BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1

Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1 Profil Perusahaan Penelitian yang dilakukan oleh penulis dilakukan pada salah satu perusahaan manufaktur kendaraan roda empat di Indonesia yang merupakan salah satu dari Perusahaan Toyota di dunia, berikut ini adalah profil perusahaan tersebut: Nama Perusahaan

: PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia –

Karawang Plant 2 Jenis Perusahaan

: Manufaktur

Bidang

: Perakitan Kendaraan Roda Empat

Alamat

: Jalan Permata Raya Lot. D-D1 Kawasan Industri KIIC Karawang JawaBarat

Telpon

: 021 – 29266300 / 0267 - 647382

4.1.2 Sejarah Singkat PT. Toyota Motor Manufacturing Karawang Plant 2

36

http://digilib.mercubuana.ac.id/

37

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia merupakan suatu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang perakitan kendaraan roda empat di Indonesia. Berlokasi pada Kawasan Industri Karawang International Industrial City ( KIIC ), Karawang Barat, Jawa Barat, Karawang Plant dibangun pada 29 Mei 1996 dan mulai diresmikan pada tahun 2000 dengan kapasitas produksi awal 100.000 unit per tahun. Namun seiring bertambahnya permintaan pasar terhadap kendaraan Toyota baik pasar local ( domestik ) maupun pasar global ( ekspor ), pada tahun 2011 PT. TMMIN melakukan ekspansi dengan membangun pabrik ke dua pada lokasi yang sama ( Plant 2 ) dengan kapasitas produksi 150.000 unit per tahun. Karawang Plant 2 merupakan pabrik baru dengan konsep baru. Bertemakan green plant, Karawang Plant 2 menggunakan panel surya ( solar cell ) sebagai salah satu sumber daya energi listrik penunjang operasional sebesar 30%. Mengutamakan effisiensi dan fleksibilitas pada prosesnya, Karawang Plant 2 saat ini sudah memproduksi tiga model dimulai dengan Toyota Etios Valco pada awal tahun 2013 sebagai model pertama yang diproduksi ( domestik ), kemudian dilanjutkan dengan model Toyota Vios ( domestik dan eksport ASEAN dan GCC ) – Limo ( domestik ) pada penghujung tahun 2013 dan Toyota Yaris ( domestik dan eskport ASEAN ) di awal 2014. 4.1.3 Visi dan Misi Perusahaan 4.1.3.1 Visi Menjadi yang terdepan di antara operasi manufaktur Toyota di Asean dan dunia serta menjadi pemimpin dalam aliansi Toyota Grup (Daihatsu & Hino) di Indonesia.


38

4.1.3.2 Misi 1) Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia 2) Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan 3) Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial 4) Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan, dealer, dan pemasok 5) Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja 6) Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan

kerjasama tim


39

4.1.4 Struktur Organisasi Perusahaan STRUCTURE ORGANIZATION PLANT ADMINISTRATION KARAWANG PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia - Karawang Plant 2 Director Presiden Director

Divisi

Vice Presiden Director

Board Of Director

Dept

Section

Line

Plant Administration Div. Head

Logistic Operation Dept. #1

Sunter 1 Div. Head

Logistic Operation Dept. #2

External Logistic Big Part Operation

Sunter 2 Div. Head

Production and Analyze Control Dept.

Internal Supply Part Operation

Production and Control Div. Head

Maintenance and Utility Dept.

Small Import Part Operation

Project and Planning Management Div. Head

Operation and Material Control Dept.

Purchasing Div. Head

Plant Personal and General Afair Dept.

Logistic Operation Sect.

Logistic Engineering Service and Facility Sect.

Karawang 1 Div. Head Karawang 2 Div. Head General Afair Div. Head Production and Engineering Div. Head

`Gambar 4.1 Struktur Organisasi PAD Karawang Plant – PT. TMMIN.


External Logistic Small Part Operation

Logistic Engineering Service Logistic Facility and Workshop

40

4.1.5 Produk PT. TMMIN – Karawang Plant 2 Produk yang dihasilkan oleh PT. TMMIN – Karawang Plant 2 adalah kendaraan Toyota baik untuk memenuhi kebutuhan pasar domestik maupun pasar global ( ekspor ) yang dikirim dalam bentuk unit mobil ( CBU – Completely Built Up ). Sampai dengan tahun 2014, Karawang Plant 2 sudah memproduksi 3 model, yaitu: 1) Toyota Etios Valco ( Sedan Hatch Back ) Toyota Etios Valco merupakan kendaraan yang diproduksi khusus untuk memenuhi kebutuhan pasar domestik. Dengan type mesin 1300 cc dan hanya berjenis transmisi manual, kendaraan ini diproduksi dengan 4 varian, yaitu: 

G – High Variant



E – Medium Variant



J+ - Low with additional adoption Medium Variant



J – Low Variant

2) Toyota Vios – Limo ( Sedan ) Toyota Vios merupakan kendaraan sedan Toyota yang diproduksi untuk memenuhi pasar domestik dan juga global ( ekspor ke ASEAN dan GCC – Gulf Council Country ). Dengan type mesin 1500 cc, Toyota Vios memiliki 2 jenis transmisi yaitu Manual dan Automatic. Untuk pasar domestic, Toyota Vios diproduksi dengan 4 varian, yaitu: 

G with TRD Sportivo – High Variant with additional accessories Toyota Racing Department



G – High Variant


41






Limo – Taxi Only

3) Toyota Yaris ( Sedan Hatch Back ) Toyota Yaris merupakan kendaraan sedan Toyota yang diproduksi untuk memenuhi pasar domestik dan juga ASEAN ( eskpor ke Brunei Darusalam dan Malaysia ). Dengan type mesin 1500 cc, Toyota Yaris memiliki 2 jenis transmisi yaitu Manual dan Automatic. Untuk pasar domestik, Toyota Yaris diproduksi dengan 3 varian, yaitu: 

G with TRD Sportivo – High Variant with additional accessories Toyota Racing Department



G – High Variant




Gambar 4.2 Produk PT. TMMIN – Karawang Plant 2.

4.1.6 Proses Produksi PT. TMMIN – Karawang Plant 2 Secara umum proses produksi yang ada di PT. TMMIN – Karawang Plant 2 adalah : 1) Press Shop


42

Pada Press Shop lembaran baja dicetak melalui mesin press sehingga membentuk bagian body kendaraan Toyota. Pada tahap ini komponen penyusun body kendaraan masih dalam bentuk lembaran sehingga belum dapat terlihat bentuk dari kendaraan Toyota. 2) Welding Shop Secara umum proses yang ada pada Welding Shop adalah menyatukan komponen body dan frame kendaraan Toyota. Lembaran komponen yang telah selesai diproses pada Press Shop disatukan sehingga menjadi bentuk body dan frame yang siap dirakit. 3) Painting Shop Pada Painting Shop body dan frame yang telah disatukan pada Welding Shop akan diproses pengecatan sebelum masuk ke Assy Shop. Pengecatan yang dilakukan adalah pengecatan dasar ( white body ), pewarnaan body kendaraan ( body color painting ), dan pelapisan cat body ( clear painting ). Hasil akhir dari proses ini adalah body kendaraan yang sudah berwarna sesuai dengan pesanan pelanggan dan siap untuk dirakit menjadi kendaraan utuh pada Assy Shop. 4) Assy Shop Pada Assy Shop kendaraan Toyota akan dirakit sehingga menjadi mobil yang siap dikendarai. Body yang sudah selesai proses dari Painting Shop akan dirakit dimulai dengan Trimming Line ( perakitan bagian interior kendaraan ), Engine & Chassis Line ( perakitan bagian mesin dan chassis kendaraan ), dan Final Line ( perakitan komponen eksterior dan aksesoris kendaraan ). Setelah melalui beberapa proses tersebut barulah dihasilkan


43

mobil yang siap digunakan, namun sebelumnya haruslah melalui beberapa tes kualitas agar sesuai dengan kualitas kendaraan Toyota secara global. 5) Quality Inspection Proses yang ada pada Quality Inspection merupakan proses yang sangat vital bagi Toyota, dikarenakan pada proses ini merupakan kunci kesuksesan dari Toyota dan merupakan tujuan utama dari filosofi Toyota Way “ Kepuasan Pelanggan”. Kendaraan yang telah dihasilkan sebelum dikirim ke pelanggan akan melalui serangkaian proses pengecekan kualitas. Pengecekan yang dilakukan diantaranya : 

Spec Test – pengecekan Spec kendaraan dimana kendaraan yang diproduksi harus sesuai dengan spec yang dipesan oleh pelanggan.



Shower Test – pengecekan untuk mengetahui adanya kebocoran kendaraan, dimana kendaraan yang dihasilkan akan dijalankan pada ruangan yang dikondisikan pada saat terjadi hujan sehingga dapat diketahui jika ada kendaraan yang bocor sebelum sampai pada pelanggan.



Drum Test – pengecekan untuk memastikan kendaraan tahan terhadap gucangan akibat jalan yang tidak rata dan bergelombang.



Durability Test – pengecekan ini bertujuan untuk memastikan kendaraan yang telah diproduksi mampu memenuhi daya tahan sesuai dengan standar Toyota Global.



Test Course – adalah tes terakhir untuk memastikan bahwa kendaraan telah sesuai dengan standar kualitas Toyota dimana


44

kendaraan akan dilakukan pengecekan uji layak jalan sebelum dikirim ke pelanggan Toyota.

Gambar 4.3 Alur Proses Produksi PT. TMMIN – Karawang Plant 2.

4.1.7 Volum Produksi PT. TMMIN – Karawang Plant 2 Saat ini produksi pada Karawang Plant 2 masih dalam fase pertumbuhan secara bertahap, dimana volume produksi terus bertambah sejak awal diresmikan hingga saat ini. Tidak hanya untuk pasar domestik, permintaan terhadap produk yang dihasilkan oleh Karawang Plant 2 juga mengalami kenaikan di pasar Export terutama untuk ASEAN dimana PT. TMMIN – Karawang Plant 2 merupakan produsen utama untuk kawasan ASEAN. Hal tersebut menandakan bahwa produk yang dihasilkan oleh Karawang Plant 2 merupakan produk yang berkualitas sesuai dengan standar Toyota di seluruh dunia. Pada awal SOP ( Mass Production ), Karawang Plant 2 hanya memproduksi Toyota Etios Valco dengan Tack Time 4.8 menit. Setelah dilepas ke pasaran, respon positif terhadap model tersebut membuat produksinya pun meningkat hingga 2.800 unit/bulan dan sempat drop diangka 500 unit/bulan dikarenakan adanya persaingan pasar diakhir tahun 2013. Dan pada akhir tahun 2013 barulah produksi Toyota Vios – Limo dimulai dengan rata-rata produksi perbulan sebanyak 2.000 unit dan Toyota Yaris pada Maret 2014 dengan rata-rata produksi perbulan sebanyak 2.500 unit.


45

Gambar 4.4 Grafik Volum Produksi PT. TMMIN – Karawang Plant 2

4.2

Logistik dan Material Handling Import Part

4.2.1 Peran dan Fungsi Logistik pada PT. TMMIN - Karawang Plant 2 Logistik merupakan bagian yang tidak kalah penting bagi operasional produksi di PT. TMMIN – Karawang Plant 2. Dimana dalam meneruskan aliran part / material ke produksi dilakukan oleh logistik, dan juga dalam melakukan kontrol part. Sehingga tanpa adanya logistik, kelancaran produksi tidak bisa berjalan. Pada Karawang Plant 2 khusunya pada assy shop, operasional logistik dibagi menjadi 4 line operasional. Yaitu: 1) Logistic External Big Part 2) Logistic External Small Part 3) Logistic Internal Supply


46

4) Logistic Import Part Masing-masing line memiliki tanggung jawab tersendiri terhadap operasional logistik dalam menunjang kelancaran produksi. Khusus untuk Part Lokal, kontrol terhadap kedatangan part dan ketersediaan stock dilakukan oleh line Logistic External Big dan Small Part. Untuk Part Import, kontrol kedatangan part dan ketersediaan stock dilakukan oleh line Logistic Import Part. Dan untuk distribusi part dari logistik ke produksi dilakukan oleh line Logistic Internal Supply. Dari ke empat line tersebut memiliki peran yang sama vitalnya, sehingga membentuk satu kesatuan sistem kerja yang berada pada sebuah seksi Logistic Operation.

Gambar 4.5 Layout Logistic Operation PT. TMMIN – Karawang Plant 2 Assy Shop

4.2.2 Logistic Import Part Operation Logistic Import Part Operation adalah salah satu bagian dari Logistic Operation pada PT. TMMIN – Karawang Plant 2, dimana secara fungsinya


47

berperan dalam melakukan handling part dan mengontrol part import yang telah dipesan dari exporter hingga digunakan oleh produksi di Karawang Plant 2. Part yang telah di order akan dikontrol kedatangannya, dimulai dari mulai keberangkatannya dari masing-masing exporter, tiba di pelabuhan, proses custom ( pengechekan legalitas dokumen perpajakan bea cukai ), tiba di Karawang Plant, handling material dalam mempersiapkan kebutuhan produksi, serta memastikan kecukupan stock setiap part import hingga datang kembali dan siap digunakan untuk produksi. Part Import yang dikirim dari exporter ke Karawang Plant 2 dalam box karton atau box plastic menggunakan peti kemas ( container ) yang berisikan beberapa module ( pallet besi ) yang merupakan pengelompokan part sesuai dengan pengelompokan pos instalasi part tersebut pada area produksi. Baik dalam metode part by part ( PxP), Kit ( pasangan ), maupun Single Packing ( satu jenis item dalam sebuah module ). Sebelum siap dikirim ke produksi, part import haruslah melalui beberapa proses handling dikarenakan isi dari setiap module tidaklah sama dengan kebutuhan produksi. Untuk itu perlu dilakukan proses pemilahan part sesuai dengan kebutuhan produksi ( kanban ), dan item yang tidak dibutuhkan oleh produksi akan disimpan pada rack penyimpanan ( PC Store Rack ) hingga dipergunakan sesuai kebutuhan produksi.


48

Gambar 4.6 Flow Proses Handling Material Import Part pada Assy Shop Karawang Plant 2

Keterangan : 

Exporter

: Negara asal pengirim part yang diimpor.



Receiving Module

: Proses penerimaan dan pengecekan module yang dikirim dari Warehouse.



Module Storage

: Area penyimpanan stock module pada line Logistic Import Part Plant 2.



Unpacking Module : Proses membongkar module dan mengeluarkan part dari module.



Sorting

:Proses memilih part yang telah selesai diunpacking.



P-Lane IKBP

: Area penyimpanan part yang telah disusun dalam dolly ( troli ) dan siap untuk dikirim ke produksi sesuai dengan waktu pengirimannya.



Supply Part

: Proses pengiriman part ke produksi sesuai dengan masing-masing alamat rack supply ( ARS ).



Instalasi Part

: Proses pemasangan part ke unit produksi sehingga menjadi rangkaian mobil.

4.2.2.1 Unpacking Module


49

Unpacking module adalah jadwal untuk membongkar ( unpack ) module sehingga isi dalam module tersebut dapat dikirim ke produksi dalam level box. Secara analogi, proses unpacking dapat digambarkan seperti mengalirkan air ke sebuah bak penampungan untuk dikirim ke produksi, dan sisanya akan ditampung oleh wadah lain untuk selanjutnya disimpan hingga nanti diperlukan kembali. Dalam kasus ini, unpacking berarti mengeluarkan box yang berisi part dalam suatu module kemudian menyortir box part tersebut pada shutter ( meja sortir ) sesuai dengan jalur pengiriman ( cycle supply ) dan jika part tersebut tidak dibutuhkan akan masuk ke jalur overflow yang nantinya akan dipindahkan ke tempat penampungan stock ( PC Store rack ) hingga nanti akan diambil kembali ( proses shopping ) untuk memenuhi kebutuhan produksi. Unpacking schedule dibuat berdasarkan perhitungan kebutuhan setiap part yang diorder berdasarkan kanban yang dibutuhkan oleh produksi ( kanban IKBP ).


50

Flow Proses Perhitungan Daily Unpacking Module Import Part - Plant 2 eKanban System

IPSS System

Data Stock PC Store

Data Kanban IKBP

IPMS System

Data Stock Module

Kalkulasi Data NQC Unpacking

Daily Unpacking Schedule

Gambar 4.7 Flow Proses Perhitungan Unpacking Module Import Part – Plant 2

Dalam menentukan jumlah kebutuhan part ( NQC ) untuk proses unpacking, berdasarkan rundown ( perhitungan ) stock yang ada pada PC Store Rack dikurangi dengan part kebutuhan produksi yang digenapakan dalam satuan box atau kanban. Pada system manajemen logistic Toyota jumlah satuan part dalam box haruslah sama dengan jumlah satuan part pada kanban ( pcs/box = pcs/kanban ), sehingga jumlah box identik dengan jumlah kanban. Kemudian dari data tersebut dikurangi dengan jumlah part yang ada pada masing-masing module code ( nama dan jenis module ) sehingga kebutuhan part tercukupi semuanya. Sebagai pertimbangan awal, yang harus dicukupi adalah kebutuhan key part nya. Key part adalah part yang menjadi identitas suatu module dikarenakan karakteristiknya yang digunakan oleh setiap model yang di produksi ( common ),


51

dan juga memiliki jumlah pcs/box yang paling sedikit, sehingga key part tersebut akan ada pada setiap module code yang sama. Setelah key part tersebut terpenuhi barulah memperhitungkan kekurangan part lainnya hingga juga tercukupi secara kebutuhan produksinya.

Kebutuhan Module = ( Kanban Kebutuhan Produksi - Stock PC Store ) - Stock Part pada masing-masing Module Code Gambar 4.8 Rumus dasar kebutuhan Unpacking Module Tabel 4.1 Daftar Kode Module Small Part Import Operation

Daftar Module Code Small Part Import Operation Model Code by Model & Destination Exporter Code

Exporter Name

403A

Toyota Motor Europe

709B

Toyota Kirloskar Motor

810A ( Vios -SDN )

809A ( Yaris -HB )

700A ( Etios )

Export

Domestic

Export

Domestic

Domestic

NA

NA

NA

NA

NA A4, A5

715B

Toyota Motor Vietnam

S1

S2

S3

S4

M1

722C

Toyota Motor Thailand

PK, PL, PY

PI, PJ, PX

PS, PT, PW

PR, PQ, PU

LA, LB

811C

Toyota Motor Philipine

PJ

PL

PZ

PY

LS

812B

ASSB Malaysia

B4

B3

B6

B5

B1

TMC1

Toyota Motor Corp

LS

LT

DT

LS, DS

N1, LB

Tabel 4.2 Data Jumlah Maksimal Unpacking Module per Hari bulan Maret 2013 – Mei 2014


52

Tahun

2013

Module Code

2014

Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan Feb Mar Apr May B4 LS NA PJ PK PL PY S1 B3 LT NA PI PJ PL PX S2 B6 DS DT NA PS PT PW PZ S3 B5 DS LS NA PQ PR PU PY S4 A4 A5 B1 LA LB LS MI N1 NA

0 2 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 2 1 0 0 0 0 0 10 2 1 1 2 2 1 3 1

0 2 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 2 1 0 0 0 0 0 12 2 1 2 2 2 1 3 1

0 2 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 2 1 0 0 0 0 0 11 2 1 1 2 2 1 3 1

0 2 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 2 1 0 0 0 0 0 12 2 1 2 3 2 1 3 1

0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 5 1 1 1 1 1 1 2 1

0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 6 1 1 1 2 1 1 2 1

0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 6 1 1 1 1 1 1 2 1

0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 6 1 1 1 1 1 1 2 1

0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 6 1 1 1 2 1 1 2 1

1 2 1 3 1 2 1 1 1 2 1 3 3 2 1 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 2 1 0 0 0 1 0 7 1 1 1 1 2 1 2 1

1 3 1 5 3 4 1 1 1 2 1 5 5 4 1 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 3 1 0 0 0 1 0 10 2 1 1 2 3 1 3 1

1 4 1 7 6 10 2 1 1 3 1 6 7 10 2 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 4 1 0 0 0 2 0 12 2 1 2 2 4 1 3 1

1 4 1 5 8 12 2 1 1 2 1 4 5 12 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 2 4 1 5 4 1 2 1 7 1 1 1 1 4 1 2 1

1 3 1 3 3 5 3 1 1 2 1 3 3 5 1 1 1 3 2 1 1 1 1 1 1 2 3 3 1 9 7 2 3 1 5 1 1 1 1 3 1 2 1

1 3 1 3 3 5 3 1 1 2 1 3 3 5 1 1 1 3 2 1 1 1 1 1 1 2 3 3 1 9 7 2 3 1 5 1 1 1 1 3 1 2 1

Total Module

31

34

32

35

20

22

21

21

22

48

69

99

112

96

96


53

4.3

Module Storage pada Import Part Plant 2

4.3.1 Stager Module System ( Store Module Rack ) Pada sistem manajemen logistic import part, PT. TMMIN – Karawang sudah mengenal Stager Module System, yaitu Module yang disimpan pada Rack yang bersusun. Sistem ini pertama kali diterapkan pada tahun 2000 oleh PT. TMMIN dan merupakan sistem manajemen stock module yang baru pertama kali diterapkan oleh grup Toyota. Idenya adalah menyusun Module pada kolom yang memiliki dimensi seukuran module dan membentuk seperti susunan rak. Dengan demikian, module dapat disusun ke atas serta memudahkan dalam menjaga standart stock dengan membuat standart minimum dan masing module.

Gambar 4.9 Stager Module System


maksimum masing-

54

Karawang Plant 2 merupakan pabrik baru sebagai project untuk penambahan kapasitas produksi PT. TMMIN. Pada dasarnya konsep awal sistem manufaktur Plant 2 mengadopsi dari Plant 1. Termasuk dengan sistem manajemen stock modul pada import part plant 2, yaitu menggunakan sistem module stager sebagai desain awal sistem module storage.

Gambar 4.10 Layout dan Desain Stager Module Store Plant 2


55

Dari area yang tersedia jika dibandingan dengan desain stager module, ternyata hanya kapasitas area yang tersedia hanya dapat menampung sebanyak 6 stager dengan kapasitas masing-masing stager adalah 16 module. Sehingga total kapasitas module yang mampu ditampung adalah 96 Module. Dari kapasitas yang ada tersebut, merupakan batasan maksimum module yang dapat ditampung oleh stager, dan jika lebih dari kapasitas yang ada tentunya haruslah menambah dengan stager tambahan. Jika tidak tentunya akan ada module yang over dikarenakan stager tidak mampu menampung module yang dating. Selain kapasitas, tentunya stager juga harus mampu memenuhi standar minimum stock module sesuai dengan safety stock yang dibutuhkan. Dengan volume produksi 40K, stager harus mampu menampung sebanyak 81 module. Dengan kapasitas yang ada, stager hanya mampu menampung volume produksi 40K. Jika ada penambahan volume produksi, tentunya dibutuhkan ekspansi area agar stager dapat menyediakan stager tambahan sehingga mampu mengikuti penambahan kapasitas yang ada. Perhitungan efisiensi penggunaan area :

Effisiensi =

=

Area yang digunakaan untuk penyimpanan Total Area yang tersedia untuk penyimpanan

( Volume 1 baris stager X Jumlah Stager ) Area yang tersedia untuk penyimpanan Module

=

( ( 20 m x 1.7 m ) X 6 Stager ) 504 m2

X 100% =


X 100%

X 100%

40%

56

Tabel 4.3 Keuntungan dan kelemahan sistem Stager Module System Keuntungan

Kelemahan

1. Handling Module Mudah ( posisi masing- 1. Efisiensi area yang rendah ( banyak masing module code fix ) space terpakai untuk manuver forklift ) 2. Control Stock Module mudah ( Visual stock terlihat dengan terisinya module pada stager )

2. Membutuhkan maintain alamat module pada setiap stager

3. Cepat dalam mencari module code

3. Fifo sulit dikarenakan adanya module yang butuh lebih dari 1 Kolom Stager

4. Cocok untuk produksi dengan Low Volume

4. Potensi crossing antara Fill in dan Picking module ( tidak safety )


57

Tabel 4.4 Standart Stock Module Small Import Part Plant 2


58

4.3.2 Progress Lane Module Progress Lane adalah salah satu konsep dan sistem manjemen stock pada Toyota dimana stock dibuat baris berbaris dengan masing-masing barisnya menggambarkan progress produksi, dapat berupa progress 1 hari produksi, 1 shift produksi, ataupun progress produksi dalam cycle

yang disesuaikan dengan

kapasitas masing-masing barisnya. Tujuannya adalah agar penggunaan stock yang sudah diplanningkan sesuai dengan tarikan kebutuhan produksi sehingga stock yang ada dapat tepat sesuai kebutuhan produksi. Dengan demikian kondisi stock pada line produksi dapat dijaga sehingga tidak over stock ( berlebih ) ataupun shortage ( kekurangan ). Sehingga tujuan utama dari logistik sendiri yaitu “ high frequent supply with small lot supply “ ( TMC: Toyota Logistic Supply Concept ) dapat tercapai. Peningkatan kapasitas produksi dengan bertambahnya volume produksi pada Karawang – Plant 2, menyebabkan kebutuhan untuk area penyimpanan stock meningkat sedangkan area yang ada terbatas. Dengan tantangan tidak ada penambahan area, memerlukan perbaikan pada sistem manajemen stock yang ada di Import Part Plant 2. Dari hal tersebut, maka dilakukan perbaikan sistem manajemen stock dengan menerapkan konsep progress lane pada sistem manajemen stock sehingga melahirkan konsep manajemen module yang baru yaitu Progress Lane Module yang baru diimplementasikan pada Karawang Plant 2. Module yang sebelumnya ditempatkan pada rack / stager, dibuat dengan baris-berbaris dengan sesuai dengan konsep floor storage ( Bartholdi and


59

Hackman,2011 ) module ditumpuk menjadi 1 tumpuk ( 1 tumpuk = 4 module ) diletakan pada lantai dengan susunan 1 baris menggambarkan kebutuhan produksi 1 hari. Sehingga efisiensi area dapat meningkat, dan kebutuhan area tambahan dengan sistem rack / stager pun dapat terpecahkan .

Gambar 4.11 Progress Lane Module Import Part - Plant 2


60

Gambar 4.12 Layout Progress Lane Module Import Part - Plant 2

Dengan menerapkan konsep progress lane module, kebutuhan 1 hari produksi dapat digambarkan dengan 1 baris module. Sehingga yang sebelumnya area storage yang hanya mampu menampung stock 1 hari produksi, dapat ditingkatkan menjadi 5 hari ( satu minggu ) produksi. Dengan demikian efisiensi area dapat ditingkatkan tanpa harus menambah area penyimpanan stock module. Konsep ini dapat diterapkan untuk penambahan volume produksi dari 40K menjadi 80K. Perhitungan efisiensi penggunaan area :

Effisiensi =

=

Area yang digunakaan untuk penyimpanan Total Area yang tersedia untuk penyimpanan

X 100%

( Volume Module 1 baris Progress Lane X Jumlah P/L ) X 100% Total Area Progress Lane


61

=

((( 2 m X 1.6 M) X 6 Module) X 5 P /L

112.2 m2

X 100% =

86%

Tabel 4.5 Keuntungan dan kelemahan sistem Progress Lane Module System

Keuntungan

Kelemahan

1. Efisiensi penggunaan area maksimal.

1. Handling module sulit dikarenakan tidak ada space untuk menyusun urutan module.

2. Kebutuhan module 1 hari tergambarkan dengan 1 progress lane ( 1 baris ).

2. Potensi tidak tepatnya stock module yang ada dikarenakan adanya perbedaan planning produksi dengan actual produksi.

3. Fifo dapat terjaga.

3. Sulit untuk mengatur urutan module agar sesuai dengan urutan kebutuhan produksi karena tingginya stock.

4. Tidak ada crossing proses antara fill in dan picking module ( in dan out module terpisah ).

4. High Stock level = muda inventory.

5. Mampu mendukung produksi dengan mid - high volume. 6. Planning kedatangan module dapat terencana.

4.3.3 Sequence Module System. Dengan beberapa kelemahan yang ada pada sistem progress lane module, yaitu tingginya stock level serta sulitnya handling module dikarenakan urutan module yang tidak sesuai dengan aktual kebutuhan progress produksi dilakukan perbaikan sistem yaitu menyederhanakan sistem manajemen stock module dengan menurunkan stock level dari 1 minggu menjadi 1 shift produksi dengan tetap berpegang pada konsep progress lane. Dengan demikian stock module yang ada pada progress module akan semakin sedikit, sehingga lebih mudah dalam handling dikarenakan area yang digunakan untuk penempatan module lebih sedikit serta urutan module dapat disusun mendekati dengan progress produksi yang ada.


62

Stock kebutuhan module yang sebelumnya 1 baris untuk kebutuhan 1 hari produksi, disebar menjadi beberapa tahap ( cycle ) dengan 1 cyclenya sesuai dengan volume kedatangan module yang dikirim ke import part plant 2 ( 4 module per delivery ). Dengan semakin tingginya frekwensi pengiriman, maka tidak perlu lagi menyusun urutan module dikarenakan 1 cycle delivery sama dengan 1 cycle kebutuhan module untuk unpacking. Kebutuhan masing-masing module code di ratakan pengirimannya sesuai cycle delivery ( heijunka ) sesuai dengan konsep Toyota Production System. Dengan demikian tidak perlu melakukan penyusunan ulang antara module yang diterima dengan apa yang diunpacking sehingga secara proses lebih efisien baik dari area maupun prosesnya. Sehingga pengiriman module sesuai dengan urutan unpacking ( sequence ). Oleh karena itu sistem ini disebut dengan Sequence Module System.

Gambar 4.13 Sequence Module System


63

Gambar 4.14 Layout Sequence Module System Import Part - Plant 2

Module yang sebelumnya disusun kebelakang, pada metode ini dibuat menyusun kesamping. Dengan demikian handling module baik untuk pada proses penempatan module dari receiving ke progress lane maupun proses picking dari progress lane ke unpacking menjadi lebih mudah. Setiap kotak pada progress lane menggambarkan 1 cycle delivery module serta 1 cycle unpacking module. Dengan demikian tidak perlu menyusun module yang diterima agar sesuai dengan apa yang akan digunakan oleh produksi nantinya. Konsep pull system yang merupakan bagian dari TPS tetap terjaga, serta module yang akan dibongkar ( unpacking ) akan tetap fifo. Perbaikan yang dilakukan untuk memperbaiki efisiensi proses dari progress lane module sehingga tidak hanya efisiensi area yang ditingkatkan, namun juga dari segi proses juga ditingkatkan.


BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Recommend Documents