Laporan Tugas Akhir
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1
Pengumpulan Data Pengumpulan data-data yang nantinya akan digunakan pada tahap
pengolahan data yaitu data yang diperoleh dari hasil pengamatan langsung dari
proses produksi pengecatan shell helmet di departemen painting. Data-data yang diambil diantaranya adalah sejarah umum perusahaan, sejarah departemen painting, data actual hasil produksi dan produk defect yaitu dari bulan JanuariMei 2011. Laporan tentang hasil produksi dan defect ini semuanya tercantum didalam check sheet . Data-data tersebut merupakan data-data yang diperoleh dari hasil obsrvasi secara langsung di departemen painting dan wawancara langsung dengan pihak-pihak yang terkait dengan proses produksi pembuatan shell helmet.
4.1.1 Lokasi Penelitian Penulis melakukan penelitian di PT. Yasunli Abadi Uttama Plastik yaitu di Departemen Injection yang beralamat di Jl.Pembangunan 1 No. 60A Batu Ceper – Tangerang. Universitas Mercubuana 47
Laporan Tugas Akhir
4.1.2 Gambaran Umum Perusahaan 4.1.2.1 Perkembangan Perusahaan PT. Yasunli Abadi Utama Plastik pertama kali didirikan pada tahun 1980 di wilayah Batu Ceper – Tangerang – Banten di lahan seluas 21,800 m² PT. Yasunli Abadi Utama Plastik merupakan perusahaan specialist mold for automotive, motorcycle and electronics part. Diawali dengan 3 mesin injection untuk memproduksi part automotive, sekarang PT. Yasunli Abadi Utama Plastik mengalami perkembangan yang sangat pesat, hal itu di tandai
dengan
bertambahnya mesin- mesin untuk produksi serta peralatan fasilitas pendukung produksi yang lain dan dengan ditambahnya bangunan-bangunan baru dengan area bangunan yang sekarang luas areanya mencapai 11,000 m² dan sekarang PT Yasumli Abadi Utama Plastik yang berada di Batu Ceper memiliki ± 1,236 karyawan. Seiring dengan perkembangannya yang sangat pesat sekarang PT. Yasunli Abadi Utama Plasik memiliki 3 factory guna menambah tingkat produksinya yaitu untuk memenuhi permintaan barang yang dipesan dari pelangganya mengingat PT Yasunli Abadi Utama Plastik mampunya banyak pelanggan. Masing – masing pabrik berlokasi di: Factory1, berlokasi di Jl. Pembangunan 1 no 60A Batu Ceper, TangeranagBanten di lahan seluas 21,800 m², dengan area bangunan seluas 11,000 m² dengan jumlah karyawan ± 1,236 orang. Fctory2, berlokasi di Desa Cirarab,Legok – Tangerang-Banten di area seluas 35,862 m² dengan area bangunan seluas 6,936 m² dengan jumlah karyawan ± 541 orang.
Universitas Mercubuana 48
Laporan Tugas Akhir
Factory 3, berlokasi di Jl. Flores Blok C No 3,4,5,6,Kawasan Indudtri MM 2100 Cibitung – Bekasi di area seluas 17,686 m² dan area bangunan seluas 15,000 m² dengan jumlah karyawan ± 744 orang. Selain itu perusahaan mempunyai pabrik extention yang berlokasi di Jl. Flores Blok B3 Kawasan Industri MM 2100 Cibitung-Bekasi di lahan seluas 25,000 m² dan area bangunan seluas 12,96 m² dengan jumlah karyawan ± 114 orang, Sedangkan kantor utamanya beralamat di Jl. Taman Sari VIII 83 B Jakarta Pusat. Ruang lingkup kegiatan perusahaan saat ini adalah memproduksi part untuk electronics, automotive, dan motorcycle.
4.2
Bidang Produksi dan Perkembangan Usaha PT Yasunli Abadi Utama Plastik mengalami perkembangan usaha yang
sangat pesat yang ditandai dengan semakin banyaknya pelanggan. Seiring dengan banyaknya pelanggan maka banyak pula produk-produk yang dihasilkannya. Macam-macam produk yang di hasilkan dapat di lihat pada tabel berikut : Tabel 4.1
Customer and Part
Customer
Model
Nama Part
PT AHM
Automotif
Shell Helmet Box Luggage Cover Cover Body Inside Rear Fender
Universitas Mercubuana 49
Laporan Tugas Akhir
Drain Chain Handle Visor Speedometre Cover Main Pipe Cover Front top PT YAMAHA
Automotif
Box 5 TL Chain Gage Cover Box
PT SUZUKI
Automotif
Belt Cooling Duct Cover/Base Reflector Grill Front Centre
PT GS
Battery
Top Cover Handle Container
PT SHARP
Electronics
For Refrigerator: Top Table Board Door Cup Up/Down Sliding Shelf Door Pockert Dedorizer Box Handle Tray Ice For Washing machine: Body Wash
Universitas Mercubuana 50
Laporan Tugas Akhir
Valve Control Panel For TV: CTV (Front Cab/Back cab) PT HIT
Electronics
For Refrigerator: Chiller Refrigerator Shelf Refrigerator Meat Tray
PT HIT
Electronics
For TV: CTV (Front Cab/Back Cover) Audio Display Panel Cover Panel
PT SANYO
Electronics
For Refrigerator: Top Table Board Door Cup Up/Down Badge Cover
PT LGEIN
Electronics
For Refrigerator: Top Table Board Door Cup Up/Down Sliding Shelf Door Pockert For TV: CTV (Front Cab/Back Cover) Heat and Cool LCD
Sumber: Data Perusahaan Universitas Mercubuana 51
Laporan Tugas Akhir
4.3
Proses Produksi Dalam menjalankan proses produksinya PT Yasunli Abadi Utama Plastik
di bagi menjadi tiga departemen yaitu Departemen Injection, Departeman Painting dan Departemen Assembling. 4.3.1 Departemen Injection Departemen injection merupakan departemen pertama dalam proses produksi semua produk yang ada di PT Yasunli Abadi Utama Plastik. Departemen injection merupakan proses pencetakan Raw Material menggunakan mesin injection menjadi suatu produk yang yang mana produk hasil dari departemen injection tersebut nantinya akan diproses di departemen painting, namun ada pula produk yang tidak melalui proses painting dan assembling yang mana produk tersebut akan langsung dikirim ke pelanngan setelah produk dinyatakan layak atau OK untuk dikirim oleh Quality Control di departemen tersebut. 4.3.2 Departemen Painting Departemen painting merupakan departemen kedua dalam menjalankan proses produksi di PT Yasunli Abadi Utama Plastik. Departemen painting merupakan proses pengecatan produk setelah dilakukannya pencetakan di departemen injection. Produk yang melaui proses pengecatan tidaklah banyak, melainkan hanya beberap produk saja seperti shall helmet yaitu part untuk Motorcycle dan Bad Cover untuk Refrigerator. Produk hasil pengecatan akan dikirim atau diproses di departemen assembling setelah produk tersebut dinyatakan layak atau OK oleh Quality Control di departemen tersebut.
Universitas Mercubuana 52
Laporan Tugas Akhir
4.3.3 Departemen Assembling Departemen assembling merupakan departemen terakhir dalam proses produksi di PT Yasunli Abadi Utama Plastik. Produk yang masuk ke departemen assembling merupakan produk yang sebelumnya telah selesai melewati proses painting. Setelah perakitan selesai dilakukan, maka barang siap untuk dikirim ke pelanggan setelah produksi hasil perakitan dinyata layak atau OK oleh Quality Control di departemen tersebut.
4.4
Sejarah Departemen Painting Departemen painting di PT. Yasunli Abadi Utama Plastik berdiri mulai
pada tahun 1997. Didirikannya departemen painting merupakan upaya perusahaan dalam mengembangkan bidang usahanya yang ingin mendapatkan nilai tambah dari produk-produk sebelumnya. Produk yang diproses di departemen painting adalah Shell Helmet.
Universitas Mercubuana 53
Laporan Tugas Akhir
4.5
Flow Chart Departemen Painitng
Gambar 4.1 Flow Chart Departemen Painting
Universitas Mercubuana 54
Laporan Tugas Akhir
4.6
Flow Chart Process Operation Pengecatan Shell Helmet
Gambar 4.2 Flow Chart Process Operation Pengectan Shell Helmet
Universitas Mercubuana 55
Laporan Tugas Akhir
4.7
Inspeksi Terhadap Produk Shell Helmet Setelah Pengecatan Pengecekan kualitas shell helmet hasil dari proses painting dilakukan
secarara sampling oleh operator Quality Control (QC) untuk mencegah produk yang tidak sesuai dengan standar terkirim ke konsumen. Adapun jenis-jenis defact pada proses painting diantaranya adalah: • Kotor • Baret • Cat tebal • Popping • Cat meresap • Lain-lain Dalam upayanya mengatasi masalah-masalah diatas, penulis melakukan penelitian dengan menggunakan metode Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). Penyumbang terbesar defact di departemen painting adalah kotor dan baret. Pada proses pengecatan painting, terdapat beberapa kegagalan yang berpotensi mengakibatkan terjadinya defact terhadap produk. Atas dasar itulah penulis melakukan penelitian dengan menggunakan metode FMEA dalam upaya meminimalisir produk cacat di departemen painting tersebut.
Universitas Mercubuana 56
Laporan Tugas Akhir
4.8
Data Produksi Shell Helmet Departemen Painting Tabel 4.2
Data Produksi Pengecatan Shell Helmet Bulan Januari – Mei 2011
Defect
Jan 5568 2187 178 148 85 60 8226
BULAN Mar 6283 2491 197 198 123 55 9347
Feb 5468 2455 215 164 79 76 8457
Kotor Baret Tebal Popping Cat meresap Lain-lain Total NG Total 124040 126657 Produksi %Total NG 6.63% 6.68% perbulan
Apr 5621 3295 272 216 95 83 9582
Mei 7295 2776 223 224 106 98 10722
151005
152759
170903
6.19%
6.28%
6.27%
%rata-rata NG per bulan
6.41%
Sumber : PT Yasunli Abadi Utama Plastik
p e rg e rak an de fe c t s h e ll h e lm e t b ulan J anu ari - M e i 2 0 1 1 12000
10722 9347
10000
Qty Defact
8226
9582
8457
8000 6000 4000 2000
P er s en t T o tal P r o d u k s i
6 .6 3 % 124040
Grafik 4.1
Mei
April
Maret
Februari
Januari
0
6 .6 8 %
6 .1 9 %
6 .2 7 %
6 .2 7 %
126657
151005
152759
170903
pergerakan defect pengecatan shell helmet bulan Januari – Mei 2011
Universitas Mercubuana 57
Laporan Tugas Akhir
Dari data yang telah diperoleh, dapat dilihat dengan jelas untuk defect kotor dan baret yang terjadi pada bulan Januari – Mei 2011 seperti pada tabel 4. 3 dan tabel 4.4
Tabel 4.3
No 1 2 3 4 5
Bulan Januari februari Maret April Mei
Defect Kotor Bulan Januari – Mei 2011 Qty defact 5568 5468 6283 5621 7295 30235
Total produksi 124040 126657 151005 152759 170903 725364 rata-rata perbulan
Tabel 4.4
No 1 2 3 4 5
Bulan Januari Februari Maret April Mei
Persentase 4.49% 4.32% 4.16% 3.68% 4.27% 20.92% 4.19%
Defect Baret Bulan Januari - Mei 2011 Qty Defact 2187 2455 2491 3295 2776 13204
Total produksi 124040 126657 151005 152759 170903 725364 Rata-rata perbulan
Persentase 1.76% 1.94% 1.65% 2.16% 1.62% 10.95% 2.19%
Langkah selanjutnya adalah melakukan identifikasi menggunakan diagram pareto. Diagram pareto digunakan untuk memudahkan dalam melakukan pengukuran yaitu untuk melihat urutan defect dari yang terbesar ke yang terkecil.
Universitas Mercubuana 58
Laporan Tugas Akhir
Berikut merupakan bentuk identifikasi dari data diatas dengan menggunakan diagram pareto: P a r eto C ha rt of De fec t S he ll He lmet 50000 100 40000
Count
30000
60
20000
40
10000
Grafik 4.2
Baret
Tebal
Popping
Meresap
Lain2
C ount Percent C um %
20
Kotor
0 Defa ct
Percent
80
30235 65.3 65.3
13204 28.5 93.8
1085 2.3 96.1
950 2.1 98.1
488 1.1 99.2
372 0.8 100.0
0
Diagram Pareto Untuk Defect Shell Helmet keseluruhan Bulan Januari – Mei 2011
Tabel 4.5 No 1 2 3 4 5 6
Persentase Dari Pencapaian Defect Keseluruhan
Defect Qty Kotor 30235 Baret 13204 Tebal 1085 Popping 950 Meresap 488 Lain-lain 372 Total 46334 Sumber : PT Yasunli Abadi Utama Plastik
Persentase 65.3% 28.5% 2.3% 2.1% 1.1% 0.8% 100%
Dari data-data yang telah didapat, permasalahan yang sering terjadi pada proses painting dan menjadi penyumbang terbesar defect adalah cacat karena
Universitas Mercubuana 59
Laporan Tugas Akhir
kotor dan baret,. Untuk mengatasi permasalahan product defact yang tinggi tersebut dapat dilakukan dengan cara repair atau perbaikan dengan cara proses ulang pada proses pengecatan, namun itu hanya bisa dilakukan untuk jenis cacat kotor saja, sedangkan untuk jenis defect yang lainnya seperti Baret, Tebal, Popping, dan kasar tidak bisa dilakukan pengerjaan ulang, dengan kata lain produk tersebut menjadi produk NG Total. Meskipun cacat kotor masih dapat di repair pada proses painting, akan tetapi dengan tingginya jumlah part yang diperbaiki tersebut akan berdampak pada naiknya biaya produksi apalagi ditambah dengan banyaknya produk NG Total yang menjadikan suatu pekerjaan dan biaya yang dikeluarkan hanya terbuang sia-sia sehingga berdampak pada turunnya Performance dan Productivity di departemen painting tersebut. Dari data actual diatas dapat diketahui bahwa rata-rata defect kotor pada tiap bulannya adalah 4,19% sedangkan untuk defact baret adalah 2,19%. Kebijakan perusuhaan dalam mengurangi defect diprioritaskan pada kotor dan baret mengingat defect tersebut merupakan penyumbang terbesar untuk defect pada proses painting sehingga perlu diambil tindakan. Limit defect untuk kotor dan baret adalah dibawah 2% sehingga jumlah defect harus dikurangi. Untuk defect Tebal, Popping, Meresap dan lain-lain, Perusahaan menganggap masih berada pada batas toleransi sehingga untuk defect tersebut perusahaan tidak mempermasalahkannya. Dari data diatas bisa disimpulkan bahwa terdapat masalah dalam proses produksi painting yaitu dengan masih adanya defect yang berada diatas target yang telah ditentukan. sehingga dengan berkurangnya defect kotor dan baret dibawah 2% maka defect keseluruhan juga akan menurun dimana perusahaan menginginkan batas untuk defect keseluruhan yaitu dibawah 3% dari
Universitas Mercubuana 60
Laporan Tugas Akhir
total produksi. Atas dasar inilah kemudian penulis mencoba melakukan penelitian dalam upaya mengurangi produk defect tersebut dengan metode Filure Modes and Effect Analysis (FMEA)
4.9
Defect Report Dengan Metode CFME (Cause Failure Mode Effect) Root Cause Analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk
mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari suatu permasalahan. Akar penyebab ini dapat diidentifikasi dengan cara bertaya hingga tidak ada jawaban lagi atau tidak diperlukan. Metode ini membantu dalam mengidentifikasi permasalahan pada proses yang sedang di teliti dengan jelas yang pada akhirnya nanti akan diambil tindakan yang tepat sasaran dengan mengeliminasi setiap akar penyebab terjadinya permasalan. Pada penelitian ini proses identifikasi akar penyebab permasalahan dituangkan kedalam sebuah diagram CFME. CFME digunakan sebelum membuat FMEA. CFME merupakan pengembangan dari diagram sebab akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar penyebab permasalahan yang nantinya akan mempermudah dalam pembuatan FMEA.
Universitas Mercubuana 61
Laporan Tugas Akhir
Gambar 4.3. Cause Failure Mode Effect (CFME) defect kotor
Universitas Mercubuana 62
Laporan Tugas Akhir
Gambar 4.4. Cause Failure Mode Effect (CFME) defect baret
Universitas Mercubuana 63
Laporan Tugas Akhir
4.9
Pngolahan Data Pada tahap ini dilakukan penilaian terhadap potensi bentuk kegagalan
secara kualitatif untuk mendapatkan nilai severity, serta malakukan pengolahan data untuk mendapatkan nilai occurrence dan detection. Severity Nilai severity diperoleh melalui penilaian dari pihak perusahaan terhadap dampak dan gangguan yang ditimbulkan dari potensi kegagalan bila terjadi pada proses produksi. Berdasarkan penilaian yang diberikan oleh pihak perusahaan, kemudian disesuaikan dengan parameter dari Automotive Industry Action Group (AIAG) severity rating, maka diperoleh nilai severity. Occurerence Nilai Occurrence merupakan perbandingan antara jumlah cacat dengan total cacat dengan jumlah output pada masing-masing fungsi proses. Penilaian tersebut bersifat kantitatif berdasarkan pada data pengamatan langsung ke perusahaan. Detection Nilai Detection merupakan kemampuan untuk mendeteeksi potensi dari kegagalan yang dapat terjadi pada proses produksi. Nilai tersebut diperoleh melalui pengolahan terhadap data akumulasi dari hasil pengamatan langsung pada bulan Januari - Mei 2011 terhadap system pengukuran proses painting dengan suatu parameter tertentu dimana pengolahan tersebut dilakukan untuk mengetahui kemampuan dari system pengukuran pada proses produksi.
Universitas Mercubuana 64
Laporan Tugas Akhir
Tabel 4.6 Nilai Severity, Occurrency, Detection Untuk Defect Kotor Karakteristik produk yang diharapkan
Mode Of Failure 1. Cat tidak teraduk dengan sempurna 2. Semburan cat yang keluar saat spray terlalu besar 3. Debu dari rak nempel di shell helmet yang belum benar - benar kering
Shell helmet tanpa kotor
4. Kondisi oven kotor pel ke permukaan helmet ketika cat masih basah 5. Aliran cat terlalu kecil
6. Debu paint saat spray tak terhisap oleh blower
7. cat tidak terfilter dengan baik 8. Kotor dari luar luar masuk ke ruangan 9. Operator terburuburu saat pengelapan
Cause Of Failure
mixing cat manual nozzle pada spraygun ter lalu besar dengan diameter 1.5 mm rak penyimpanan setelah dilakukan oven dalam kon disi kotor tidak ada pembersihan rutin
setting tekanan udara pada spraygun terlalu rendah bowler tidak berfungsi
Effect Of Failure gumpalan cat terbawa masuk ke proses terjadi bintik kotor
setelah kering shell helmet menjadi kotor dan kasar jelaga dari oven jatuh ke permukaan helmet ketika cat masih dalam keadaan basah setelah spray akan terjadi
kotor bintik debu cat yang tidak terhisap blower berbalik dan dengan baik nempel ke permukaan shell helmet penggunaan filter cat cat kotor dan dengan menggumpal ukuran mess 150 masuk ke sistem pintu lift untuk suply ke ruangan menjadi assem kotor dan bling selalu terbuka berdebu tidak ada penyuluhan operator hanya khusus memikirkan target
Universitas Mercubuana 65
D
O
S
5
6
3
7
9
7
7
5
2
6
5
2
6
9
7
8
10
7
5
4
4
8
5
7
4
7
8
Laporan Tugas Akhir
Tabel 4.7. Nilai Severity, Occurrency, Detection Untuk Defect Baret Karakteristik produk yang diharapkan
Mode Of Failure 1. shell helmet saling berben turan saat masuk ke paint ing room 2. shell helmet saling berben turan saat dilakukan pen cucian 3. penempatan shell helmet
Shell helmet tanpa Baret
Cause Of Failure jarak antar helmet angat rapat (tidak ada jarak) saat suplai untuk spray penyimpanan shell helmet pada bak pencucian tidak beraturan jumlah rak tidak memadai
Effect Of Failure
D O S
shell helmet mengalami 4
7
4
5
7
3
5
7
5
3
6
5
5
4
8
4
7
3
3
5
4
baret shell helmet saling berben turan dan mengakibatkan baret
penempatan secara bertumpukan akan pada rak setelah buffing mengaki secara bertumpukan batkan baret. 4. shell helmet shell helmet yang berbenturan konveyor jenis chain terben tur besi conveyor dengan besi conveyor menjadi baret rak yang terbuat dari shell helmet yang 5. shell helmet terbentur besi terben tur rak akan besi rak saat ambil dan tidak dilapisi pelindung mengalami simpan. (evasheet) baret operator kurang operator hanya 6. operator terburu-buru menyadari memikirkan target produksi tanpa pentingnya kualitas mem perhatikan kualitas 7. shell helmet packing part dari part yang tidak bergesekan injection terbungkus plastik mengalami saat packing dengan metode zig-zag baret
Universitas Mercubuana 66
