkan budaya kerja 5S. 1.

Membuat kelompok penggagas 5S

Pada tahap perencanaan pertama membutuhkan kelompok untuk menerapkan budaya kerja 5S. Pada tahap ini membutuhkan bantuan fasilitator atau seorang atasan untuk melakukan pembentukan kelompok kerja yang terdiri 2 – 5 orang. Kelompok ini berfungsi untuk penggagas agar 5S dapat diterapkan pada perusahaan. 2.

Membuat struktur organisasi

Setelah membentuk kelompok yang terdiri dari 2 – 5 orang tahap selanjutnya adalah membuat struktur organisasi untuk mengetahui posisi jabatan dalam kelompok tersebut. Struktur organisasi juga berfungsi untuk mengetahui jobdesk setiap orang dalam kelompok.

Ketua Fajar

Sekretaris Nida

Anggota Febri

Anggota Ella

Anggota Amien

Gambar 4.5 Struktur Organisasi Koordinator Wilayah 5S


48

3. Membuat jadwal kegiatan Agar terwujudnya tujuan yang diinginkan

maka perlu untuk melakukan

penjadwalan untuk setiap kegiatan yang dilakukan. Penjadwalan berfungsi untuk menyusun setiap kegiatan yang ingin dilakukan agar dapat tertata dengan rapi sesuai dengan target waktunya. Berikut ini merupakan penjadwalan untuk perencanaan penerapan 5S


49

Tabel 4.4 Jadwal Kegiatan Penerapan 5S

P

D C A

Bulan Tanggal Identifikasi Area Kegiatan S1 (Seiri) Melakukan Pemilihan Menetapkan Pengelolaan & Tata Letak Barang S2 (Seiton) Identifikasi Sumber Penyebab Masalah Melakukan Pemilihan Jenis Penyebab S3 (Seiso) Memperbaiki Sumber Penyebab S4 (Seiketsu) Evaluasi Hasil Perbaikan S5 (Shitsuke) Standarisasi & Rencana Kegiatan Mandiri

Jadwal Perencanaan Kegiatan Penerapan 5S April Mei 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10


50

Tahapan seiri (ringkas) dalam penerapan budaya kerja 5S adalah suatu kegiatan yang bertujuan untuk pemilahan dan pendokumentasian serta mengelola barang yang tidak diperlukan. Pada tahap seiri, harus dapat mengelompokkan barang sesuai dengan kepentingan barang tersebut. Barang yang selalu digunakan dalam aktivitas pekerjaan diletakkan pada tempat yang mudah dijangkau. Sedangkan barang-barang yang tidak digunakan dalam aktivitas sehari-hari disingkarkan atau dibuang jika sudah tidak dapat berfungsi dengan baik. 4.2.1.1 Penerapan Seiri: Identifikasi Area Kegiatan Langkah awal dalam perencanaan penerapan 5S yaitu mengidentifikasi area

kegiatan

yang

akan

dilakukan

penerapan

5S.

Flowchart

dalam

mengidentifikasi area yang akan dilakukan penerapan kegiatan 5S yaitu sebagai berikut:

Identifikasi Area

Mendomentasikan Kondisi Area

Analisa

Menetapkan Prioritas Area Kegiatan

Gambar 4.6 Flowchart Identifikasi Area Pada tahap ini dibutuhkan data yang berupa dokumentasi area perusahaan yang selanjutnya akan diteliti. Berikut ini merupakan area-area yang akan dijadikan tempat untuk penerapan 5S:


51

Gambar 4.7 Area Sewing

Gambar 4.8 Area Printing / Sablon


52

Gambar 4.9 Area Cutting

Gambar 4.10 Area Packing


53

4.2.1.2 Penerapan Seiri: Proses Pemilahan Pemilihan area penerapan 5S bertujuan untuk memfokuskan area untuk menerapkan 5S. Melakukan pemilihan area untuk menerapkan 5S dapat menggunakan alat kendali mutu yaitu check sheet, diagram pareto, pie chart, dan lain-lain. Karena PT. Tee Inkers belum menerapkan budaya kerja 5S maka dipilih seluruh area produksi untuk diterapkan 5S. Hal ini bertujuan untuk menciptakan lingkungan produksi yang nyaman. Penerapan 5S juga akan berdampak pada konsumen yaitu complain konsumen tentang barang yang kotor dapat diminimalisir. 4.2.1.3 Penerapan Seiton: Menetapkan Pengelolaan dan Tata Letak Barang Tahap seiton adalah kegitan mengatur dan menyusun tata letak barang yang diperlukan ditempat kerja, sehingga aman dan selalu siap pada saat diperlukan. Barang yang diletakkan pada tempatnya mempermudah dalam penggunaan sehingga tidak memperlukan waktu untuk mencar barang yang ingin digunakan. Hal yang banyak ditemukan dilapangan adalah terbuang-buangnya waktu karena barang yang digunakan untuk bekerja tidak diletakkan pada tempatnya. Hal ini merupakan jenis waste motion karena melakukan gerakan yang tidak diperlukan secara berulang-ulang. Penempatan barang sesuai dengan tempatnya dapat dilakukan dengan memberikan kode-kode yang telah ditentukan kepada barang-barang yang menunjang proses produksi. Untuk menentukan barang-barang apa saja yang akan diletakkan pada area kerja dan barang-barang apa saja yang akan disingkirkan atau dibuang dapat menggunakan derajat kebutuhan seperti berikut ini:


54

Tabel 4.5 Tabel Derajat Kebutuhan Alat Klasifikasi

Rendah

Rata-rata

Tinggi

Derajat Kebutuhan (Frekuensi Pemakaian) 1. Barang yang tidak dipergunakan dari tahun lalu 2. Barang yang hanya dipergunakan 6-12 bulan terakhir 3. Barang yang hanya dipergunakan dalam waktu 2-6 bulan terakhir 4. Barang yang dipergunakan lebih dari sekali dalam sebulan 5. Barang yang dipergunakan dalam seminggu 6. Barang yang dipergunakan setiap hari 7. Barang yang dipergunakan setiap jam

Metode Penyimpanan (Statifikasi) Buang Simpan jauh-jauh Simpan dibagian tengah tempat kerja Simpan didekat pegawai atau disimpan didalam kantong seragam karyawan tersebut

Dapat dilihat pada tabel 4.5 bahwa bila alat yang frekuensi penggunaannya tinggi maka harus berada sangat dekat dengan karyawan yaitu dapat dengan cara meletakkannya dikantong seragam. Namun, bila frekuensi penggunaan alat rendah yang pernah digunakan 6 – 12 bulan terakhir maka sebaiknya tidak diletakkan diarea kerja. Dalam menetapkan pengelolaan dan tata letak letak barang melewatkan beberapa tahap. Tahap yang pertama adalah melakukan pemilihan barang-barang apa saja yang ingin dikelola. Pada tahap ini kegiatan yang dilakukan yaitu pengumpulan dan pengolahan data. Tahap selanjutnya adalah stratifikafi serta menentukan barang yang masih digunakan dengan barang yang sudah tidak digunakan. Flowchart menetapkan pengelolaan barang adalah sebagai berikut:


55

Pengumpulan dan Pengolahan Data

Melakukan Pemilihan

Stratifikasi

Barang Terpakai dan Tidak Terpakai

Gambar 4.11 Flowchart Menetapkan Pengelolaan Barang Untuk dapat memisahkan barang yang akan digunakan dengan barang yang sudah digunakan kembali dapat menggunakan check sheet untuk mempermudah pekerjaan. Check sheet juga berfungsi untuk merekapitulasi barang yang akan dipindahkan sehingga mempermudah perusahaan dalam mendata barang apa saja yang sudah tidak ada pada lingkungan kerja. Tabel 4.6 merupakan check sheet untuk merekapitulasi keadaan barang yang masih diguanakan atau sudah tidak digunakan kembali dan mengkelompokkan barang tersebut kedalam kelompok dalam keadaan baik atau sudah rusak. Tabel 4.6 Rekapitulasi Barang No Nama Barang Terpakai 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Genset Alat Pemotong Benang Pengaduk Cat Bantex Campuran Cat Alat Sablon Tripleks Size Tag Merk Cat Alat Penghilang Cat

Jumlah Total No Baik Rusak 1 1 1 3 1 4 2 5 5 3 4 2 6 4 6 6 5 5 3 8 6 245 5 250 7 9 1 10 8 20 5 25 9 3 1 4 10

Nama Barang Yang Tidak Terpakai Tabung Gas Setrika Uap Kipas Pengering Dispenser Perkakas Mesin Pringting Kaos Kabel Roll Keyboard Printing Kertas Lampu


Jumlah Total Baik Rusak 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 4 1 5 2 2 1 1 5 5

56

Setelah mengumpulkan data barang apa saja yang ingin dipindahkan, tahap selanjutnya adalah membuat check sheet untuk pemindahan barang yang tidak terpakai. Fusngsi check sheet tersebut untuk mengetahui barang yang akan diletakkan di TPA (Tempat Penampungan Akhir) dan barang yang akan diletakkan di TPS (Tempat Penampungan Sementara). Tabel 4.7 merupakan check sheet untuk mendata barang yang akan dipindahkan karena status barang tersebut sudah tidak diperlukan atau digunakan kembali. Tabel 4.7 Check Sheet Pemindahan Barang No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Nama Barang Yang Tidak Terpakai Tabung Gas Setrika Uap Kipas Pengering Dispenser Perkakas Mesin Pringting Kaos Kabel Roll Keyboard Printing Kertas Kardus Kemasan Kain Sisa Potongan Pola Bahan yang Rusak Baju Reject Botol Bekas Tinta Ember Bekas Tinta Lampu Cat yang Sudah Kering Kertas Size Tag Kertas Perintah Kerja Tripleks Size Tag Alat Pemotong Benang Size Tag Merk Alat Pengilang Cat Bantex

Masalah Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Sudah Rusak Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Sudah Rusak Barang Sudah Rusak Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Sudah Rusak Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Tidak Digunakan Barang Sudah Rusak Barang Sudah Rusak Barang Sudah Rusak Barang Sudah Rusak Barang Sudah Rusak Barang Sudah Rusak


Penampungan TPA TPS √ √ √ √ √ √ √ (1) √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

57

Dalam mengelompokan barang dibagi menjadi dua kelompok yaitu kelompok barang yang tidak terpakai dengan barang yang terpakai. Barang yang sudah tidak terpakai dapat diletakkan didua jenis tempat yaitu tempat pembuangan sementara (TPS) atau ketempat pembuangan akhir (TPA). Barang yang akan diletakkan kedalam TPA atau barang yang akan diletakkan kedalam TPS harus dibuatkan dokumen barang tersebut sebagai data. Data tersebut juga berfungsi memudahkan pencarian bila barang yang terdapat pada TPS ingin digunakan kembali.

Hasil Pemilihan Barang Terpakai

Dokumen Barang Tidak Terpakai

Dokumen Batang Terpakai

Pemilihan

Pengelolaan Barang Yang Tidak Terpakai

Pemindahan Barang Ke TPS

Pemindahan Barang ke TPA

Gambar 4.12 Flowchart Pengelolaan Barang Barang yang disimpan dalam TPA (Tempat Penyimpanan Akhir) harus dikelompokkan agar barang yang sudah disimpan dapat mudah dicari bila ingin mempergunakan barang tersebut dikemudian hari. Pengelompokkan barang tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini:


58

Tabel 4.8 Teknik Penyimpanan Barang Klasifikasi Barang Barang yang sering digunakan Barang yang selalu digunakan Barang yang penggunaannya jarang Arsip

Tempat

Teknik Penyimapan Barang Disimpan ditempat yang mudah dijangkau Disimpan pada tempat yang mudah untuk diambil, serta mudah diingat tempat peletakannya Pastikan untuk menyimpan kembali barang tersebut ditempat semula, dapat menggunakan kode, label nama, papan bergambar, dll Beri nomer dan kode warna baik pada rak ataupun pada dokumen tersebut

yang digunakan untuk menyimpag barang-barang harus

mempertimbangkan beberapa klasifikasi. Syarat-syarat yang digunakan sebagai acuan untuk tempat penyimpanan yaitu sebagai berikut: 1.

Analisa kenyataan

Pada tahap awal untuk menetapkan tempat penyimpanan barang dan pengelompokan

tempat

penyimpanan

barang

membutuhkan

data

untuk

menentukan keadaan yang ada dilapangan sebelum dianalisa. 2.

Tentukan tempat yg tepat

Setelah mengetahui fakta yang ada dilapangan tahap selanjutnya adalah menentukan tempat yang tepat untuk dijadikan tempat penyimpanan. 3.

Tentukan bagaimana menyimpan barang

Barang yang ingin disimpan harus ditentukan bagaimana cara untuk menyimpan barang tersebut. Hal ini bertujuan agar barang-barang yang disimpan selalu tertata dengan rapih.


59

4.

Sosialisasi aturan penyimpanan

Menjelaskan kepada orang lain atau mensosialisasikan peraturan yang diciptakan merupakan hal yang penting agar orang

lain dapat mengetahui peraturan-

peraturan yang baru yang ada pada perusahaan. Sosialisasi juga dapat bertujuan agar barang yang telah selesai digunakan dapat dikembalikan sesuai tempatnya. 4.2.1.4 Penerapan Seiton: Identifikasi Sumber Penyebab Masalah Identifikasi sumber penyebab masalah adalah menemukan akar penyebab masalah-masalah yang timbul pada perusahaan. Identifikasi sumber penyebab masalah dilakukan dengan mengamati permasalahan-permaslahan yang timbul setelah ditetapkan pengelolaan barang-barang terpakai dengan mengingat hal-hal penting sebagai berikut: 1.

Garis penanda (marka dll) dan tempat penyimpanan barang

2.

Stan, rak dan roli

3.

Meja dan kursi

4.

Mesin dan alat lain

5.

Mata pisau

6.

Material dan pekerjaan dalam proses

7.

Persediaan untuk hal yang tak terduga

8.

Minyak

9.

Instrumen dan alat ukur

10. Barang besar 11. Barang kecil dan barang yang banyak dipakai 12. Persediaan barang untuk diberi label


60

Berikut ini merupakan daftar masalah-masalah yang timbul setelah penetapan tata letak barang terpakai: Tabel 4.9 Identifikasi Sumber Masalah

Identifikasi sumber masalah Lokasi Masalah

Area Cutting

Masalah

Penyebab Masalah

Kain sisa potongan yang berserakan dilantai

Operator malas membuang kain sisa potongan

Pola potongan berantakan Area Sewing

Rak benang yang selalu berantakan Cat berserakan dilantai

Area Printing

Alat produksi sering hilang

Lantai sering becek

Operator yang tidak meletakkan kembali pola potongan ketempatnya Operator meletakkan secara asal dan malas untuk mengembalikan benang ketempatnya Operator senang membuat cat untuk menyablon dilantai dan tidak mengembalikan cat ke rak Operator sering meletakkan secara asal alat-alat untuk menyablon Air yang digunakan untuk menyablon sering tumpah dilantai dan tidak dipeerdulikan oleh operator

4.2.2 Tahap Do (Penerapan Seiso) Pada tahap do dalam penerapan seiso hal yang ingin dilakukan ialah melakukan pemilihan jenis penyebab masalah yang ada. Berikut ini merupakan flowchart untuk pemilihan jenis penyebab masalah:


61

Dokumen Sumber Penyebab

Tipe Masalah

Normal Problem Melakukan perbaikan sesuai prosedur

Abnormal Problem Melakukan perbaikan melalui GKM

Gambar 4.13 Flowchart Pemilihan Jenis Penyebab 4.2.2.1 Pemilahan Jenis Penyebab Terdapat berbagai macam penyebab masalah yang ada pada PT. Tee Inkers salah satunya adalah masalah kebersihan. Permasalahan lingkungan kerja yang tidak bersih merupakan masalah utama yang ada pada PT. Tee Inkers. Para karyawan mengeluhkan lingkungan kerja mereka yang kotor dan berdebu. Lingkungan produksi yang kotor dapat menyebabkan hasil produksi karena para operator yang lalai pada saat proses produksi berlangsung. Tabel 4.10 merupakan data rekapitulasi sumber penyebab masalah yang ada pada PT. Tee Inkers:


62

Tabel 4.10 Rekapitulasi Sumber Penyebab Masalah Rekapitulasi Sumber Penyebab Masalah No

Lokasi Penyebab Masalah

1 2

Area cutting Area cutting

3

Area sewing

4

Area printing

5

Area printing

6

Area printing

Penyebab Kain sisa potong berserakan Pola potong berantakan Rak benang yang selalu berantakan Cat berserakan dilantai Alat produksi untuk sablon sering hilang Lantai sering becek

Tanggal Rencana Perbaikan 22-Apr-16 22-Apr-16 23-Apr-16 23-Apr-16 26-Apr-16 26-Apr-16

4.2.2.2 Perbaikan Sumber Penyebab Tahap seiso atau tahap resik merupakan tahap untuk

kegiatan

membersihkan dan mengevaluasi terhadap lingkungan atau fasilitas kerja agar tetap terawat dan terjaga kebersihannya. Berikut ini merupakan tabel 5W +1H untuk memperbaiki sumber masalah yang ada pada perusahaan:


63

Tabel 4.11 5W +1H Perbaikan Masalah No

Masalah

Why

1

Kain sisa potong berserakan

Agar tidak ada kain yang berserakan

2

Pola potong berantakan

Agar tidak sulit dalam mencari pola

3

Rak benang yang selalu berantakan

4

Cat berserakan dilantai

5

6

Memperbaiki Sumber Penyebab What Where Memberikan tempat Area cutting penampungan kain sisa

When 22-Apr-16

Who

How

Fajar

Diberikan tempat penampungan kain sisa sesuai dengan jenis bahan

Membuat gantungan untuk pola potong

Area cutting

22-Apr-16

Fajar

Agar mempermudah dalam pencarian benang Agar tidak mengotori area lantai

Benang disusun sesuai urutan warna

Area sewing

23-Apr-16

Nida

Diberikan tempat untuk membuat cat

Area printing

23-Apr-16

Fajar

Alat produksi untuk sablon sering hilang

Agar alat-alat selalu ada didekat operator

Memberikan tempat untuk alatalat produksi

Area printing

26-Apr-16

Fajar

Lantai sering becek

Agar tidak ada membahayakan operator

Mengarahkan operator untuk menjaga kebersihan

Area printing

26-Apr-16

Desi


Pola potong digantungkan sesuai jenis bahan dan diurutkan dari urutam terkecil ke urutan terbesar Rak benang diberikan kode nama benang dan disusun sesuai dengan kelompok benang Diberikan tempat seperti meja untuk membuat adonan cat Diberikan tempat untuk menyimpan alat-alat sablon yang diletakkan didekat meja sablon Mengarahkan operator untuk menjaga kebersihan selama kegiatan produksi agar tidak membahayakan orang lain

64

4.2.3 Tahap Check (Penerapan Seiketsu) Tahap sheiketsu merupakan tahapan ke-4 dari penerapan budaya kerja 5S. Tahap sheiketsu atau tahap rajin ialah tahapan kegiatan untuk meningkatan disiplin dan kesadaran para karyawan terhadap masalah ditempat kerja secara konsisten dan terus menerus. Para karyawan diharapkan untuk mempunyai pribadi yang disiplin untuk kesadaran diri terhadap proses seiri, seiton, seiso, seiketsu dan peraturan perusahaan untuk mendukung peningkatan produktivitas. Setelah menerapkan penerapan-penerapan budaya 5S seperti seiri, seiton, dan seiso, tahap selanjutnya adalah tahap pengecekan apakan perencanaan dan tindakan yang dilakukan sudah sesuai rencana atau tidak. Bila hasil yang didapatkan sudah sesuai dengan rencana, maka dapat dilanjutkan untuk perbaikan layout pabrik. Namun, bila tahap perbaikan belum sesuai dengan rencana maka tahapan perbaikan harus kembali ketahap awal. Berikut ini merupakan flowchart tahap pengecekan:


65

Dokumen Hasil Perbaikan

Evaluasi Hasil Perbaikan

Membuat monitoring & Visual Control

Kembali Ke Rencana Perbaikan

Hasil Ringkas, Rapi, dan Resik

Gambar 4.14 Flowchart Tahapan Check Penerapan Seiketsu Hasil dari penerapan pada tahap ringkas, rapi, resik dapat diamati menggunakan metode pendokumentasian pada area yang sudah diterapkan perbaikan. Hal ini bertujuan untuk mengamati area yang sudah diperbaiki sehingga

dapat mengetahui apakah perbaikan sudah berjalan dengan lancar

sehingga dapat dilanjutkan ketahap selanjutnya atau perbaikan masih belum berjalan dengan lancar sehingga perlu kembali ketahap perencanaan. 4.2.3.1 Evaluasi Hasil Perbaikan Evaluasi dilakukan setelah melakukan penerapan tahapan plan pada seiri dan seiton, dan tahap do pada seiso. Evaluasi bertujuan untuk mengetahui apakah penerapan ringkas, rapi, resik sudah berjalan dengan baik atau belum pada area


66

yang ingin dilakukan perbaikan. Tahap evaluasi dilakukan dengan cara mendokumentasikan seluruh area yang sudah dilakukan perbaikan. Dokumentasi hasil perbaikan adalah sebagai berikut:

Gambar 4.15 Implementasi Tahap Seiri Pada Area Sewing


67

Gambar 4.16 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Tahap Seiri Pada Area Sablon


68

Gambar 4.17 Implementasi Tahap Seiton Pada Area Office


69

Gambar 4.18 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Tahap Seiso Pada Area Office


70

Gambar 4.19 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Tahap Seiso Pada Area Cutting


71

4.2.4 Tahap Action (Penerapan Shitsuke) Tahap action yang dilakukan yaitu menerapkan tahap shitsuke (rawat) dengan melakukan serangkaian kegiatan yang bertujuan untuk merawat hasil penerapan ringkas, rapi, dan resik. Tahap action yang dilakukan yaitu membuat visual control pada area produksi dan office. Berikut ini merupakan daftar kegiatan pembuatan visual control: Tabel 4.12 Daftar Kegiatan Pembuatan Visual Control No 1 2 3

Kode

Keterangan Petunjuk Arah In / Out Daftar Dokumen Tempat Sampah

Jumlah Tanggal Terpasang Pemasangan

Lokasi Visual Penanggung Kontrol Jawab Area produksi & Desi office Area produksi & Desi office

5

28-Apr

8

28-Apr

6

28-Apr

Area produksi

Fajar

4

Penjelasan 5S

10

28-Apr

Area Produksi

Desi

5

Area Berdebu

2

28-Apr

Area Pencucian Size Tag

Desi

6

Manual SOP

5

28-Apr

Area Produksi

Desi

4.2.4.1 Standarisasi Untuk Perusahaan Tahap akhir dalam penerapan 5S yaitu sheiketsu atau rajin. Dalam hal ini, rajin berari menerapkan dengan baik penerapan 5S mulai dari ringkas, rapi, resik, dam rawat. Untuk mensukseskan penerapan 5S memerlukan standarisasi yang dilakukan oleh perusahaan sehingga budaya kerja 5S dapat berjalan dengan baik. Standarisasi yang diberlakukan pada PT. Tee Inkers adalah sebagai berikut:


72

1.

Pemilihan Leader Setiap departemen dipilih satu orang sebagai leader untuk memimpin

departemen tersebut. Berikut ini merupakan daftar nama leader operator PT. Tee Inkers:

Daftar Leader Operator PT. Tee Inkers

Departemen Printing

Febri

Departemen Sewing

Ella

Departemen Cutting

Amin

Gambar 4.20 Susunan Nama Operator Leader Tugas dan wewenang leader: a.

Mengatur shift lembur setiap operator bagian departemennya.

b.

Mengarahkan operator lain dalam job desk saat produksi.

c.

Menyebarkan informasi kepada operator lain.

d.

Mengarahkan dan mengawasi operator bawahannya dalam standarisasi penerapan budaya kerja 5S.

e.

Menuntun operator lain untuk bersikap disiplin dalam melaksanakan pekerjaannya dan selama berada dalam area kerja.

2.

Standar Pemilihan Dibuat peraturan tentang standar pemilihan untuk barang yang akan

digunakan dan kuantitas yang dibutuhkan. Seperti saat akan mengambil barang


73

persediaan yang terdapat pada gudang, harus mengisi check sheet sebagai data untuk barang yang masuk dan barang yang akan keluar. Tabel 4.12 merupakan check sheet yang dibuat untuk audit barang yang akan masuk dan keluar pada bagian gudang penyimpanan. Tabel 4.13 Check Sheet Barang Check Sheet Barang Gudang Barang Masuk

No

Nama Barang

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

3.

Barang Keluar

Jumlah

Keadaan Baik Rusak

Nomor Rak

Nama Operator

Tanggal

Standar Penataan Standarisasi penataan dibuat agar barang yang disusun dalam gudang

diletakkan secara teratur sehingga para karyawan mudah dalam pencarian barang. Peraturan yang digunakan untuk penataan yaitu: a.

Barang yang ingin diletakkan didalam gudang diberikan pengkodean seperti nama barang, waktu peletakkan barang.

b.

Barang yang akan digunakan terlebih dahulu diletakkan dibagian atas


74

c.

Barang yang mudah kotor atau rusak diletakkan didalam tempat seperti dus untuk melindungi kualiatas barang.

4.

Standar Pembersihan Untuk menjaga kebersihan area perusahaan maka setiap karyawan harus

menjaga kebersihan perusahaan. Karena perusahaan tidak menggunakan jasa kebersihan untuk membersihkan area perusahaan maka setiap karyawan harus bekerja sama untuk membersihkan setiap area perusahaan. Sehingga dibuat tim piket setiap hari untuk membersihkan area-area perusahaan. Tugas tim piket adalah sebagai berikut: a.

Tim piket yang bertugas pada hari yang ditentukan harus datang 15 menit sebelum jam masuk untuk membersihkan area produksi, sekitar lingkungan pabrik, dan toilet.

b.

Saat jam pulang, tim piket harus membersihkan area kerja terlebih dahulu sebelum meninggalkan pabrik.

c.

Tim piket harus mengisi check list kegiatan kebersihan setelah membersihkan area pabrik. Tabel 4.14 Check List Kegiatan Kebersihan

Bulan: Daftar Kegiatan Membersihkan area produksi Membuang sampah ke TPA Membersihkan area toilet

Check List Kegiatan Kebersihan Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Membersihkan bagian depan pabrik Cara Penggunaan : Berikan tanda check list " √" setelah membersihkan setiap harinya


75

5.

Pembuatan Jadwal Kebersihan dan Audit 5S Bulanan Setiap satu bulan sekali dibuat jadwal untuk membersihkan area

perusahaan secara bergotong royong setelah jam produksi berlangsung. Biasanya acara gotong royong dilakukan dihari sabtu. Audit 5S dilakukan sekali dalam sebulan untuk mengetahui kelancaran penerapan budaya kerja 5S. Audit 5S juga bertujuan untuk mengetahui departemen yang paling buruk dalam penerapan budaya kerja 5S. 6.

Pemberian Reward Setelah melakukan audit 5S, perusahaan akan mengetahui departemen

yang paling baik dalam penerapan budaya kerja 5S dan departemen yang paling buruk dalam penerapan budaya kerja 5S. Reward diberikan kepada departemen yang paling baik dalam penerapan budaya kerja 5S. Sedangkan departemen yang paling buruk dalam penerapan budaya kerja 5S akan diberikan hukuman. Pemberian reward bertujuan untuk merangsang para karyawan dalam memotivasi mereka dalam pekerjaannya. Menurut Hasibuan (2004) tujuan-tujuan pemberian motivasi kerja adalah sebagai berikut: a.

Meningkatkan moral dan kepuasan karyawan.

b.

Meningkatkan produktivitas kerja karyawan.

c.

Mempertahankan kestabilan karyawan.

d.

Meningkatkan kedisiplinan karyawan.

e.

Menciptakan suasana dan hubungan kerja yang baik.

f.

Meningkatkan loyalitas, kreativitas, dan partisipasi karyawan.

g.

Meningkatkan kesejahteraan karyawan.

h.

Meningkatkan rasa tanggung jawab karyawan terhadap tugas-tugasnya.


76

4.3 Perbaikan Layout Pabrik Untuk mendapatkan efisiensi pada saat proses produksi membutuhkan perancangan tata letak layout yang baik. Perbaikan layout pabrik bertujuan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan baik dari faktor karyawan dan faktor produsi. 4.3.1 Membuat Activity Relationship Chart (ARC) Pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) didapat dari data-data urutan aktivitas dalam proses produksi yang akan dihubungakan secara berpasangan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas tersebut. Hubungan tersebut ditinjau dari beberapa aspek diantaranya adalah hubungan keterkaitan secara organisasi, aliran material, peralatan yang digunakan, manusia, informasi, dan keterkaitan lingkungan. Activity Relationship Chart (ARC) merupakan peta keterkaitan aktivitas yang berupa belah ketupat yang terdiri dari 2 bagian yaitu bagian atas yang menunjukkan simbol derajat keterkaitan antar dua departemen sedangkan bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan. Dalam pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) kode derajat relationship menggunakan huruf-huruf (A, E, I, O, U, X) yang diletakkan pada bagian atas belah ketupat. Sedangkan alasan derajat relationship dimasukan di bagian bawah belah ketupat. Contoh pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) adalah sebagai berikut:


77

A 1,2,3

Gambar 4.21 Contoh Pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) Kode derajat relationship digunakan berdasarkan hubungan antar departemen dalam melakukan proses produksi. Apabila departemen satu dengan lainnya multak penting berdekatan maka harus menggunakan kode derajat relationship “A” yaitu absolutly necessary. Namun, bila departmen satu dengan departemen lainnya tidak boleh berdekatan maka menggunakan kode derajat relationship “X” yaitu not desira. Tabel 4.14 merupakan penjelasan penggunaan kode derajat relationship: Tabel 4.15 Derajat Relationship Kode A

Absolutly Necessary

E

Especially Important

I

Important

O

Ok

U X

Unimportant Not Desira

Derajat Relationship Mutlak Penting (aktivitas yang dipertimbangkan saling berkelanjutan) Sangat Penting (aktivitas yang saling berhubungan) Penting (Aktivitas berdampingan) Biasa (aktivitas yang mempunyai hubungan biasa) Tidak Penting Tidak Diingiinkan

Dalam menentukan kode derajat relationship harus memperhatikan alasan-alasan mengapa menggunakan kode derajat relationship tersebut. Sebagai contoh, stasiun bahan baku mutlak penting berdekatan dengan stasiun cutting karena mempunyai tiga alasan yaitu:


78

1.

Urutan aliran material.

2.

Membutuhkan area yang sama.

3.

Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama. Penggunaan alasan-alasan yang dicantumkan dalam kode derajat

relationship mempunyai aturan-aturan sebagai berikut: 1.

Kode derajat relationship A menggunakan 3 alasan.

2.

Kode derajat relationship E menggunakan 2 alasan.

3.

Kode derajat relationship I, O dan X menggunakan 1 alasan.

4.

Kode derajat relationship U tidak membutuhkan alasan. Tabel 4.16 Alasan Kode Derajat Relationship Kode 1 2 3 4 5

Alasan Urutan aliran material Membutuhkan area yang sama Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama Debu dan bising Bau dan kotor

Penggunaan kode derajat relationship harus berdasarkan perhitungan sehingga tidak dapat digunakan secara asal. Menurut mayers (2005) total relationship N, dapat dihitung berdasarkan jumlah departemen atau pusat kerja dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

Keterangan: N = Total relationship n = jumlah departemen


79

PT. Tee Inkers mempunya 6 departemen yaitu gudang bahan baku, stasiun cutting, stasiun printing, stasiun sewing, stasiun packing, dan gudang barang jadi. Penghitungan untuk menentukan jumlah departemen adalah sebagai berikut:

Jadi, pada perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa total relationship yang digunakan pada pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) adalah sebanyak 15 hubungan. 15 relationship tersebut dibagi-bagi menjadi 6 kode yaitu A (Absolutly Necessary), E (Especially Important), I (Important), O (Ok), U (Unimportant) dan X (Not Desira). Menurut Meyers (2005) dalam perhitungan pembagian kode derajat relationship, berikut ini merupakan rumus yang digunakan: Tabel 4.17 Rumus Perhitungan Kode Relationship Kode Persentase Keterangan A 5% Dikalikan E 10% dengan banyaknya total I 15% relationship O 20% *U & X = tidak ada batasan


80

Perhitungan untuk kode relationship adalah sebagai berikut: Tabel 4.18 Perhitungan Kode Relationship Kode

Persentase

A

5% x 15 = 0,75 = 1

E

10% x 15 = 1,5 = 2

I

15% x 15 = 2,25 = 3

O

20% x 15 = 3 O & U = Tidak ada batasan

Dalam menyusun Activity Relationship Chart (ARC) ada beberapa pertimbangan sebagai berikut: 1.

Gudang bahan baku mutlak penting harus berdekatan dengan stasiun cutting karena urutan aliran material.

2.

Stasiun cutting sangat penting berdekatan dengan stasiun printing karena proses tersebut berurutan.

3.

Stasiun printing mutlak dekat dengan stasiun sewing karena proses tersebut berurutan.

4.

Stasiun sewing mutlak dekat dengan packaging karena proses tersebut berurutan.

5.

Stasiun packaging sangat penting untuk dekat dengan gudang produk jadi karena proses tersebut berurutan.


81

No

Departemen

1

Gudang Bahan Baku

1 2

A 3

1,2,3

2

U

Stasiun Cutting

4 U

E 1,2

3

Stasiun Printing

1

I 1

4

U U

1

O

Stasiun Packing

5

3

1,2

Gudang Bahan Jadi

6

4

1

E

6

O

U

Stasiun Sewing

6

U

I

5

5 U

O

2 1

Gambar 4.22 Activity Relationship Chart (ARC) 4.3.2 Pembuatan Activity Relationship Worksheet Activity Relationship Worksheet dibuat berdasarkan lembar kerja dari peta Activity Relationship Chart (ARC). Activity Relationship Worksheet merupakan penyajian yang berbentuk ringkasan dari Activity Relationship Chart (ARC). Berikut ini merupakan Activity Relationship Worksheet: Tabel 4.19 Activity Relationship Worksheet No

Aktivitas

1 2 3 4 5 6

Gudang Bahan Baku Cutting Printing Sewing Packing Gudang Barang Jadi

A 2 1

E 3 2 5 4,6 5

Derajat Relationship I O 6 4 4 3 2,6


4,1

U 3,4,5,6 5,6 1 1 1,2 1,2

X -

82

Sewing

Packing

Gudang Bahan Jadi

2 3 4 5 6

Printing

1

Mutlak Penting Sangat Penting Penting Biasa Tidak Penting Tidak Diinginkan Nama Departemen Gudang Bahan Baku Cutting Printing Sewing Packing Gudang Bahan Jadi

Cutting

A E I O U X ID

Gudang Bahan Baku

Tabel 4.20 Activity Relationship Worksheet

1

2

3

4

5

6

A U U U O

E O U U

I U U

I O

E

4.3.3 Pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD) Pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD) dibuat berdasarkan data yang ada pada Activity Relationship Chart (ARC) dan Activity Relationship Worksheet. Tujuan pembuatan Activirty Relationship Diagram (ARD) adalah sebagai berikut: 1.

Menentukan penempatan letak lokasi departemen yang satu dengan departemen yang lain.

2.

Menggambarkan

hubungan

derajat

relationship antar

aktivitas, dan

membantu perencanaan untuk menghubungkan masing-masing aktivitas secara tepat. Activity Relationship Diagram (ARD) untuk layout perbaikan adalah sebagai berikut:


83

1

2

3

6

5

4

Gambar 4.23 Activity Relationship Diagram (ARD) Setelah membuat Activity Relationship Diagram (ARD), tahap selanjutnya adalah membuat block layout relationship berdasarkan pada data Activity Relationship Diagram (ARD). Block layout relationship berguna untuk menggambarkan hubungan dalam setiap departemen berdasarkan hubungan dalam proses produksi kedalam bentuk block layout. Berikut ini merupakan block layout relationship pada PT. Tee Inkers:

A-2

E

E-3

A-1

Gudang Bahan Baku

A

Cutting

E-2

Printing

I

O

I

O-4

I-4

O

A

E-5

A

E-4,6

A

E-5

Gudang Bahan Jadi I

O-4

Packing I

Sewing O

I-3

O-2,6

Gambar 4.24 Block Layout Relationship Berdasarkan data dari block layout relationship, tahap selanjutnya yaitu pembuatan block layout perbaikan. Block layout perbaikan dibuat berdasarkan Activity Relationship Chart (ARC) dan Activity Relationship Diagram (ARD)


84

sehingga tata letak pabrik untuk perbaikan lebih efisien karena memperhatikan kedekatan hubungan proses. Pembuatan layout pabrik juga berdasarkan luas kebutuhan setiap departemen. Luas setiap departemen mengacu pada kebutuhan luas mesin, allowance setiap departemen, kebutuhan area untuk aktivitas, dll


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents